INDICE

1. INTRODUCCION. ........................................................................................ 2

2. OBJETIVOS. ............................................................................................... 2

2.1 OBJETIVO GENERAL........................................................................... 2

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS. ................................................................ 2
3. METODOLOGIA. ......................................................................................... 2

4. MOTIVO....................................................................................................... 2

5. DESARROLLO. ........................................................................................... 3

5.1 TIPOS DE CORROSION ....................................................................... 3

5.1.1 DEFINICION DE CORROSION ......................................................... 3
5.1.2 CORROSION ATMOSFERICA .......................................................... 5
5.1.3 CORROSION GALVANICA ............................................................... 8
5.1.4 CORROSION POR PICADURA ......................................................... 9
5.1.5 CORROSION POR GRIETAS ......................................................... 11
5.1.6 CORROSION FILIFORME ............................................................... 12
6. BIBLIOGRAFIA. ........................................................................................ 15
1. INTRODUCCION.

El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos

teóricos que se imparten en la cátedra, mediante la
investigación bibliográfica de este tema.
Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que
es suma importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de
los efectos indeseables que la corrosión deja en equipos, maquinarias
y estructuras.
Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de
los materiales como lo son entre otros y muy principalmente la protección
catódica, en sus diferentes versiones.
El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido
redactado mediante la investigación en textos.

2. OBJETIVOS.
2.1 OBJETIVO GENERAL.

Conocer los tipos de corrosión que presentan los metales

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Conocer que es la corrosión y las causas por las cuales los metales se
corroen.

 Conocer el mecanismo de como sucede cada tipo de corrosión.

 Conocer las maneras de controlar los tipos de corrosión presentes en los

metales.

3. METODOLOGIA.

Para el siguiente trabajo e realizo una investigación bibliográfica que consiste en

la revisión de material bibliográfico existente con respecto al tema a estudiar. Se
trata de uno de los principales pasos para cualquier investigación e incluye la
selección de fuentes de información.

4. MOTIVO.
El motivo del desarrollo del tema es conocer los tipos de corrosión existentes en
el metal ya que este es un metal muy utilizado en la construcción en nuestro
país, y el problema de la corrosión en los metales hace que este material se
degrade y modifiquen sus propiedades físico mecánicas pudiendo fallar y
colapsar estructuras por lo cual es necesario conocer su control prevención y
mitigación al respecto de este fenómeno.
5. DESARROLLO.

5.1 TIPOS DE CORROSION

5.1.1 DEFINICION DE CORROSION

Una definición bastante aceptable de la corrosión es el deterioro que sufre

un material a consecuencia de un ataque químico por su entorno. Siempre
que la corrosión esté originada por reacción química, la velocidad a la que
tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura y de la
concentración de los reactivos y de los productos. Otros factores, como el
esfuerzo mecánico y la erosión también, pueden contribuir al deterioro. La
mayor parte de la corrosión de los materiales concierne al ataque químico de
los metales, el cual ocurre principalmente por ataque electroquímico, ya que
los 12 Fundamentos de Ciencia de los Materiales 410 metales tienen
electrones libres que son capaces de establecer pilas electroquímicas dentro
de los mismos. Las reacciones electroquímicas exigen un electrolito
conductor, cuyo soporte es habitualmente el agua. De aquí que en ocasiones
se le denomine "corrosión acuosa". Muchos metales sufren corrosión en
mayor o menor grado por el agua y la atmósfera. Los metales también
pueden ser corroídos por ataque químico directo procedente de soluciones
químicas. Otro tipo de degradación de los metales que sucede por reacción
química con el medio, es lo que se conoce como "corrosión seca", que
constituye en ocasiones una degradación importante de los metales
especialmente cuando va acompañado de altas temperaturas. Materiales no
metálicos como las cerámicas y los polímeros no sufren el ataque
electroquímico pero pueden ser deteriorados por ataques químicos directos.
Por ejemplo, los materiales cerámicos refractarios pueden ser atacados
químicamente a altas temperaturas por las sales fundidas. Los polímeros
orgánicos pueden ser deteriorados por el ataque químico de disolventes
orgánicos. El agua es absorbida por algunos polímeros orgánicos,
provocando en ellos cambios dimensionales o en sus propiedades. La acción
combinada de oxígeno y radiación ultravioleta es susceptible de destruir
algunos polímeros, incluso a temperatura ambiente. Un principio natural en
todos los campos de las ingenierías es la degradación de las máquinas y
piezas en servicio. Es obvio demostrar que la corrosión constituye una de las
fuentes importantes de degradación de los ingenios diseñados por el técnico.
Combatir la corrosión significa: prolongar el tiempo de servicio de un ingenio,
disminuir su mantenimiento, diseñar con menor costo para un tiempo definido
de servicio, o, cuando no, impedir accidentes que pueden provenir de
fracturas súbitas, consecuencias del proceso corrosivo. En este capítulo se
estudian los diversos procedimientos o materiales que se disponen para
combatir la corrosión, lo que constituye objetivo fundamental del ingeniero
de materiales. Por su parte la ciencia de los materiales debe suministrar el
conocimiento de los procesos de corrosión que permita desarrollar con
probabilidad alta de éxito los métodos de protección contra la corrosión.

Citemos el experimento de laboratorio que reúne los sucesos básicos que

aparecen en un proceso corrosivo. Un recipiente conteniendo una solución
acuosa, figura 1, denominada electrolito, que baña dos electrodos de metales
diferentes, por ejemplo Mg y Cu, que se encuentran unidos por un conductor
eléctrico en el que se intercala un voltímetro. Un flujo de electrones circula
por el conductor desde el Mg al Cu, lo que significa una corriente eléctrica
desde el Cu al Mg según la convención de signos de éstas. El voltímetro
indicará este paso de corriente. Este es el principio de la pila galvánica, de
Luigi Galvani, que convierte la energía química en eléctrica. El Mg se corroe
pasando a hidróxido magnésico según la reacción:

Mg + H2O (l) + 1/2 O2 (g) <-> Mg(OH)2 (s) DGMg = -142600 cal

La tendencia a la reacción,

Mg <-> Mg++ + 2e-

Viene dada por el valor negativo de la variación de energía libre en la

reacción, DGMg.
El magnesio, en este caso, constituye el ánodo; pues es donde se ubica la
degradación del metal.

Me <-> Me++ + n e-

La ecuación constituye lo que se conoce como semipila de oxidación. El

cobre constituye el cátodo; pues la energía libre de formación del hidróxido
es menor. En efecto,

Cu + H2O (l) + 1/2 O2 (g) <-> Cu(OH)2 (s) DGCu = -28600 cal.

La ecuación

Cu+2 + 2 e- <-> Cu

Constituye la semipila de reducción. Se observa que DG 0 Mg < DG 0 Cu, y

un principio general es que las transformaciones espontáneas lo hacen en
sentido de disminuir la energía libre. En este sentido se definen los metales
nobles como aquellos en que la energía libre en la reacción de formación de
sus óxidos es positiva, como el caso del oro.

Au + 3/2 H2O (l) + 3/4 O2 (g) Û Au(OH)3 (s); D G0 = + 15700 cal.

Figura 1
5.1.2 CORROSION ATMOSFERICA

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de

metales y aleaciones, esto es debido a que la mayoría de las construcciones
y piezas metálicas están expuestas al medio ambiente (R. Pizarro, 1999). El
autor menciona que el porcentaje de la agresividad atmosférica es la
responsable del 50% de la corrosión total de un metal.
El proceso utilizado para la corrosión de metales es de naturaleza
electroquímica, por lo tanto para que el proceso opere de manera productiva,
es necesario la presencia de un electrolito, la cual está constituido por una
película de humedad extremadamente delgada o una película acuosa, esto
es debido a la cantidad de humedad que tiene un metal. Bajo la película del
electrolito la mayoría de los metales expuestos en la atmosfera se corroen
por medio del proceso catódico de reducción de oxígeno. (B. Chico y M.
Morcillo).
Las precipitaciones acuosas (lluvia, nieve o niebla) y la condensación de la
humedad por cambios de temperatura son sin dudan los principales
promotores de la corrosión en la atmosfera.
Estudios han demostrado que la humedad relativa (HR) ejerce un papel
importante en la corrosión atmosférica cabe mencionar que por debajo de un
determinado nivel de HR no es probable la corrosión, puesto que no existe
una película apreciable de electrolito sobre el metal, por lo general la
corrosión de hierro y otros metales es insignificante a humedades relativas
por debajo del 60-80% (B. Chico y M. Morcillo)

Las zonas anódicas y catódicas son ocasionadas por diferencias en la

estructura cristalina, restos de escoria y oxido en general, así como a
diferencias de composición en la superficie de los Aceros comerciales. De
acuerdo con la figura anterior, además de los procesos en el metal tienen un
papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad
eléctrica del medio.
PARÁMETROS PARA LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
El uso de parámetros es fundamental al momento de investigar algún hecho
científico, es por eso que cuando se evalúa la corrosión atmosférica de
metales, los parámetros más importantes según Corvo y Veleva, 2003 son:

 Temperatura
En aumento de la temperatura, cuando la humedades alta, acelera la
corrosión de los metales, ya que aumenta la velocidad de las reacciones
electroquímicas (Fuentes y Alvarez, 2003: Cao et al., 2005), pero esto a su
vez conduce a la disminución de la película de electrolito y de la duración de
su permanencia en la superficie del metal ocurriendo como consecuencia la
disminución de la solubilidad del oxígeno y de los gases activos del agua
(Torrens, 1999).

 Humedad relativa
Se encuentra en la mayoría de las horas del dia, en delgadas películas de
humedad no visibles, que se forman por condensación capilar,
higroscopicidad, adsorción etc., lo cual tiene lugar para humedades relativas
inferiores al 100% y superiores al 50%, según refieren investigadores como
Tomashov, 1979 y Feliú, 1984.
En condiciones interiores ls rangos de humedad relativa media reportados,
siempre superan los valores necesarios para el desarrollo de la corrosión
(70%), manifestándose en el siguiente orde: tuneles (90%), cuevas (89%),
silos (85%), naves techadas (78%) Rodríguez, Orestes et al., 2001

 Precipitación pluvial
Las precipitaciones tienen una influencia en el proceso corrosivo de los
metales, debido al efecto de lavado de los contaminantes acumulados sobre
la superficie metálica, que puede provocar un retardo del proceso corrosivo.
Las precipitaciones pueden traer consigo especies disueltas cuya
contaminación puede variar de un lugar a otro y provocar por consiguiente la
corrosión, sobre todo en superficies donde el agua se estanca (Leygraf,
2002; Corvo y Veleva, 2003).

La presencia de lluvia aumenta la humedad del aire y cuando no se proyecta

directamente sobre la superficie metálica, su efecto fundamental puede estar
dado por el aumento de las horas de humectación, por lo tanto un aumento
de la precipitación en la región, debe aumentar la velocidad de corrosión.

PRINCIPALES CONTAMINANTES DE LA CORROSION ATMOSFÉRICA

El SO2 y el NaCl son los agentes corrosivos más comunes en la atmosfera.
El NaCl se incorpora a la atmosfera desde el mar, lejos de este, la
contaminación atmosférica depende de la presencia de industrias y núcleos
de población, siendo el contaminante principal por su frecuencia de
incidencia sobre el proceso de corrosión el dióxido de azufre.

FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS DE CORROSION

ATMOSFERICA
El trabajo conjunto de los factores de contaminantes y los meteorológicos,
determinan la intensidad y naturaleza de los procesos corrosivos,
aumentando los efectos de corrosión.
La característica atmosférica más importante que se relaciona directamente
con el proceso de corrosión es la humedad, que es el origen del electrolito
necesario en el proceso electroquímico, para esto se muestra una gráfica en
el cual se observa como la relación que tiene el espesor de la capa del
electrolito y la corrosión atmosférica.

Con base a la gráfica se observa que en espesores pequeños la corrosión

no existe, debido a la resistencia óhmica de la capa del electrolito sobre la
superficie metálica es muy grande y la disolución del metal es difícil, al
aumentar el espesor disminuye la resistencia de la capa del electrolito y la
polarización catódica, lo que origina un aumento en la velocidad de corrosión
hasta que alcanza un nivel máximo, que disminuye después con el aumento
del espesor. En esta zona, la reacción catódica es determinante en el
proceso de corrosión; el factor óhmico y la polarización anódica pierden
importancia, pues la difusión de oxígeno en la superficie metálica es muy
lenta y por lo tanto determinante del proceso global.

PRINCIPALES CONTAMINANTES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE

CORROSIÓN

El NaCl y el SO2 son los principales contaminantes corrosivos de la

atmósfera. La correlación entre los niveles de concentración de S02 o NaCl
y la velocidad de corrosión es alta, Como se muestra en la figura III.2.
También es importante mencionar al sulfuro de hidrógeno, que es el
responsable del deslustre de cobre y plata, los compuestos nitrogenados que
en solución incrementan la humedad en la superficie de los metales, las
partículas inertes (silicio) y las partículas absorbentes (carbón de leña).
 Fig. 3. Relación de la velocidad de corrosión del hierro con la
contaminación y la humedad atmosférica.

PROTECCION DE LA CORROSION ATMOSFERICA

Uno de los métodos de protección contra la corrosión atmosférica es el uso
de recubrimientos que son usados para aislar regiones anódicas y catódicas
e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua. Otro método para la
protección son los inhibidores, los cuales son productos que actúan ya sea
formando películas sobre la superficie metálicas.
Los recubrimientos metálicos son otra medida de protección mediante la
electrodeposición de metales como níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño,
cromo.

5.1.3 CORROSION GALVANICA

La corrosión galvánica entre dos metales diferentes se ha discutido

anteriormente. Debe tenerse cuidado al unir metales distintos porque la
diferencia en sus potenciales electroquímicos puede conducir a su corrosión.
 FIGURA 4

El acero galvanizado, que es acero recubierto de cinc, es un ejemplo en el

que un metal (cinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El cinc,
galvanizado por inmersión en baño en caliente o electrodepositado sobre el
acero, constituye el ánodo para este último y, por tanto, se corroe
protegiendo al acero que es el cátodo en esta celda galvánica, figura 4.
Cuando el cinc y el acero están desacoplados se corroen aproximadamente
al mismo tiempo. Sin embargo, cuando están juntos el cinc se corroe en el
ánodo de la pila galvánica y de esta manera protege al acero. Otro ejemplo
del uso de dos metales diferentes en un producto industrial es la lamina de
estaño utilizada en las "latas". La mayoría de las láminas de estaño se
producen por electrodeposición de una fina capa de estaño sobre el acero.
La naturaleza no tóxica de las sales de estaño, hace a la lámina de estaño
útil como material contenedor de alimentos. El estaño (f.e.m estándar de -
0.136 V) y el hierro (f.e.m estándar de -0,441 V) poseen un comportamiento
electroquímico muy similar. Ligeros cambios en la disponibilidad del oxígeno
y en las concentraciones de los iones que se forman en la superficie
provocarán cambios en sus polaridades relativas. Bajo condiciones de
exposiciones atmosféricas, el estaño es normalmente catódico para el acero.
Por eso, si el exterior de un trozo de una lámina de estaño perforada se
expone a la atmósfera, se corroerá el acero y no el estaño (figura 12.9b). Sin
embargo, en ausencia del oxigeno del aire, el estaño es anódico para el
acero lo que lo convierte en un material útil para contenedores de comida y
bebida.

Otro efecto importante en la corrosión electroquímica es la relación del área

catódica al área anódica, lo que se conoce como efecto de área. Una relación
de área desfavorable es la constituida por un área catódica grande y una
anódica pequeña. Con la aplicación de una cierta cantidad de corriente a una
pareja metálica, por ejemplo, de electrodos de cobre y de hierro de diferentes
tamaños, la densidad de corriente es mucho mayor para el electrodo más
pequeño que para el más grande. Es por ello, que el electrodo anódico más
pequeño se corroerá mucho más rápido, por lo que debe evitarse la relación
área del cátodo grande/superficie de ánodo pequeña.

5.1.4 CORROSION POR PICADURA

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos

pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo
para las estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin
embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una mínima picada en
los equipos de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar
debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos
de la corrosión. Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros puede
variar enormemente y por eso la extensión del daño producido por la
picadura puede ser difícil de evaluar. Como resultado, la picadura, debido a
su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar fallos
inesperados. La picadura puede requerir meses o años para perforar una
sección metálica. La picadura requiere un periodo de iniciación, pero una vez
comenzada, los agujeros crecen a gran velocidad. La mayoría de estas se
desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y sobre las superficies
más bajas de los equipos de ingeniería. Los agujeros empiezan en aquellos
lugares donde se produce un aumento local de las velocidades de corrosión.
Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y heterogeneidades en la
composición sobre la superficie del metal son lugares comunes donde se
inicia el agujero. Las diferencias entre las concentraciones de iones y
oxigeno crean celdas de concentración que también pueden ser el origen de
las perforaciones. Se cree que la propagación de un agujero trae consigo la
disolución del metal en el agujero mientras se mantiene un alto grado de
acidez en el fondo del hoyo. Este proceso de propagación en un medio salino
oxigenado ha sido ilustrado en la figura 5 para un metal ferroso.

FIGURA 5

En el ánodo la reacción del metal en la parte más inferior del agujero es la

siguiente:

M <-> M +n + e-

En el cátodo, la reacción se lleva a cabo en la superficie del metal que rodea

al orificio, es la reacción del oxigeno con el agua y los electrones procedentes
de la reacción anódica:

O2 + 2H2O + 4e- <-> 40H-

De este modo el metal circundante a la picadura está protegido

catódicamente. La elevada concentración de iones metálicos en el hueco
atrae iones cloruro para mantener neutra la carga. Entonces, el cloruro
 metálico reacciona con el agua para producir el hidróxido metálico y liberar
el ácido de la manera siguiente:
M +Cl- + H20 <-> MOH + H +Cl-

De esta manera se acumula una alta concentración de ácido en el fondo del

orificio que hace que se incremente la velocidad de reacción anódica, y el
proceso global se hace autocatalítico.

PREVENCION

Para prevenir la corrosión por picadura en el diseño de equipos de ingeniería,

es necesario el empleo de materiales que carezcan de tendencia a la
corrosión alveolar. Sin embargo, si para algunos diseños esto no es posible,
entonces deberán usarse los materiales con la mayor resistencia a la
corrosión Por ejemplo, si tiene que usarse acero inoxidable en presencia de
algunos iones cloruro, el tipo de aleación AISI 316, con un 2% de Mo, además
de un 18% de Cr y un 8% de Ni que tiene mayor resistencia a la picadura
que el tipo de aleación 304 que solo contiene el 18% de Cr y un 8% de Ni
como elementos principales de aleación.

5.1.5 CORROSION POR GRIETAS

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímicamente

localizada que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies
protegidas, donde pueden existir soluciones estancadas. La corrosión por
grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su
presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre
válvulas y sus asientos, bajo depósitos porosos y en muchos lugares
similares. La corrosión por grietas se produce en muchos sistemas de
aleaciones como el acero Figura 6. Ejemplo de picadura en un tubo de cobre
electrolítico. Fundamentos de Ciencia de los Materiales 432 inoxidable y
aleaciones de titanio, aluminio y cobre. Para que ocurra este tipo de
corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para permitir que se
introduzca liquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener
estancado el liquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá
mas frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de
anchura. Las juntas fibrosas, que pueden actuar como mechas para
absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la
superficie metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.
Un mecanismo propuesto, figura 12.12, considera que, inicialmente, las
reacciones anódica y catódica en las superficies de las grietas son:

Reacción anódica: M <-> M+ + e-

Reacción catódica: O2 + 2H20 + 4e- <-> 40H-

Puesto que la disolución en la grieta se encuentra estancada, el oxigeno que

se necesita para la reacción catódica se gasta pero no se reemplaza. De
cualquier modo, la reacción que ocurre en el ánodo M <-> M+ + e- continúa
produciéndose, creándose una alta concentración de iones positivos. Para
contrarrestar la carga positiva, un conjunto de iones negativos,
principalmente iones cloruro, migra a la grieta, formando M +Cl- . El cloruro
 es hidrolizado por el agua, forma hidróxido metálico y libera ácido de la
manera siguiente:
M +Cl- + H20 <-> MOH + H +Cl-

Esta producción de ácido disgrega la película pasiva y origina un deterioro

por corrosión que es autocatalítico, como en el caso anteriormente discutido
para corrosión por picadura. Para el tipo 304 (18% Cr y 8% Ni) de acero
inoxidable, se sabe que la acidificación dentro de la grieta se debe con una
gran probabilidad a la hidrólisis de los iones Cr+3 de acuerdo con la
reacción:

Cr+3 + 3H20 <-> Cr(OH)3 + 3H+

Puesto que sólo aparecen trazas de Fe+3 en la grieta.

PREVENSION

Para prevenir o minimizar la corrosión por grieta en diseños de ingeniería,

se pueden emplear los métodos y procedimientos siguientes:

1. Usar en las estructuras de ingeniería ensambles de extremos

completamente soldados en lugar de otros atornillados o remachados.

2. Diseñar recipientes para drenaje completo donde puedan acumularse

soluciones estancadas.

3. Usar juntas no absorbentes, tales como teflón, si es posible.

5.1.6 CORROSION FILIFORME

Es una forma de ataque en la cual el proceso de corrosión se manifiesta

formando filamentos y representa un tipo particular de socavamiento
anódico. Usualmente se produce en ambientes húmedos y es más común
debajo de películas orgánicas aplicadas sobre acero, aluminio, magnesio y
zinc (acero galvanizado). A veces, se desarrolla en aceros desnudos sobre
los cuáles se han depositado accidentalmente pequeñas cantidades de sales
contaminantes. También se ha observado en delgados electro depósitos de
estaño, plata u oro. Los filamentos formado por los productos de corrosión
muestran una amplia variedad de configuraciones desde las nodulares (caso
del aluminio) a los muy finos y bien definidos observados debajo de las lacas
transparentes aplicadas sobre acero. El ancho de los filamentos va desde
0,05 hasta 0,5 mm y, en condiciones de laboratorio, pueden crecer a una
velocidad prácticamente constante (entre 0,01 y 1 mm) durante largo tiempo.
Para su desarrollo, la corrosión filiforme requiere una humedad ambiental
relativamente alta, > 65% a temperatura ambiente; su velocidad puede ser
acelerada efectuando un corte en la película que llegue hasta el sustrato
metálico y manteniendo luego la muestra a una humedad relativa mínima del
70 al 85%. Ciertas propiedades de la película, como adhesión a la superficie
metálica, también tienen efecto sobre la extensión y el carácter del ataque.

Humedad relativa (%) Apariencia

0 - 65 No hay corrosion
65 - 80 Filamentos muy delgados
80 - 90 Filamentos de corrosión anchos
93 Filamentos muy anchos
95 Mayormente burbujas, filamentos
dispersados
100 burbujas

Hasta el presente no existe una explicación concreta pero parece que la

limitada disponibilidad de oxígeno y de agua que difunden a través del
recubrimiento es uno de los factores determinantes. A muy alta humedad
relativa o en contacto con agua líquida este tipo de corrosión pasa
rápidamente a uno más general, perdiendo el carácter filamentoso.

PREVENSION

Para tratar las causas de la corrosión filiforme hay que tener en cuenta dos
aspectos:

 Material base

1) Sobre una base de acero sin barniz, no debe darse la corrosión filiforme.
Esto se debe a que se cree que la causa originaria, incluye el uso
de algún tipo de película con oxígeno por debajo del barniz. La película
es en la mayoría de los casos una membrana semipermeable, y permite
el intercambio de aire con la atmósfera.

2) Los materiales de bajo recubrimiento de estaño cuando haya alguna

exposición del acero (debido normalmente a la capa de aleación de
estañado electrolítico) son susceptibles a la corrosión filiforme.

3) Pesos altos de la película de aceite, que reducen la adherencia del

barniz, pueden causar bolsas de aire, esencialmente en barnizados
flexibles. Estas pueden entonces actuar como factores de propagación
de la corrosión filiforme.

4) La presencia de aniones, como cloruros y bromuros, y ligandos de los

agentes quelatantes del barniz, como las poliamidas del material, antes
del barnizado, pueden actuar también como iniciadores de este tipo de
corrosión.
5) En muchos casos, donde el borde de corte de un componente está
expuesto a una atmósfera o medio agresivo, puede iniciarse la corrosión
en el borde y propasarse después por debajo de la película. Esta forma
de corrosión se desplaza en línea, asemejando las raíces de un árbol.

 Barniz

1) Un curado deficiente de un barniz puede permitir que los disolventes

residuales, polímeros o especies iónicas generadas por el proceso de
curado, permanezcan por debajo del barnizado. Se sabe que el bajo
horneado es una causa importante de corrosión filiforme.

2) Un curado excesivo, donde el barniz se vuelve quebradizo también

parece que hace que los componentes sean susceptibles a la corrosión
filiforme

FIGURA 7

Si bien no existe un camino completamente satisfactorio para prevenir la

corrosión filiforme podemos tener en cuenta los siguientes aspectos:

Guardar las superficies metálicas recubiertas en ambientes de baja

humedad. Aunque esta técnica puede ser usada en algunos casos, no es
siempre práctico para almacenamiento de tiempo prolongado

Otra medida preventiva que ha sido empleada consiste en una capa frágil. Si
un filamento de corrosión comienza a crecer bajo el recubrimiento frágil, la
capa rompe el crecimiento del extremo del filamento. El oxigeno es entonces
admitido en dicho extremo y la diferencia de concentración de oxigeno
originalmente presente se remueve y la corrosión cesa.
6. BIBLIOGRAFIA.

 Corrosión y control de corrosión. H.H. Uhlig. Ed. Urmo, Bilbao, 1970.

 Control de la corrosión. Estudio y medida por técnicas electroquímicas.
J.A. Gonzalez. CENIM, Madrid, 1989.
 Corrosión y Oxidación. Fundamentos. J.M. West. Ed. Limusa, México,
1986.
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 Cathodic Protection. J. Morgan. NACE Publication, Houston, 1987.
 Corrosion for Students of Science and Engineering. K.R. Trethewey y J.
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 Corrosion Engineering. M.G. Fontana y N.D. Greene. Ed. McGraw-Hill,
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ILIFORME.htm
 http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/121/ht
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