UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA
INDUSTRIAL

TEMA:

“PROCESO NO CONVENCIONAL DE MAQUINADO A NIVEL DE CNC: PROCESO

DE CORTE POR CHORRO DE AGUA”

PREPARADO POR:
Castillo Tavara Juan Israel.
Chuna Pardo Angie Mercy.
Minga Chumacero Sol María
Nole Luzuriaga Luis del Carmen.

DOCENTE:
Ing. Roxani Keewog Zapta

PIURA-PERÚ 2018
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FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESO DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

El corte por chorro de agua es un proceso mecanizado por arranque de viruta mediante el cual
se consigue cortar un material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran
velocidad que produce el acabado deseado.

Hoy ya es un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, simple y a la vez, muy complejo.
es una herramienta muy versátil cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los
trabajos de la industria debido a que es un procedimiento de corte en frío y que está
demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el
calor

Existen numerosas ventajas que hacen de éste un producto destacado en el mundo industrial,
respecto a otros métodos más limitados.

La bomba que posee es de alta presión debido a que impulsa hasta 3 litros de agua por minuto
a través de una boquilla de 0.28 milímetros logrando de este modo un chorro preciso con una
densidad energética extremadamente alta. Siendo útil para cortar materiales de todo tipo

ORIGEN

En la primera etapa del desarrollo de esta tecnología, la función del agua fue meramente
limpiadora.

En torno a 1920, la principal aplicación del agua a presión fue en la limpieza de fundiciones asi
como una alternativa nueva y mas productiva en el lavado de almacenes de carbón y acero
inoxidable. En aquel entonces se trabajaba a una presión de unos 100 bar,

En 1968 el Dr. Norman Franz, Profesor en la Universidad de Columbia, patentó lo que sería el
primer intensificador para corte por chorro de agua. La presión de agua que alcanzaba este
primer intensificador era de 700 bar. La subsidiaria de KMT perteneciente a la Mc. Cartney
Manufacturing Company desarrollo sobre esta patente el primer intensificador que alcanzaba
los 4.000bar.

En 1971 se instaló este intensificador en la empresa Alton Box Board Co. En la división de
papel. Sin embargo y debido a la falta de poder de corte, los metales no podían aún ser
incluidos entre los materiales susceptibles de ser cortados con agua.

A mediados de la década de 1980, el equipo liderado por el Dr. Mohamed Hashish inventó el
corte por chorro de agua con abrasivo, expandiendo así las capacidades de la herramienta para
cortar materiales duros.

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CLASIFICACIÓN DEL PROCESO DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

Corte por chorro de agua pura

El corte por chorro de agua pura fue el primer método de corte empleando agua que se utilizó.
Proporcionando siempre una geometría sumamente detallada y una alta velocidad de corte, es
capaz de funcionar las 24 horas del día. Entre los mayores usos del corte por chorro de agua
pura en la actualidad se encuentran materiales como las juntas, espuma, pañales desechables,
papel tisú, plástico, moqueta y alimentos. El grosor del chorro de agua puede ser inferior a 0,1
milímetros, lo que permite cortar contornos finos, ángulos afilados y radios estrechos.

Corte por chorro de agua con abrasivo

Una máquina de corte por chorro de agua también puede cortar materiales duros como
metales, minerales, vidrio o cerámica. Para ello es preciso añadir un medio corte (abrasivo) al
chorro de agua, como por ejemplo arena de granate. En este proceso, el chorro con abrasivo
es la herramienta de corte. El chorro de agua sirve para acelerar las partículas de abrasivo. El
corte por chorro de agua con abrasivos es comprable con un micromecanizado.

 Abrasivos

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En general, los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados en el corte
deben poseer las siguientes características:

 Buena estructura.
 Dureza adecuada.
 Buen comportamiento mecánico.
 Grano de forma y distribución adecuadas.

Para cortar materiales, como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos
duros y de formas afiladas y para materiales como aluminio son preferibles los de
granos mas blandos y no de gran calidad, lo que lo hace mas económico.

Tipos de abrasivos:

 Granate
 Oxido de Aluminio.
 Olivino
 Arena SIlica

El Granate tipo “Almandino” el que presenta características mas estables y que

permite ser empleado sobre gran cantidad de materiales, por lo que es el mas popular
a nivel mundial.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina
técnica, se diseña la pieza con el oportuno software de diseño asistido por ordenador (CAD)
mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.

Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la máquina del corte por chorro de agua.

Una vez este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse
directamente a la máquina, y mediante el ordenador de la propia máquina se busca el archivo
guardado, puede ser posible añadirle determinados datos como sean la dureza o
características del material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener
ya que puede variar desde el más bruto, al más definido, ya que los bordes del corte son
limpios y sin imperfecciones. Todo esto dependerá de la utilidad que se le quiera dar a la pieza,
la importancia que tenga la misma o el precio que este dispuesto a pagar el cliente.

Un cortador abrasivo por chorro de agua acaba una herramienta especial.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar. Por una
parte, hay que tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar el mismo y,
por otra, valorar el material del que se dispone (en existencias), ya sea restos de otros
mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin
de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y
rentabilizando el material.

Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con múltiples
cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo
trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de este momento en el que ya
hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la
máquina toma el mando de la operación. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el
proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún
problema, desde que la máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que
termina con un acabado excelente de la pieza a mecanizar.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).

 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo
previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.

DESVENTAJAS

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 Profundidad de corte limitada

 El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
 La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el laser
también es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
 Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un compresor que
puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte necesita de dos delgados
tubos de gas y el compresor, pero el chorro de agua, así sea una pequeña mesa de
500x500 mm requiere de una gran bomba, una tolva de provisión del abrasivo,
conexión de agua y de una pileta de agua debajo de la mesa de corte y un enfriador
además del depurador y el descalcificador.

APLICACIONES

Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones es infinita,

pero si se analizan las más destacadas se podrían enumerar:

 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta

resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por
necesitar sistemas de sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos
de barcos y pintura automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados
por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de
freno con lo que se elimina el problema de las partículas del material de fricción
flotando por el aire.
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que
en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no
permiten la obtención de contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde
arandelas, a láminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

A NIVEL DE CNC

CORTE POR CHORRO DE AGUA EN 1, 2 Y 3 DIMENSIONES Y APLICACIONES DE ROBOT:

 Corte unidimensional

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Por lo general, los cortes longitudinales se suelen realizar con un solo chorro de agua continuo.
Las velocidades de corte son elevadas y por regla general el procedimiento de corte es con agua
pura. Se utilizan chorros de agua con diámetro muy pequeño (por ejemplo: 0,17 mm), y puesto
que el material se mueve muy rápido debajo del cabezal de corte (o el cabezal de corte se
conduce muy rápido sobre la pieza), la cantidad de agua remanente sobre la pieza es muy
reducida, lo que permite que numerosos cabezales de corte pueden ser empleados
simultáneamente.

 Corte bidimensional

Normalmente este método se usa junto con mesas de corte 2D. El cabezal de corte se mueve en
este caso en el eje x y el eje y, y de acuerdo a las señales que recibe del mando CNC central.
Frecuentemente en estos casos también es regulable el eje-z (altura), para que el sistema
también pueda adaptarse a materiales no planos o de dimensiones más gruesas.

 Corte tridimensional

Este tipo de corte requiere de sistemas para abordar las aplicaciones más exigentes. Con un
cabezal de corte con cinco ejes se pueden cortar conos a partir de una plancha plana, se puede
perforar agujeros en tubos y hacer cantos biselados.

1. Cortes abrasivos: componentes de motor de titanio, aluminio y acero inoxidable, álabes

de turbinas, piedras decorativas o mármol.

2. Cortes de agua pura: componentes de interiores de vehículos a motor como alfombras,

revestimientos de puertas, parachoques, cuadros de mando, tableros de instrumentos,
apoyos

APLICACIONES DE ROBOT

En la mayoría de las máquinas, el cabezal de corte está instalado en un brazo de robot. Para el
corte por chorro de agua tridimensional, se emplean robots industriales y tecnología de
control de movimiento.

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CONCLUSIONES

El corte por chorro de agua es un tipo de mecanizado no convencional en donde ha tenido sus
avances en sus últimos 10 años, es conocido este proceso de corte como el único en el
mercado que realiza el corte de cualquier material y geometría sin que esta tenga que pasar
por otro proceso de acabado superficial.

Es un sistema que es muy competitivo y muy útil en la parte de producción de piezas

complejas, ya que si se tiene en cuenta su tiempo, costos y complejidad de uso del equipo son
muy bajos y fáciles de usar, por otra parte, su precisión en una máquina de corte por chorro de
agua es muy alta lo cual reduce costos en rectificados de las piezas.

Bibliografía

Corte por chorro de agua - Bystronic Media Database

https://www.ecured.cu/Corte_con_chorro_de_agua

https://www.flowwaterjet.com/FlowWaterjet/media/Flow/8_Footer/Resources/Downloads/e
books/The-Ultimate-Guide-Waterjet_SP.pdf