Tesis Pre Grado Ing Mecanica 2017 Quintana Rodriguez

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE EQUIPO PESADO MEDIANTE EL
ANALISIS DE FALLAS, PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD EN EL PROYECTO SHAHUINDO DE
STRACON GyM.
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
SERGIO GABRIEL QUINTANA RODRIGUEZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2016
ASESOR:
Ing. Dr. Rolando Gamaniel Montalván Lozano
ii
DEDICATORIA
A Dios, por estar conmigo en cada paso que
doy, a mi madre por apoyarme siempre e
incondicionalmente, y a todos aquellos maestros,
amigos y seres queridos que han estado a mi
lado en mi etapa de estudiante, así como
también me brindaron su soporte y compañía
mientras daba los primeros pasos en mi vida
profesional.
iii
RESUMEN
Este trabajo de tesis se realizó con el objetivo de incrementar la disponibilidad

mecánica de los equipos pesado para de esta manera se reduzca los costos
operativos, en la Unidad Minera SHAHUINDO.
El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológico y el nivel de
investigación es aplicado, pues por que se tuvo en cuenta el uso de los principios
del incremento de la disponibilidad.
Para desarrollar el programa de mantenimiento en la presente tesis se
implementó una metodología moderna, cual es, el modo de fallas, efectos y
análisis de criticidad considerado también por el mantenimiento que nos permitirá
un incremento en la disponibilidad, además se analizara los posibles
modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades, lo cual a su vez hará
posible la selección de tareas de mantenimiento para enfrentar dichos eventos. La
tendencia actual de fallas de la flota de equipos pesados en la unidad minera, nos
indica la baja disponibilidad mecánica, con ello se puede observar un alto costo
de operación del equipo pesado.
El trabajo define cada una de las actividades a realizar en cada área, así también
la frecuencia del mantenimiento y el personal que lo realiza, ya sea personal
interno o externo a la empresa. También se determina la función del
departamento de Mantenimiento y del encargado del mismo, así como el personal
necesario para llevar a cabo todas las actividades de mantenimiento que la
empresa necesite.
Además, se diseñaron las hojas o fichas de control para llevar un detallado
estudio sobre la actividades que se realiza en una determinada máquina o equipo,
como por ejemplo; ficha de control para un equipo, para una orden de trabajo,
para un inspección, para control de órdenes de trabajo, para reporte de
actividades, para el historial de un equipo. Por último se hace mención al
seguimiento que debe tener dicho programa y la forma que debe revisarse para
no caer en un documento obsoleto.
Palabras claves: Mantenimiento Preventivo, Disponibilidad Mecánica, Análisis de

Fallas.
iv
ABSTRACT
This thesis was done in order to increase mechanical availability, in addition to
reducing operating costs, Shahuindo Mining Unit.
The research of this work is basic and the level of research will be descriptive
since it took into account the use of the principles of increased availability.
To develop the maintenance schedule in this thesis a modern methodology , which
is implemented the failure mode , effects and criticality analysis also considered
the maintenance will allow us to increase the availability , plus the possible modes
are analyzed / causes of failure of systems with their severities , which in turn will
enable the selection of maintenance to address these events. The current trend of
failures fleet of heavy equipment in the mining unit , indicates the low mechanical
availability, it can be observed with a high cost of operation of heavy equipment
The work defines each of the activities to be performed in each area, so the
frequency of maintenance and personnel performing it , either internal or external
to the company staff . the role of Maintenance Manager and it is also determined ,
as well as the necessary staff to carry out all maintenance activities that the
company needs.
In addition , the sheets or control sheets were designed to carry a detailed study of
the activities performed on a given machine or equipment, such as ; Control tab for
a team to a work order for an inspection, to control work orders to report activities
to the history of a team. Finally it referred to the monitoring must have such a
program and how to be reviewed to avoid falling into an outdated document
Keywords: Preventive Maintenance, Availability Mechanics, Failure Analysis.
v
ÍNDICE
ASESOR: ............................................................................................................... ii
DEDICATORIA....................................................................................................... iii
RESUMEN……………………………………………………………………………….v
ABSTRAC………………………………………………………………………………. vi
ÍNDICE ................................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. xii
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ xiii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE INVESTIGACION ....................................................................... 3
1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACION............................................................. 3
1.3. PROBLEMA GENERAL .............................................................................. 6
1.4. OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 6
1.5. JUSTIFICACION ......................................................................................... 6
vi
1.5.1. Logros alcanzados .......................................................................... 8
1.5.2. Beneficios ....................................................................................... 8
1.5.3. Alcances .......................................................................................... 9
1.5.4. Limitaciones.................................................................................... 9
1.6. HIPOTESIS ................................................................................................ 9
1.7. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES ............................................... 9
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES .................................................................................... 11
2.2. BASES TEORICAS.................................................................................. 15
2.2.1. Mantenimiento Mecánico .............................................................. 15
2.2.2. Conceptos básicos del mantenimiento ......................................... 19
2.2.3. Falla. ............................................................................................. 32
CAPITULO III
METODOLOGIA
3.1. GENERALIDADES .................................................................................. 38
3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION ....................................................... 38
3.3. DISEÑO DE INVESTIGACION ................................................................ 39
3.4. POBLACION Y MUESTRA DE LA INVESTIGACION ............................. 40
3.4.1. Fuentes de información y recolección de datos ............................ 40
3.4.2. Instrumentos para recolectar los datos.......................................... 41
3.5. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION .......................................... 41
vii
CAPITULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE LA EMPRESA OBJETO DE ANÁLISIS ... 44
4.2. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA E INDICADORES ............................ 50
4.2.1. Diagrama de Ishikawa .................................................................. 50
4.2.2. Matriz de priorización .................................................................... 50
4.2.3. Pareto ............................................................................................ 50
4.2.4. Plan de acción para el incremento de disponibilidad ................... 53
4.2.6. Indicadores actuales por Flota ...................................................... 62
4.2.7. Interpretación de los resultados .................................................... 93
CONCLUSIONES .............................................................................................. 96
RECOMENDACIONES ...................................................................................... 98
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 99
ANEXOS .......................................................................................................... 100
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Operacionalización de las variables dependiente e independiente ...... 10
Tabla 3.1: Fuentes de información y recolección de datos .................................... 40
Tabla 3.2: Procedimiento de la investigación......................................................... 42
Tabla 4.1: Cantidad de equipos trabajando en proyecto por flota. ........................ 49
Tabla 4.2: Equipos Analizados .............................................................................. 49
Tabla 4.3: Matriz de priorización. .......................................................................... 52
Tabla 4.4: Pareto ................................................................................................... 52
Tabla 4.5: Lista de personal obrero. ...................................................................... 53
Tabla 4.6: Lista de Capacitación para personal obrero ......................................... 54
Tabla 4.7: Índices de Mantenimiento de la Flota de Perforadoras......................... 63
Tabla 4.8: Trabajos realizados Feb.2016 de la Flota de Perforadoras. ................. 65
Tabla 4.9: Índices de Mantenimiento de la Flota de Excavadoras......................... 67
Tabla 4.10: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Excavadoras 336 y
374. ...................................................................................................... 72
Tabla 4.11: Índices de Mantenimiento de la Flota de Acarreo. .............................. 73
Tabla 4.12: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Acarreo. ...................... 77
ix
Tabla 4.13: Índices de Mantenimiento de la Flota de Mantenimiento de vías. ...... 85
Tabla 4.14: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Mantenimiento de vías.87
Tabla 4.15: Índices de Mantenimiento de la Flota de Mantenimiento de vías. ...... 89
Tabla 4.16: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Soporte. ...................... 92
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Evolución del mantenimiento ............................................................... 16
Figura 4.1: Organigrama de Mantenimiento .......................................................... 45
Figura 4.2: Diagrama de Funciones del área de Planeamiento y Control de
equipos. ............................................................................................... 46
Figura 4.3: Diagrama de funciones cruzadas para mantenimiento preventivo –
Proyecto Shahuindo. ........................................................................... 47
Figura 4.4: Flujo de procesos para mantenimiento preventivo – Proyecto
Shahuindo (Taller). .............................................................................. 48
Figura 4.5: Diagrama de Ishikawa ......................................................................... 51
Figura.4.6: Diagrama de gestión de backlogs........................................................ 55
Figura 4.7: Orden de Trabajo / Vale de salida de materiales (Software AMT) ...... 60
Figura 4.8: Modelo de programa de mantenimiento basado en gestión de
backlos generados según el análisis de fallas. ................................... 61
Figura 4.9: Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Perforadoras. ................... 63
Figura 4.10: Top Ten de eventos correctivos por subsistemas de la Flota de
Perforadoras. ....................................................................................... 64
Figura 4.11Precisión de servicios de la Flota de Perforadoras.............................. 64
xi
Figura 4.12: Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Perforadoras. ...... 65
Figura 4.13: Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Excavadoras 374. .......... 67
Figura 4.14: Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Excavadoras 336. .......... 68
Figura 4.15:Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Excavadoras
374. ..................................................................................................... 69
Figura 4.16: Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Excavadoras
336. ..................................................................................................... 69
Figura 4.17: Precisión de servicios de la Flota de Excavadoras 336 y 374. .......... 70
Excavadoras 336 y 374. ...................................................................... 70
Figura 4.19: Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Acarreo. ......................... 75
Figura 4.20:Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Acarreo. ............... 75
Figura 4.21:Precisión de servicios de la Flota de Acarreo. .................................... 76
Figura 4.22:Top Ten de eventos correctivos por subsistemas de la Flota de
Acarreo. ............................................................................................... 76
Figura 4.23: Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Motoniveladora. ............. 86
Figura 4.24:Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Motoniveladora. ... 86
Figura 4.25:Top Ten de eventos correctivos por subsistemas de la Flota de
Mantenimiento de vías. ....................................................................... 87
Figura 4.11:Precisión de servicios de la Flota de Mantenimiento de vías. ............ 87
Figura 4.26: Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Soporte. ......................... 90
Figura 4.27:Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Soporte. ............... 90
Soporte. ............................................................................................... 91
Figura 4.29:Precisión de servicios de la Flota de Soporte. .................................... 91
xii
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de tesis es para optar el Título Profesional de
Ingeniero Mecánico en la Universidad Nacional del Centro del Perú. Es un
estudio que trata sobre de incrementar la disponibilidad mecánica de los
equipos pesados, del proyecto SHAHUINDO de Stracon GyM S.A. Debido
a que en los últimos años la disponibilidad de los equipos en una
empresa, que tiene una alta incidencia en la producción y su respectiva
rentabilidad logrado una reducción en sus costos de operación nos ha
permitido realizar un estudio y un diseño de programa de mantenimiento
preventivo mejorando la disponibilidad y la utilización de los equipos
pesados.
En toda empresa las estrategias y políticas organizacionales se planean y
administran dependiendo de todos y cada uno de sus factores que
puedan regular sus actividades industriales, y estas actividades como el
mantenimiento son las que regulan las actividades de los equipos,
instalaciones y procesos productivos. Estas actividades de mantenimiento
1
se estudian en la ingeniería de mantenimiento, que comprende una serie
de funciones como el de aplicación de procesos creativos científicos-
técnicos, de la planificación y gestión empresarial, las cuales permitirán
alcanzar un mayor grado de confiabilidad y operación de sus sistemas,
maquinas, instalaciones, procesos e infraestructura.
El tipo de investigación del presente trabajo es Tecnológico y el nivel de
investigación es Aplicado debido a que se tuvo en cuenta el historial del
comportamiento de su disponibilidad.
Para la realización de esta tesis primeramente se consideró lo siguiente:
El primer capítulo se realizó el planteamiento del estudio, objetivos y su
justificación.
En el segundo capítulo brinda información teórica y pertinente acerca de
los conceptos, principios y leyes que rigen el mantenimiento preventivo,
disponibilidad mecánica.
En el tercer capítulo se detalla la metodología de investigación
mencionando el método, tipo, nivel y diseño de investigación además de
la población y muestra, las técnicas e instrumentos de recolección de
datos y el procedimiento de recolección de datos.
En el cuarto capítulo se especifica la presentación de resultados y su
interpretación de resultados, finalmente se planteó las conclusiones y
recomendaciones.
S. Quintana R.
2
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE INVESTIGACION
Esta investigación busca diseñar un plan de mantenimiento preventivo de la
flota de equipo pesado, con la finalidad de incrementar la disponibilidad en el
proyecto Shahuindo de Stracon GyM.
1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACION
La problemática entorno a la disponibilidad de los equipos o componentes de
una determinada flota de maquinaria, es un problema que desde siempre
aqueja a las procesos industriales, generando elevados costos operativos,
ello como consecuencia de una gestión ineficiente en planes de acción
(definido por un conjunto de acciones que permitan reducir el número de
PARADAS IMPREVISTAS y los tiempos técnicos de reparación) orientados
a mantener y MEJORAR la funcionalidad óptima de la flota de maquinarias
involucradas en los procesos productivos o de servicios, como es el caso de
3
la presente investigación, enfocada en el estudio de la disponibilidad
mecánica.
Al respecto de la problemática es factible enmarcarla desde el ámbito
internacional, habiéndose suscitado casos que evidencia el problema
relacionado con la baja disponibilidad de la maquinaria pesada, los cuales se
pueden evidenciar desde ya hace un buen tiempo, como es el caso de la
industria de la construcción, más precisamente de la compañía
CONSTRUCCIONES S.A., que de acuerdo con el estudio de RAMÍREZ
Hernández, Julio Francisco (2007) , sostiene que la baja disponibilidad trae
consigo elevados costos por las reparaciones que se presentan a los
equipos, así también generan grandes pérdidas por las paradas no
programadas; de otro lado es preciso citar el problema que se ha presentado
en la flota de maquinaria pesada de un Grupo de Cimentaciones, según el
estudio realizado por JIMÉNEZ García, Cecilia (2009) , quien al respecto
alude que entre los principales problemas que se vienen presentando en el
grupo, son; elevado e intenso (duración) nivel de averías, escasa
información para solucionar las averías, baja disponibilidad de las máquinas
y equipos, velocidades de trabajo inferiores a la óptima y entre otros
problemas o causales que se han presentado son, la inexistencia de una
clara definición de funciones entre Mantenimiento y Producción.
Ante la problemática que se ha venido suscitando en el ámbito internacional,
es preciso indicar que naturalmente las causas y consecuencias tienen
variables de mayor relevancia que son factibles atribuirles a la gestión del
área de mantenimiento de la maquinaria pesada; que en tal caso de acuerdo
4
a la presente investigación es factible atribuirle a la ausencia o inadecuado
mantenimiento preventivo y en el mejor de los casos al mantenimiento
predictivo que se pudiera ejercer en los componentes de la maquinaria
pesada, considerando que ello garantizaría la disponibilidad mecánica y por
ende evitar los elevados costos de reparación y las pérdidas que se pudieran
generar por las paradas no programadas.
Al respecto de la disponibilidad de la maquinaria pesada, de acuerdo con la
cátedra realizada por la profesora SCANDRA Mora (2012), es importante
tener en cuenta que, una alta disponibilidad no implica necesariamente una
alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena
disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o
equipos, presentan una baja probabilidad de falla. Para el caso de la
maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad
individual de cada sistema que la compone. En ese sentido es fundamental
tener en claro en la presente investigación que los problemas relacionados
con la disponibilidad dependen esencialmente de la confiabilidad de la
máquina, aspecto que se prevé garantizar con el adecuado mantenimiento
predictivo que se pudiera implementar en los componentes reparables
fundamentales de la maquinaria pesada.
Enfocándose a la problemática de Stracon GyM SA, es de precisar en
primera instancia que esta es una empresa del Grupo Graña y Montero,
provee servicios de contratista minero en tajo abierto y subterráneo,
construcción y movimiento de tierras masivo.
5
La industria de minería y construcción civil en el Perú viene presentando un
crecimiento significativo en los últimos años. Sin embargo este avance
muchas veces no es acompañado por las actividades de apoyo como la
constituye la adecuada gestión de mantenimiento. Se debe poner una mayor
atención al mantenimiento, pues equivale a un gran porcentaje del
presupuesto de la empresa y por lo tanto debe ser manejada de manera muy
cuidadosa con una estrategia clara a través de un plan altamente
estructurado que evite paradas, accidentes, problemas ecológicos,
desviaciones en el presupuesto
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La interrogante principal de la presente investigación es: ¿Cómo diseñar un
programa de mantenimiento preventivo de equipo pesado, para incrementar
la disponibilidad en el proyecto Shahuindo de Stracon GyM?
1.4. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un programa de mantenimiento preventivo de equipo pesado, para
incrementar la disponibilidad en el proyecto Shahuindo de Stracon GyM.
1.5. JUSTIFICACION
La presente investigación, permitirá a la Empresa Stracon GyM SA tener un
análisis interno de sus actividades y una propuesta de mejora a aplicar en el
área de Mantenimiento, a fin de cumplir con satisfacer las necesidades
internas del área generando un incremento en la disponibilidad mecánica de
los equipos.
6
Fue necesario empezar a implementar en la empresa planes de
mantenimiento que abrieron puertas a nuevas tecnologías y nuevos planes
que mantengan un sistema productivo eficiente y rentable.
Al empezar a implementar planes de mantenimiento preventivos se pretende
a largo plazo aplicar planes proactivos o de cuarta generación para
aumentar la competencia, en vista de mejorar las condiciones de trabajo y la
disponibilidad de la maquinaria al momento de iniciar una obra y que la
realización de estas sea más rápida.
Por este motivo fue necesario implementar planes de mantenimiento que en
realidad satisfagan las exigencias de los procesos en donde interviene la
maquinaria.
La opción más viable debido a presupuesto fue realizar un plan de
mantenimiento preventivo cuya aplicación beneficie a ciertas máquinas en
este caso a la maquinaria pesada de la Unidad Minera SHAHUINDO,
teniendo en cuenta que se debe llevar un registro de intervenciones y un
histórico de operación de la máquina para poder diseñar de manera correcta
el plan de mantenimiento preventivo para su debida aplicación.
Al realizar un plan de mantenimiento preventivo, es necesario determinar un
stock de repuestos y determinar el costo del mantenimiento a un año, el
recurso humano necesario, las ventajas derivadas de su aplicación y los
beneficios obtenidos al cambiar los correctivos por mantenimiento
programados para dividir el presupuesto de manera adecuada y aplicar de
manera correcta dicho plan.
7
La propuesta del plan de mantenimiento preventivo tuvo como fin manejar de
manera adecuada un registro ordenado y un sistema de aplicación de
mantenimiento programado con disciplina y con estricto cumplimiento, por
ello es importante lograr que la maquinaria pesada adopte técnicas de
mejoramiento en su departamento de mantenimiento y cambie su filosofía
hacia la organización y mejora continua de toda la base de datos
estructurada en este proyecto, para adaptarse con facilidad a la demandas.
Es necesario aclarar que al momento de implementar el plan de
mantenimiento propuesto en el proyecto aumentara la disponibilidad de la
maquinaria.
1.5.1 LOGROS ALCANZADOS
El logro fundamental alcanzado en el presente trabajo de
investigación fue determinar en qué medida se incrementa la
disponibilidad mecánica en los equipos pesados en la empresa
Stracon GyM SA., para lo cual fue necesario realizar un adecuado
plan de mantenimiento de todos los equipos de la empresa para
obtener una alta disponibilidad de los mismos los que influyen en
aumentar la productividad en toneladas de minerales.
1.5.2 BENEFICIOS
Los beneficios del presente trabajo de investigación en este caso el
incremento de la disponibilidad de los equipos de la empresa con la
finalidad de incrementar la productividad, que además de reducir los
costos de su operación, siendo esto muy importante para la empresa.
8
1.5.3 ALCANCES
La intención del presente trabajo de investigación fue determinar en
qué medida se incrementa la disponibilidad mecánica de equipo
pesado en el proyecto Shahuindo de la empresa Stracon GyM SA.
Para lo cual se implementó un Plan de Mantenimiento.
1.5.4 LIMITACIONES
Las limitaciones que se presentaron en el presente trabajo de tesis
son las siguientes:
• Datos confidenciales de la empresa.
• El periodo que se ha considerado para el presente estudio.
• Considerar que primordialmente se buscó mejorar el factor de
disponibilidad.
1.6. HIPOTESIS
Si se diseña un programa de mantenimiento a la flota de equipo pesado
mediante el análisis de fallas, entonces lograremos mejorar la disponibilidad
en el proyecto Shahuindo de Stracon GyM.
1.7. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 1.1, se
desarrolló la definición conceptual y operacional de las variables que se
están utilizando en la investigación.
Las nomenclaturas de las ecuaciones se encuentra por debajo de la tabla
siguiente.
9
Tabla 1.1: Operacionalización de las variables dependiente e independiente.
Variable Programa de mantenimiento de equipo pesado

Independiente mediante el análisis de fallas
Actividades de investigación o
Dimensiones Indicadores
tratamiento
% Hrs Planeadas
Hrs Eventos correctivos Top Ten de eventos correctivos por

Programa de (Fallas) subsistemas ( )
Mantenimiento
MTTR
MTBS
Variable Disponibilidad en el proyecto Shahuindo

dependiente
Dimensiones Indicadores Instrumento o ítems
Disponibilidad % de disponibilidad
Fuente: Elaboración propia.










10
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES
Urcuhuaranga (2012), que en su conclusión de su tesis titulada
“OPTIMIZACION DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
PESADOS DE LA MINA COBRIZA”, señala que, en general hay una baja
disponibilidad de los equipos directamente relacionados con la producción
de mineral (scooptrams, camiones, desatadores de roca, jumbos,
cargadores frontales y cargadores de anfo) que en promedio llegó a 61% en
el 2011, notándose una mejora importante en el 2012 que subió a 67%, lo
cual está todavía muy distante de los benchmarking de clase mundial que
oscilan entre 88% para máquinas antiguas y 92% para máquinas nuevas.
Montes (2005) en la tesis titulada PLANIFICACION Y PROGRAMACION
DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS DE SOSTENIMIENTO
EN LA UNIDAD MINERA MILPO, señala que, al implementar el programa de
mantenimiento, se logra aumentar la disponibilidad del equipo, de 38% que
11
se encontró hasta el 90%, en un lapso de un año; por lo tanto, se logra
mejorar considerablemente la gestión anterior.
AMADOR, Luis (2005) en su tesis titulada “Diseño de un plan de
mantenimiento predictivo para la flota de equipos pesados de la gerencia de
PMH de la empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A.” realizada en Puerto
Ordaz, Venezuela, presentado a la Universidad Nacional Experimental
Politécnica, Departamento de Ingeniería Industrial; la investigación se basó
en una investigación Descriptiva, con diseño no experimental, la población
estuvo integrada por los diecinueve (19) equipos pesados de la Gerencia de
Procesamiento de Mineral de Hierro (P.M.H), de la cual se estudiaron los
sistemas: red de potencia hidráulico y motor diésel, entre las técnicas
utilizadas destacan la observación directa, la entrevista y la revisión de
material bibliográfico; del análisis de los datos en base al uso de los
paquetes computarizados se concluyó que:
a) Las flotas de equipos pesados con que cuenta la Gerencia de P.M.H., no
logra en la mayoría de los meses de estudio la disponibilidad requerida
por la Gerencia (85% de disponibilidad), a causa de que alguno de los
equipos que la conforman presentan fallas que requieren de mucho
tiempo para ser corregidas.
b) La causa que origina mayores demoras en la ejecución del
mantenimiento de los equipos, es la falta de repuestos y equipos en el
taller y almacén de la empresa;
c) Las fallas que más impactaron considerablemente la confiabilidad de los
Cargadores Frontales son del tipo mecánicas e hidráulicas; y entre las
12
más resaltantes se encuentran copas y pernos rotos o flojos, fugas de
aceite hidráulico por mangueras y sellos rotos.
Nava A. y Domingo José (2001) en la tesis de título APLICACION
PRACTICA DEL MANTENIMIENTO, sostiene que "El conocimiento de la
capacidad efectiva de un sistema y de los factores que influyen en ella,
permite emitir recomendaciones tendientes a mejorar el funcionamiento y
rendimiento del mismo".
Es precisamente por ello, que se pretende realizar un análisis, en el que
además de reconocer claramente el área de estudio, se identifiquen
claramente las funciones y características de los EDC Scoop y se
diagnostiquen las fallas presentadas.
Caraballo, C. (2002) INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO, expone lo
siguiente "Como concepto de negocio, confiabilidad se relaciona con una
integración de estrategias de procura, instalación, arranque, operación y
mantenimiento, con el propósito de evitar desperdicios, optimizar la
disponibilidad de plantas, prevenir fallas y ajustar las acciones de
mantenimiento, para optimizar los costos de propiedad de largo plazo en
términos financieros".
Ojeda, A. (2003) CONFIABILIDAD EN MANTENIMIENTO, señala que "Para
disminuir la probabilidad de falla y por lo tanto disminuir el riesgo, se deben
analizar los problemas recurrentes y tomar acciones correctivas definitivas y
en cuanto a la susceptibilidad a otros mecanismos de degradación, se deben
crear planes de mantenimiento preventivos o basados en condición que
permitan detectar fallas potenciales a tiempo antes de que estas se
13
conviertan en funcionales, este tipo de acciones disminuiría la probabilidad
de falla y la consecuencia, pues el mantenimiento preventivo es siempre
más económico que el correctivo".
Se aplicará en los equipos de carga Scoop de la empresa Minera Venus,
CA, la técnica de Análisis de Fallas, la cual es una herramienta que permitirá
mostrar las distintas fallas presentadas y de igual forma arrojara la
información necesaria para determinar qué acciones deben tomarse ante las
situaciones que se presentan, para evitar la ocurrencia de tales fallas y los
gastos por mantenimiento correctivo.
Centro de Investigación y Apoyo Tecnológico, Filial Petróleos de Venezuela,
S.A. (2004). NOCIONES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Anuncia "La
ausencia de un plan de mantenimiento preventivo por condición constituye
una de las principales causas que provocan la alta frecuencia de fallas".
En este sentido, queda evidenciado que el incremento en el número de fallas
en los EDC Scoop, puede deberse a que el mantenimiento preventivo
practicado hasta ahora, no está dando buenos resultados, por lo que es
conveniente la realización de un análisis de fallas, para a partir de este poder
realizar mejoras al plan de mantenimiento.
Campos, E. (2005) ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA, decidió
"realizar un Análisis de Modos y Efectos de Falla en las bombas Ajax, debido
a la alta cantidad de fallas registradas, con la intención de determinar los
principales modos de fallas, aumentar la confiabilidad y disponibilidad del
sistema, disminuir el impacto operacional y los costos de mantenimiento
asociados."
14
Con respecto a la investigación se deben evaluar las fallas para poder
estudiar el comportamiento de estas y de esta forma poder obtener
conclusiones acerca del sistema y proponer mejoras.
2.2 BASES TEORICAS
2.2.1 MANTENIMIENTO MECÁNICO
GÓMEZ (2006), Señala que al empezar de hablar de mantenimiento
es vital introducir el tema de producción, ya que el cliente interno e
inmediato de mantenimiento es producción. Por esta razón es
relevante proponer el tema durante la historia del mantenimiento.
Básicamente podríamos hablar de tres períodos o épocas
productivas de la humanidad en los últimos dos siglos si de la
industria hablamos; no con la certeza de especificar un año en
particular, pero si con la seguridad que en ese tiempo, han ocurrido
fenómenos o precedentes que marcan diferencias para resaltar,
épocas de los cuales nombraríamos, según la figura 2.1.
Años atrás (dos siglos), existía de una forma de producción, de tal
manera que se producía artículos de consumo de primera necesidad
además de alimentos, por tal razón se habla de la “Producción
Artesanal”: Donde hacemos referencia a los años anteriores al año
1850, época donde se destaca la producción donde la mano de obra
resaltaba por ser un proceso en gran parte artesanal, implicaba el
uso de herramientas básicas manuales, hornos, telares y otros. La
facilidad de adquisición de las materias primas de dichos procesos
15
era adquirida según la zona geográfica del sector productivo. Por lo
tanto, la llamada “época artesanal” aunque no existiera la producción
como hoy se conoce, no significa que no existiera en esta época.
Fuente: Seminario Internacional de RCM, EAFIT 2005

Figura 2.1 Evolución del mantenimiento
Los artículos fabricados en ese entonces, simplemente se basaban
en necesidades primordiales para la subsistencia, fuera y muy lejos
de pensar en el consumismo.
Posteriormente se habla de época de la producción. Ésta época es la
que tuvo un mayor impacto a nivel mundial, debido a amplio y
acelerado crecimiento, que a la vez ha sido marcado drásticamente
por eventos como: guerras, impactos ecológicos, sociales y
culturales. Del año 1850 al 1975. Durante estos años se comienza a
tomar en cuenta la producción en serie de diversos productos, la
industrialización se toma como concepto fundamental.
16
Ésta época se caracteriza por tener en funcionamiento equipos y
maquinaria robusta, netamente mecánica, de materiales poco
tecnificados, de igual manera la cantidad de personal requerida es
numerosa y poco calificada.
Indudablemente el evento más impactante a nivel mundial dentro de
estos años; es la segunda guerra mundial. Hecho que golpeó
severamente a países como Francia, Japón, Alemania, Inglaterra
entre otros. Hasta los años treinta (30¨S), el mantenimiento de estos
equipos era netamente correctivo, y las teorías de fallas de los
equipos se consideraban totalmente impredecibles.
Debido a la situación social y económica en la que los países
implicados en la segunda guerra habían quedado, y al ver la
necesidad de reiniciar la actividad económica con los pocos recursos
que la guerra les dejó. Se comienza a hablar de mantenimiento
preventivo, por lo tanto, se inician las teorías de conservación y
mantenimiento de equipos para prolongar su vida útil y reducir los
costos de mantenimiento, se comienza a notar por el mismo afán de
conservación, que los elementos tienen un comportamiento rutinario
y secuencial (concepto de la Vida útil).
Nueva Época: Después de los años 1975, acontecen eventos que
impactan de forma social y económica las actividades normales en el
sector industrial: La crisis petrolera de los años setenta (70´S), La
contaminación ambiental generada en gran parte por la
industrialización desmedida, la introducción abrupta de
17
Computadores, nuevas tecnologías de producción, bloques
económicos, globalización, normalización de la producción. Estos
eventos obligan al mantenimiento a acoplarse a los nuevos y
consecutivos cambios del sector industrial. Es así como el
mantenimiento, como otras áreas de la ingeniería se han visto
obligadas a mejorar continuamente, para ofrecer a los productos una
calidad que mantenga la competitividad del mercado.
Viéndolo desde el punto de vista empresa (por departamentos)
Mantenimiento es y será siempre un apoyo para producción, pero
producción depende de lo que genere Ventas y Ventas depende del
comportamiento del mercado (consumidores).
Hoy en día debido a los nuevos modelos y acontecimientos
económicos, se requiere que todo sector productivo sea:
 Flexible: Para que posea la facilidad de cambiar o variar los
productos los más pronto posible dependiendo del mercado
actual.
 Físicamente pequeño. Las plantas pequeñas, son más fáciles de
controlar y mantener por costo.
 Altamente Productivo. Se requiere que las plantas produzcan
grandes cantidades o volúmenes de producto.
 Al mejor Costo. Con la ayudad e la tecnología los sistemas
pueden llegar a ser tal vez costoso en cuanto adquisición, pero
económico en operación.
18
 Poco personal. Las grandes cantidades de personal, llegan a ser
difíciles de controlar y la eficiencia del sistema productivo se hace
poco sostenible.
 Innovador. Constantemente salen nuevos productos al mercado
obligando a constantemente para ser competitivos.
Al preguntarse qué tiene que ver mantenimiento con los sistemas
productivos o económicos, la respuesta es TODO, ya que él es el
responsable de facilitar la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos para que puedan cumplir las metas en el mercado.
2.2.2 CONCEPTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO
Ing. GÓMEZ LOZANO (2006) manifiesta que, Mantenimiento
preventivo: es la forma o las actividades que se ejecutan en un
equipo para conservarlo como activo y siga cumpliendo la función por
la cual fue diseñado.
No es difícil observar y darse cuenta que todo elemento, sistema o
mecanismo tiene una época o un tiempo en el cual cumple su
función, ese momento ocurrió cuando los mantenedores de los
equipos, aquellos que operaban máquinas después de segunda
guerra mundial, notaron que estos duraban un cierto tiempo sin fallar;
y esto se repetía de forma cíclica, por tal razón se habla desde ese
momento que todo elemento tiene una vida útil.
Al hablar de los conceptos básicos de mantenimiento, es
indispensable afirmar que hoy en día el objetivo principal es
mantener la función del equipo, anteriormente se le daba más

19
importancia al equipo como activo, pero hoy en día con los modelos
productivos actuales del mundo, los que prima es la función que
cumple el equipo dentro del sistema productivo.
Debido a que los sistemas productivos son cada vez más complejos,
se requiere pensar una forma de evaluar y considerar el grado de
confianza que el equipo pueda brindar, es decir que se entra a hablar
de confiabilidad: es decir la posibilidad que un equipo falle durante un
tiempo determinado. De la misma manera se habla de que tan fácil
en cuanto a: tiempo, repuestos y tiempos de intervención requiere un
equipo, de esta manera se habla de mantenibilidad.
Antes de entrar en el tema específico de mantenimiento, es
necesario aclarar y establecer términos técnicos comúnmente usados
en este campo, basados en el vocabulario de esta materia.
Catálogos y fichas técnicas.
Todo equipo o maquinaría nueva debe poseer un catálogo hecho o
diseñado por el fabricante o ensamblador. Éste elemento es vital
para comenzar a estructurar y dar cuerpo al plan de mantenimiento,
ya que de ahí se responderá a inquietudes técnicas. Este documento
trae la información técnica: Potencia, Alimentación, Instalación,
Arranque, Repuestos sugerido, es información que realmente es
importante para organizar el mantenimiento de los equipos.
Niveles de mantenimiento.
En mantenimiento, así como en otras actividades de la ingeniería, se
requiere priorizar y categorizar las intervenciones para así darle un
20
manejo a las programaciones de mantenimiento. Por tal razón se
requiere hablar de tres niveles de mantenimiento (1, 2 y 3). Que son
los niveles de mantenimiento básicos manejados actualmente,
existen autores que los conocen como (A, B y C), pero en esencia
poseen el mismo concepto:
 Mantenimiento nivel 1: No existe mejor conocedor de un equipo
que su propio usuario, por tal razón el usuario u operador, puede
dar información valiosa para el mantenimiento ya que conoce las
condiciones normales de funcionamiento. Bajo esas condiciones
y con cierto entrenamiento; el operador puede realizar de forma
veraz y precisa intervenciones de mantenimiento básicas como:
limpieza, calibración, inspección, algunos recambios y medición
de componentes y controles del equipo; son actividades que no
requieren capacitación avanzada.
 Mantenimiento nivel 2: Es conveniente tener en la planta o
empresa una o más personas capacitadas en diferentes áreas de
mantenimiento (dependiendo de los requerimientos de los
equipos), este personal es el encargado de efectuar los
mantenimientos programados, donde se requieren conocimientos
técnicos. Estas labores deben ser ejecutadas por personal
calificado perteneciente a la empresa, y bajo programación del
responsable del departamento o dependencia de mantenimiento.
21
 Mantenimiento nivel 3: Este tipo de intervenciones no son o no
deberían ser frecuentes por su alto costo, pero en cierto tipo de
equipos se requieren.
Estas actividades son efectuadas por personal externo a la
empresa altamente calificado y capacitado, en actividades
específicas. Existen actividades de mantenimiento para equipos
de alta complejidad o alto conocimiento en temas específicos.
Como: Calderas, PLC, Shiller o sistemas automatizados, estas
actividades no pueden ser ejecutadas por personal de la
empresa, sino debe ser contratado externamente. El nivel (3)
tres de mantenimiento se usa también para montajes o
instalaciones especiales. No se debe descartar la posibilidad de
capacitar a los técnicos en nivel dos (2), para bajar los costos de
mantenimiento especializado.
Mantenimiento correctivo:
Ing. GÓMEZ LOZANO (2006), señala que el mantenimiento como
toda actividad que ha estado obligada a perfeccionarse a través del
tiempo, posee una fase inicial, es el caso del “Mantenimiento
Correctivo”. Se habla inicialmente de actividades de mantenimiento
correctivo, en las cuales ya se establece la necesidad de crear
puestos de trabajo para cubrir estas necesidades, específicamente
para mantenimiento (Correctivo), por lo tanto, se establecen de igual
forma procedimientos para efectuar esta actividad.
22
Al no existir el mantenimiento como una actividad metódica de
trabajo, y al no tener la filosofía de predecir o programar los posibles
daños, las actividades de mantenimiento se centraban en ejecutar
intervenciones solo cuando existía una falla que interrumpiera parcial
o totalmente una operación.
Al conceptualizar el mantenimiento correctivo, se podría decir que es
la actividad que se ejecuta solo y únicamente cuando existe una falla,
que interrumpe o modifica las condiciones normales de
funcionamiento de un equipo, sistema o máquina.
Después de la segunda guerra mundial, los países que intervinieron
en éste evento, como era de esperarse, económicamente estaban
lisiados. Por lo tanto, se vio la necesidad de crear formas o planes
de conservación de maquinaria.
Ventajas, desventajas y sus consecuencias: Hablar de ventajas del
mantenimiento correctivo; es poco lo que se puede decir, debido a
que las actividades de correctivos son impredecibles: no es posible
saber que repuesto, que talento humano ni qué tiempo se va a
requerir; para volver a poner en marcha el equipo. Por otro lado, es
inevitable pensar que las fallas que ocasionan los correctivos, no
influyen en el desgaste acelerado, descalibración y por lo tanto en la
vida útil de piezas aledañas pertenecientes a mismo sistema de la
pieza que ocasionó el correctivo.
Los mantenimientos correctivos son un evento que nunca se podrá
evitar, ni siquiera en las empresas donde tienen las mejores
23
estrategias de mantenimiento en el mundo, aunque su índice de
correctivos sea muy pequeño. Pero si es totalmente claro que el fin
de todo mantenimiento estratégico, es reducir los Correctivos a cifras
mínimas tendientes a cero por ciento (0%), este es el criterio de la
“mejora continua”.
En la actualidad existen plantas de producción con planes o
estrategias de mantenimiento con índices de mantenimiento
sorprendentemente bajos en correctivos, esto gracias a la
dedicación, disciplina y direccionamiento estratégico que se le ha
dado al departamento en mantenimiento. Esto no implica que las
actividades correctivas desaparezcan por completo, son reducidas a
su mínima expresión, pero, en cualquier caso, deben existir planes
de contingencia, procedimientos y presupuesto para posibles
correctivos que puedan presentarse.
Esto debido a que son muchas las variables que pueden
ocasionarlos: Calidad de repuesto, condiciones de operación,
alimentación del equipo, operación y mantenimientos ejecutados.
Mantenimiento preventivo:
Ing. GÓMEZ LOZANO (2006), nos proporciona unos datos donde
señala que después de la segunda guerra mundial, al ver los pocos
recursos que quedaron para reiniciar la producción, se comienzan a
montar formas y métodos para prevenir fallas de operación de los
equipos o máquinas. Para así implementar la conservación de los
recursos actuales al más bajo costo.
24
A través del tiempo se determinan conceptos tan básicos como la
vida útil de las piezas. Por tal razón se habla en ese momento de la
programación de mantenimiento.
Llegado el caso en que una empresa no tenga implementado un plan
de mantenimiento, y si se quiere llegar a implementar un
mantenimiento predictivo u otra estrategia más avanzada, es
totalmente indispensable pasar por este punto; el primer paso es
crear el mantenimiento preventivo para crear los parámetros y
estándares de mantenimiento y operación.
A raíz de los cambios mundiales a nivel industrial, todas las carreras,
especialización y oficios se han tenido que volcar en la posibilidad o
necesidad de enfocar sus actividades hacia el mantenimiento. Eso
involucra cambio radical en la planta de todo el personal, sin
excepción alguna.
Es evidente el cambio que ha experimentado todo el país, eso
implicó un cambio en su sistema de producción, se han venido
creando nuevas estrategias de producción basadas en
mantenimiento.
Se podría decir que mantenimiento es la forma de sostener y
mantener un conjunto de equipos y operaciones en óptimas
condiciones de limpieza, orden, inspección, revisión y mejoras de tal
manera que ofrezcan un servicio de alta calidad y eficiencia y que a
la vez brinden rentabilidad a su empresa.
25
A nivel industrial se tienen grandes agentes y condiciones de
operación que se han vuelto enemigas de la producción eficiente.
Podríamos mencionar factores externos tales como mugre,
impurezas de materias primas, temperaturas altas de producción,
químicos, abrasivos y otros, por otro lado, se deben tener en cuenta
también los factores internos tales como corrosión de líquidos
internos de equipos, efectos de cavitación, vibraciones de los equipos
durante funcionamiento o malas calibraciones de los mismos que
reducen la efectividad y calidad del proceso de producción.
Hoy en día se debe tener en cuenta factores de mucho interés para
llegar a ser competitivos, se debe pensar en reducir costos de
operación, reducir paradas innecesarias de producción, siempre
manteniendo la calidad del producto final.
El mantenimiento preventivo se fundamenta en programar
actividades de mantenimiento teniendo en cuenta la vida útil de las
piezas y condiciones de uso.
Consiste en efectuar intervenciones de calibración, medición,
limpieza o cambio de elementos, momentos antes de que ésta falle o
cumpla su vida útil.
El mantenimiento preventivo se basa en la información suministrada
por el fabricante, considerando las condiciones actuales de
funcionamiento, ya que éste debe detallar las condiciones normales
de uso y su calibración, procedimientos y sobre todo las frecuencias
26
de las intervenciones de mantenimiento, previendo el desgaste
normal de operación.
Ventajas del mantenimiento preventivo:
Son muchas las ventajas del mantenimiento preventivo, como en
toda actividad profesional la organización es herramienta
fundamental para obtener grandes resultados. La documentación y
registro de las actividades pueden ofrecer datos que ilustren sobre el
comportamiento regular de una operación, la programación de gastos
para así determinar un presupuesto para el departamento; da a lugar
a una regulación de gastos y costos, estas ventajas pueden ser:
o Como parte esencial de cualquier actividad profesional, la
organización de actividades se hace primordial en el momento de
la programación de actividades de mantenimiento.
o Toda dependencia cuenta con cierto presupuesto anual para
desarrollar las actividades regulares. Por tal razón, es imposible
pensar en un presupuesto para mantenimiento si no es posible
programar las actividades, basadas en mantenimiento preventivo,
ya que de esta manera es posible, establecer y programar los
gastos a futuro, inclusive es factible tener un porcentaje estimado
o calculado para correctivos, basado en la información
estadística.
o Como fin único del mantenimiento preventivo y principal, es
prolongar la vida útil de los equipos, ya que representan además
27
de activo para la empresa, una herramienta de trabajo que
genera de forma directa una rentabilidad por su uso.
o Establecer estándares o estadísticas de funcionamiento según
los históricos de mantenimiento, para así priorizar actividades
que muestren anomalías.
o Control de gastos y costos de operación del departamento de
mantenimiento.
o Hojas de vida de los equipos de la planta para la conservación de
históricos.
o Apoyo al departamento de producción en cuanto a respaldo
operacional, acorde a los niveles de producción.
Dentro de las consideraciones del mantenimiento preventivo, el
presupuesto del departamento es bastante importante, como toda
dependencia, de él depende su productividad y sostenimiento
económico, la gráfica siguiente ilustra de manera efectiva la relación
que existe entre el costo de mantenimiento y los beneficios.
Formación de un plan de mantenimiento:
Para formar un plan de mantenimiento preventivo es necesario tener
en cuenta aspectos operacionales y condiciones de funcionamiento,
son parámetros que ajustan los procedimientos y ayudan la exactitud
de las intervenciones:
o Estudio de condiciones actuales: Hace referencia a entender y
estudiar las condiciones de funcionamiento de los equipos
involucrados, datos como: cantidad de equipos, número de
28
personal de producción y mantenimiento, horarios de producción,
ambientes de trabajo de equipos y áreas determinadas para
actividades de mantenimiento.
o Recopilacion de información tecnica: El paso más importante
en cuanto información, es la recopilación de información de los
equipos. En este paso se requiere tener catálogos, fichas
técnicas y cualquier otra información similar de ellos, que nos
indiquen las condiciones normales de funcionamiento, datos
generales del equipo, tipo de alimentación, capacidad, potencia,
medidas, repuestos sugeridos por el fabricante.
o Creación o reorganización de la hojas de vida: Con la
información recopilada de los equipos y máquinas, se requiere
crear las hojas de vida de cada uno de los equipos. Esta
información incluye: Frecuencia, datos generales, repuestos,
actividades, niveles de mantenimiento y otros.
o Programación de intervenciones: La buena programación de
mantenimiento viene de la calidad de información de las hojas de
vida de los equipos, ya que de ahí depende: la programación de
las actividades de todo el personal de mantenimiento, las horas
disponibles para intervenciones de mantenimiento, tiempo
requerido, repuestos que se usarán, y por ende los gastos que
requieran estas actividades, según los fabricantes.
o Stock de repuestos: Es claro que después de haber definido la
programación de mantenimiento, ya se sabrá de antemano
29
cuantos repuestos serán requeridos para poder cumplir con lo
programado a un término fijo. Las hojas de vida especificarán las
referencias de los repuestos y las cantidades requeridas, por tal
razón es posible establecer un presupuesto para dicha
programación. Por otro lado, si es posible se necesitaría estimar
por estadística, los repuestos requeridos por mantenimiento
correctivos.
o Determinación del personal de mantenimiento: De acuerdo
con la cantidad de actividades (Preventivos y Correctivos), turnos
de la empresa, actividades a realizar y perfil requerido según la
tecnología de los equipos, es necesario definir el Talento
Humano (TH).
o Equipos de servicio y soporte para mantenimiento: Además
de los repuestos requeridos para cumplir las actividades de
mantenimiento, se necesita establecer que equipos y
herramientas se requieren para apoyar estas actividades. Estos
equipos de soporte deben cumplir con las normas y
especificaciones dadas por el fabricante.
o Diseño y creación del sistema de información: Sin importar
que el sistema de información creado para la empresa sea
manual o digital, definir los conductos regulares, formatos,
Índices de gestión, registro y control de documentación.
o Capacitación a talento humano: A través del tiempo se ha
demostrado el constante cambio y evolución de la tecnología,
30
eso obliga al empresario a crear planes periódicos de
capacitación, para que el técnico en mantenimiento tenga plena
capacidad de ejecutar sus actividades.
o Estudio de impacto del plan de mantenimiento: Hasta el punto
anteriormente nombrado, ha sido trabajo de planeación de
mantenimiento, hasta ahora no sea hecho ningún cambio o
implementación en este tema.
Por tal razón es bien sugerido estudiar todas las variables
propuestas antes de entrar a implementar, esta sugerencia radica
en que todo cambio en las actividades regulares de una
empresa, representan un impacto que a su medida creará
cambios o reacciones en otras dependencias, el resultado de
este punto dará a conocer el cronograma, procedimiento, ajustes
y metodología que se deba ejecutar para causar el menor choque
administrativo y operativo.
o Calculo del presupuesto: Indiscutiblemente todo cambio técnico
- administrativo en cualquier empresa representará de una u otra
forma una inversión de tiempo y dinero. Por tal razón y después
de evaluar los puntos anteriores, ya es posible calcular los gastos
y costos causados por el plan de mantenimiento.
o Impacto ambiental: Es indiscutible que todo cambio en planta de
producción; donde está involucrada maquinaría, de una u otra
forma, crea un impacto ambiental: Químicos, procedimientos,
desechos, etc. El estudio consiste no, solo en certificar que los
31
cambios efectuados en mantenimiento aseguran el medio
ambiente si no la operación normal de los equipos sea adecuada.
o Cronograma de ajuste y/o implementación: Dependiendo de
las circunstancias y situación de la empresa en la cual se trabaja,
se requiere establecer un cronograma para el ajuste o
implementación del mantenimiento preventivo.
o Inicio de ajuste organizacional o implementación: Ya teniendo
creado la planeación estratégica, procedimiento y metas a seguir,
programar los métodos para la ejecución del cronograma.
o Retroalimentación del plan de mantenimiento preventivo:
Con el fin de efectuar una retroalimentación de los trabajos
efectuados hasta el momento, crear un método por el cual se
evalúen los resultados de la implementación o ajustes de
Mantenimiento preventivo, con ayuda del sistema de información,
índices de gestión. Presupuesto. Todo esto para apuntar a
efectuar la teoría de la mejora continua.
2.2.3 FALLA.
Desde el punto de vista de diagnóstico la falla se define como la
finalización de la capacidad de la máquina, sistema o elemento para
realizar la función requerida, definida según criterios de diseño,
seguridad, mantenimiento, sin que éste deje de funcionar o lo haga en
condiciones críticas.
32
Las condiciones críticas de funcionamiento que determinan la
presencia de fallas son diferentes en cada caso y dependen de los
siguientes aspectos:
- Las características del equipo y sus elementos.
- Las condiciones y lugar de funcionamiento.
- La disponibilidad de síntomas que permita evaluar el estado del
equipo.
- La disponibilidad de medir y evaluar dichos síntomas.
- La presencia de sistemas de control y protección.
a) Origen de las fallas.
El inicio u origen de las fallas comienza bajo las siguientes
condiciones:
 Cuando los (esfuerzos) a que son sometidos los elementos
superan la resistencia del mismo.
 La existencia en la máquina de un elemento débil.
 Por diseño y construcción la resistencia sea mayor a los
esfuerzos,
 por diferentes causas, o caso contrario, cuando el esfuerzo,
supere la resistencia.
b) Clasificación de fallas
De acuerdo a su Origen las Fallas, pueden clasificarse en:
- Fallas por envejecimiento.- Son las fallas atribuibles al proceso
de degradación con el tiempo del elemento, debido a una
reducción de su resistencia. El envejecimiento puede darse
33
inmediatamente a la puesta en marcha del equipo, después de
un cierto tiempo de funcionamiento o incluso antes del elemento
ser usado. De esta manera el proceso de envejecimiento puede
ser prevenido con facilidad, ya que solo es necesario conocer el
desplazamiento o disminución de la resistencia en función del
tiempo.
En el proceso de envejecimiento se distinguen dos etapas. En la
primera, la velocidad de deterioro de la resistencia se encuentra
dentro de rangos aceptables y prácticamente no afecta las
prestaciones del elemento. La segunda, se refiere a la situación
en la cual la velocidad de deterioro ha alcanzado un valor
elevado que conduce inevitablemente a la falla.
- Fallas por mal uso.- Son las fallas atribuibles a la aplicación de
esfuerzos superiores a la capacidad o resistencia de los
elementos.
- Fallas por debilidad propia.- Son fallas atribuibles al mal
diseño o defecto en la fabricación de los componentes y
equipos. Estas fallas ocurren generalmente durante la puesta
en servicio del elemento y son conocidas como fallas infantiles.
Según la frecuencia de aparición.
- Fallas intermitentes.
- Fallas permanentes.
Según intensidad del efecto producido.
- Fallas totales
34
- Fallas parciales.
Según rapidez de aparición de la falla.
- Fallas graduales
- Fallas súbitas.
Según la intensidad y la rapidez de aparición.
- Fallas catastróficas
- Fallas de degradación.
Según el riesgo sobre el personal o de los equipos.
- Fallas peligrosas
- Fallas no peligrosas.
Según el momento de aparición.
- Fallas Infantiles.- Ocurren en la etapa inicial de operación de
los equipos, responsabilidad que se puede cubrir con la garantía.
- Fallas fortuitas o aleatorias.- Ocurren en el periodo de vida útil
o madurez de los equipos, tienen aparición aleatoria, son propias
de elementos eléctricos o electrónicos.
- Fallas dependientes del tiempo.- Son fallas generalmente
visibles que dan lugar a una degradación. Se producen por
reducción de la resistencia o degradación de los componentes.
d) Diagnósticos de fallas
El diagnóstico de fallas no es más que una investigación cuidadosa
de los síntomas y hechos que llevan a la detección y aislamiento de
la falla causante de una anormalidad en el equipo.
35
La investigación de los síntomas y hechos, y su relación con las
fallas pueden hacerse de dos formas distintas. Primero, a partir de
un conocimiento lógico del comportamiento del equipo y sus partes
en situación de funcionamiento normal y anormal, y segundo
utilizando el conocimiento adquirido mediante la experiencia en
diagnóstico y mantenimiento de máquinas.
El proceso de diagnóstico requiere en primer lugar la detección e
identificación de los síntomas originados por las fallas y en
segundo lugar, la identificación de la falla mediante una evaluación
de dicho síntoma. La identificación de la relación Causa-Efecto
entre síntomas y fallas se conoce como:
- Correlación Mediante tabla de síntomas.
La tabla de síntomas consiste en asignar a un síntoma las
posibles fallas causantes del mismo. En algunos casos estas
tablas suelen contener posibles acciones correctivas para
resolver el problema.
- Correlación Mediante Árbol Lógico
El árbol lógico es un tipo de análisis de fallas que parte de un
síntoma particular y señala el camino para determinar la posible
causa de la anomalía siguiendo un razonamiento deductivo, es
decir razonando desde lo general hasta lo específico. Se
comienza mediante la identificación del síntoma o evento
anormal de la máquina, y luego se hace una búsqueda de todas
36
las posibles causas en forma lógica y jerárquica, obteniéndose
finalmente una estructura en forma de árbol.
37
CAPITULO III
METODOLOGIA
3.1 GENERALIDADES
Considerando el nivel aplicada (Espinoza Montes, Metodología de
Investigación Tecnológica, 2010), la metodología de investigación es
cuantitativa de corte transversal (un solo periodo de tiempo) en este caso
tuvo en cuenta la metodología en la que se basa la disponibilidad mecánica
que supone ir completando una serie de ases para cada uno de los sistemas
que componen el equipo (García Garrido, Renovetec, 2014).
3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION
La investigación que se realizó es del tipo Tecnológico, porque “la
Investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento
científico para solucionar los diferentes problemas que beneficien a la
sociedad”. (Espinoza Montes, 2010).
Considerando que el objetivo del presente trabajo de investigación fue
determinar en qué medida el incremento de la disponibilidad mecánica de los
38
equipos pesados de la empresa Stracon GyM SA., mejora la producción. Por
lo expuesto anteriormente el tipo de investigación del presente trabajo es
Tecnológico y el nivel de investigación es aplicado.
3.3 DISEÑO DE INVESTIGACION
Se sabe que la investigación aplicada que busca recoger información
actualizada sobre el objeto de investigación.
Establecido el planteamiento de problema, el alcance de la investigación y la
formulación de las hipótesis; es necesario visualizar la manera más concreta
de responder las preguntas y así cubrir los objetivos fijados en la
investigación. Esto nos hace pensar en diseñar la metodología adecuada
que permite lograr las exigencias del estudio, con la finalidad de obtener
información deseada.
G: O1 X O2
Dónde:
G: Proyecto SHAHUINDO de la Empresa Stracon GyM
O1: Diagnóstico de la situación actual de la Disponibilidad Mecánica de los

equipos pesados.
X: Estímulo – Análisis de Fallas
O2: Incremento de la Disponibilidad Mecánica.
39
3.4 UNIDAD DE OBSERVACION
La investigación realizada es referida a la unidad de observación de la flota
de equipos propios de Stracon GyM en su proyecto Shahuindo, que ha su
vez representa la muestra de la investigación respectiva.
3.4.1 FUENTES DE INFORMACION Y RECOLECCION LOS DATOS
Tabla 3.12Fuentes de información y recolección de datos
FUENTE DE TECNICAS
RESULTADOS
FASE DEL ESTUDIO RECOLECCION RECOPILACION PROCESAMIENTO ESPERADOS
DE DATOS DE DATOS DE DATOS
1 Evaluación de la  Datos históricos  Análisis de la  Resumen
situación actual de los información mensual de
de la mantenimientos obtenida de datos los datos
disponibilidad
de equipos. históricos históricos,
mecánica de Área de Taller y
equipos pesados Mantenimiento mediante cuadros respecto al
del Proyecto de Equipos  Datos históricos y gráficos de mantenimient
SHAHUINDO por de los costos barras o de equipos.
la Empresa operativos en el
Stracon GyM SA. área de  Recolección de la  Resumen
mantenimiento. información mensual y
mediante detallado de la
 Entrevista a los entrevista. disponibilidad
supervisores de los equipos
del taller de pesados.
mantenimiento.
 Disponibilidad
 Entrevista al mecánica de
Jefe de equipos
mantenimiento. pesados.
2 Elaboración de un  Resultados  Diseño mediante  Propuesta de

programa de obtenidos en el aplicación de mejora de la
Mantenimiento paso 1. herramientas: disponibilidad
para mejorar la
Disponibilidad Mecánica de
disponibilidad
Mecánica de la mecánica y equipos
empresa Stracon confiabilidad de pesados.
GyM SA. equipos.
Fuentes: Elaboración propia
40
3.4.2 INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR LOS DATOS
El instrumento para la recolección de datos fue la ficha de
disponibilidad para cada sistema o equipo considerado en el estudio,
donde se registra los siguientes campos:
• Función
• Falla funcional
• Modo de falla
• Equipos
• Frecuencia de eventos por año
• Efecto de la falla
• Actividad de mantenimiento
• Tarea propuesta
• Frecuencia de ampliación
• Personal
3.5 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION
Como se señaló arriba, la investigación en este documento es la tecnológico
y la metodología de investigación en este caso tuvo en cuenta la
metodología en la que se basa la disponibilidad, para el procedimiento de
este trabajo se tuvo en cuenta en primer lugar establecer el título y el
planteamiento del estudio, seguidamente se identificó el tema de
investigación que se implantó teniendo en cuenta el problema más la
propuesta de solución como herramienta que es este caso es la
disponibilidad. A continuación, se detalló el problema de investigación
incluyendo el problema general, el objetivo general y la justificación

41
correspondiente. Posteriormente se elaboró el marco teórico para lo cual se
tuvo en cuenta los antecedentes y las bases teóricas correspondientes que
se relacionan con el presente trabajo de investigación. Así mismo como se
indicó anteriormente considerando los principios del mantenimiento,
estableció la metodología; para después especificar el tipo y nivel de
investigación, así como el diseño del mismo. Es este estudio teniendo en
cuenta los valores de disponibilidad promedio de planta en el periodo de
estudio considerado, se tuvo en cuenta la población y muestra de la
investigación de igual modo se realizó operativización de variables.
Finalmente, el procedimiento consideró también los resultados de la
investigación y se realizó el análisis estadístico de dichos resultados, así
como su interpretación. En base a lo anterior se obtuvo las consecuencias
teóricas y aplicaciones prácticas y se redactó las conclusiones y
recomendaciones del presente estudio.
Tabla 3.2: Procedimiento de la investigación
IDENTIFICACIÓN DELPROBLEMA
Definición y acotación del problema, tema y objetivos de
Tema definido investigación a través del análisis de la caja negra y caja
blanca
Problema, Planteamiento del problema, redacción de objetivos e
objetivos e hipótesis.
hipótesis definidos
Definición de Análisis de las variables, factores, y/o indicadores de la
variables investigación.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Recopilación del sustento teórico referido a las variables
Marco teórico definidas.
definido Habiendo revisado el marco teórico se replantea el
problema, los objetivos e hipótesis.
Diseño de la Diseño del tipo y nivel de investigación.
investigación
Operacionalización Cómo interactúan y cómo se manipulan las variables
de la investigación independientes y dependientes
42
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
Recolección de Diseño de los instrumentos y recolección de datos.
datos
Procesamiento y Análisis estadístico de los datos a fin de obtener
análisis de datos información relevante.
Interpretación Análisis, comparación y discusión de los datos obtenidos.
REDACCIÓN
Conclusiones y Redacción de las conclusiones y recomendaciones.
Recomendaciones
Redacción Redacción del borrador, levantamiento de observaciones y
documental de la redacción final de acuerdo a los formatos establecido.
tesis
Fuente: Elaboración propia
43
CAPITULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE LA EMPRESA OBJETO DE ANÁLISIS
Para obtener los resultados se describe el área de Trabajo.
4.1.1 ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
El área de mantenimiento está dividida en taller, área operativa
encargada de atender los equipos en talleres y campo, y
planeamiento y control, área administrativa encargada de la
programación y control de equipos. Revisar la figura 4.1.
4.1.2 DIAGRAMA DE FUNCIONES DEL ÁREA DE PLANEAMIENTO Y
CONTROL DE EQUIPOS.
El área de planeamiento y control liderada por el Planeador de
Equipos, tiene a cargo 3 programadores que se encargan de realizar
la planificación de los mantenimientos, asegurando los recursos
necesarios para que estos se realicen, el Planeador realiza el
seguimiento a las tareas diarias y al correcto registro de los eventos

44
en el software AMT mediante auditorias periódicas, asimismo capacita
constantemente al personal a su cargo. Ver figura 4.2.
Las funciones están adecuadas a la realidad del proyecto, el
organigrama puede modificarse drásticamente ante un incremento
significativo en número y capacidad de equipos de minado y
construcción.
Jose Perea
JEFE DE EQUIPOS
Sergio Quintana
Rodrigo Manrique
PLANEADOR DE
JEFE DE TALLER
EQUIPOS
Kevin Camacho
Nadia Bartolo Homero Castro Marina Gutierrez
Edwin Patricio Roy Rosario Pedro Damian Melanio Sandoval
PROGRAMADOR DE PROGRAMADOR DE PROGRAMADOR DE
SUP. GUARDIA A SUP. GUARDIA B SUP. GUARDIA C Robert Tadeo
MANTTO MANTTO MANTTO
MANNUCCI
Joel Moreno G
Marco Teran Aparicio Siguenza Janfrank Corcuera
Jhonatan Vargas
LIDER DE EQUIPOS LIDER DE EQUIPOS LIDER DE EQUIPOS
EBR
Ronal Raico
Rony Pita (Mec) Dany Rojas (Mec) Edwin Julcamoro (Mec) Manuel Chavez Modesto Camacho
Pedrinho Cornejo(Ayud) Carlos Vera (Ayud) Jose Cardenas (Ayud) Isaac Cerna Pedro Huaripata
MECANICOS MECANICOS MECANICOS MECANICOS DE Salatiel Raico
CAMIONETAS Walter Bustamante
Marino Trigoso
Cristian Pesantes Eduardo Carrasco Luis Julca GRUAS
Santos Crespin Jorge Siguenza Jhonny Pascual
LLANTERIA LLANTERIA LLANTERIA
Set Mendoza (Sold) Ever Murga (Sold) Luis Trujillo (Sold)

Angel Cerna (Ayud) Juan Amado (Ayud) Enrrique Moreno (Ayud)
SOLDADOR SOLDADOR SOLDADOR
Hugo Campos Chardnovill Arevalo Emilio Trujillo

ELECTRICISTA ELECTRICISTA ELECTRICISTA
William Villate (Lub) Jhony Cabellos (Lub) Wilder Cotrina (Lub)

Hector Regalado (Ayud) Wilder Lujan (Ayud) Edwin Rubio (Ayud)
LUBRICADOR LUBRICADOR LUBRICADOR
Joel Pascual Mario Acevedo Elmer Garcia

Milder Sanchez Alejandro Lino Ricardo Aguilar
OPERADOR OPERADOR OPERADOR
Figura 4.12: Organigrama de Mantenimiento
a) Diagrama de Funciones Cruzadas para mantenimiento
preventivo – Proyecto Shahuindo.
Para realizar la programación diaria de los equipos, estos se
realizan en base al plan semanal llevando un seguimiento diario
que básicamente es ingresar horómetros para tener la certeza que

45
el equipo programado cuenta con la cantidad de horas necesarias
para su mantenimiento teniendo en cuenta la frecuencia de
mantenimientos y precisión de servicio dentro del rango del 10%.
Esta programación diaria se valida en la reunión diaria de
mantenimiento.
En el diagrama de funciones cruzadas de mantenimiento
preventivo se muestra cual es el proceso de realización de
mantenimientos preventivos desde esta reunión diaria hasta
culminar con el mantenimiento, para luego el personal mecánico
entregue los backlogs encontrados durante la inspección. Ver
figura 4.3.
TAREAS MENSUALES
REPORTE CONTROL DE SEGUIMIENTO

DE KPIs COMPONENTES DE LOOKAHEADS
PLANEADOR DE
EQUIPOS
PLANEAMIENTO A MEDIANO PLAZO,
AUDITORIAS, CONTROL DE INDICADORES,
TALLER
INVENTARIO Y SOS
TAREAS SEMANALES
BALANCE DE PLAN DE AUDITORIAS SEGUIMIENTO CUMPLIMIENTO

INVENTARIOS ACCION SOS AMT DE TAREAS Y EFECTIVIDAD
(GETS, NEUMATICOS, AUXILIAR DEL PLAN SEMANAL
FILTROS Y LUBRICANTES) AMT
AUXILIAR DÍA
TALLER
PLANEAMIENTO
Y CONTROL
ENVÍO DE CREACION INGRESO ELABORACIÓN REGISTRAR ACTUALIZAR ELABORACION
OPERATIVIDAD, DE WS DE DE CONSUMO MAESTRO DE DE PLAN
DISPONIBILIDAD HOROMETROS PLAN DIARIO DE EQUIPOS SEMANAL
Y PARADAS LUBRICANTES
PROGRAMADOR
PLANEAMIENTO CORTO PLAZO E

INGRESO DE DATOS DE MANTENIMIENTO
AUXILIAR NOCHE
TALLER
CREACION Y CREACION Y ENVÍO DE ALMACENAMIENTO RESUMEN DE SEGUIMIENTO

SEGUIMIENTO SEGUIMIENTO MUESTRAS SOS DE CARTAS SOS ESTADO DE DE GETS
DE BL DE OS COMPONENTES
Figura 4.2: Diagrama de Funciones del área de Planeamiento y Control

de equipos.
46
b) Flujo de procesos para mantenimiento preventivo – Proyecto
Shahuindo (Taller).
Este vendría a ser el procedimiento de atención de equipos que
ingresan a taller por mantenimiento preventivo.
El equipo sale de operaciones con destino taller, es ingresado a
zona de lavado mientras se recogen insumos previamente
separados, se realiza una inspección a la cual llamamos pre PM
para luego ser lavado, se prepara el equipo para poder descargar
información de la ECM del equipo, se revisan luces y se realiza el
mantenimiento propiamente dicho más correctivos en caso de
encontrarse observaciones, se vuelve a inspeccionar con el equipo
lavado, se entrega el equipo a operaciones y se entregan WO
(Work orders) y backlogs.
Cada persona que interviene en el procedimiento tiene una función
y responsabilidad de acuerdo al diagrama de flujo adjunto (Ver
figura 4.4).
DIAGRAMA DE FUNCIONES CRUZADAS MANTENIMIENTO PREVENTIVO – PROYECTO SHAHUINDO

Fase
INICIO
PLANEAMIENTO
Reunión diaria de
mantto
Se reprograma Cierre de WO e
Se define equipo
NO calculando horas/ ingreso de
en PM
recursos Backlogs
SI
TALLER
Cambio de insumos y
Solicita equipo a Descarga de Muestreo de Inspección de Ejecución de Backlogs Entrega de equipo Entrega de WO+
repuestos de manera
Operaciones información aceites equipo programados a Op y AMT Backlogs
preventiva
OPERACIONES
Envío de equipo Recepción de

por parte de equipo por
operaciones operaciones
Figura 3.3: Diagrama de funciones cruzadas para mantenimiento preventivo

– Proyecto Shahuindo.
47
c) Cantidad de equipos trabajando en proyecto por flota.
Para realizar el análisis se han tomado equipos de ambos frentes
(Construcción y Minado), estos equipos son de propiedad de
Stracon GyM.
No se tomaron equipos de terceros porque para atender estos
equipos mayormente solo se realizan coordinaciones para que
sean atendidos por su proveedor por temas contractuales.
Figura 4.4: Flujo de procesos para mantenimiento preventivo – Proyecto

Shahuindo (Taller).
De los 136 equipos que tenemos actualmente en flota de
construcción y minado se analizaron 20 equipos, los cuales son de
propiedad de Stracon GyM. Ver tablas 4.1 y 4.2.

48
Tabla 4.1: Cantidad de equipos trabajando en proyecto por flota.
Flota de Equipos Total

1018.Camion Baranda 1
1018.Camion Grua 2
1018.Camion Lubricador 1
1018.Camion Volquete 31
1018.Camioneta Rural 9
1018.Cargador Frontal 3 Flota de Equipos Total
1018.Cisterna de Agua 11 1022. Cama Baja 1
1018.Compresor Estacionario 1 1022.Camion Grua 1
1018.Excavadora sobre orugas 9 1022.Camion Volquete 10
1018.Grupo Electrogeno 2 1022.Cargador Frontal 2
1018.Mini Cargador 1 1022.Cisterna de Agua 1
1018.Motoniveladora 1 1022.Excavadora sobre orugas 4
1018.Motosoldadora 1 1022.Grua Telescopica 1 Flota de Equipos Total
1018.Retroexcavadora 2 1022.Motoniveladora 2 Perforadora 1
1018.Rodillo 2 1022.Perforadora 1 Excavadora sobre orugas 5
1018.Torre de Iluminacion 14 1022.Retroexcavadora 1 Camion Volquete 10
1018.Tractor sobre Orugas 5 1022.Rodillo 1 Motoniveladora 1
1018.Vehiculo de Pasajeros 10 1022.Torre de Iluminacion 3 Rodillo 1
1018.Zaranda 1 1022.Tractor sobre Orugas 1 Tractor sobre Orugas 2
Construcción 107 Minado 29 Analizados 20
Tabla 4.2.: Equipos Analizados
Item Codigo Descripcion Modelo Placa Marca Año Serie

1 CV-00151 1022.Camion Volquete FMX 8X4R C8L-858 Volvo 2011 93KJS02GXBE775303
2 CV-00154 1022.Camion Volquete FMX 8X4R C9U-896 Volvo 2011 93KJS02G2BE777174
3 CV-00157 1022.Camion Volquete FMX 8X4R C9R-820 Volvo 2011 93KJS02G8BE777177
4 CV-00159 1022.Camion Volquete FMX 8X4R C9T-857 Volvo 2011 93KJS02G1BE777179
5 CV-00163 1022.Camion Volquete FMX 8X4R C9U-890 Volvo 2011 93KJS02GXBE777259
7 CV-00165 1022.Camion Volquete FMX 8X4R C9U-808 Volvo 2011 93KJS02GXBE777262
11 EX-00014 1022.Excavadora sobre orugas 374DL - Caterpillar 2012 PAS00494
12 EX-00026 1018.Excavadora sobre orugas 336D2L - Caterpillar 2014 ZCT00549
15 EX-00031 1022.Excavadora sobre orugas 374FL - Caterpillar 2015 MFL00227
16 MO-00004 1022.Motoniveladora 14H - Caterpillar 2015 KASE01644
17 PE-00011 1022.Perforadora D245S - Sandvik 2010 733266
18 RO-00003 1018.Rodillo BW219 DH-4 - Bomag 2015 101582771637
19 TO-00020 1018.Tractor sobre Orugas D8T - Caterpillar 2014 J8B04876
20 TO-00021 1022.Tractor sobre Orugas D8T - Caterpillar 2014 J8B04877
49
4.2 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA E INDICADORES
4.2.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy
concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir
a un determinado efecto. Es importante ser conscientes de que los
diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo
cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las
causas de los fenómenos observables.
Para identificar los problemas causantes de las fallas de los equipos,
que nos llevan a obtener bajas disponibilidades y altos costos
operativos, se utilizó el diagrama de Ishikawa, tal como se muestra en
la figura 4.5.
4.2.2 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
Para realizar la matriz de priorización, se realizó encuestas al
personal con que cuenta la empresa, donde se realizó las preguntas
como son las altas frecuencias de fallos. Esta matriz se puede
observar en la tabla 4.3.
4.2.3 PARETO
Otra forma de observar la deficiente forma del mantenimiento que se
realizaba con los equipos con que cuenta la empresa es la causa-raíz,
donde se pudo observar el deficiente mantenimiento preventivo, tabla
4.4.
50
Falta de Mano de Obra
Especializada
Baja Disponibilidad
Falta de actualización
de inventarios (Físicol vs Oracle) Tareas de Mantenimiento
No estandarizadas
Demoras en el aprovisionamiento
de los repuestos
Figura 4.54: Diagrama de Ishikawa
51
Tabla 4.3. Matriz de priorización.
Mantenimiento
N° Causa Raíz Suma
E1 E2 E3 E4 E5
I Alta frecuencia de fallas
1 No se revisa rutinariamente Check list de operador 3 3 3 3 3 15
2 No se realiza Mantenimiento Predictivo 3 3 3 3 3 15
3 No se revisa rutinariamente Reportes Vision Link 3 2 2 3 2 12
4 No se considera Historial de Fallas 3 3 3 3 3 15
II Prolongados tiempos técnicos de reparación
Faltan planos de mantenimiento e inspección para la mayoría de
5 3 2 2 1 2 10
equipos
III Falta de Mano de Obra Especializada
6 Escasa capacitación técnica 3 3 2 2 3 13
IV Demoras en el aprovisionamiento de los repuestos
7 Falta de actualización de inventarios (Físico vs Oracle) 3 2 3 2 3 13
8 Falta de seguimiento adecuado de lookaheads 2 2 3 3 1 11
9 Falta de seguimiento a Requerimientos de repuestos 3 2 2 1 2 10
V Tareas de Mantenimiento no estandarizadas
10 Falta de gestión de backlogs 3 3 3 2 2 13
11 No se da seguimiento adecuado al estado de neumáticos 3 3 2 3 2 13
12 No se da seguimiento adecuado al estado de GETS 3 3 2 3 2 13
13 No se da seguimiento adecuado al estado de TOLVAS 2 1 1 1 1 6
Fuente: Elaboración Propia
Muy importante: 3. Regularmente importante: 2 . Poco importante: 1
Tabla 4.4.: Pareto

N° Causa Raíz Mantenimiento Suma % Acumulado
1 No se revisa rutinariamente Check list de operador 3 3 3 3 3 15 9% 9%
2 No se realiza Mantenimiento Predictivo 3 3 3 3 3 15 9% 19%
4 No se considera Historial de Fallas 3 3 3 3 3 15 9% 28%
6 Escasa capacitación técnica 3 3 2 2 3 13 8% 36%
7 Falta de actualización de inventarios (Físico vs Oracle) 3 2 3 2 3 13 8% 45%
10 Falta de gestión de backlogs 3 3 3 2 2 13 8% 53%
11 No se da seguimiento adecuado al estado de neumáticos 3 3 2 3 2 13 8% 61%
12 No se da seguimiento adecuado al estado de GETS 3 3 2 3 2 13 8% 69%

3 No se revisa rutinariamente Reportes Vision Link 3 2 2 3 2 12 8% 77%
8 Falta de seguimiento adecuado de lookaheads 2 2 3 3 1 11 7% 84%
5 Faltan planos de mantenimiento e inspección de los equipos 3 2 2 1 2 10 6% 90%
Falta de seguimiento adecuado a Requerimientos de

9 3 2 2 1 2 10 6% 96%
repuestos
13 No se da seguimiento adecuado al estado de TOLVAS 2 1 1 1 1 6 4% 100%
TOTAL 159
52
4.2.4 PLAN DE ACCIÓN PARA EL INCREMENTO DE DISPONIBILIDAD
Luego de identificar los principales problemas causantes de las fallas
de los equipos se realizó el siguiente plan de acción:
a) Capacitación técnica de personal de mantenimiento:
Se realizó una evaluación al personal de mantenimiento,
apoyándonos con un instructor el cual evaluó al personal para
saber cuáles son las condiciones del personal y que cursos se
requería con el objetivo de realizar un cronograma de
capacitaciones para lo que quedaba del 2015 y para todo el 2016
con instructores del área de capacitaciones de nuestra empresa
Stracon GyM SA y con instructores externos.
Tabla 4.55: Lista de personal obrero.
APELLIDOS Y NOMBRES GUARDIA OCUPACIÓN
TERAN MELENDEZ MARCO ANTONIO A MECANICO

CORNEJO VILLOSLADA PEDRINHO A MECANICO
CAMPOS PEREZ HUGO A ELECTRICISTA
LOPEZ PESANTES CRISTIAN ALAIN A LLANTERO
SET MENDOZA SANGAY A SOLDADOR
PITA ASTOLYNGON RONY HAIR A MECANICO
LLAJANURA POLO EDWAR WILLIAM A SOLDADOR
COTRINA MEDINA WILBER A LUBRICADOR
LUJAN REYES WILDER A AYUDANTE LUBRICADOR
PASCUAL ABANTO, ELMER A AYUDANTE MECANICO
NICACIO SANTOS, LUCIO A AYUDANTE MECANICO
RUBIO VACA, ELEAZAR A AYUDANTE SOLDADOR
RUBIO RODRIGUEZ EDWIN JAIRO B AYUDANTE LUBRICADOR
SIGUENZA TORIBIO APARICIO B MECANICO
CARRASCO SAMAL EDUARDO B LLANTERO
AREVALO ARMAS CHARDNOVILL B ELECTRICISTA
CABELLOS ESQUIVEL JHONY AQUILES B LUBRICADOR
CERNA GOMEZ EINER ISAAC B MECANICO
ROJAS SANCHEZ DANI GONZALO B MECANICO
VERA VALDIVIA, CARLOS B MECANICO
SIGÜENZA JULCA, JORGE B MECANICO
BENITES CHUQUIMANGO JHONY B AYUDANTE MECANICO
SOLANO SALVATIERRA JAVIER B AYUDANTE MECANICO
GARCIA MORENO JONATHAN B AYUDANTE MECANICO
53
CORCUERA BRICEÑO WILLIAN JANFRANCK C MECANICO
JULCA CRESPIN LUIS ENRIQUE C LLANTERO
CARDENAS SALAZAR JOSE ALEXANDER C MECANICO
TRUJILLO VILLANUEVA EMILIO RICHARD C ELECTRICISTA
MORENO REBAZA ENRIQUE ISAAC C SOLDADOR
JULCAMORO AQUINO MANUEL EDWIN C MECANICO
MURGA CERNA EVER C SOLDADOR
REGALADO IDROGO HECTOR C AYUDANTE LUBRICADOR
PONCE QUISPE, GEAN C AYUDANTE MECANICO
RUBIO CALDERON, MARTIN C AYUDANTE MECANICO
RODRIGUEZ REYES, ORLANDO C AYUDANTE MECANICO
CALDERON RODRIGUEZ, ANTONIO C ELECTRICISTA
BARTOLO ATILIANO, NADIA C MECANICO
Al tener los resultados de los trabajadores de cada una de las
guardias se propuso un programa de capacitación, tal como se
indica en la tabla 4.6
Tabla 4.66: Lista de Capacitación para personal de mantenimiento
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN PARA PERSONAL DE

MANTENIMIENTO 2016
Duración del
N° Curso Institución Entrenamiento Mes
(Hrs.)
1 Mantenimiento y Diagnostico Rodillo Bomag Komatsu 24 oct-15
2 Diagnóstico de excavadora hidráulica Ferreyros 24 nov-15
3 Electronic Technician (ET) Stracon GyM 24 dic-15
4 Diagnóstico de Tractor sobre Orugas Ferreyros 40 ene-16
5 Sistemas hidraulicos en equipo pesado Tecsup 45 feb-16
6 Control de contaminación Stracon GyM 12 mar-16
7 Fundamentos de motores diésel Stracon GyM 16 abr-16
8 Proceso SMAG 3G Soldexa 40 abr-16
may-
9 Neumáticos nivel básico Stracon GyM 4
16
10 Neumáticos nivel intermedio Stracon GyM 24 jun-16
11 Neumáticos nivel avanzado Stracon GyM 24 jul-16
12 Proceso FCAW 3G Soldexa 40 jul-16
13 Neumáticos uso de TTC Stracon GyM 24 ago-16
14 Motoniveladora 14H Ferreyros 24 sep-16
15 Proceso SMAW I Soldexa 40 sep-16
16 Excavadora CAT 336D Ferreyros 24 oct-16
17 Volquete Scania Scania 24 nov-16
18 Interpretacion de muestras de aceite Ferreyros 24 dic-16
54
b) Gestión de Backlogs:
Si bien es cierto se realizaban backlogs, no se daba seguimiento
de la llegada de los repuestos ni de la programación inmediata
después de tener el repuesto en proyecto, esto se daba
fundamentalmente porque no contábamos con un procedimiento
para la gestión de backlogs, ni archivo de seguimiento.
Para esto se puso en práctica el procedimiento que obedece al
diagrama de gestión de Backlogs (Fig. 4.6). Asimismo, se comenzó
a ingresar de manera adecuada cada repuesto recepcionado a
almacén en nuestro software corporativo ORACLE, haciendo más
fácil el seguimiento de backlogs.
Diagrama de gestión de Backlogs/Requerimientos
REQUERIMIENTO (RQ):
NECESIDAD DE
REPUESTOS PARA STOCK
TÉC. MECÁNICO
INICIO SOLICITA BL o RQ
BACKLOG (BL):
NECESIDAD DE
REPUESTOS O TAREAS
PARA PONER
OPERATIVO UN
EQUIPO ESPECIFICO
JEFE DE EQUIPOS /
PLANEAMIENTO
TALLER /
VERIFICA BL o RQ Y SOLICITA
AUTORIZA SU APROBACIÓN DE
GENERACIÓN BL o RQ
PROGRAMADOR
VERIFICA
SOLICITA
SOLICITA GENERAR REPUESTOS EN
COTIZACIÓN DE BL FIN
LA SI ALMACEN Y
o RQ
PROGRAMA EL BL
COMPRADOR
ENVIA EL CUADRO
COMPARATIVO DE
GENERA LA OC Y
COTIZACIONES
SOLICITA LOS
CON LA MEJOR
REPUESTOS
OPCIÓN DE
COMPRA
GERENTE DE
PROYECTO
APRUEBA BL o RQ
ALMACEN
RECEPCIONA LOS
GENERA LA SI Y
REPUESTOS Y LOS
SOLICITA GENERAR
INGRESA AL
LA OC
ORACLE
Figura.4.6: Diagrama de gestión de backlogs.
55
c) Observaciones de Check List de operador:
Los operadores tienen un formato en el cual registran todas las
observaciones que tengan en el equipo después de la inspección
visual y durante la operación. Este formato es enviado a
mantenimiento al finalizar la guardia y normalmente al día siguiente
era tomado por el supervisor para revisar y levantar estas
observaciones en ciertos equipos en horarios oportunos (Cambios
de guardia, Hora de almuerzo de operaciones).
Se mejoró esto digitalizando la información para dársela a inicio de
guardia al supervisor y considerándola dentro de la programación
de los mantenimientos diarios y de la semana, para luego hacer
seguimiento de los levantamientos y pendientes.
Al realizar esto se espera reducir la incidencia de fallas por
síntomas identificados por el operador.
d) Plan de acción de mantenimiento predictivo:
El análisis de aceite que está considerado como parte del
mantenimiento predictivo, para su implementación se realizó una
lista de los componentes que requerían análisis, definiendo
frecuencias de muestreo basándonos en nuestra experiencia y en
lo que indica fábrica.
Los planes de acción de este análisis de aceites fueron desde
muestreos y eliminación de fugas hasta reparaciones parciales o
cambios de componentes.
56
Se implementó el seguimiento de ferrografía en tapones
magnéticos; asimismo en algunos casos fue necesario realizar
envíos de filtros de sistemas /componentes varios para análisis de
partículas (filtrografía).
Con el seguimiento del estado del aceite y el análisis de tendencias
de desgaste nos anticipamos a que el equipo presente fallas
catastróficas, lo cual no solo influirá directamente en la
disponibilidad, sino también en los costos de mantenimiento.
e) Fallas reportadas por Visión Link.
Los códigos de falla ocasionalmente no son reportados
inmediatamente por los operadores, ni tampoco en algunos casos
registradas en check list, pero gracias a esta herramienta Visión
Link tenemos el reporte en tiempo real de los códigos de falla en
algunos equipos que tienen instalado el product link. Con la ayuda
de esta herramienta se evitan hasta fallas catastróficas si el código
de falla es catalogado como de gravedad alta, lo que ameritaría
parar el equipo y evaluarlo inmediatamente, así como también se
tienen en cuenta algunas de menor gravedad para planificarlas en
la próxima intervención del equipo (mantenimiento o inspección
programada).
f) Historial del Equipo:
Se evalúan las fallas registradas en los equipos de manera
mensual, revisando cuales tienen mayor incidencia por subsistema

57
(Fig.4.10 Top ten de trabajos correctivos). Para esto nos ayudamos
del software corporativo AMT (Asset Management Tool), en el cual
tenemos registrado de manera adecuada cada evento (parada) de
los equipos dentro del cual se registra cada tarea específica. De
esta manera emitimos un reporte del software llamado
“DOWNTIME ANALISYS” que después de aplicar los filtros
adecuados básicamente nos arroja las paradas más significativas
por subsistema.
g) Seguimiento de estado de neumáticos:
Se implementó el uso de un software corporativo TTC (Total Tire
Control), para el cual se codificaron todos los neumáticos antes de
ser instalados, se registraron medidas de cocadas remanentes a lo
que llamamos auditoría periódica de neumáticos, así como
medición de presiones, reparaciones y cambios de neumáticos por
equipo. Esto con el objetivo de reducir la frecuencia de fallas de
neumáticos desgastados por cortes debido a que no fueron
cambiados oportunamente.
h) Seguimiento de estado de GETS / TOLVAS:
Se implementaron plantillas para el seguimiento del desgaste de
los GETS (Ground Engaging Tools), seguimiento que nos ayudó a
proyectar los cambios, recalces o volteos de GETs evitando de
esta manera las paradas no programadas de los equipos.
58
Seguimiento que se realizó de la misma manera para programar
reparaciones de tolvas por desgaste o condición.
Al realizar un seguimiento adecuado de GETS se espera reducir la
frecuencia de fallas ocasionadas por falta de control como, por
ejemplo, desgaste de adapters de cucharones y bases donde se
instalan las cuchillas en tractores, motoniveladoras. Asimismo,
reducir frecuencia de fallas ocacionadas por falta de control de
desgaste de tolvas, esto ocasionaría paradas de largas duraciones.
i) Actualización de inventario (Físico vs Oracle)
Almacén realizó una actualización de inventario y se regularizaron
consumos, a partir de eso se acordó controlar los consumos de una
manera más ordenada solicitando repuestos únicamente con WO
(Work Order), para lo cual se capacitó a los programadores y
mecánicos. Suprimimos los vales de salida de materiales
convencional por workscopes, ver figura 4.7.
j) Programa de Mantenimiento Preventivo - Proyecto Shahuindo
Después de analizadas las consecuencias de la baja disponibilidad
y los altos costos operativos, se realizó un programa de
mantenimiento preventivo de los equipos pesados, el cual tiene la
estructura mencionada anteriormente en la que se aprovecharán
las paradas programadas por mantenimiento para realizar los
blacklogs identificados en el análisis de fallas a través de distintas
59
fuentes, con esto esperamos incrementar la disponibilidad en el
proyecto Shahuindo.
La idea de este análisis es anticiparse a las fallas de los equipos
encontrando sus causas principales.
Se consideraron las causantes de fallas desarrollándolas de
acuerdo al diagrama de la figura 4.8.
Figura 4.75: Orden de Trabajo / Vale de salida de materiales (Software AMT)
60
Análisis de Fallas
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
PLAN DE ACCIÓN FALLAS

PROGRAMACION OBSERVACIONES
DE REPORTADAS
DE DE CHECK LIST
MANTENIMIENTO POR VISION
MANTENIMIENTOS OPERADOR
PREDICTIVO LINK
HOROMETRO
ACTUAL
SEGUIMIENTO SEGUIMIENTO HISTORIAL DE
DE ESTADO DE DE ESTADO DE FALLAS DE
GETS / TOLVAS NEUMATICOS EQUIPO
HOROMETRO DEL
ÚLTIMO
MANTENIMIENTO
TASA DE USO
DIARIO DE
EQUIPOS
FRECUENCIA DE
MANTENIMIENTO
Figura 4.86: Modelo de programa de mantenimiento basado en gestión de

backlos generados según el análisis de fallas.
Para realizar un adecuado plan de mantenimiento, no solo basta
realizar una programación basada en alcanzar las horas de los
equipos de acuerdo a su frecuencia de cambios de aceite sabiendo
cuanto trabajan diariamente, sino que también aprovechar la
parada del equipo para realizar trabajos correctivos pendientes
(backlogs), trabajos por observaciones en el check list del operador
(pre usos), trabajos según la condición de los componentes
(análisis de aceites), códigos de falla reportados por visión link,
fallas de mayor incidencias de acuerdo al historial, estado de
neumáticos, GETs y tolvas, hallados en el análisis de fallas.

61
k) Proyección Mensual de Mantenimiento de Equipos
Con la proyección de mantenimientos mensual nos aseguramos de
mantener en stock todos los recursos en general al mes, asimismo
lo compartimos con los proveedores de equipos terceros para que
agilicen la cancelación de sus mantenimientos con sus respectivos
dealers o en todo caso mantengan un stock en sus almacenes,
siempre persiguiendo el objetivo de incrementar la disponibilidad de
toda nuestra flota de equipos. Ver tabla de proyección mensual de
mantenimientos en el anexo 1.
l) Plan de Mantenimiento Semanal
Concluimos realizando el programa de mantenimiento preventivo
semanal, en el que, aprovechando las paradas por mantenimiento
preventivo, realizamos trabajos correctivos programados llamados
backlogs identificados en el análisis de fallas, esto hará que la
duración de las paradas programadas se incremente, reduciendo
las paradas por fallas en toda la flota de equipos, con lo que la
disponibilidad incrementaría. Ver tabla de programa semanal de
mantenimientos en el anexo 2.
4.2.6 ANÁLISIS COMPARATIVO DE INDICADORES POR FLOTA
Luego de poner en práctica el programa de mantenimiento preventivo
diseñado mediante el análisis de fallas se alcanzaron los resultados
que a continuación se detallan:
62
a) Flota de perforadoras
En la siguiente tabla se observa los índices de mantenimiento de la
flota de perforadores.
Tabla 4.77: Índices de Mantenimiento de la Flota de Perforadoras

INDICES
HORAS CALENDARIO
EQUIPOS DE PERFORACION
HORAS TRABAJADAS
DEMORAS (HORAS) INDICE DE MANTENIMIENTO %
OPERATIVOS %
MTTR (Antes del
MTBS (Antes del

PROGRAMADAS
OPERATIVIDAD
OPERATIVAS +
IMPREVISTAS
UTILIZACION
MECANICAS
MECANICAS
MECANICA
DISPONIB.
STAND BY
MTBS
MTTR
Horas de
Plan)
Plan)
CODIGO
Equipo
PE-00011 20,991 696 472 170 33 21.0 74% 90% 92% 4.2 36.3
6.8 27.5
PERF. SANDVIK 696 472 170 33 21 73.59% 89.71% 92.22% 4.2 36.3
BENCHMARK 60% 40% 80.00% 90.00% 90.00% 5 70 5 70
La variación el MTTR disminuyó en 1.0 y el MTBS se incrementó
en 8.8 de noviembre 2015 a febrero 2016, como se aprecia en la
tabla 4.7.
Figura 4.9 Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Perforadoras.
63
La disponibilidad se ha incrementado en 7% de noviembre 2015 a
febrero 2016.
Figura 4.10 7: Top Ten de eventos correctivos por subsistemas de la Flota

de Perforadoras.
Figura 4.11 8Precisión de servicios de la Flota de Perforadoras.
64
Figura 4.12 9Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de
Perforadoras.
El porcentaje de trabajos planificados ha incrementado en 52%, de
noviembre de 2015 a febrero de 2016.
Trabajos realizados exportados de AMT:

Tabla 4.88: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Perforadoras.
Down
Equipment Model Down Date Up Date Description
Hours
06/02/2016 06/02/2016 PM.0 250 HRS (PM1) + BL_Cambio de pines y sprocket de cadenas de
PE-00011 D245S 15
06:00 21:00 avance de perforación + BL_Cambios de manguera de pilotaje
PM.0 500 HRS (PM2) + BL_Cambio de cables de gato posterior derecho

22/02/2016 22/02/2016
PE-00011 D245S 14 + BL_Cambio de breather de pto y tanque hidráulico + C_Cambio de
06:00 20:00
sellos de filtros de admisión y compresor + BL_Evaluación de cadena RH
11/02/2016 11/02/2016
PE-00011 D245S 3.5 C_Cambio de O-RING del block de válvulas
08:30 12:00
19/02/2016 19/02/2016
PE-00011 D245S 3 C_Extracción de broca rota en la barra de perforación
10:00 13:00
09/02/2016 09/02/2016 C_eliminación de fuga de aceite de motor + C_limpieza de respiradero +
PE-00011 D245S 2.83
11:20 14:10 C_cambio de válvula hidráulica de compresor de aire
09/02/2016 09/02/2016
PE-00011 D245S 2.33 C_Cambio de válvula Check
21:00 23:20
28/02/2016 28/02/2016
PE-00011 D245S 2 C_Extracción de guardapolvo de taladro por rotura
11:30 13:30
29/02/2016 29/02/2016
PE-00011 D245S 2 C_Reparación por fuga de aceite por block de válvulas
20:00 22:00
12/02/2016 12/02/2016
PE-00011 D245S 1.5 C_Instalación de pin de plato
12:00 13:30
10/02/2016 11/02/2016
PE-00011 D245S 1.33 C_Reparación de sistema de luces
23:15 00:35
13/02/2016 13/02/2016
PE-00011 D245S 1.33 C_Inspección de bomba de agua
07:00 08:20
65
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_CAMBIO DE TIMER DE
15/02/2016 15/02/2016
PE-00011 D245S 4.17 LUBRICACION + BL_Cambio de aceite del cabezal + BL_Cambio de
11:00 15:10
aceite de mandos finales + BL_Cambio de aceite de motor
09/02/2016 09/02/2016
PE-00011 D245S 1.17 C_Cambio de manguera del sistema de engrase
07:55 09:05
En el mes de febrero se obtuvo una ligera disminución de la
disponibilidad del equipo cerrando el mes con un 92%
manteniéndola por encima del target desde diciembre, asimismo
teniendo un promedio aceptable.
La mayor cantidad de horas de parada del equipo por correctivos
se dio por fallas en el sistema hidráulico. Esto debido a fugas de
aceite por el bloque de válvulas principal debido a las horas del
equipo, en la segunda parada correctiva por esta falla se
terminaron de cambiar el total de sellos que llegaron como stock
pedido de emergencia. Las paradas del sistema de perforación se
atribuyeron a una mala operación.
Alcanzamos notablemente a mantener la precisión de servicio
dentro del rango. Tener en cuenta que en el caso puntual de esta
perforadora se realiza el cambio de aceite de motor cada 125 horas
por condición (Análisis de aceite) por lo cual los Pre PMs también
se programan respetando su precisión de servicio, el motor tiene
las mismas horas del equipo y se tiene programada su cambio para
la primera semana de abril.
El mantener los trabajos programados por encima del target nos ha
ayudado a incrementar la disponibilidad, este mes se alcanzó un
61.24% programado ante un 38.76% no programado.

66
b) Flota de excavadoras
Tabla 4.99: Índices de Mantenimiento de la Flota de Excavadoras.
INDICES
HORAS CALENDARIO
HORAS TRABAJADAS
EQUIPOS DE CARGUIO DEMORAS (HORAS) INDICE DE MANTENIMIENTO %
OPERATIVOS %
MTTR (Antes del
MTBS (Antes del

PROGRAMADAS
OPERATIVIDAD
OPERATIVAS +
IMPREVISTAS
UTILIZACION
MECANICAS
MECANICAS
MECANICA
DISPONIB.
STAND BY
MTBS
MTTR
Horas de
Plan)
Plan)
CODIGO
Equipo
EX-00014 12,086 696 243 389 61 2.5 38% 79% 91% 9.1 34.8
EX-00031 601 696 520 167 6 2.7 76% 98% 99% 1.0 57.8 8.8 57.0
EXC. CAT 374 1392 764 556 67 5 57.09% 88.80% 94.80% 5.0 46.3
BENCHMARK 70% 30% 80.00% 88.00% 92.00% 5 70 5 70
EX-00026 4,118 696 305 380 8 3.5 45% 97% 98% 1.6 43.6
EX-00027 3,729 696 302 378 15 1.6 44% 95% 98% 2.3 43.2
7.2 21.1
EX-00028 4,490 696 408 285 4 0.0 59% 99% 99% 1.2 135.8
EXC. CAT 336 2088 1015 1043 26 5 49.27% 96.86% 98.53% 1.7 74.2
BENCHMARK 80% 20% 80.00% 90.00% 94.00% 5 70 5 70
TOTAL EXC. CAT 3480 1778 1599 93 10 53.18% 92.83% 96.66% 3.4 60.2 8.0 39.1
BENCHMARK 75% 25% 80.00% 89.00% 93.00% 5 70 5 70

en 21.1 de abril 2015 a febrero 2016, como se aprecia en la tabla
4.9.
Figura 4.13 10Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Excavadoras

374.
67
La disponibilidad se ha incrementado en 6% de noviembre 2015 a
febrero 2016 en la flota de excavadoras 374.
Figura 4.14 11Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Excavadoras

336.
La disponibilidad se ha incrementado en 11% de abril 2015 a
febrero 2016 en la flota de excavadoras 336. Esto hace que haya
habido un incremento promedio de excavadoras de 8% después de
implementar el programa de mantenimiento.
68
Excavadoras 374.
noviembre de 2015 a febrero de 2016, flota de excavadoras 374.

Excavadoras 336.
abril de 2015 a febrero de 2016, en la flota de excavadoras 336.

69
Esto hace que en la flota total de excavadoras haya habido un
incremento de 46.5% en promedio.
Figura 4.17 14Precisión de servicios de la Flota de Excavadoras 336 y

374.
Figura 4.18 15Top Ten de eventos correctivos por subsistemas de la Flota
de Excavadoras 336 y 374.
Trabajos realizados exportados de amt:
Down
Hours
EX-00014 374DL 08/02/2016 02:00 08/02/2016 02:30 0.5 BL_8110.0.CS.0 CAMBIO DE PUNTAS.
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM +
EX-00014 374DL 11/02/2016 12:30 13/02/2016 18:00 53.5
BL_Cambio de pin de cadena de
70
desplazamiento por condición + BL_Cambio
de manguera hidraulica + BL_Reforzamiento
de cucharon
C_Cambio de filtros de combustible por
EX-00014 374DL 20-feb-2016 14:18 20/02/2016 16:00 1.7
perdida de potencia
EX-00014 374DL 20/02/2016 22:00 20/02/2016 22:20 0.33 BL_8110.0.CS.0 Cambio de puntas recalzadas
C_Ajuste de abrazaderas de sistema de

EX-00014 374DL 21/02/2016 06:00 21/02/2016 06:15 0.25
admisión
7213.0.PM.0 250 HRS (PM1) + BL_Inspección

EX-00014 374DL 21/02/2016 11:30 21/02/2016 18:30 7
y limpieza de tanque de combustible
C_Regulación de sistema de engrase
EX-00014 374DL 23/02/2016 19:00 23/02/2016 19:30 0.5
automático
EX-00026 336D2L 08/02/2016 12:00 08/02/2016 12:20 0.33 C_Cambio de puntas usada por perdida

EX-00026 336D2L 16/02/2016 12:00 16/02/2016 13:00 1
BL_8110.0.CS.0Cambio de puntas de bucket
EX-00026 336D2L 22/02/2016 20:30 22/02/2016 21:00 0.5 C_Cambio de focos de luces de cabina
EX-00026 336D2L 24/02/2016 07:00 24/02/2016 13:30 6.5 7217.0.PM.0 2000 HRS (PM4)
EX-00026 336D2L 27/02/2016 03:30 27/02/2016 05:30 2 C_Cambio de punta usada por perdida
EX-00026 336D2L 27/02/2016 20:00 27/02/2016 20:20 0.33 C_Cambio de foco de luz de pluma
EX-00026 336D2L 29/02/2016 00:20 29/02/2016 00:40 0.33 C_Instalación de punta caída en operación
EX-00027 336D2L 11/02/2016 12:00 11/02/2016 14:00 2 7214.0.PM.0 500 HRS (PM2)
EX-00027 336D2L 15/02/2016 12:00 15/02/2016 12:30 0.5 C_Cambio de cucharon
EX-00027 336D2L 15/02/2016 13:00 15/02/2016 13:15 0.25 C_Cambio de foco
EX-00027 336D2L 18/02/2016 12:00 18/02/2016 12:30 0.5 C_Cambio de conector de linea de grasa

BL_8110.0.CS.0 Cambio de puntas de bucket
EX-00027 336D2L 22/02/2016 12:00 22/02/2016 13:00 1
+ BL_Vision Link_EID: 198 DL: CDL
Presión baja de combustible
EX-00027 336D2L 22/02/2016 21:30 22/02/2016 21:50 0.33 C_Cambio de punta de bucket por perdida
7213.0.PM.0 250 HRS (PM1) + BL_Cambio de

EX-00027 336D2L 29/02/2016 12:22 01/03/2016 00:00 11.63
adapter
EX-00028 336D2L 14/02/2016 12:00 14/02/2016 12:30 0.5 BL_Cambio de puntas
EX-00028 336D2L 18/02/2016 05:30 18/02/2016 07:30 2 7213.0.PM.0 250 HRS (PM1)
C_Relleno de aceite de motor +
EX-00028 336D2L 29/02/2016 15:30 29/02/2016 16:30 1
BL_Instalación de perno y ajuste de pasamano
de cabina lado derecho
C_Purgado del sistema de combustible el
EX-00031 374FL 02/02/2016 12:00 02/02/2016 12:30 0.5
tanque y separador de agua
C_Inspeccion y eliminación de fuga de aceite

EX-00031 374FL 03/02/2016 04:30 03/02/2016 04:45 0.25
hidraulico por filtro
EX-00031 374FL 12/02/2016 12:00 12/02/2016 13:00 1 7213.0.PM.0 250 HRS (PM1)
C_Cambio de respiradero de reductor por

EX-00031 374FL 15/02/2016 00:00 15/02/2016 00:35 0.58
impacto por roca
C_Se instalo base de extintor y extintor por

EX-00031 374FL 15/02/2016 12:00 15/02/2016 13:00 1
cambio de estandar SSOMA
71
EX-00031 374FL 18/02/2016 02:00 18/02/2016 02:45 0.75 BL_Rotacion de puntas de bucket

EX-00031 374FL 22/02/2016 12:00 22/02/2016 13:00 1
BL_8110.0.CS.0Cambio de puntas de bucket
7214.0.PM.0 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO FILTROS PM2 (500 HRS) +
EX-00031 374FL 27/02/2016 02:00 27/02/2016 05:15 3.25
BL_Reforzamiento de cucharon + BL_Cambio
de bornes de bateria por desgaste
EX-00031 374FL 28/02/2016 10:30 28/02/2016 10:50 0.33 C_instalacion de punta y cambio de seguro
Tabla 4.1010: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Excavadoras
336 y 374.
De acuerdo a los trabajos realizados, en las excavadoras se pudo
obtener los siguientes resultados y su análisis que son los
siguientes:
 En el mes de febrero cerramos la disponibilidad de la flota de
excavadoras 336 en 98.53%, manteniéndonos por encima
del target desde setiembre de 2015.
 La flota de excavadoras 374 obtuvieron una disponibilidad
de 94.8%, tener en cuenta que a diferencia de meses
anteriores el target era menor porque se trataba de una sola
374 de más de 12000 horas, también se sobrepasaba la
meta.
 El promedio de disponibilidad de excavadoras en febrero fue
de 96.66% superando nuestro target.
 En cuanto a la utilización de las excavadoras 374
disminuyeron este mes por no haber incrementado la flota
de volquetes, lo que hacía que no se utilicen tanto las
excavadoras.
72
 Gracias a que desde octubre de 2015 la disponibilidad de la
flota de 336 se ha mantenido por encima del target, la
utilización ha ido de la mano, solo disminuyendo hasta
diciembre por falta de frente, pero incrementándose
nuevamente desde enero 2016.
 Hemos mantenido una tendencia no tan variable de trabajos
programados por encima de los no programados, superando
nuestro target en ambas flotas 374 y 336, lo cual ha influido
a mantenernos por encima en la disponibilidad.
 La precisión de servicio en ambas flotas de excavadoras ha
sido siempre manteniendo lo recomendado por el fabricante,
estando dentro del rango permitido.
 Este mes la incidencia de paradas no programadas en las 2
flotas de excavadoras se ha debido a la perdida de puntas
en la operación, después de realizar la evaluación respectiva
se ha tomado como plan de acción el reforzamiento de
cucharones y adapters como trabajos correctivos
programados (Backlogs) para la primera semana de marzo.
c) Flota de acarreo
Este tipo de actividad se puede observar en la tabla 4.11.
Tabla 4.1111: Índices de Mantenimiento de la Flota de Acarreo.
73
EQUIPOS DE INDICES
HORAS CALENDARIO
HORAS TRABAJADAS
DEMORAS (HORAS) INDICE DE MANTENIMIENTO %
ACARREO OPERATIVOS %
MTTR (Antes del
MTBS (Antes del

PROGRAMADAS
OPERATIVIDAD
OPERATIVAS +
IMPREVISTAS
UTILIZACION
MECANICAS
MECANICAS
MECANICA
DISPONIB.
STAND BY
MTBS
MTTR
Horas de
Plan)
Plan)
CODIGO
Equipo
CV-00151 12,447 696 414 188 78 16.3 69% 81% 86% 3.9 17.2
CV-00154 11,667 696 206 458 24 8.0 31% 86% 95% 3.2 20.6
CV-00157 12,125 696 372 223 95 7.1 63% 79% 85% 6.3 23.2
CV-00159 12,795 696 491 172 22 10.7 74% 94% 95% 1.7 25.9
CV-00163 11,464 696 495 164 25 11.7 75% 93% 95% 2.6 35.4
CV-00164 12,262 696 460 167 62 7.2 73% 87% 90% 4.6 30.7
CV-00165 12,949 696 443 189 39 25.1 70% 87% 91% 3.8 26.1 15.4 21.9
CV-00174 12,345 696 384 303 5 4.8 56% 97% 99% 0.8 32.0
CV-00178 12,865 696 491 165 22 17.9 75% 92% 94% 2.1 25.8
CV-00182 11,373 696 381 286 20 8.2 57% 93% 96% 2.4 31.8
TOTAL Volquetes 6960 4136 2315 392 117 64.28% 89.06% 92.69% 3.2 26.9
BENCHMARK 60% 40% 90.00% 85.00% 90.00% 5 70 5 70
4.11.
74
Figura 4.1916 Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Acarreo.
La disponibilidad se ha incrementado en 8% de abril 2015 a febrero
2016.
Figura 4.20 17Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Acarreo.
75
abril de 2015 a febrero de 2016.
Figura 4.21 18Precisión de servicios de la Flota de Acarreo.
de Acarreo.
76
Tabla 4.1212: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Acarreo.
Down
Hours
CV-00151 FMX 8X4R 01/02/2016 07:15 01-feb-2016 08:13 0.97 C_Cambio de esparrago posterior de llanta pos 10
CV-00151 FMX 8X4R 01/02/2016 08:30 01-feb-2016 08:40 0.17 C_Cambio de focos posteriores
CV-00151 FMX 8X4R 02/02/2016 02:00 02-feb-2016 02:15 0.25 BL_Reajuste de llantas pos. 9 y 10
CV-00151 FMX 8X4R 03/02/2016 08:40 03-feb-2016 09:10 0.5 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 9
CV-00151 FMX 8X4R 04/02/2016 05:30 04-feb-2016 06:25 0.92 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTAS POS 9
CV-00151 FMX 8X4R 05/02/2016 10:20 05-feb-2016 10:40 0.33 C_Cambio de foco H7
CV-00151 FMX 8X4R 06/02/2016 05:00 06-feb-2016 06:00 1 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POA 11
BL_8500.FR.CS.0 CAMBIAR LLANTAS DELANTERAS

CV-00151 FMX 8X4R 06/02/2016 14:00 06-feb-2016 18:30 4.5
NUEVAS + C_Cambio de esparragos de rueda posterior
CV-00151 FMX 8X4R 06/02/2016 21:00 06-feb-2016 22:00 1 BL_Reajuste de llantas delanteras
CV-00151 FMX 8X4R 08/02/2016 13:30 08-feb-2016 14:40 1.17 C_Cambio de pin de tolva lado izquierdo
CV-00151 FMX 8X4R 12/02/2016 12:00 12-feb-2016 13:00 1 C_Instalacio de consola de guardafango
CV-00151 FMX 8X4R 12/02/2016 19:00 12-feb-2016 19:40 0.67 C_Se instalo seguro de pin de compuerta
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_Bastidor de chasis

de tolva roto + BL_Cambio de zapatas de freno 2do eje
CV-00151 FMX 8X4R 13/02/2016 06:30 16/02/2016 11:30 59 delantero + BL_Soldar consola de freno + BL_Cambio de
forros de zapatas 1er eje delantero + BL_Cambio de tambor de
freno 2do eje delantero
CV-00151 FMX 8X4R 19/02/2016 07:20 19-feb-2016 07:50 0.5 8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 12
CV-00151 FMX 8X4R 19/02/2016 13:30 19-feb-2016 13:40 0.17 C_Reajuste de pernos de llanta pos 12
CV-00151 FMX 8X4R 21/02/2016 00:00 21-feb-2016 01:00 1 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 6
CV-00151 FMX 8X4R 22/02/2016 02:30 22-feb-2016 03:00 0.5 C_Cambio de alarma de retroceso
C_Evaluacion de parte superior de cabina por impacto +

CV-00151 FMX 8X4R 24-feb-2016 11:40 24-feb-2016 15:00 3.33
C_Cambio de faros laterales de tolva
BL_Cambio de zapatas de freno posteriores +
CV-00151 FMX 8X4R 25/02/2016 07:00 25-feb-2016 19:00 12 BL_8500.PO.CS.0 Cambio de llantas reencacuchadas pos. 5 a
la 12
CV-00151 FMX 8X4R 25-feb-2016 19:00 25-feb-2016 20:00 1 BL_Ajuste de tuercas de llanta de pos. 5 a la 12
77
CV-00151 FMX 8X4R 26/02/2016 06:30 26-feb-2016 09:00 2.5 C_Cambio de esparragos de llanta pos 2
CV-00151 FMX 8X4R 27/02/2016 16:45 27-feb-2016 17:05 0.33 C_Inspeccion del sistema de frenos
CV-00151 FMX 8X4R 28/02/2016 04:00 28-feb-2016 04:15 0.25 C_Inspeccion de luces posteriores
CV-00151 FMX 8X4R 01/03/2016 00:00 01-mar-2016 01:00 1 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 6
BL_8500.PO.CS.0 CAMBIAR LLANTAS REENCAUCHADAS

CV-00154 FMX 8X4R 31/01/2016 13:00 01-feb-2016 14:30 8.5
POS 9,10,11Y12
C_Instalacion de tapas de tuerca de ruedas delanteras y

CV-00154 FMX 8X4R 01/02/2016 08:00 01-feb-2016 08:30 0.5
posteriores
C_Inspeccion y eliminación de fuga de aire de sistema de

CV-00154 FMX 8X4R 05/02/2016 02:45 05-feb-2016 03:45 1
frenos
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_Cambio de barra

estabilizadora + BL_Cambio de amortiguador de cabina +
CV-00154 FMX 8X4R 09/02/2016 17:45 09/02/2016 23:30 5.75
BL_Cambio de consolas + BL_Cambio de muelle segundo eje
RH + BL_Cambio de plumillas de limpieza
CV-00154 FMX 8X4R 10/02/2016 10:00 10-feb-2016 12:30 2.5 C_Cambio de secador de aire roto
BL_8500.PO.CS.0 CAMBIAR LLANTAS REENCAUCHADAS

CV-00154 FMX 8X4R 11/02/2016 10:00 11-feb-2016 20:00 10
POS 5-9
CV-00154 FMX 8X4R 11/02/2016 11:00 11-feb-2016 12:00 1 C_Cambio de focos
CV-00154 FMX 8X4R 27/02/2016 02:25 27/02/2016 03:35 1.17 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 6
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_Rotura interna de la

carcaza de cubo delantero derecho del eje principal +
CV-00157 FMX 8X4R 30/01/2016 22:00 02/02/2016 20:00 70
BL_Cambio de reten de corona de reenvio + BL_Cambio de
crucetas de cardan + BL_Cambio de forro de freno posterior
CV-00157 FMX 8X4R 06/02/2016 02:00 06-feb-2016 02:20 0.33 BL_Reajuste de pernos de rueda segundo eje
CV-00157 FMX 8X4R 07/02/2016 07:50 07-feb-2016 09:00 1.17 C_Evaluacion por fuga de aceite
CV-00157 FMX 8X4R 07/02/2016 20:00 07-feb-2016 21:00 1 C_Cambio de llanta usada pos 8
CV-00157 FMX 8X4R 08/02/2016 07:30 08-feb-2016 07:40 0.17 BL_Reajuste de llantas pos. 7 y 8
CV-00157 FMX 8X4R 08/02/2016 19:50 08-feb-2016 20:30 0.67 C_Se cambio llanta pos 12 reparada
CV-00157 FMX 8X4R 09/02/2016 02:00 09-feb-2016 02:20 0.33 BL_Reajuste de llantas pos 11 y 12
CV-00157 FMX 8X4R 10/02/2016 21:00 10-feb-2016 22:15 1.25 C_Regulacion de freno
78
7242.0.PM.0 600 HRS (PM1) + BL_Cambio de consola de

guardafango + BL_8500.FR.CS.0 CAMBIAR LLANTAS
CV-00157 FMX 8X4R 12/02/2016 12:00 14/02/2016 19:30 55.5 NUEVAS + BL_Cambio de zapatas de freno +BL_Cambio de
tambor de freno + BL_Cambio de forros de zapatas +
BL_Cambio de bomba de agua + BL_Cambio de faro posterior
CV-00157 FMX 8X4R 20/02/2016 22:00 20-feb-2016 22:15 0.25 C_Cambio de foco de luz alta RH
CV-00157 FMX 8X4R 25/02/2016 11:30 25-feb-2016 11:45 0.25 C_Cambio de foco de faro neblinero
CV-00157 FMX 8X4R 26/02/2016 02:00 26-feb-2016 02:50 0.83 C_Cambio de faro neblinero
CV-00157 FMX 8X4R 27/02/2016 17:10 27-feb-2016 17:30 0.33 C_Cambio de consola
CV-00157 FMX 8X4R 01/03/2016 02:20 01-mar-2016 02:40 0.33 C_Cambio de foco luz baja RH y faro neblinero
C_Regulacion de frenos + C_Instalación de implementos de

CV-00159 FMX 8X4R 02/02/2016 12:00 02-feb-2016 13:00 1
seguridad
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_8500.FR.CS.0
CAMBIO LLANTAS NUEVAS DELANTERAS +
CV-00159 FMX 8X4R 03/02/2016 11:00 03/02/2016 17:00 6 BL_8500.0.VR.0 ROTACION DE NEUMATICO POSTERIORES
+ BL_Inspeccion del sistema electrico y eliminación de codigo
activo
CV-00159 FMX 8X4R 06/02/2016 09:00 06-feb-2016 09:15 0.25 C_Inspecion del sistema de arranque
CV-00159 FMX 8X4R 11/02/2016 00:20 11-feb-2016 01:05 0.75 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA
C_Evaluacion de luces de tolva + Cambio de pernos de

CV-00159 FMX 8X4R 15/02/2016 00:00 15-feb-2016 00:20 0.33
sobrechasis
CV-00159 FMX 8X4R 15/02/2016 09:30 15-feb-2016 09:45 0.25 C_Cambio de foco
CV-00159 FMX 8X4R 16/02/2016 20:47 16-feb-2016 20:55 0.13 C_Cambio de focos de luz baja RH y LH
7242.0.PM.0 600 HRS (6600) + BL_Reforzamiento de consolas

de guardabarro + BL_Reparacion de accionador neumatico de
CV-00159 FMX 8X4R 18/02/2016 06:00 18/02/2016 18:00 12
tolva + BL_Cambio de tapa de cubo 5 y 6 + BL_8500.FR.CS.0
CAMBIAR LLANTAS NUEVAS 1, 2 , 3 y 4
CV-00159 FMX 8X4R 23/02/2016 02:00 23-feb-2016 02:15 0.25 C_Cambio de foco LH luz baja
CV-00159 FMX 8X4R 23/02/2016 19:00 23-feb-2016 19:20 0.33 C_Evaluacion de plumillas de limpiaparabrisa
CV-00159 FMX 8X4R 24/02/2016 19:30 24-feb-2016 20:30 1 C_Eliminación de fuga de aire por manguera de tanque de aire
CV-00159 FMX 8X4R 26/02/2016 03:40 26-feb-2016 04:20 0.67 C_Evaluacion de secador de aire por fuga
79
CV-00159 FMX 8X4R 27/02/2016 09:30 27-feb-2016 10:25 0.92 C_8500.0.GR.0 Reparacion de llanta pos. 11
CV-00159 FMX 8X4R 28/02/2016 12:00 28-feb-2016 14:00 2 C_relleno de refrigarante y eliminacion de fuga
CV-00159 FMX 8X4R 29/02/2016 02:00 29-feb-2016 03:00 1 C_Inspeccion de alarma de retroceso
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_Cambio de bamba

CV-00159 FMX 8X4R 29/02/2016 07:00 29-feb-2016 10:30 3.5
de agua
C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 7 +

CV-00163 FMX 8X4R 06/02/2016 19:00 06-feb-2016 21:00 2
C_Revision de luces de tolva
CV-00163 FMX 8X4R 09/02/2016 07:20 09/02/2016 09:00 1.66 C_Cambio de sensor de nivel de combustible
CV-00163 FMX 8X4R 10/02/2016 02:00 10-feb-2016 03:00 1 C_Se cambio llanta pos 9 + BL_reajuste de llantas pos 7y8
CV-00163 FMX 8X4R 12/02/2016 19:00 12-feb-2016 22:00 3 BL_8500.FR.CS.0 CAMBIAR LLANTAS NUEVAS
CV-00163 FMX 8X4R 15/02/2016 11:30 15-feb-2016 11:50 0.33 C_Cambio de focos de faros posteriores
CV-00163 FMX 8X4R 16/02/2016 02:00 16-feb-2016 02:20 0.33 C_Cambio de faro posterior LH
CV-00163 FMX 8X4R 20/02/2016 21:15 20-feb-2016 21:30 0.25 C_Cambio de foco delantero RH
CV-00163 FMX 8X4R 22/02/2016 02:30 22-feb-2016 03:00 0.5 C_Cambio de foco LH luz alta
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_Cambio de zapatas

CV-00163 FMX 8X4R 23/02/2016 13:00 24-feb-2016 10:10 21.17 de freno + BL_Cambio de foco de luz de retroceso +
BL_Cambio de accesorios de frenos
CV-00163 FMX 8X4R 29/02/2016 12:00 29-feb-2016 12:30 0.5 C_Cambio de focos de faro neblinero
CV-00164 FMX 8X4R 02/02/2016 02:00 02-feb-2016 02:30 0.5 BL_Reajuste de llanta pos 4
C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 12 +

CV-00164 FMX 8X4R 04/02/2016 08:30 04-feb-2016 09:30 1
C_Regulacion de frenos
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_8500.FR.CS.0
CAMBIAR LLANTAS NUEVA DELANTERAS pos1-4 +
CV-00164 FMX 8X4R 04/02/2016 11:45 05/02/2016 23:15 11.5
BL_8500.PO.CS.0 CAMBIAR LLANTAS REENCAUCHADAS /
REPARADAS pos 5-12
CV-00164 FMX 8X4R 05/02/2016 10:00 05-feb-2016 10:20 0.33 C_Cambio de foco H7
CV-00164 FMX 8X4R 05/02/2016 12:00 05-feb-2016 12:20 0.33 C_Cambio de guardafango
80
CV-00164 FMX 8X4R 12/02/2016 19:30 12-feb-2016 19:40 0.17 Cambio de focos de luz de freno RH y Lh
CV-00164 FMX 8X4R 13/02/2016 20:00 13-feb-2016 20:40 0.67 Ajuste de neumaticos pos 1 al 8 + Cambio de foco neblinero
CV-00164 FMX 8X4R 15/02/2016 12:40 15-feb-2016 12:50 0.17 Cambio de perno de bastidor LH
7243.0.PM.0 1800 HRS (6600) + BL_Cambio de focos +

BL_Cambio de perno de chasis + BL_Cambio de filtros de
aceite de dirección por SOS + BL_Cambio de estabilizador
delantero + BL_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS
CV-00164 FMX 8X4R 16/02/2016 10:00 18/02/2016 12:00 50
7 + BL_Inspeccion de sistema de freno + BL_Cambio de
arrancador + BL_Cambio de alternador + BL_Cambio de
bomba de limpia parabrisas + BL_Cambio de consola de
guardafango
CV-00164 FMX 8X4R 20/02/2016 21:30 20-feb-2016 22:00 0.5 C_Cambio de faros piratas posteriores por dano operacional
CV-00164 FMX 8X4R 27/02/2016 10:20 27-feb-2016 10:50 0.5 C_Cambio de focos de luce posteriores
CV-00164 FMX 8X4R 29/02/2016 12:00 29-feb-2016 12:30 0.5 C_Cambio de faro neblinero izquierdo
CV-00164 FMX 8X4R 01-mar-2016 06:30 01-mar-2016 08:30 2 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 11 Y 12
CV-00165 FMX 8X4R 01/02/2016 07:30 01-feb-2016 09:00 1.5 C_Cambio de zapatas de freno delanteras
C_Reparacion de llanta pos. 8 + C_Cambio de faro posterior

CV-00165 FMX 8X4R 02/02/2016 07:30 02-feb-2016 08:30 1 por impacto + C_Reparacion de fuga de aire por compresor
(niple) + C_Se regulo freno delantero pos 2
C_Inspeccion al sistema de frenos + C_Cambio de consolas +

CV-00165 FMX 8X4R 06/02/2016 09:30 06-feb-2016 10:00 0.5
C_Cambio de guardafango
7242.0.PM.0 600 HRS + BL_CAMBIO DE ZAPATAS DE

CV-00165 FMX 8X4R 08-feb-2016 07:14 08-feb-2016 19:20 12.1
FRENO + BL_CAMBIO DE NEUMATICOS POS 1-4 NUEVAS
CV-00165 FMX 8X4R 08/02/2016 19:30 08-feb-2016 21:20 1.83 BL_Reajuste de llanats pos 9, 10, 11 y 12
CV-00165 FMX 8X4R 10/02/2016 09:45 10-feb-2016 10:00 0.25 C_Inspeccion y reemplazo de amortiguador de cabina
CV-00165 FMX 8X4R 14/02/2016 22:10 14-feb-2016 22:20 0.17 C_Extraccion de piedra en neumaticos
CV-00165 FMX 8X4R 15/02/2016 00:00 15-feb-2016 00:20 0.33 C_Cambio de foco de luz baja
CV-00165 FMX 8X4R 15/02/2016 23:00 15-feb-2016 23:30 0.5 C_Evaluacion del sitema de frenos del motor
CV-00165 FMX 8X4R 16/02/2016 19:00 16-feb-2016 20:20 1.33 C_Evaluacion de freno de servicio

CV-00165 FMX 8X4R 19/02/2016 08:40 20/02/2016 10:00 25.33 delanteras + BL_Cambio de manguetas de direccion +
BL_Calibracion de motor
CV-00165 FMX 8X4R 21/02/2016 02:00 21-feb-2016 02:15 0.25 C_Cambio de foco de faro pirata
CV-00165 FMX 8X4R 21/02/2016 07:00 21-feb-2016 18:30 11.5 C_Cambio de forro de zapatas
81
CV-00165 FMX 8X4R 22/02/2016 12:00 22-feb-2016 13:00 1 C_Inspeccion general de equipo
C_Rotura de muelle delantero derecho + C_ Cambio de

CV-00165 FMX 8X4R 23/02/2016 08:00 23/02/2016 14:00 6
abrazadera de muelle
CV-00165 FMX 8X4R 23/02/2016 19:00 23-feb-2016 19:15 0.25 C_Cambio de foco LH delantero
7242.0.PM.0 600 HRS (PM1) + BL_Cambio de foco y faro

CV-00174 FMX 8X4R 03-feb-2016 10:05 03/02/2016 13:30 2.42 lateral + BL_Reparacion de cableado de luces de tolva +
BL_Regulacion del sistema de frenos
CV-00174 FMX 8X4R 04/02/2016 12:00 04-feb-2016 12:50 0.83 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA
CV-00174 FMX 8X4R 07/02/2016 09:27 07-feb-2016 09:47 0.33 C_Cambio de foco pirata
C_Inspeccion de sistema de freno + Instalacion de radio de

CV-00174 FMX 8X4R 08/02/2016 13:50 08-feb-2016 14:35 0.75
comunicacion
CV-00174 FMX 8X4R 10/02/2016 12:00 10-feb-2016 12:30 0.5 C_Cambio de pernos de bastidor
C_Cambio de pernos de guardafango + Cambio de prenos de

CV-00174 FMX 8X4R 12/02/2016 10:20 12-feb-2016 11:20 1
sobrechasis
CV-00174 FMX 8X4R 14/02/2016 21:20 14-feb-2016 21:30 0.17 C_Extraccion de piedra en enumaticos
CV-00174 FMX 8X4R 20/02/2016 21:00 20-feb-2016 21:15 0.25 C_Cambio de foco delantero LH
CV-00174 FMX 8X4R 21/02/2016 12:45 21-feb-2016 13:00 0.25 C_Cambio de consola de guardafango
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_8500.PO.CS.0

CV-00174 FMX 8X4R 22/02/2016 13:30 22/02/2016 16:10 2.67
Cambio de llantas nuevas de la pos. 5 a la 12
CV-00174 FMX 8X4R 23/02/2016 21:00 23-feb-2016 21:15 0.25 C_Cambio de faro pirata
CV-00174 FMX 8X4R 26/02/2016 03:00 26-feb-2016 03:30 0.5 C_Se enderezo gancho de compuerta
CV-00178 FMX 8X4R 01/02/2016 08:15 01-feb-2016 08:30 0.25 C_Cambio de focoo delantero RH
CV-00178 FMX 8X4R 02/02/2016 13:30 02-feb-2016 15:00 1.5 C_Evaluacion de sistema de arranque
CV-00178 FMX 8X4R 03/02/2016 13:20 03-feb-2016 14:10 0.83 C_Problema con acople de tmafuerza no acopla
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_Cambio de muelle +

BL_Soldadura de tamque de hyd + BL_cambio de pin de
CV-00178 FMX 8X4R 04/02/2016 07:00 04-feb-2016 16:00 9
compuerta de tolva + BL_Cambio de mica de peligro
posteriores lados LH y RH
CV-00178 FMX 8X4R 06/02/2016 12:10 06-feb-2016 12:40 0.5 C_Cambio de consola
CV-00178 FMX 8X4R 12/02/2016 12:30 12-feb-2016 12:40 0.17 Cambio de focos
82
7242.0.PM.0 600 HRS (PM1)+ BL_Cambio de reten de corona
de reenvio + BL_8500.FR.CS.0 CAMBIAR LLANTAS NUEVAS
CV-00178 FMX 8X4R 13/02/2016 06:30 13/02/2016 18:45 12.25
pos 1-4 + BL_cambio de borne bateria + BL_Ajuste de alarma
de retroceso + BL_Regular freno de servicio
CV-00178 FMX 8X4R 21/02/2016 12:30 21-feb-2016 12:45 0.25 C_Cambio de consola de guardafamgo
CV-00178 FMX 8X4R 23/02/2016 10:00 23-feb-2016 10:20 0.33 C_Evaluacion de valvula de levante de tolva
CV-00178 FMX 8X4R 24/02/2016 20:40 24-feb-2016 21:20 0.67 C_Evaluacion de sensor de temperatura de caja
CV-00178 FMX 8X4R 25/02/2016 08:00 25-feb-2016 09:45 1.75 C_Se soldo protector de portatacos
C_Cambio de tapa de tanque de combustible + C_Cambio de

CV-00178 FMX 8X4R 25/02/2016 11:10 25-feb-2016 11:20 0.17
foco delantero RH
CV-00178 FMX 8X4R 27/02/2016 12:00 27-feb-2016 12:20 0.33 C_Cambio de tapa de tanque de combustible
CV-00182 FMX 8X4R 05/02/2016 11:00 05-feb-2016 11:20 0.33 C_Cambi de foco delantero
CV-00182 FMX 8X4R 08/02/2016 11:20 08-feb-2016 14:10 2.83 C_Cambio de faro posterior
CV-00182 FMX 8X4R 14/02/2016 12:20 14-feb-2016 12:40 0.33 C_Reparacion de cableado

CV-00182 FMX 8X4R 15/02/2016 13:00 16-feb-2016 08:30 19.5 de frenos posteriores + BL_Instalacion de base de faros
posteriores
CV-00182 FMX 8X4R 17/02/2016 16:00 17-feb-2016 16:30 0.5 C_Inspeccion de sistema de levante de tolva
CV-00182 FMX 8X4R 18/02/2016 12:00 18-feb-2016 12:30 0.5 C_Cambio de luces direccionales
CV-00182 FMX 8X4R 21/02/2016 03:00 21-feb-2016 03:30 0.5 C_Verificacion del switch master
CV-00182 FMX 8X4R 21/02/2016 12:00 21-feb-2016 12:30 0.5 C_Cambio de sensor de nivel de combustible
CV-00182 FMX 8X4R 22/02/2016 04:15 22-feb-2016 04:30 0.25 C_Evaluacion de nivel de aceite en motor
CV-00182 FMX 8X4R 24/02/2016 21:00 24-feb-2016 21:15 0.25 C_Cambio de focos LH y RH de luz baja
CV-00182 FMX 8X4R 27/02/2016 07:15 27-feb-2016 09:30 2.25 C_8500.0.GR.0 Reparación de llanta pos. 5
CV-00182 FMX 8X4R 28/02/2016 02:30 28-feb-2016 03:00 0.5 BL_Reajuste de llantas
83
De acuerdo a los cuadros obtenidos señalamos que la
disponibilidad promedio en la flota de volquetes volvo en febrero
alcanzo el 92.69% manteniéndose una vez más por encima del
benchmark y una utilización del 64.28%.
Las paradas programadas alcanzaron el 77% contra un 23% de
paradas correctivas.
El top ten de paradas el sistema que presento mayor valor fue el
sistema de frenos, pues se realizaron cambios de zapatas y
tambores por desgaste excesivo por mala operación, se cree que
los operadores incrementan su velocidad por encima de los límites
de velocidad permitidos, en el cual no es suficiente utilizar el freno
de motor, obligándolos a utilizar el freno de servicio. Como medida
correctiva se realizará la instalación de unos tacómetros semanales
para justificar nuestra hipótesis, asimismo se han identificado
unidades por alcanzar el desgaste máximo de los forros de
zapatas, las cuales serán cambiadas como trabajos programados.
Todos los mantenimientos se realizaron con la precisión de servicio
dentro de los rangos +-10 % establecidos.
El MTBS en promedio de la flota de volquetes VOLVO está en 26.9
horas y 3.2 horas el MTTR. Esto debido a las constantes
reparaciones de neumáticos, las cuales son frecuentes, muy cortas
y representan el segundo lugar de motivos de paradas de esta flota
según el top ten.
84
La falla de los neumáticos de estos equipos es ocasionada por
cortes en la banda de rodaje debido a la falta de tractores en los
frentes de carguío.
d) Flota de mantenimiento de las vías
Los índices de mantenimiento de la flota de mantenimiento de vías
se tiene en la tabla 4.13.
Tabla 4.1313: Índices de Mantenimiento de la Flota de Mantenimiento de

vías.
INDICES
MANTTO DE VIAS DEMORAS (HORAS) INDICE DE MANTENIMIENTO %
HORAS CALENDARIO
HORAS TRABAJADAS
OPERATIVOS %
MTTR (Antes del
MTBS (Antes del

PROGRAMADAS
OPERATIVIDAD
OPERATIVAS +
IMPREVISTAS
UTILIZACION
MECANICAS
MECANICAS
MECANICA
DISPONIB.
STAND BY
MTBS
MTTR
Horas de
Plan)
Plan)
CODIGO
Equipo
MO-00004 20,895 696 438 232 20 5.7 65% 94% 96% 2.0 33.7
9.6 19.1
MOTONIVELADORA 14H (OH) 696 438 232 20 6 65.38% 94.38% 96.25% 2.0 33.7
BENCHMARK 70% 30% 90.00% 85.00% 90.00% 5 70 5 70
4.13.
85
Figura 4.23Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Motoniveladora.
La disponibilidad se ha incrementado en 8% de abril 2015 a febrero
2016.

Motoniveladora.
abril de 2015 a febrero de 2016.
86
de Mantenimiento de vías.
Figura 4.11 22Precisión de servicios de la Flota de Mantenimiento de vías.
Trabajos realizados exportados de amt:
Tabla 4.1414: Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Mantenimiento

de vías.
Down
Hours
MO-00004 14H 06/02/2016 01:45 06/02/2016 02:15 0.5 C_Fuga de aceite por paquete de valvulas
87
7217.0.PM.0 PM 2000 Hrs + BL_8122.0.CS.0
CAMBIAR CUCHILLAS + BL_Caliracion de
MO-00004 14H 06/02/2016 07:30 06/02/2016 23:30 16 valvulas de motor + BL_Evaluacion de parametros
generales AT2 + BL_VisionLink_EID: 539 DL: CDL
Temperatura alta del aire del múltiple de admisión
MO-00004 14H 07/02/2016 11:45 07/02/2016 13:10 1.42 C_Evaluacion de motor

MO-00004 14H 08/02/2016 21:20 08/02/2016 21:40 0.33 C_Cambio de foco H3
MO-00004 14H 13/02/2016 01:00 13/02/2016 02:50 1.83 BL_8122.0.CS.0 CAMBIAR PUNTAS DE RIPPER
MO-00004 14H 14/02/2016 10:15 14/02/2016 10:30 0.25 C_Inspeccion de baquelitas

MO-00004 14H 16/02/2016 19:00 16/02/2016 19:15 0.25 C_Cambio de foco de faro posterior LH
MO-00004 14H 18/02/2016 09:00 18/02/2016 09:15 0.25 C_Inspeccion de baquelitas de tornamesa
MO-00004 14H 19/02/2016 00:45 19/02/2016 01:30 0.75 C_Cambio de posicion de focos de cabina

MO-00004 14H 21/02/2016 12:00 21/02/2016 13:00 1 BL_8122.0.CS.0 CAMBIAR CUCHILLAS DE
PRUEBA
MO-00004 14H 22/02/2016 04:30 22/02/2016 04:35 0.08 C_Cambio de foco RH
7213.0.PM.0 250 HRS (PM1) + BL_Instalacion de

MO-00004 14H 25/02/2016 12:00 25/02/2016 13:35 1.58 espaciadores de cilindro de vertedera +
BL_8123.0.CS.0 CAMBIAR PUNTAS DE RIPPER
MO-00004 14H 28/02/2016 11:40 28/02/2016 13:30 1.83 C_Cambio de bronces de vertedera
BW219
RO-00003 11/02/2016 10:00 11/02/2016 12:00 2 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 1
DH-4
BW219
RO-00003 14/02/2016 09:30 14/02/2016 11:00 1.5 C_8500.0.GR.0 REPARACION DE LLANTA POS 1
DH-4
BW219 7213.0.PM.0 250 HRS (PM1) + BL_Cambio de foco

RO-00003 25/02/2016 12:00 25/02/2016 16:00 4
DH-4 de cabina
La disponibilidad promedio en la flota de mantenimiento de vías en
febrero llego a 97.59% muy por encima del benchmark y una
utilización del 50.61%, analizando la tendencia de las disponibilidad
de la motoniveladora 14H a la cual se le realizó un Over Haul a
inicios de 2015, se ha podido notar que desde setiembre 2015 se
ha tenido un ligero incremento en la disponibilidad para luego
mantenerse por encima del target, se podría atribuir esta mejora al
notable incremento de trabajos programados por encima de los no
88
programados, ya que se ha alcanzado en este mes el 78% no tan
diferente a los anteriores.
En el top ten de paradas correctivas por flota, el sistema que
presento mayor implicancia este mes fue el sub sistema de llantas,
esto debido a la reparación de neumático posición 1 del rodillo
Bomag hasta en dos oportunidades.
En cuanto a la precisión de servicio, se realizaron los
mantenimientos dentro de los rangos permitidos.
e) Flota de soporte (tractores)
en 13.5 de abril 2015 a febrero 2016, como se aprecia en la
tabla 4.15
Tabla 4.15: 15 Índices de Mantenimiento de la Flota de Mantenimiento

de vías.
INDICES OPERATIVOS
EQUIPOS DE SOPORTE DEMORAS (HORAS) INDICE DE MANTENIMIENTO %
%
HORAS CALENDARIO
HORAS TRABAJADAS
DISPONIB. MECANICA
OPERATIVAS + STAND
MTTR (Antes del
MTBS (Antes del

PROGRAMADAS
OPERATIVIDAD
IMPREVISTAS
UTILIZACION
MECANICAS
MECANICAS
MTBS
MTTR
Horas de
Plan)
Plan)
BY
CODIGO
Equipo
TO-00020 4,291 696 384 287 20 5.4 57% 94% 96% 1.9 29.5
TO-00021 4,308 696 323 354 17 2.7 48% 94% 97% 3.2 53.8 8.2 28.2
TOTAL TRACTOR ORUGAS 1392 707 641 37 8 52.47% 94.07% 96.79% 2.6 41.7
BENCHMARK 80% 20% 90.00% 85.00% 90.00% 5 70 5 70
89
Figura 4.26 23Disponibilidad vs Utilización de la Flota de Soporte.
La disponibilidad se ha incrementado en 7% de abril 2015 a
febrero 2016.
Figura 4.27 Trabajos Planeados vs Correctivos de la Flota de Soporte.
90
El porcentaje de trabajos planificados ha incrementado en 38%,
de abril de 2015 a febrero de 2016.

de Soporte.
Figura 4.29 25Precisión de servicios de la Flota de Soporte.

91
Tabla 4.16: 16Trabajos realizados Feb. 2016 de la Flota de Soporte.
Equipment Model Down Date Up Date Down Description

Hours
TO-00020 D8T 02/02/2016 12:30 02/02/2016 12:45 0.25 BL_8110.0.CS.0 CAMBIO DE PUNTA DE RIPPER
TO-00020 D8T 09/02/2016 09:30 09/02/2016 09:45 0.25 C_Reparacion de seguro de puerta

TO-00020 D8T 09/02/2016 12:05 09/02/2016 21:00 8.92 cuchillas + BL_Calibración de valvulas de motor +
BL_Evaluacion de parametros generales AT2
C_Cambio de seguros de punrta de ripper caida

TO-00020 D8T 15-feb-2016 11:20 15/02/2016 11:40 0.33
en operación
C_Cambio de mangueras del cilindro de

TO-00020 D8T 16/02/2016 07:00 16/02/2016 08:45 1.75
inclinacion
TO-00020 D8T 19/02/2016 07:00 19/02/2016 08:40 1.67 C_Rotura de perno de tapa de bastidor

BL_3512.DE.CS.0 Cambio de cadena derecha
TO-00020 D8T 20/02/2016 15:00 20/02/2016 19:00 4 completa + BL_3512.IZ.CS.0 Cambio de cadena
izquierda completa + BL_8110.0.CS.0 Cambio de
scarpin
C_Se anulo filtro AK por perdida de potencia del
TO-00020 D8T 23/02/2016 01:30 23/02/2016 02:00 0.5
motor
BL_8110.0.CS.0 Cambio de cantoneras +

TO-00020 D8T 23/02/2016 05:00 23/02/2016 07:15 2.25
BL_Cambio de punta de ripper
TO-00020 D8T 26/02/2016 04:20 26/02/2016 04:30 0.17 C_Se retiro piedra de brazo de bulldozer
TO-00020 D8T 27/02/2016 15:00 27/02/2016 15:13 0.22 C_Instalar pernos a guarda de motor
TO-00020 D8T 28-feb-2016 02:30 28/02/2016 03:00 0.5 C_Cambio de focos delanteros

TO-00020 D8T 28/02/2016 22:00 29/02/2016 02:30 4.5 cuchillas y cantoneras se recuperaron pernos +
C_Inspeccion por fuga de combustible por filtro
TO-00021 D8T 06/02/2016 12:00 06/02/2016 12:20 0.33 C_Instalacion de radio
TO-00021 D8T 14/02/2016 05:30 14/02/2016 05:40 0.17 C_Reparacion de chapa de puerta de cabina
9142.0.SIP.0 INSPECCION PRE PM + BL_

TO-00021 D8T 16/02/2016 02:00 16/02/2016 16:25 14.42 Cambio de valvula de alivio del convertidor por
fuga de aceite
TO-00021 D8T 21/02/2016 02:00 21/02/2016 03:00 1 C_Cambio de cantonera recalzada derecha
TO-00021 D8T 22/02/2016 11:50 22/02/2016 13:00 1.17 C_Limpieza de filtros de combustible
7213.0.PM.0 250 HRS (PM1) + BL_8110.0.CS.0

Cambio de punta de riper + BL_VisionLink_EID:
TO-00021 D8T 25/02/2016 01:40 25/02/2016 04:10 2.33
192 DL: CDL Funcionamiento incorrecto del
sistema de dirección
92
La flota de tractores D8T CAT cerró el mes de febrero con una
disponibilidad de 96.79 %. La utilización para el mes de
Setiembre cerró con 52.47 %.
Las horas de parada de los tractores estuvieron distribuidas en
este mes en 86% en trabajos programados y un 14% en trabajos
correctivos no programados, indicador por encima del target
desde diciembre.
Como Top Ten en la flota de tractores tuvimos primero en la lista
al sub sistema denominado Cuerpo, debido a trabajos
correctivos en el chasis del equipo.
Mantuvimos notablemente la precisión de servicio dentro de los
rangos establecidos +-10%.
4.2.7 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La perforadora, única en su flota, tuvo un incremento de su
disponibilidad desde que llegó a proyecto hasta la actualidad,
incrementándose en 7% alcanzando un 92% en febrero 2016 y una
utilización del 74%, ver figura 4.9. La variación el MTTR disminuyó en
1.0 y el MTBS se incrementó en 8.8 de noviembre 2015 a febrero
2016, como se aprecia en la tabla 4.7. El porcentaje de trabajos
planificados ha incrementado en 52%, de noviembre de 2015 a
febrero de 2016 (Fig. 4.12).
En las figuras 4.13 y 4.14 del resumen del efecto de la disponibilidad
mecánica de las Excavadoras se puede observar que el incremento
de la disponibilidad por efectos de realizar un programa de

93
mantenimiento se fue incrementando en 6% llegando a un promedio
del 95% en la flota de excavadoras 374 y 98.53% en la flota de
excavadoras 336 habiéndose incrementado en 11% con respecto a
abril 2015, con una utilización promedio del 57% y 49%
respectivamente, logrando los objetivos que se propuso. La variación
el MTTR disminuyó en 1.4 y el MTBS se incrementó en 21.1 de abril
2015 a febrero 2016, como se aprecia en la tabla 4.9. Considerando
toda la flota de excavadoras ha habido un incremento de 46.5% en
promedio (Fig. 4.15 y Fig. 4.16).
Además, también podemos observar que en la Fig. 4.19 la
disponibilidad mecánica de la flota de Acarreo incrementó en 8%
desde abril 2015, obteniendo una disponibilidad promedio en febrero
2016 del 93%, y una utilización promedio del 64%. La variación el
MTTR disminuyó en 8.6 y el MTBS se incrementó en 5.0 de abril 2015
a febrero 2016, como se aprecia en la tabla 4.11. El porcentaje de
trabajos planificados ha incrementado en 11%, de abril de 2015 a
febrero de 2016 (Fig. 4.20).
Otros de los equipos pesados utilizados son los Tractores, que en la
figura 4.26 se puede observar un incremento de 7% desde abril 2015
a febrero 2016, alcanzando una disponibilidad promedio del 97% y
una utilización del 52%. La variación el MTTR disminuyó en 0.8 y el
MTBS se incrementó en 13.5 de abril 2015 a febrero 2016, como se
aprecia en la tabla 4.15. El porcentaje de trabajos planificados ha
incrementado en 38%, de abril de 2015 a febrero de 2016 (Fig. 4.27).
Además, se cuenta una flota de Mantenimiento de vías, es decir,
principalmente la motoniveladora 14H en lo que se refiere a la figura

94
4.23, en febrero tenemos una disponibilidad promedio de 96%, y un
promedio de utilización promedio del 65%, es decir hubo un
incremento del 8% desde abril 2105. La variación el MTTR disminuyó
en 1.6 y el MTBS se incrementó en 14.6 de abril 2015 a febrero 2016,
como se aprecia en la tabla 4.13. El porcentaje de trabajos
planificados ha incrementado en 33%, de abril de 2015 a febrero de
2016 (Fig. 4.24).
Esto nos permite señalar que el trabajo de investigación que es
mejorar la disponibilidad Mecánica de operación estas se
consiguieron con un adecuado programa de mantenimiento del equipo
pesado con los que cuenta la empresa.
95
CONCLUSIONES
1. Se concluye que implementado un adecuado programa de
mantenimiento se pudo incrementar la disponibilidad mecánica en 7% y
alcanzando un 92% de promedio final en la perforadora; en 8.5% y
alcanzando 97% de promedio en las excavadoras; en 8% y alcanzando
un 93% promedio en la flota de Acarreo; en 7% y alcanzando un 97%
promedio en los tractores y por último en 8% y alcanzando un 96% de
disponibilidad promedio en la flota de mantenimiento de vías, estas
disponibilidades tuvieron incidencia en la productividad.
2. La implementación de un adecuado programa de mantenimiento
también nos permitió un incremento en la utilización del equipo pesado
en febrero 2016, alcanzando un 74% en la perforadora, en las
excavadoras se tiene un promedio del 95%, en la flota de acarreo un
promedio del 64%, en los tractores un promedio del 52% y en la flota de
mantenimiento de vías un promedio de utilización del 65%.
3. El cálculo de indicadores es de vital importancia en el área de
mantenimiento, ellos nos indican en donde estamos y nos brindan una
visión de a dónde queremos llegar. El cálculo de indicadores de
disponibilidad, utilización, tiempo medio entre paradas y tiempo medio a
96
reparar y otros KPI´S deben estar presentes en un sistema de
mantenimiento para la toma de decisiones, los cuales deberán ser
comparados con indicadores de clase mundial.
4. La importancia del historial del equipo que debe ser archivado de
manera física y virtual, ya que hoy en día esta información es requerida
para tomar decisiones, como en el caso del top ten de eventos
correctivos por subsistema nos ayudó a elaborar medidas correctivas, o
para darnos cuenta de la reincidencia de fallas, por lo que también
deben ser almacenados en files y estar al alcance de todos.
97
RECOMENDACIONES
1. Es recomendable establecer los valores de benchmarking
internacionales de mantenimiento de clase mundial para saber
realmente la situación del área de mantenimiento y poder trazarse
nuevos objetivos a partir de ello.
2. Hoy en día las empresas modernas están adquiriendo una nueva
estructura donde el área de planeamiento trabaja de la mano con la
supervisión y es la mano derecha de la superintendencia y/o residencia,
esta estructura está dando resultados positivos en la optimización del
área. Se recomienda adoptar esta nueva estructura de mantenimiento
para la mejora del área, además de poder involucrar a todo el personal
sobre la disponibilidad de los equipos.
3. Es importante que todas las personas involucradas en el mantenimiento
deben ser capacitados, con la finalidad de conocer la información del
mantenimiento, además de la relación que debe haber con las otras
áreas involucradas en el mantenimiento.
98
BIBLIOGRAFÍA
1. Campos, E. (2005). Análisis de modos y efectos de fallas. Capítulo I,

Caracas, Venezuela.
2. Caraballo, C. (2002). Inspección basada en riesgo. Dpto. Ing. Mantto.
Enieni Dacion B.V. Venezuela.
3. Castillo r, Sergio A. (1998). Confiabilidad operacional campodacion.
Lasmo, Caracas, Venezuela.
4. Centra de investigación y apoyo tecnológico, filial petróleos de
Venezuela (2004). Nociones de mantenimiento
preventivohttp://www.pdvsa.com/index.
5. Gómez Lozano, Iván Darío. (2006) Introducción al Mantenimiento
Estratégico: Universidad Libre de Colombia.
6. Montes (2005) tesis: planificación y programación del mantenimiento
preventivo de equipos de sostenimiento en la unidad minera Milpo
universidad nacional del centro del Perú, biblioteca de FIM-UNCP-
Huancayo.
99
ANEXOS
100
PROYECCION
ANEXO 1. PROYECCIÓN MENSUAL MENSUAL DEDE
DE MANTENIMIENTO EQUIPOS – PROYECTO
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
SHAHU
PROYECTO - 1018. 1022.SHAHUINDO
ENERO 2016
SHAHUINDO
Vie Sáb Dom Lun Mar Mié Jue Vie Sáb Dom Lun Mar Mié Jue Vie Sáb Dom Lun Mar Mié Jue Vie Sáb
Actividad Equipment Descripción
1-ene. 2-ene. 3-ene. 4-ene. 5-ene. 6-ene. 7-ene. 8-ene. 9-ene. 10-ene. 11-ene. 12-ene. 13-ene. 14-ene. 15-ene. 16-ene. 17-ene. 18-ene. 19-ene. 20-ene. 21-ene. 22-ene. 23-ene
MANTENIMIENTO DE VIAS CA-E1009 CA-Cisterna de Agua PM2000

ACARREO CV-00151 CV-Camion Volquete PM 300
1022.MINADO
ACARREO CV-00163 CV-Camion Volquete PM 300 PM 600

CARGUIO EX-00014 EX-Excavadora sobre Orugas PM125 PM250 PM125
MANTENIMIENTO DE VIAS MO-00004 MO-Motoniveladora PM250 PM125 PM2000
AUXILIARES TO-00021 TO-Tractor sobre Orugas PM125 PM2000 PM125
PERFORACION PE-00011 PE-Perforadora PM250 PM125 PM2000
CARGUIO CF-E1002 CF-Cargador Frontal PM250
GRUA CG-E1003 CG-Camion Grua
LUMINARIAS TI-E1027 TI-Torre de Iluminacion PM2000
LUMINARIAS TI-E1029 TI-Torre de Iluminacion PM1000
MANTENIMIENTO DE VIAS CA-E1003 CA-Cisterna de Agua
AUXILIARES CL-00005 CL-Camion Lubricador
EQUIPO TALLER CO-00019 CO-Compresor Estacionario
TRANSPORTE PERSONAL CR-E1001 CR-Camioneta Rural
TRANSPORTE PERSONAL CR-E1006 CR-Camioneta Rural PM5000
ACARREO CV-00174 CV-Camion Volquete
ACARREO CV-00182 CV-Camion Volquete
ACARREO CV-E1004 CV-Camion Volquete
ACARREO CV-E1011 CV-Camion Volquete PM2000
ACARREO CV-E1016 CV-Camion Volquete PM500
1018.CONSTRUCCIÓN

CARGUIO EX-00026 EX-Excavadora sobre Orugas PM250
CARGUIO EX-E1002 EX-Excavadora sobre Orugas PM1000
CARGUIO EX-E1007 EX-Excavadora sobre Orugas
CARGUIO EX-E1008 EX-Excavadora sobre Orugas
AUXILIARES GE-E1001 GE-Grupo Electrogeno
EQUIPO TALLER GE-E1003 GE-Grupo Electrogeno PM250
GRUA GR-80005 GR-Grua Telescopica
AUXILIARES MC-E1001 MC-Minicargador PM250
MANTENIMIENTO DE VIAS MO-00012 MO-Motoniveladora
MANTENIMIENTO DE VIAS MO-E1002 MO-Motoniveladora
EQUIPO TALLER PM500
ANEXO 2. PLAN SEMANAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS – PROYECTO SHAHUINDO
PLAN DE MANTENIMIENTO - SEMANA 01

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE EQUIPOS
PROYECTO - SHAHUINDO
LUNES MARTES MIÉRCOLES
1 2 3
Strategy DURACIO
Equipment Description Task Type Target Date Status
Usage
Fecha HRM HRM Hrs faltan
N
Flota 04-ene 05-ene 06-ene
PM - Mantenimiento
CF-E1005 SERV-250 + BL_Cambio de puntas
Preventivo
04/01/16 YTS 830 03/01/2016 06:30 818 12 3 TER CF-E1005
EX-E1002 BL_CAMBIO DE PARABRISAS INFERIOR TRABAJO PROGRAMADO 04/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 2942 - 2 TER EX-E1002
BL_CAMBIO DE PARABRISAS DE VENTANA

RO-E1005
LATERAL
TRABAJO PROGRAMADO 04/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 2112.6 - 2 TER RO-E1005
BL_CAMBIO DE PARABRISAS POSTERIOR

RE-E1006
INFERIOR
TRABAJO PROGRAMADO 04/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 2178.3 - 2 TER RE-E1006
BL_REFORZAMIENTO DE PARRILLA PM - Mantenimiento

ZR-E0001
PRINCIPAL DE DESCARGUE Preventivo
04/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 1168 - 3 TER ZR-E0001
PM - Mantenimiento
CA-E1017 SERV-1000
Preventivo
05/01/16 YTS 5293 03/01/2016 06:30 5263 30 8 TER CA-E1017
EX-00026 BL_EVALUACION DEL SISTEMA DE ENGRASE TRABAJO PROGRAMADO 05/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 3661.6 - 2 SGYM EX-00026
EX-00027 BL_EVALUACION DEL SISTEMA DE ENGRASE TRABAJO PROGRAMADO 05/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 3121 - 2 SGYM EX-00027
EX-00028 BL_EVALUACION DEL SISTEMA DE ENGRASE TRABAJO PROGRAMADO 05/01/16 YTS - 03/01/2016 06:30 3747.7 - 2 SGYM EX-00028
PM - Mantenimiento
CA-E1015 SERV-250
Preventivo
06/01/16 YTS 1758 03/01/2016 06:30 1710 48 8 TER CA-E1015
PM - Mantenimiento
EX-E1004 SERV-250
Preventivo
06/01/16 YTS 3045 03/01/2016 06:30 2993 52 2 TER EX-E1004
SERV-1200 + BL_Cambio de neumaticos pos

1y2 + BL_Evaluación de sistema de frenos +
PM - Mantenimiento
CV-00164 BL_Cambio de faro posterior izquierdo +
Preventivo
06/01/16 YTS 11402 03/01/2016 06:30 11364.1 38 8 SGYM CV-00164
BL_Evaluacion de sistema de aire acondicionado
inoperativo
PM - Mantenimiento
TO-E1004 SERV-500
Preventivo
06/01/16 YTS 2210 03/01/2016 06:30 2175 35 4 TER TO-E1004
PM - Mantenimiento
CA-E1018 SERV-5400
Preventivo
07/01/16 YTS 5324 03/01/2016 06:30 5267 57 8 TER
SERV-6000 + BL_Cambio de gomas de cabina
+ BL_Reparación de accionamiento de PM - Mantenimiento
CV-00178
compuerta de tolva + BL_Evaluación de sonido Preventivo
07/01/16 YTS 11976 03/01/2016 06:30 11911.6 64 6 SGYM
anormal de sistema de dirección
SERV-500 + BL_Cambio de bronces de PM - Mantenimiento
MO-00004
vertedera Preventivo
07/01/16 YTS 20240 03/01/2016 06:30 20167 73 5 SGYM
PM - Mantenimiento
RE-E1005 SERV-500
Preventivo
07/01/16 YTS 1765 03/01/2016 06:30 1702 63 4 TER
PM - Mantenimiento
VP-E1027 SERV-5000
Preventivo
08/01/16 YTS 38800 03/01/2016 06:30 37754 1046 8 TER
INSPECCION 125 PRE PM + BL_Cambio de PM - Mantenimiento
PE-00011
packing swivel de cabezal de rotación Preventivo
08/01/16 YTS 20239 03/01/2016 06:30 20144.5 95 3 SGYM
PM - Mantenimiento
CV-E1011 SERV-500
Preventivo
08/01/16 YTS 1933 03/01/2016 06:30 1851.5 82 6 TER
PM - Mantenimiento
CF-E1006 SERV-250 + BL_Cambio de faja de alternador
Preventivo
09/01/16 YTS 6768 03/01/2016 06:30 6656.4 112 2 TER
PM - Mantenimiento
CV-E1016 SERV-5000
Preventivo
09/01/16 YTS 5555 03/01/2016 06:30 5443 112 8 TER
SERV-6000 + BL_instalacion de botapiedra pos PM - Mantenimiento
CV-00174
7y8 Preventivo
09/01/16 YTS 11977 03/01/2016 06:30 11870.1 107 7 SGYM
SERV-6000 + BL_Cambio de neumaticos PM - Mantenimiento

Tesis Pre Grado Ing Mecanica 2017 Quintana Rodriguez

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Tesis Pre Grado Ing Mecanica 2017 Quintana Rodriguez

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

SERGIO GABRIEL QUINTANA RODRIGUEZ

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Ing. Dr. Rolando Gamaniel Montalván Lozano

A Dios, por estar conmigo en cada paso que

doy, a mi madre por apoyarme siempre e

incondicionalmente, y a todos aquellos maestros,

amigos y seres queridos que han estado a mi

lado en mi etapa de estudiante, así como

también me brindaron su soporte y compañía

mientras daba los primeros pasos en mi vida

Este trabajo de tesis se realizó con el objetivo de incrementar la disponibilidad

Palabras claves: Mantenimiento Preventivo, Disponibilidad Mecánica, Análisis de

This thesis was done in order to increase mechanical availability, in addition to

reducing operating costs, Shahuindo Mining Unit.

To develop the maintenance schedule in this thesis a modern methodology , which

availability, it can be observed with a high cost of operation of heavy equipment

frequency of maintenance and personnel performing it , either internal or external

program and how to be reviewed to avoid falling into an outdated document

Keywords: Preventive Maintenance, Availability Mechanics, Failure Analysis.

ÍNDICE ................................................................................................................... viii

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. xii

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ xiii

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. TEMA DE INVESTIGACION ....................................................................... 3

1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACION............................................................. 3

1.3. PROBLEMA GENERAL .............................................................................. 6

1.4. OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 6

1.5. JUSTIFICACION ......................................................................................... 6

1.5.2. Beneficios ....................................................................................... 8

1.5.3. Alcances .......................................................................................... 9

1.6. HIPOTESIS ................................................................................................ 9

1.7. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES ............................................... 9

2.1. ANTECEDENTES .................................................................................... 11

2.2. BASES TEORICAS.................................................................................. 15

2.2.1. Mantenimiento Mecánico .............................................................. 15

2.2.2. Conceptos básicos del mantenimiento ......................................... 19

2.2.3. Falla. ............................................................................................. 32

3.1. GENERALIDADES .................................................................................. 38

3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION ....................................................... 38

3.3. DISEÑO DE INVESTIGACION ................................................................ 39

3.4. POBLACION Y MUESTRA DE LA INVESTIGACION ............................. 40

3.4.1. Fuentes de información y recolección de datos ............................ 40

3.4.2. Instrumentos para recolectar los datos.......................................... 41

3.5. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION .......................................... 41

4.1. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE LA EMPRESA OBJETO DE ANÁLISIS ... 44

4.2. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA E INDICADORES ............................ 50

4.2.1. Diagrama de Ishikawa .................................................................. 50

4.2.2. Matriz de priorización .................................................................... 50

4.2.3. Pareto ............................................................................................ 50

4.2.4. Plan de acción para el incremento de disponibilidad ................... 53

4.2.6. Indicadores actuales por Flota ...................................................... 62

4.2.7. Interpretación de los resultados .................................................... 93

ANEXOS .......................................................................................................... 100

Tabla 1.1: Operacionalización de las variables dependiente e independiente ...... 10

Tabla 3.1: Fuentes de información y recolección de datos .................................... 40

Tabla 3.2: Procedimiento de la investigación......................................................... 42

Tabla 4.1: Cantidad de equipos trabajando en proyecto por flota. ........................ 49

Tabla 4.2: Equipos Analizados .............................................................................. 49

Tabla 4.3: Matriz de priorización. .......................................................................... 52

Tabla 4.4: Pareto ................................................................................................... 52