CONSTRUCCIÓN DEL

MOLDE DE BOTELLA

I. DATOS GENERALES

1. Denominación de la asignatura : TECNOLOGÍA DE MANUFACTURA

2. Escuela : Ingeniería Industrial
3. Ciclo de estudios : VII
4. Ciclo académico : 2018 – I
5. Docente : Sánchez Pérez, Joselito
6. Alumno : Castañeda Canario, Javier
 I. INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN

El desarrollo de esta práctica de laboratorio tiene como propósito entender lo realizado, lo

expuesto y enseñado por el docente en clase, adquiriendo conocimientos primeramente para
el manejo adecuado del programa BOBCAD-CAM, además de programar las etapas ya que
el orden en que deben ir estas operaciones es importante para realizar la pieza que se
requiere, además esto no sólo se quedará en aprendizaje ya que su desarrollo no solo lo
podremos aplicar a la parte experimental sino también en nuestra vida cotidiana como
profesional.

OBJETIVOS:

Programar las etapas para la construcción de un molde de botella

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 II. MARCO TEÓRICO

MOLDE DE BOTELLA
Materia Prima:
Características: El acero SISA P20 pre-templado es de uso general para la fabricación de
moldes. Utilizado para el maquinado y electro-erosionado de moldes de plástico y
componentes para la fundición de zinc. Se surte pre-templado a una dureza estándar de
aprox. BHN 293-321 (HRC 30-34).

Normalmente no requiere un tratamiento térmico adicional, sin embargo el acero SISA P20
se puede templar a durezas mayores para incrementar su resistencia. Ya que enfriamiento al
aceite es requerido, cuidado especial es necesario para reducir la distorsión o fractura. Provee
excelente pulibilidad y buen texturizado.
Composición química % promedio:
C Si Mn Cr Mo
0.30 0.50 0.75 1.70 0.4

Normas:
AISI DIN JIS
P20 1.2311 ---

Tratamientos superficiales:
 Cementado: El acero SISA P20 también es apto para el cementado, resultando en dureza
de cementado de 53-57 HRC, cementado con Gas a 870°C (1600°F) y enfriado en horno
a 800°C (1475°F), posterior enfriamiento al aceite y revenido 4+4 hrs.

Dureza de Cementado HRC Dureza al Núcleo

315°C (600°F) 57-58 47-48

345°C (650°F) 57-58 46-47
370°C (700°F) 55-56 45-46
400°C (750°F) 54-55 44-45
425°C (800°F) 53-55 43-44
485°C (900°F) 52-53 39-40

 Nitrurado: El acero SISA P20 es apto para el nitrurado por medio de la mayoría de
procedimientos comerciales, resultando en una dureza superficial de 55-65 HRC. La

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 penetración de dureza típica después de nitrurado a 525°C (975°F) se muestra a
continuación:

Tratamientos térmicos:
 Recocido:
Calentamiento a 790-815°C (1450-1500°F), mantener 2 horas, enfriamiento lento no mayor
de 30°C (50°F) por hora hasta alcanzar 650-675°C (12001250°F), mantener hasta normalizar,
posterior enfriamiento al aire. Dureza en Estado Recocido: BHN 187/223

Relevado de Tensiones:
Dureza estándar (BHN 293-321): Calentar a 480°C
(900°F), mantener 2 horas después de calentamiento al núcleo.

Dureza alta (BHN 321-352): Calentar a 455°C (850°F), mantener 2 horas después de
calentamiento al núcleo.
Recomendable para reducir las tensiones causadas por un extenso maquinado en caso de
herramientas de configuración complicada.

 Temple:
El acero SISA P20 se surte pre-templado a uno de dos niveles de dureza y un tratamiento
térmico posterior generalmente no se requiere. Sin embargo, se puede templar a durezas
más altas. Cabe recordar que el acero SISA P20, debe ser recocido antes de un temple
posterior.

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 Precalentar: 675-735°C (1250-1350°F), normalizar.
 Temple (Austenización): 815-845°C (1500-1550°F) - Mantener 30 a 45 minutos a
temperatura.
 Enfriamiento: Al aceite a 65-95°C (150-200°F), revenir inmediatamente.
 Revenido: Doble revenido a 205- 650°C (400-1200°F), mantener 1 hr por pulgada de
espesor (25 mm), 2 horas mínimo por revenido.

Botella producto del molde

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 III. ANÁLISIS DE RESULTADO

Informe de la práctica:

 Como materia prima tendremos un rectángulo de hierro fundido hecho a través de un

moldeado donde previamente la materia prima se fundió a 1400°C.
 A continuación se harán los mecanizados del molde
 Selecciono diseño cam
 Selecciono fresa, maquina BC_3x_mil, guía de material
 Material sólido y siguiente
 Luego modelo de sólido, cli en el sólido y ok, y después material rectangular
 Se crea el inicio de mecanizado con la ubicación de los parámetros de la máquina (cero
de pieza), debido a que los ejes (X,Y y Z) no están correctas
 Invertimos el eje z haciendo clic en la flecha (azul y naranja) de Z dirección y de esta
forma se puede observar un cambio
 Como nos dimos cuenta la dirección del eje x estaba mal ubicada, así que luego click en
la parte más larga de la pieza, automáticamente se cambia las coordenadas, click en ok.
Esto quiere decir que ya está creado mi primer cero de pieza a mecanizar (parámetros de
maquina 1)
 A continuación creo el segundo cero de pieza
 Posteriormente creo a los parámetros 3 y 4 siguiendo la misma operación anterior
 A continuación configuro el parámetro 2, clic derecho y editar
 Luego, Configuro el origen para determinar nuestro segundo cero de pieza - Click en
origen, click en punto céntrico del molde
 Cambio el eje z, clic en z dirección y click en una línea que tenga la dirección z. Luego
invierto a la dirección del eje, haciendo click en la flecha de z dirección, click derecho y ok
 A continuación ubico el tercer cero de pieza
 Doy vuelta al molde y selecciono el origen
 Cambio la dirección del eje. Click en z dirección y en una de las líneas
 Selecciono el cuarto cero de pieza parámetro 4. Su origen: click en el punto céntrico y
luego cambio el eje x: click en x dirección y la línea en el eje x, click en ok.
 Luego voy a parámetros 1, click derecho, agujero fresado, seleccionar geometría,
selecciono todos los círculos y la profundidad del círculo.
 Configuro la broca de 8mm. Selecciono agujero ciego y luego se configura las medidas
de las brocas para el taladrado de centro y el taladrado.

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 Luego para la siguiente broca tiene que ser de 6.8 mm y hago el mismo procedimiento y
calcular
 Ahora paso al fresado (vaciado), parámetros de maquina 1, fresa de 2 ejes, seleccionar
geometría.
 Doy click derecho ok, seleccionamos la profundidad y siguiente.
 Agrego 2 vaciado una para desbaste y otro para acabado.
 En el primer vaciado utilizo una herramienta de 8mm – Pasos múltiples
 Luego paso al acabado con una herramienta de 5mm. Un solo paso – calcular – Simulo
para ver si hay algún error
 Sigo con el otro vaciado, anti click en parámetros 1 fresa de 2 ejes , seleccionar geometría
y profundidad
 Programo un solo vaciado.
 Selecciono una herramienta de 5mm, siguiente.
 calculo y simulo
 Diseño CAM(Proceso de mecanizado parámetro 2)
 Para configurar el mecanizado es necesario ocultar el trazo de herramienta del parámetro
1.
 Voy a parámetro 1, anti click, mostrar ocultar trazo de herramienta.
 Antes de mecanizar, agrego una nueva capa llamada BORDES CP2 en UCS y activo la
capa.
 Luego click en utilidades, extraer bordes de superficie. (convierto en 2D)
 Selecciono el borde y click derecho ok.
 Cuando oculto la capa cad solo se visualiza el borde (arco)
 Voy a líneas, unir líneas. Líneas punteadas.
 Y cierro los bordes: las líneas nos sirven para definir la extrema de la pieza.
 Activo cad, y se ve la línea punteada limitada, siendo un vaciado semiabierto.
 Cambio las coordenadas en el parámetro 2.
 Ahora voy a mecanizar, para esto desactivo la capa CAD. Y voy a parámetros 2, fresa de
2 ejes, geometría.
 Para seleccionar la profundidad activo la capa CAD
 A continuación voy a mecanizar los orificios, click en parámetros 2, agujero fresado y
selecciono los orificios ok y siguiente.
 Click en seleccionar zona superior de la pieza.
 Y selecciono la línea ver figura siguiente.
 Selecciono el fondo del orifico.
 Los agujeros son ciego

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 Diseño CAM (Proceso de mecanizado parámetro 3)
 Antes de configurar el parámetro 3 oculto el trazo de herramienta.
 Anti click en parámetros de maquina 3, agujero fresado, geometría selecciono los orificios,
y la profundidad respectiva
 Siguiente orifico ciego, siguiente,
 A continuación continúo con los demás vaciados para eso voy a crear una nueva capa
BORDES CP3 y lo activo.
 A continuación voy a utilidades – extraer bordes
 Selecciono el arco ver figura click derecho y ok
 Oculto la parte CAD del sólido.
 Voy a líneas unir líneas.
 Si el arco estuviese en líneas punteadas para hacer en una línea continua voy a modo de
selección y selecciono el arco
 Voy a menú, editar, cambio estado de sólido.
 Luego voy a parámetro 3, fresa de 2 ejes, seleccionamos la geometría del arco y la línea,
para determinar la profundidad activo la capa CAD.
 A la profundidad aumento un milímetro más.
 Vaciado y acabado de perfil
 Ahora sigo con el vaciado de la parte superior.
 Voy a parámetros de maquina 3, fresa de 2 ejes seleccionar geometría
 Selecciono profundidad.
 En algunos casos el trazo de herramienta puede ir en sentido contrarios para esto voy a
punto de inicio
 Click derecho cambiar dirección.
 Luego click derecho calcular trazo de herramienta y simulo
 Diseño CAM(Proceso de mecanizado parámetro 4)
 Para configurar el mecanizado: creo una nueva capa BORDES CP4 y lo activo.
 Voy a utilidades, extraer bordes de superficie, click derecho y ok.
 Posteriormente desactivo todas las capas anteriores.
 Oculto el trazo de herramienta del parámetro 3
 Ahora para poder mecanizar tiene que estar bucle cerrado, para eso voy a líneas y
 uno líneas (click en extremos)
 Elimino el resto que no forma en si el molde de la botella, selecciono la línea y suprimo.
 Ahora activo la capa CAD, parámetro de maquina 4, fresa de 3 ejes (tridimensional).
 Selecciono como geometría todo el sólido, click derecho y ok.

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 Selecciono los limites
 Para esto desactivo la capa CAD, SHIFT y selecciono toda la geometría. Click derecho -
siguiente.
 Hago desbaste avanzado, ya que es un desbaste inteligente, la diferencia de los desbaste
es el diámetro de la herramienta.
 Luego una herramienta de acabado, equidistante, luego el lápiz, ya que son acabados de
retoques y calculo.
 Simulo.
Pieza final:

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Herramientas:
Fresas de:
 3 mm
 4 mm
 10 mm
Brocas de:
 10 mm
 12 mm
 6 mm
Máquina: Fresadora de 2 y 3 ejes: BC_3X_Mill

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IV. Proceso de fabricación de las botellas de vidrio

 Recepción de materias primas:

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para
verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos
realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones.
Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los
granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato
y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química
estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de
hierro debe ser lo más bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto
está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado
posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a
darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

 Preparación de las mezclas:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:
Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de
almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los
componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las
mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición
específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.
Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores
hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.

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 Fusion de la mezcla y refinación del vidrio:
El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un
recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste
producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de
Castilla para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan
alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla,
mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de
aire de 1000 ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases
producidos por el horno son expulsados por los regeneradores (1300 ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las
materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se
descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto
de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para
la sílice es mayor de 1600 ºC, y para el casco entre 1050 y 1100 ºC); a medida que va
aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como
materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las semillas; este

proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la
mezcla de materias primas esté completamente líquida.Luego el vidrio fundido pasa a un
segundo tanque o bahía, llamado tanque de refinación, donde se intenta igualar la
temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas
formadoras por medio de los canales o en su defecto, si el proceso de formado es manual,
tomarlo por bocas en los costados de las bahías.

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 Acondicionamiento del vidrio:
El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las
máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del
vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del
canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a
una cierta temperatura para fabricar una botella determinada.

Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del

vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme
la gota. La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas
existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón; estas
temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la
gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede
resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto
más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta
las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así
como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio,
es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada
máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de
moldura de la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.

 Formación del envase:

Proceso Soplado-Soplado:
Se usa para la fabricación de frascos de boca angosta, de la forma siguiente:

 La vela se deposita en el pre-molde o bombillo para formar la corona.

 Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el pre-molde con presión de vacío y así formar
la corona.

 Se alimenta la parte baja del pre-molde con aire a presión, para formar un hueco con
la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parisón o preforma.

 Se toma el parisón del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del
envase; en este momento el vidrio aún muestra un color rojo. Se inyecta aire por la
corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.

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 Proceso Prensado-Soplado
Este proceso es usado para los envases de boca ancha, el cual consiste:

 La vela se deposita en el pre-molde o bombillo para formar la corona.

 Se inyecta aire a presión por la parte alta del pre-molde empujando el vidrio hacia la
cavidad que forma la corona.

 Con un pistón que surge de parte baja del pre-molde, se ocupa el espacio de la corona,
a la vez que se forma el parisón o preforma.

 Se coloca el parisón en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona
inflando el parisón y dando forma y cuerpo al envase.

Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica, la cual, es deseable
que esté caliente, para evitar fracturas en los envases por el choque térmico. A través de
ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. Debe estar libre de grasa, ya que esta
provoca choques térmicos. El fuego que se le aplica es, en algunos casos, rico en
combustible para que impregne con humo o carbón la superficie de la banda en contacto
con el fondo del envase, lo que evita las fracturas por el choque térmico. De allí se llevan
a un horno para recocerlos; la cara interna deberá enfriarse a la misma velocidad que la
cara exterior, para evitar tensiones moleculares que romperían el envase.

 Recocido del envase:

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad
de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de
aliviar esas tensiones.

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 En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550 ºC,
durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura,
teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el
surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

 Inspección del envase formado:

Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una
zona de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados
de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí
se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma
y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del
envase y resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al
cliente sea de excelente calidad.

 Empaque:
En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por
medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado
en cajas plásticas o de cartón dependiendo de los acuerdos con los clientes.

 Almacenamiento y despacho:
Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de
almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado o embarcado al cliente
respectivo.

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 V. Aplicación Industrial

Moldes de botella de la cerveza corona:

Los moldes que se usan para crear una botella Corona son complejos e incluyen diez partes
diferentes. Un primer juego de moldes crea el pico y el cuello de la botella, mientras que un
segundo juego forma la parte inferior. La parte superior de la botella y el molde que lo crea
son importantes por varias razones. El pico de la botella es lo que tiene contacto con la boca
del consumidor, por tanto tiene que ser muy suave. Otra razón es el hecho de que las botellas
requieren de un destapador y por tal motivo el pico tiene que ser muy fuerte.

Las distintas partes del molde son hechas de hierro fundido y metal. El hierro fundido proviene
de talleres de fundición de Indiana, Estados Unidos. Para realizar el desbaste en el hierro
fundido B96 se usan fresadoras manuales, y luego se utilizan las máquinas Haas para lograr
los fresados, taladrados y roscados de precisión. Cerca de siete horas toma el proceso de
crear un molde completo para una botella Corona, y en este proceso lo que más demanda
tiempo es el acabado y el pulimento.

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