UNIDADES DE ALBAÑILERIA: CALCAREOS Y ARTESANOS

Son elementos prismáticos de pesos que permiten ser manejados por los trabajadores,
pueden ser sílico calcáreos, arcilla cocida, bloques de concreto, adobe.

Son ladrillos y bloquen Puede ser sólida, hueca, alveolar o tubular etc.

Características generales

a) Se denomina ladrillo a aquella unidad cuya dimensión y peso permite que sea
manipulada con una sola mano. Se denomina bloque a aquella unidad que por su
dimensión y peso requiere de las dos manos para su manipuleo.

b) Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son ladrillos y bloques
en cuya elaboración se utiliza arcilla, sílice-cal o concreto, como materia prima.

c) Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o tubulares y podrán ser
fabricadas de manera artesanal o industrial.

d) Las unidades de albañilería de concreto serán utilizadas después de lograr su

resistencia especificada y su estabilidad volumétrica. Para el caso de unidades
curadas con agua, el plazo mínimo para ser utilizadas será de 28 días. Que se
comprobará de acuerdo a la NTP 399.602.

Classification para Fines estructurales

Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería tendrán las características
indicadas en la Tabla 1.
Limitaciones en su aplicación

El uso o aplicación de las unidades de albañilería estará condicionado a lo indicado en

la Tabla 2. Las zonas sísmicas son las indicadas en la NTE E.030 Diseño Sismo
resistente.

Pruebas

a) Muestreo. - El muestreo será efectuado a pie de obra. Por cada lote compuesto
por hasta 50 millares de unidades se seleccionará al azar una muestra de 10
unidades, sobre las que se efectuarán las pruebas de variación de dimensiones y
de alabeo. Cinco de estas unidades se ensayarán a compresión y las otras cinco a
absorción.

b) Resistencia a la Compresión. - Para la determinación de la resistencia a la

compresión de las unidades de albañilería, se efectuará los ensayos de laboratorio
correspondientes, de acuerdo a lo indicado en las Normas NTP 399.613 y 339.604.
La resistencia característica a compresión axial de la unidad de albañilería (fb) se
obtendrá restando una desviación estándar al valor promedio de la muestra.

c) Variación Dimensional. - Para la determinación de la variación dimensional de

las unidades de albañilería, se seguirá el procedimiento indicado en las Normas
NTP 399.613 y 399.604.

d) Alabeo. - Para la determinación del alabeo de las unidades de albañilería, se

seguirá el procedimiento indicada en la Norma NTP 399.613.
e) Absorción. - Los ensayos de absorción se harán de acuerdo a lo indicado en las
Normas NTP 399.604 y 399.l613.
 Aceptacion de la unidad

a) Si la muestra presentase más de 20% de dispersión en los resultados (coeficiente

de variación), para unidades producidas industrialmente, o 40 % para unidades
producidas artesanalmente, se ensayará otra muestra y de persistir esa dispersión
de resultados, se rechazará el lote.

b) La absorción de las unidades de arcilla y sílico calcáreas no será mayor que 22%.
El bloque de concreta clase, tendrá una absorción no mayor que 12% de absorción.
La absorción del bloque de concreto NP, no será mayor que 15%.

c) El espesor mínimo de las caras laterales correspondientes a la superficie de

asentado será 25 mm para el Bloque clase P y 12 mm para el Bloque clase NP.

d) La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su

interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.

e) La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y

no presentará vitrificaciones.
Al ser golpeada con un martillo, u objeto similar, producirá un sonido metálico.

f) La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras grietas

u otros defectos similares que degraden su durabilidad o resistencia.

g) La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de origen

salitroso o de otro tipo.
https://es.scribd.com/doc/138831369/UNIDADES-DE-ALBANILERIA
http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/publicacionez/ladrillos.pdf

En el RNC se encuentran los siguientes tipos de unidades de albañilería:

Proceso de fabricación de las unidades de albañilería.

1. Silico – calcáreos

Estos ladrillos son elaborados mediante una masa que es producida por la mezcla de
arenas naturales o artificiales, y una cal aglomerante grasa o aérea, las cuales son fundidas
en máquinas apropiadas y se endurecen con vapor de agua a presión.

Los ladrillos sílico-calcáreos pueden calificarse como unidades ecológicas, porque no

utilizan suelo de cultivo en su materia prima; sin embargo, sus superficies lucen
prácticamente vitrificadas, lo que genera una reducción en su adherencia con el mortero,
motivo por el cual no se aprovecha las ventajas de esta unidad como son: su perfección
geométrica, así como su alta resistencia a compresión y contra el intemperismo. Por esta
razón, el proyecto tuvo por objetivo estudiar una serie de alternativas que permitan
mejorar la resistencia al corte, para lo cual se realizaron ensayos de compresión diagonal
sobre 36 muretes y de carga lateral cíclica sobre 3 muros confinados a escala natural.
Paralelamente, como tema adicional, se efectuó una comparación entre el
comportamiento sísmico-experimental de un muro confinado y otro de albañilería armada
interiormente.

Secuencia de fabricación
El material sílico calcáreo es una mezcla de cal, agregados áridos y agua. El proceso se
inicial al mezclar la cal con la arena extraída de nuestra cantera principal ubicada en el
cerro “Lomo de Corvina” conjuntamente con el agua en el Mezclador Principal. Esta
mezcla reposa durante un período de 3 horas en los silos reactores para que la cal que es
mezclada en su estado “viva”, se hidrate al contacto con el agua.

Posteriormente la mezcla es transportada mediante fajas a un segundo proceso de

mezclado, donde se le agrega un árido más grueso y el agua final del mezclado, la que
finalmente es llevada hacia las diversas prensas, de fabricación y tecnología 100%
alemana.

En la prensa la mezcla es moldeada a presión, lográndose las diversas unidades sílico

calcáreas que ofrecemos, las mismas que son manipuladas y colocadas en carros
plataforma para que puedan ser trasladadas hasta el final del proceso.

https://es.scribd.com/doc/138831369/UNIDADES-DE-ALBANILERIA
https://civilyedaro.files.wordpress.com/2014/08/5ta-clase-construcciones-ii.pdf

2. Bloques de concreto

Son elementos fabricados a base de cemento, arena y piedra chanchada moldeados en

formas especiales, vibrados o a presión mecánica.
Secuencia de fabricación
a) Dosificación
Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones de agregados, agua
cemento que conforman la mezcla para la elaboración de la unidad.
La dosificación o proporciona miento de los materiales se hará por volumen,
utilizando latas, parihuelas o cajones de madera, carretillas o lampeadas, tratando de
evitar este último sistema.
b) Mezclado
Mezclado manual. - Definido el proporciona miento de la mezcla, se acarrea los
materiales al área de mezclado. En primer lugar, se dispondrá de arena, luego, encima
el agregado grueso; seguidamente se agregará el cemento, realizando el mezclado en
seco empleando lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los
materiales. Después del mezclado se incorpora el agua en el centro del hoyo de la
mezcla, luego se cubre el agua con el material seco de los costados, para luego mezclar
todo uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres vueltas.

Mezclado mecánico. - Para mezclar el material utilizando mezcladora (tipo trompo o

de tolva) se debe iniciar mezclando previamente en seco el cemento y los agregados
en el tambor, hasta obtener una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se
continua la mezcla húmeda durante 3 a 6 minutos. Si los agregados son muy
absorbentes, incorporar a los agregados la mitad o los 2/3 partes de agua necesaria
para la mezcla antes de añadir el cemento; finalmente agregar el cemento y el resto
del agua, continuando la operación de 2 a 3 minutos.
c) Moldeado
Obtenida la mezcla se procede a vaciarla dentro del molde metálico colocado sobre la
mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar en capas y con la ayuda de una
varilla se puede acomodar la mezcla. El vibrado se mantiene hasta que aparezca una
película de agua en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la mesa y se
lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical se desmolda el
bloque.
d) Fraguado
Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar que les garantice
protección del sol y de los vientos, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse.
El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los bloques
de un día para otro.
Si los bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes se ocasionaría una pérdida
rápida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro, que reducirá la resistencia
final de los bloques y provocará fisura miento del concreto.
Luego de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser colocados en rumas para
su curado.
e) Curado
El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que
continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y
resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques como cualquier otro
producto de concreto.
Los bloques se deben colocar en rumas de máximo cuatro unidades y dejando una
separación horizontal entre ellas de dos centímetros, como mínimo, para que se
puedan humedecer totalmente por todos los lados y se permitan la circulación de aire.
Para curar los bloques se riega periódicamente con agua durante siete días. Se
humedecen los bloques al menos tres veces al día o lo necesario para que no se
comiencen a secar en los bordes. Se les puede cubrir con plásticos, papeles o costales
húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua.
El curado se puede realizar también sumergiendo los bloques en un pozo o piscina
llena de agua saturada con cal, durante un periodo de tres días. Lo más recomendado
para el proceso de curado, y también para el almacenamiento, es hacer un entarimado
de madera, que permita utilizar mejor el espacio y al mismo tiempo evitar daños en
los bloques.
f) Secado Y Almacenamiento
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para
mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que después del
curado los bloques se sequen lentamente.
La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se
humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si
no se dispone de una cubierta o techo, se debe proteger con plástico.
Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las recomendaciones, presentan una
buena resistencia, se debe tener cuidado en su manejo y transporte.
Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una
manera organizada, sin afectar su forma final.

• BLOQUES DE CONCRETO,
DIRECCION DE INVESTIGACION; SENCICO, JUNIO 1999

3. Ladrillos de arcilla cocida

Secuencia de fabricación:
a) Selección y preparación de la mezcla
Etapa muy importante de la fabricación. De la fineza de la pasta depende en gran parte
que el producto sea bien logrado (aspecto, resistencia, etc.). Los depósitos de arcilla se
encuentran al pie de colinas o en tierras agrícolas cercanas a Ríos.
La arcilla debe someterse a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo
en acopio, para obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características
mecánicas y químicas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, etc.)
b) Moldeado
En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería deberán tener
después de la cocción. El proceso de moldeado se puede realizar a mano o empleando
máquinas.
El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en
llenar las gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las
manos y después alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para quitar
la parte que excede de una medida determinada.
La fabricación mecánica puede ser mediante una máquina que se conoce como galletera
de hélice o mediante una prensa de vacío.
La galletera de hélice consiste en un cilindro horizontal, dentro del cual gira un eje
guarnecido con una hélice que impulsa la pasta y la obliga a salir por una boquilla
La boquilla, cuya misión es darle forma al ladrillo, consiste en una pieza de madera
sujetada con tornillos a una gruesa placa rectangular de fundición llamado porta boquillas.
El porta boquillas es el que recoge la arcilla y la hace compacta antes de llegar a la
boquilla.

Actualmente se usan galleteras de vacío, también conocidas como Prensas de Vacío, que
tienen la ventaja de que al momento de realizar el moldeado consiguen una
homogenización de la arcilla y eliminación del aire, como la que se muestra:
c) Secado

El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la pasta.

Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como pre-secado, el cual consiste
en dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar donde fue hecho
para que pierda humedad y sea posible su manipulación.
En el proceso de secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia de calor y
Transferencia de masa. La transferencia de calor se da cuando el ladrillo y el ambiente
encuentran un equilibrio térmico, del cual dependerá en parte la velocidad de difusión del
agua presente en la arcilla.
El fenómeno de transferencia de masa se da siempre y cuando exista un gradiente de
humedad entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce cuando el vapor de agua se
difunde a través de los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de secado dependerá de la
velocidad de difusión, misma que está en función del tamaño, longitud y forma del poro
de la arcilla.
El secado puede ser natural o artificial. En el primer caso el secado está condicionado a
las características climáticas de la región y algunas veces el lugar de secado es colocado
sobre los hornos para que de esta manera se pueda recuperar algo de la energía perdida a
través de la bóveda del horno.
En el caso de secado artificial, este proceso es acelerado por acondicionamiento del aire.
Existen muchos tipos de secadores artificiales pero los más conocidos son los de cámara
y los de túnel. Los productos a secar son llevados por medio de pequeñas vagonetas en
donde son sometidos a un proceso de secado regulado al contenido de agua de los
productos. El aire caliente utilizado para el secado proviene de máquinas especiales que
algunas veces aprovechan el calor de los hornos cuando éstos están en proceso de
enfriamiento.
El secado de los ladrillos es una de las partes más delicadas de la fabricación, pues un
secado muy rápido puede rajarlos y un secado incompleto puede impedir el buen
cocimiento.
d) Cocción:
El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a condiciones
de alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que adquieran sus
propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene propiedades muy bajas.
Con este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y mecánicas sino también la
apariencia final.
Las fases de cochura en el horno son tres: precalentamiento, cocción y enfriamiento. En
la primera fase se elimina paulatinamente el agua impregnada en la arcilla. El agua es
removida por aire continuamente renovado y aumenta constantemente la temperatura, el
precalentamiento se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100º C.
En la etapa de enfriamiento la temperatura desciende desde la de cocción hasta la normal,
esto debe realizarse paulatinamente (de 500º C a 600º C), especialmente en los hornos
cerrados, para garantizar dureza, tenacidad y colorado de la pieza vitrificada.
El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de
los ladrillos, la temperatura normal se alcanza más lentamente. Los productos cuyo
enfriamiento se realiza lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones
mecánicas. Por el contrario, un enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto que
si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontáneamente, sin la
intervención de agentes mecánicos exteriores.
Villarreal (2004) considera cuatro etapas durante el proceso de cochura
1. Precalentamiento a 200° C y eliminación del agua unida físicamente a la arcilla.
2. Calentamiento hasta 700° C, aquí se da la eliminación del agua químicamente
unida a la arcilla.
3. Maduración del producto entre 900º C y 1000° C.
4. Temple de la pieza, enfriamiento lento hasta alcanzar 500° C.
En este proceso, es importante considerar el intervalo de cocción, es decir, el rango de
temperatura entre el inicio de la vitrificación (formación de fase vítrea) y el inicio de la
deformación. Este intervalo depende de las características de la pasta y debe ser lo más
amplio posible, debiendo estar la temperatura óptima de cocción dentro de dicho
intervalo, no demasiado cerca del inicio de la vitrificación para que el material no sea
demasiado poroso, y no demasiado cerca del inicio de la deformación para que la pieza
no quede deformada.
Con un intervalo de cocción demasiado corto, cualquier pequeña diferencia de
temperatura del horno hace que el producto pase de poco a demasiado cocido.
Otro factor importante a considerar es el control de la curva de cocción, de la cual
dependerán varias de las características del ladrillo. Si no se controla la evolución de la
temperatura en el tiempo, puede haber problemas con el ladrillo, incluso durante el
calentamiento y enfriamiento, ya que pueden presentarse tensiones que produzcan
roturas.
La cocción, en el proceso de fabricación de las unidades de albañilería, es la fase final
más importante del mismo. La eficiencia de esta etapa depende, entre otros factores, del
tipo de horno empleado.
Durante el proceso de cocción, el material, ya bastante seco como para no agrietarse al
ser sometido al fuego, adquiere la resistencia necesaria para ser empleado como material
de construcción, de lo que se deduce que esta etapa es la más compleja del proceso de
elaboración. De hecho, el ciclo de cocción requiere un diseño específico para cada materia
prima, con el fin de lograr los resultados esperados. Los efectos que producen los
componentes mineralógicos de las arcilla (Tabla 1.2) suponen la necesidad de un diseño
del ciclo de cocción o un control de dichos componentes para que el ciclo de cocción se
desarrolle correctamente.
En esta etapa se utilizan, de acuerdo al tipo de fábrica o a la tecnología empleada, varios
tipos de hornos que van desde los más rústicos hasta los más modernos y eficientes. En
general, se pueden identificar dos tipos de hornos para la cocción de ladrillos: los Hornos
Intermitentes con suelo y muros laterales, y los Hornos de Fuego Continuo tipo Hoffman.
Los hornos intermitentes, son los más sencillos y consisten en un cuarto con planta
cuadrada o rectangular, de altura de 5 a 6 metros. Sus muros deben tener bastante espesor

para que retengan mejor el calor; por la parte superior está libre, disponiendo una cubierta
separada lo suficiente para que los productos de combustión puedan salir libremente. En
la parte baja de la pared de fachada se practican algunas puertas o bocas para la
introducción del combustible y entrada de aire; en las paredes empezando desde 1.50 a 2
metros del suelo, se disponen de unas aberturas estrechas y altas que facilitan la carga y
descarga del horno, cerrándose estas aberturas durante la cocción. En este tipo de hornos
el proceso de combustión es incompleto porque la falta de oxígeno provoca que el
material no se queme completamente, generando piezas crudas y ahumadas.
https://es.scribd.com/document/315095109/proceso-de-fabricacion-de-ladrillos-de-
arcilla-cocida
https://es.scribd.com/doc/32399196/Proceso-de-Produccion-de-Ladrillos
https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/1755/ICI_199.pdf