Manual Fpsa 63-20 - G202846

MANUAL DE INSTRUCCIONES
FILTRO PRENSA
(Deshidratación de fangos)
F.P.S.A. 63-20
Número de identificación: G202846

ÍNDICE
1. DATOS DE IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE Y DEL EQUIPO
1.1. DATOS DEL FABRICANTE
1.2. DATOS DEL EQUIPO
2. INTRODUCCIÓN
3. GENERALIDADES ACERCA DEL USO DEL EQUIPO
4. ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD
4.1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN
4.2. CUALIFICACIÓN Y FORMACIÓN DEL PERSONAL
4.3. RIESGOS DERIVADOS DEL NO CUMPLIMIENTO DE LAS NORMAS DE SEGURIDAD
4.4. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO
4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS A TRABAJOS DE MANTENIMIENTO,

INSPECCIÓN E INSTALACIÓN
4.6. MODIFICACIONES Y FABRICACIÓN DE REPUESTOS POR CUENTA PROPIA
4.7. SISTEMAS DE FUNCIONAMIENTO NO AUTORIZADOS
5. DATOS TÉCNICOS
6. INDICACIONES DE TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
7. INDICACIONES RELATIVAS A LA PUESTA EN SERVICIO

8. DESCRIPCIÓN DEL FILTRO PRENSA Y SU FUNCIONAMIENTO
8.1. COMPONENTES
8.2. OPERACIÓN
8.3. P&ID
9. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS
10. ANEXOS
10.1. DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD
10.2. CERTIFICADO DE CALIDAD
10.3. CERTIFICADO DE PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
10.4. CERTIFICADO DE TEST DE FÁBRICA
10.5. DESPIECE
10.6. ESQUEMAS ELÉCTRICOS
10.7. LISTA DE REPUESTOS
10.8. MANUALES DE COMPONENTES

1. DATOS DE IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE Y DEL EQUIPO (2006/42/CE)
1.1. DATOS DEL FABRICANTE
Fabricante: TORO EQUIPMENT S.L.
Dirección: Ctra. Nacional VP-3302, Km.11
47329 Villavaquerín - Valladolid
Teléfono: +34 983 403047
Fax: +34 983 403048
1.2. DATOS DEL EQUIPO
FPSA 63-20
Nº de identificación: G202846
Presión nominal: 200 Kg/cm2
Presión filtrado: 6-8 Kg/cm2

2. INTRODUCCIÓN
El presente documento tiene por objeto servir de manual de instrucciones para los
equipos fabricados en Toro Equipment S.L. bajo la denominación:
“FILTRO PRENSA F.P.S.A. 63-20”
A fin que el equipo funcione correctamente con prestaciones óptimas hay que cumplir
dichas instrucciones. Para más información, contactar con el distribuidor más cercano.
Es necesario que el personal de manejo esté al corriente del contenido de estas

instrucciones.
ESTÁ PROHIBIDA TODA REPRODUCCIÓN, INCLUSO PARCIAL, DE LAS ILUSTRACIONES

Y/O DEL TEXTO.
3. GENERALIDADES DE USO DEL EQUIPO (2006/42/CE)
El incumplimiento de las obligaciones prescritas significa utilizar impropiamente bajo

el punto de vista técnico y de la seguridad de las personas y de los aparatos, y esto aparta a
LA FIRMA DE TODA RESPONSABILIDAD EN EL CASO DE ACCIDENTES A PERSONAS O DAÑOS A
LAS COSAS Y/O AL EQUIPO, CAUSANDO ADEMÁS LA PÉRDIDA DE LA GARANTÍA.
No deberán efectuarse reparaciones en talleres no especializados. El desmontaje y

montaje efectuados por personal desconocedor de este tipo de máquinas puede dar lugar a
serias averías.
Debido a la tecnología de fabricación de la máquina, el uso correcto de la misma se

entiende para la deshidratación de fangos procedentes de la depuración de aguas residuales.
El equipo puede suministrarse y/o instalarse sólo o conjuntamente con otras máquinas
para formar parte de un sistema más complejo, en cuyo caso, se darán las prescripciones
necesarias para su correcto funcionamiento.
El equipo se dispone sobre una plataforma para permitir colocar el contenedor de

recogida de tortas de fango deshidratado y para facilitar el acceso a los componentes del
equipo.
Es importante además observar la correcta nivelación y fijación del equipo en el

momento del montaje.
En el caso de que la avería no esté incluida entre las previstas en este manual, póngase
en contacto con el distribuidor más cercano.
El mantenimiento queda reflejado en el presente manual.

4. ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD
EL NO CUMPLIMIENTO DE ESTAS ADVERTENCIAS Y/O UN MANEJO ERRÓNEO DEL

EQUIPO APARTARÁ A LA FIRMA TORO EQUIPMENT S.L. DE TODA RESPONSABILIDAD EN EL
CASO DE ACCIDENTES A PERSONAS O DAÑOS A LAS COSAS Y/O EQUIPO.
Este apartado contiene las instrucciones básicas a tener en cuenta durante la

fabricación, prueba, puesta en marcha y mantenimiento de la máquina en lo referente a
seguridad.
Es imperativo que este manual sea leído por el personal responsable/operador antes de
proceder a la instalación y puesta en marcha (en general, cuando no se trate de un suministro
de equipos, la puesta en marcha de la máquina se efectuará por técnicos de Toro Equipment
S.L., que a su vez formarán al responsable/operador de la máquina para el futuro).
Este manual debe estar siempre disponible en el lugar en el que se encuentre la

máquina / instalación en cada momento.
El usuario tiene que cumplir obligatoriamente las instrucciones contenidas

en este manual relativas a la seguridad, los reglamentos de ámbito nacional
vigentes sobre prevención de accidentes, así como, cualquier otra instrucción de
servicio y seguridad de carácter interno.
4.1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN
Es imperativo que las indicaciones fijadas a la máquina sean estrictamente observadas y

se mantengan legibles:
 Sentidos de giro.
 Símbolos indicando conexiones para fluidos.
 Símbolos de riesgo eléctrico.
 Símbolos de productos corrosivos. etc.

4.2. CUALIFICACIÓN Y FORMACIÓN DEL PERSONAL
El personal responsable del uso, conservación, inspección y montaje debe tener la

cualificación adecuada. El grado de responsabilidad y la supervisión del personal deben estar
exactamente definidas por el jefe de planta. Si el personal no tiene los conocimientos
necesarios, debe ser entrenado e instruido. Esto puede realizarse por el fabricante o
proveedor a petición del jefe de planta o previo acuerdo mutuo por ambas partes. Así mismo
el jefe de planta tiene que asegurarse que el personal ha comprendido completamente el
contenido de las instrucciones de funcionamiento.
4.3. RIESGOS DERIVADOS DEL NO CUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES

SOBRE SEGURIDAD
La no observancia de las instrucciones de seguridad puede poner en peligro

a personas, al medio ambiente y a la propia máquina. Así mismo puede dar lugar a
perder cualquier derecho de reclamación de daños.
Ejemplo de problemas que puede ocasionar el no cumplimiento con las normas de

seguridad:
 Fallos de funciones importantes de la máquina / instalación.
 Fallos en procedimientos específicos de conservación y mantenimiento.
 Exponerse a producir daños a personas de origen eléctrico, mecánico o químico.
 Peligro de deterioro del medio ambiente por derrame de sustancia peligrosa.

4.4. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO
(2006/42/ CE)
Durante el funcionamiento normal de la máquina, por la intervención ocasional del

operario los riesgos quedan reducidos a posibles salpicaduras de producto.
Para la manipulación es obligatorio el uso de guantes anticorrosión.
El acceso a la plataforma del filtro prensa durante su funcionamiento

quedará restringido a personal cualificado para realizar el mantenimiento e inspección del
equipo, debiendo conservar en todo momento una distancia de seguridad suficiente para
evitar riesgos de origen mecánico originados por la prensa o por el sacudidor de placas.
4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS A TRABAJOS DE

MANTENIMIENTO, INSPECCIÓN E INSTALACIÓN
No deberán efectuarse tareas de mantenimiento con la máquina en

marcha, salvo casos en que sea estrictamente necesario para verificar un
correcto funcionamiento.
Cuando trabaja la máquina, tienen que ser observadas las instrucciones

siguientes:
 Si componentes fríos o calientes de la máquina pueden implicar

riesgos, deben prevenirse contactos accidentales.
 Protecciones de partes móviles no deben ser desmontadas con la máquina en

funcionamiento.
 Cualquier fuga de fluidos peligrosos tiene que ser drenada de forma que se evite
cualquier peligro para las personas o medio ambiente. Cumplir con las leyes
vigentes.
 Hay que evitar peligros derivados de la electricidad. Nunca trabajar en equipos

eléctricos en tensión. Uso de guantes adecuados.
 Durante el funcionamiento de la máquina no hay que moverla o desplazarla.

 Comprobar antes de la puesta en marcha que el cable y todos los dispositivos
eléctricos sean eficientes. Comprobar además que todas las partes móviles se
encuentran perfectamente fijadas.
 El usuario no debe realizar por su propia iniciativa operaciones o intervenciones

no admitidas en este manual.
4.6. MODIFICACIONES Y FABRICACIÓN DE REPUESTOS POR CUENTA PROPIA
Cualquier modificación o reforma de la máquina requiere la autorización

por escrito del fabricante de la misma. Por seguridad, usar piezas originales y
accesorios autorizados por el fabricante. El uso de otras piezas puede eximir al
fabricante de cualquier responsabilidad.
4.7. - SISTEMAS DE FUNCIONAMIENTO NO AUTORIZADOS
La fiabilidad de la máquina y/o instalación suministrada, sólo será garantizada si se

utiliza de forma adecuada y de acuerdo a lo indicado en las instrucciones de
servicio del presente documento. Los valores límites especificados en las hojas
técnicas no deberán sobrepasarse en ningún caso.
5. FICHA TÉCNICA (2006/42/CE)
FICHA TÉCNICA FPSA 63-20 (2006/42/CE)
Tipo............................................................................... Filtro Prensa

Modelo ......................................................................... FPSA 63-20
Longitud total, mm....................................................... 2.434
Anchura total, mm........................................................ 1.308
Altura total del equipo, mm ........................................ 1.385
Nº de placas ................................................................. 20
Presión nominal del grupo hidráulico, Kg/cm2 .......... 200
Presión máxima de filtrado, Kg/cm2 ........................... 6-8
Bastidor:
Material ........................................................................ Acero S235 JR/AISI-304
Construcción................................................................. Soldada y Atornillada
Longitud aproximada entre cabezales, mm ................ 1.719
Acabado ....................................................................... Pintura Epoxi RAL 2011
Entrada fluido .............................................................. DN65 Polipropileno
Salida de agua filtrada.................................................. 3” inox
Ejes laterales:
Nº de ejes ..................................................................... 2
Material ejes ................................................................ Acero S235 JR/AISI-304
Dispositivo de cierre y apertura:

Tipo .............................................................................. Cilindro hidráulico doble efecto
Carrera pistón, mm ...................................................... 350
Diámetro pistón, mm ................................................... 140
Diámetro vástago, mm ................................................ 80
Material pistón cilindro ............................................... Acero al cromo endurecido
Presión máxima de cierre admisible, bar .................... 200
Paquete filtrante:
Tipo de placa filtrante................................................... Cámara incorporada
Tamaño, mm................................................................. 630 x 630
Ejecución placas............................................................ Abierta
Nº de placas de cámara ............................................... 20
Nº de cámaras .............................................................. 19
Espesor de placa, mm .................................................. 55/57
Espesor torta, mm ....................................................... 32
Superficie filtrante cámara, m2 .................................... 0,65
Superficie filtrante total, m2 ........................................ 12,35
Volumen torta, litros .................................................... 9,43
Volumen torta total FP................................................. 179
Material placas ............................................................. Polipropileno
Telas filtrantes:
Ejecución ...................................................................... Doble y abierta
Tamaño, mm................................................................. 630 x 630
Material tela ................................................................ Polipropileno
Permeabilidad al aire según DIN 53887…………………….. 220 l/ m²/seg (132 l/ dm²/ min)
Espesor total............................………………………………..… 450 μm
Soplado de tortas:
Tipo de válvula.............................................................. Bola ½” Inox
Unidades....................................................................... 1
Tipo de conexión.......................................................... Legris 10 mm
Grupo Hidráulico:
Funcionamiento........................................................... Semi-automático
Tipo de bomba ............................................................. Doble efecto
Volumen deposito........................................................ 8 litros
Accionamiento ............................................................. Palanca/Joysting
Motor ........................................................................... SIEMENS
400V-50Hz-1,1kW-1425r.p.m.
Elementos de control y seguridad:

Protectores laterales..................................................... P.R.F.V.
Techo ............................................................................ P.R.F.V.
6. INDICACIONES DE TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
(2006/42/CE)
La máquina y sus accesorios deben protegerse contra golpes que

pudieran producirse durante el transporte, debiendo ir perfectamente
amarrada.
Debe revisarse la máquina cuando llegue a su destino.
Comprobar:
 Que no haya sufrido deterioros.
 Si se recibe la totalidad del pedido.
 Que los datos técnicos de la placa coinciden con el pedido.
A la hora del izado de la máquina este debe hacerse por zonas que no dañen partes de la
misma y por los elementos dispuestos a tal efecto (orejetas en las placas laterales).
El almacenaje tiene gran importancia para la conservación de la máquina y posterior

funcionamiento sin problemas, por lo cual se debe:
 Limpiar por completo la máquina, tanto interior como exteriormente.
 Se evitará siempre que sea posible la exposición prolongada a la intemperie,

sobre todo a los cambios bruscos de temperatura.
 Cuando el filtro vaya a almacenarse durante un período de tiempo prolongado,

se aconseja desinstalar las telas filtrantes para su mejor conservación.
Para mover o desinstalar el equipo hay que:
a) Desconectar la energía eléctrica.
b) Desconectar las tuberías de entrada, salida, purgas, etc.
c) Quitar los elementos de fijación (tornillos) de las patas a la base.
d) Levantar el equipo mediante elementos adecuados.

7. INDICACIONES RELATIVAS A LA PUESTA EN SERVICIO(2006/42/CE)
Antes de la puesta en servicio es conveniente seguir todas estas instrucciones.
a) Marcha y prueba de los motores de accionamiento
Comprobar si el voltaje de los motores coincide con el de la red.
Comprobar el conexionado de los motores.
Verificar los sentidos de giro de los motores.
Controlar la estabilidad de marcha y eventualmente el equilibrado.
b) Instrumentación
Válvulas, manómetros, manoreductores, electro-válvulas, detectores de proximidad etc,

verificar el funcionamiento de los mismos y eventualmente ajustarlos.
c) Nivelado y fijación
Comprobar el correcto nivelado y fijación del equipo. Un nivelado o fijación incorrectos

repercute de forma importante en el rendimiento del mismo.
d) Conexionado hidráulico
Deberán conexionarse correctamente todas las tuberías y mangueras de la máquina en

función de la posición y elemento circulante por dicha tubería.
e) Conexionado eléctrico
En caso de ser necesario conexionar el equipo con un armario eléctrico de fuerza y

mando, deberá realizarse conforme a las especificaciones del R.E.B.T.
8. DESCRIPCIÓN DEL FILTRO PRENSA Y SU FUNCIONAMIENTO
INTRODUCIÓN: El filtro prensa es un sistema de deshidratación de fangos constituido por un

conjunto de placas sobre un bastidor; accionadas por un cilindro hidráulico que permite
someter a presión al fango situado entre ellas. La deshidratación se produce al separarse el
agua que se filtra a través de los poros de la tela que recubre las placas.
El filtro prensa se encuentra gobernado por una central hidráulica semiautomática.
Las tortas obtenidas tras la deshidratación caen en un contenedor para su posterior

evacuación.
1 2 3
Ilustración 1.- Estructura FP

8.1 COMPONENTES
Descripción: El filtro prensa consta de los siguientes elementos:
a) BASTIDOR
Es el soporte estructural del filtro, estando compuesto por los siguientes elementos:
 CABEZAL DE ACCIONAMIENTO (marca 1)
Constituye uno de los extremos del filtro prensa donde irá acoplada la camisa del
cilindro hidráulico, que realiza la función de prensado. Está soportado por patas soldadas que
le confieren gran rigidez. Sobre este cabezal se soporta uno de los extremos de los dos ejes
que actúan como carriles de deslizamiento.
 CABEZAL MÓVIL (marca 2)
Es el encargado de transmitir la fuerza de cierre ejercida por el cilindro hidráulico unido

solidariamente al mismo mediante una brida normalizada. Se soporta y se desplaza sobre los
carriles (ejes) de deslizamiento mediante unos rodillos de nylon.
Ilustración 2.- Pared móvil

 CABEZAL FIJO (marca 3)
Constituye el otro extremo de la prensa y va provisto de las conexiones necesarias para

la alimentación de fangos. De igual modo que el cabezal de accionamiento este está soportado
mediante patas soldadas. Sobre este cabezal va soportado el otro extremo de ambos carriles
(ejes) de deslizamiento.
b) MECANISMO DE CIERRE
Constituido por un grupo electro-hidráulico compuesto por un cilindro hidráulico y

gobernado por una central hidráulica. El sistema se suministra en versión automatizada.
 SISTEMA HIDRÁULICO
Apertura y cierre mediante bomba hidráulica accionada por una válvula de control
direccional.
El grupo hidráulico está compuesto por los elementos necesarios para accionar el
cilindro hidráulico utilizado para desplazar las placas filtrantes y de esta manera, abrir o cerrar
el filtro prensa; así como para ejercer labores de control. Se compone de:
1. Motor de accionamiento de la bomba hidráulica
2. Manómetro
3. Depósito
4. Bomba hidráulica
5. Filtro de aspiración (interior)
6. Cuerpo con reguladora presión
7. Tapón de llenado
1
2
6
Ilustración 3.- Grupo hidráulico

c) EJES LATERALES
Constituyen el elemento de conexión entre los cabezales extremos de la prensa, a los

que van unidos solidariamente mediante elementos de fijación y que soportan el cabezal móvil
y las placas filtrantes que deslizan por ellos mediante unos rodillos de nylon.
d) PAQUETE FILTRANTE
Sobre cuyos elementos se produce el proceso de separación sólido - líquido.
 PLACAS FILTRANTES
Conforman las cámaras donde se retiene y forma la torta; están fabricadas en

polipropileno.
Ilustración 4.- Placas filtrantes

TELAS FILTRANTES
Realizan la primera separación, dando lugar a la formación de la precapa sobre la que

continúa realizándose la filtración.
Ilustración 5.- Funcionamiento de las telas
Ilustración 6.- Formación de las tortas

CANAL DE DESAGÜE
Situado en uno de los laterales del filtro prensa debajo de los grifos de las placas
filtrantes, su función es la de recoger y canalizar el agua filtrada hacia la tubería. Realizado en
acero inoxidable.
Ilustración 7.- Canal de desagüe

8.2. OPERACIÓN
Funcionamiento del equipo: El ciclo de prensado comienza con el filtro prensa cerrado a la
presión necesaria de trabajo. Esta presión de cierre del filtro prensa está controlada por un
manómetro ubicado en el circuito hidráulico.
1ª etapa: bombeo de fangos. Durante esta etapa se produce el bombeo de los fangos
hacia el filtro prensa. El bombeo se realiza inversamente a la presión de cierre de la prensa y
finaliza cuando se alcanza la presión de prensado. Debe colocarse un captador de presión en la
tubería de impulsión de la bomba para controlar la presión de prensado de los fangos (máximo
8 bar).
2ª etapa: escurrido y soplado de tortas. Una vez alcanzada la presión de prensado esta
etapa concluye deshidratando las tortas mediante el sistema de soplado y escurrido de los
restos de agua que puedan quedar en los conductos de evacuación.
3ª etapa: apertura del filtro prensa. Trascurrido el escurrido final, se activa nuevamente
la bomba hidráulica hasta que el filtro prensa está totalmente abierto. En esta posición se
puede proceder a la limpieza de las placas y las telas filtrantes, separando una a una las
mismas.
4ª etapa: cierre del filtro prensa. Una vez terminada la limpieza del paquete filtrante, se
arranca la bomba hidráulica cerrándose de nuevo el filtro prensa, y quedando preparado para
iniciar un nuevo ciclo.
8.3. P&ID
9. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS (2006/42/CE)
Diariamente:
 Comprobar el correcto funcionamiento del equipo.
 Será conveniente efectuar una limpieza de las telas filtrantes en función del
grado de utilización y del tipo de fangos y como mínimo una vez por semestre. El
cambio de telas dependerá del tipo de fango a filtrar.
Puesta en marcha y mantenimiento:
a) Antes de poner el grupo en marcha aflojar a tope la reguladora de presión por el

pomo que lleva en la placa base y cuando la bomba esté en marcha ir apretando
poco a poco hasta conseguir la presión necesaria ( 210 bar ), el sentido de giro del
motor tiene que ser a derechas ( sentido de las agujas del reloj ), el protector del
manómetro es recomendable que esté abierto para ver la presión de tarado inicial
(máximo 210 bar), una vez tarada la presión necesaria, cerrar el protector para
evitar la fatiga del muelle del manómetro y sólo abrir el protector en caso de tener
que mirar la presión.
b) Aceite hidráulico: según norma HLP DIN-51524/2 SAE-20 aproximadamente 7 litros.

Cambiar cada 2500 horas de funcionamiento. Mobil DTE 24 o equivalente.
c) Filtro de aspiración: Limpiar cada 2.500 horas de funcionamiento.
d) En caso de que el cilindro vaya a estar abierto durante un largo período de tiempo,
se debe proteger y lubricar a fin de evitar posibles corrosiones.
Posibles averías en el filtro prensa:
a) No cierra el filtro (escurre agua por la unión de las placas)
 Presión de la central insuficiente.
 Fallo de la bomba hidráulica.
 Placas excesivamente sucias.

b) No abre el filtro
 Fallo de la bomba hidráulica.
LIMPIEZA DE LAS TELAS
TRABAJANDO CON PH DE 1 A 7
 Meter las telas en una solución de sosa cáustica al 10 %.
 Dejarlas allí de 24 a 48 horas.
 Sacarlas y limpiarlas con agua a una presión de 6 Kg aproximadamente.
 Dejar secar, pero nunca al sol.
TRABAJANDO CON PH DE 7 A 14
 Meter las telas en una solución de ácido clorhídrico al 10 %.
 Dejarlas allí de 24 a 48 horas.
 Sacarlas y limpiarlas con agua a una presión de 6 Kg aproximadamente.
 Dejar secar, pero nunca al sol.

10. ANEXOS
10.1. DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD
10.2. CERTIFICADO DE CALIDAD DEL FABRICANTE
10.3. CERTIFICADO DE PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
10.5. DESPIECE
10.8. MANUALES DE COMPONENTES

10.1. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD
TORO EQUIPMENT, S.L.
Dirección: Ctra. Nacional VP-3302 Km.11

Teléfono: +34 983 403047
Fax: +34 983 403048
DECLARA bajo su responsabilidad que la máquina:
FILTRO PRENSA F.P.S. A.
MODELO: FPSA 63-20

Nº DE IDENTIFICACIÓN: G202846
AÑO DE CONSTRUCCIÓN: 2018
Ha sido desarrrollada, fabricada y montada según la Directiva de Máquinas

2006/42/CE.
La puesta en servicio de este equipo está subordinada a la conformidad, según la directiva CE para
máquinas, de la instalacion en la que deba ser integrado.

01/03/2018
Santiago Salcedo Serra

Director General
10.2. CERTIFICADO DE CALIDAD
10.3. CERTIFICADO DE TEST DE ESTANQUEIDAD
CERTIFICADO DE ESTANQUEIDAD

Teléfono: +34 983 403047
Fax: +34 983 403048
MODELO: FPSA 63-20

Ha sido sometida a las siguientes pruebas de estanqueidad:
Ajuste de Placas Filtrantes: Ok
Estanqueidad en el circuito hidráulico: Ok
Estanqueidad de depósito grupo hidráulico:

Ok
Estanqueidad circuito neumático soplado de tortas:

Ok
Lorena Marín Díez Jose Ignacio Álvarez Gómez

Departamento de produçao Responsável do Sistema de Gestão da Qualidade
ISO 9001:2008
CERTIFICADO DE TEST EN FÁBRICA

Teléfono: +34 983 403047
Fax: +34 983 403048
MODELO: FPSA 63-20

Ha sido sometida a los siguientes test en fábrica:
Consumo bomba hidráulica:
Cerrar: 1,36 A
Abrir: 1,39 A
Sentido de giro de los motores: Ok
Funcionamiento de electroválvula de soplado

de aire tortas: Ok
Funcionamiento de electroválvula de grupo

hidráulico: Ok
CERTIFICADO DE TEST EN FÁBRICA
Funcionamiento de grupo hidráulico: Ok
Funcionamiento apertura y cierre filtro Ok

prensa:
Estanqueidad válvulas antirretorno: Ok
Tarado de grupo hidráulico: 200 bar
Lorena Marín Díez Jose Ignacio Álvarez Gómez

Departamento de produçao Responsável do Sistema de Gestão da Qualidade
ISO 9001:2008
10.5. DESPIECE
DESPIECE FILTRO PRENSA
F.P.S.A. 63-20
Pieza Denominación Nº Ud. Material y características
1 Cabezal de accionamiento 1 Palastro acero S235 (acabado pintura epoxi)
2 Cabezal fijo 1 Palastro acero S235 (acabado pintura epoxi)
3 Cabezal móvil 1 Palastro acero S235 (acabado pintura epoxi)
4 Ejes laterales 2 Acero S235 con camisa AISI 304
5 Cilindro hidráulico DE 80 x 140 x 350 1 Acero al cromo endurecido F-114
6 Grupo hidráulico 1 1068-1-7C-1-5
7 Manómetro de glicerina 1 Glicerina D63
8 Placas filtrantes 10 P.P.
9 Manetas placas filtrantes 36 P.P.
10 Brida entrada agua 1 DN65 Polipropileno
11 Colector drenaje 1 3” Acero inoxidable AISI 304
12 Telas filtrantes dobles 18 P.P. M1040
13 Telas filtrantes finales 2 P.P. M1040
14 Rodillos placa móvil 2 Nylon (casquillo bronce)
15 Válvula distribuidora 1 3/8” Manual
16 Válvula de aire 1 ½” Bola
17 Válvula antirretorno 1 Conexión: ø15-1/2‘’
18 Toma a tierra 1 Acero inoxidable AISI 304
19 Protector lateral 2 P.R.F.V.
20 Cáncamos de elevación 4 Palastro acero S235 (acabado pintura epoxi)
21 Huellas/soportes 2 Palastro acero S235 (acabado pintura epoxi)
22 Tesys Dol 1 _
EQUIPMENT: DIMENSION: PLAN TITLE: PLAN Nº:
PRINTED: 15/01/2016 S. GARCIA PRINTED: 15/01/2016 S. GARCIA ISO A-4
TORO EQUIPMENT S.L.
CHECKED: 01/03/2018 A. ANDRES RECORDED: 15/01/2016

C/ Ronda del Sauce, 34 - 3
Pol. Ind. La Mora
FPSA SCALE:
47193 La Cistérniga
Valladolid (España) ----
LISTA DE REPUESTOS
FPSA 63-20 EJ. ABIERTA

Nº COMPONENTE MODELO ID UNDS. 1ºAÑO 2º AÑO 3º AÑO 4º AÑO 5º AÑO
1 MANÓMETRO DE GLICERINA RADIAL D63 0-250 BAR MNGR-D.63-0X250 9948 1 X X X X X
2 TELA FILTRANTE INICIAL 630X630 M-1040 EJ ABIERTA M-1040 3945 1 X X X X X
3 TELA FILTRANTE INTERMEDIA 630X630 M-1040 EJ ABIERTA M-1040 10552 1 X X X X X
4 TELA FILTRANTE FINAL 630X630 M-1040 EJ ABIERTA M-1040 3946 18 X X X X X
5 VÁLVULA ANTIRRETORNO VAR 100X VAR 100X 5756 1 X X X X X
6 PLACA FILTRANTE INTERMEDIA EJECUCIÓN ABIERTA 630X630 CS63D-32-057-04-C-I 2888 1 - - - X -
Proveedor: TORO EQUIPMENT

10.8.MANUALES DE COMPONENTES
10.8. 1. GRUPO HIDRÁULICO
GRUPOS HIDRÁULICOS INDUSTRIALES.
INSTRUCCIONES, PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO
M1202 | ED 01 | Pág. 1 de 5
INDICE:
0. Denominación. ............................................................................................................... Pág. 2
1. Premisa. ............................................................................................................................ Pág. 2
2. Garantía de compra. ......................................................................................................... Pág. 3
3. Utilizaciones. ...................................................................................................................... Pág. 3
4. Seguridad. ..................................................................................................................... Pág. 3
4.1. Normas generales de seguridad. ............................................................................. Pág. 3
4.2. Normas comunes de seguridad. ............................................................................... Pág. 4
4.3. Normas de seguridad especificas para la conexión eléctrica. ................................... Pág. 4
4.4. Normas de seguridad de grupo hidráulico. ............................................................... Pág. 4
5. Puesta en marcha y mantenimiento. .................................................................................. Pág. 4
6. Limpieza de partes interiores. ............................................................................................ Pág. 5
7. Recambios. ........................................................................................................................ Pág. 5
8. Compromiso....................................................................................................................... Pág. 5
9. Custodia............................................................................................................................. Pág. 5
0. DENOMINACIÓN.
Los grupos hidráulicos Industriales están comprendidos dentro del concepto “cuasi-máquina” al
estar destinados a ser incorporados o ensamblados con otras máquinas, cuasi-máquinas o
equipos para formar una máquina y cuya aplicación no podría ser realizada por sí sólo.
La función de este tipo de cuasi-máquina es transformar una energía mecánica en energía
hidráulica a través de la unión de una bomba hidráulica y un motor, ya sea este eléctrico,
hidráulico o de combustión, estando regulados por varios componentes que a través de una
serie de cálculos satisfacen las necesidades del movimiento a generar.
Dicha aplicación está regulada por la Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y el
Consejo de la Unión Europea y el R.D.1644/2008 que establece las normas para su
comercialización y puesta en servicio, y que Neumática Hidráulica Beco, S.A. aplica a este tipo
de grupos hidráulicos.
1. PREMISA.
El presente manual describe las instrucciones para la puesta en marcha y mantenimiento de un
grupo hidráulico industrial. Del uso correcto y adecuado mantenimiento, depende el
funcionamiento y la duración del grupo hidráulico. La empresa BECO, S.A., declina toda
responsabilidad por perjuicios reconocibles a negligencia y a la falta de observación de las
normas descritas en el presente manual. Se recomienda verificar en el momento de la entrega,
que los componentes del grupo hidráulico no estén dañados, golpeados u otros posibles daños
causados durante el transporte. Las oportunas reclamaciones, derivadas del transporte,
deberán ser presentadas dentro de los 8 días siguientes a la recepción del grupo hidráulico.
La conformidad de las cuasi-máquinas con la directiva 2006/42/CE está asegurado mediante le
sistema de gestión de la Calidad de la empresa cupos requisitos son evaluados según indica la
norma ISO 9001:2008 mediante la cual N. H. Beco se compromete a cumplir las obligaciones
para mantener el sistema de gestión de la calidad de una manera adecuada y eficaz.

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2. GARANTIA DE COMPRA.
La empresa BECO, S.A., garantiza sus grupos hidráulicos industriales según lo dispuesto en el
R.D.L 1/2007.
La garantía, con exclusión de toda responsabilidad, por daños directos e indirectos, se
considera limitada solamente a defectos de material y decae inmediatamente cuando las partes
sustituidas resulten desmontadas o reparadas fuera de la empresa constructora o por personal
no autorizado. Además, se perderá el beneficio de garantía si la avería es consecuencia de la
“no reparación” de vicios o defectos ocultos que le hubieran sido comunicados previamente al
cliente.
3. UTILIZACIONES.
El grupo hidráulico industrial es un componente para incorporar en maquinas. Esta prohibida la
puesta en marcha hasta tanto no se haya comprobado que el producto final cumple con la
directiva para máquinas 2006/42/CE.
4. SEGURIDAD.
Los grupos hidráulicos industriales están conformes según las normas dictadas por la
Comunidad Europea, indicadas en la directiva 2004/108/CE sobre compatibilidad
electromagnética; y en las normas 12100:2012 Seguridad de las máquinas. Principios
generales para el diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo; y 4413:2011
Transmisiones hidráulicas. Reglas generales y requisitos de seguridad para los sistemas y sus
componentes.
4.1. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD.

Utilizando aparatos y utensilios eléctricos es necesario adoptar las oportunas
precauciones de seguridad para reducir el riesgo de incendio, descarga eléctrica y
lesiones a las personas.
Antes de la puesta en marcha y mantenimientos del grupo hidráulico, es necesario leer
atentamente y memorizar las siguientes normas sobre seguridad. Después de la lectura
guardar con cuidado el presente manual.
La empresa Constructora no tiene ninguna responsabilidad por la falta de observancia
de las normas de seguridad y prevención de infortunios descritas en este manual.
PRESION HIDRAULICA: El aceite hidráulico a la presión de trabajo puede provocar
lesiones; antes de desconectar o conectar los tubos flexibles, detener la central y accionar el
distribuidor para descargar la presión presente en los tubos. Comprobar que la central no
pueda ser puesta en marcha mientras que los flexibles estén desconectados.
ACEITE HIDRAULICO: Brotes finísimos de aceite hidráulico a alta presión pueden penetrar
en la piel; no utilizar los dedos para cerciorarse de eventuales perdidas de aceite, ni tener la
cara cerca de las mismas, utilizar una hoja de cartón para controlar sobre este última la
eventual presencia de aceite. Si el aceite penetra en la piel, recurrir inmediatamente a las curas
de un médico.

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4.2. NORMAS COMUNES DE SEGURIDAD.
- Mantener limpia y en orden la zona alrededor del grupo hidráulico; áreas y ambientes en
desorden favorecen a posibles accidentes.
- Cualquier tipo de operación, tanto de limpieza, mantenimiento, cambio o sustitución de
piezas, tiene que ser efectuada con la clavija de corriente desconectada de la corriente
eléctrica y los pilotajes eléctricos de las electroválvulas desconectadas del cuadro eléctrico.
- Si se trabaja en ambientes con suelos resbaladizos, utilizar zapatos antirresbaladizos.
- En caso de caída o volcamiento accidental, verificar su integridad.
- Durante el trabajo no dejen que se acerque niños, personas o animales alrededor del grupo
hidráulico.
- No utilizar el grupo hidráulico para finalidades para las cuales no están destinadas.
- No someter al grupo a trabajos superiores a sus posibilidades reales.
- Los adhesivos relativos a la seguridad, tienen que estar siempre bien visibles y deberán
estar limpios y sustituirlos cuando estén ilegibles.
- Eventuales reparaciones tienen que ser efectuadas por la empresa constructora.
- La empresa constructora esta en completa disposición para intentar garantizar una
inmediata asistencia técnica.
4.3. NORMAS DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS PARA LA CONEXIÓN ELÉCTRICA.
- Controlar que la clavija de corriente sea idónea y acorde. Controlar que la tensión y la
frecuencia sean efectivamente las requeridas para el buen funcionamiento de la central.
- Una eventual prolongación del cable, tienen que tener clavijas, enchufes y cable con masa a
tierra como esta previsto en las normas de seguridad.
- No tirar del cable para desconectar el enchufe de la toma de corriente.
- Controlar periódicamente la integridad del cable eléctrico.
- Salvaguardar el cable eléctrico de altas temperaturas, lubricantes y esquinas vivas, además
evitar nudos, retorcimientos, cables desnudos y empalmes sin fichas de conexión.
4.4. NORMAS DE SEGURIDAD DEL GRUPO HIDRÁULICO.
Todos los grupos hidráulicos llevan incorporados una válvula de seguridad. El funcionamiento
de dicha válvula es, que cuando la presión del aceite llegue a los valores establecidos, la
presión restante la manda al depósito, con el fin de evitar sobrepresiones en los flexibles,
válvulas, cilindros, motores,…
Es conveniente que los filtros estén limpios para el correcto funcionamiento.
Protección eléctrica IP55, salvo que se especifique lo contrario.
5. PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO.

Han de seguirse las siguientes indicaciones para realizar el montaje correcto en la máquina
final para no poner en compromiso la seguridad ni la salud.
- Poner especial atención al efectuar tanto el llenado como el vaciado de aceite del depósito
con el fin de evitar derrames, en caso de producirse utilizar absorbentes homologados
(sepiolita) o contenga las pérdidas con tierra o arena, avise a las autoridades competentes
en caso de vertido en un curso de agua, en el desagüe o ha contaminado el suelo,
vegetación… impida que entre en la red de alcantarillado.

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- En caso de detectar fugas de aceite actuar de idéntica manera que en el caso anterior y
póngase en contacto con el fabricante para la detección y solución de dicha fuga.
- El sentido de giro del motor eléctrico esta indicado en cada grupo hidráulico mediante una
flecha en la parte superior del motor.
- Controlar el nivel de aceite del depósito.
- Controlar que la tensión y la frecuencia del motor eléctrico sean las requeridas para el buen
funcionamiento de la central.
- El protector de manómetro es recomendable que esté abierto para ver la presión de tarado
inicial, una vez tarada a la presión necesaria, cerrar el protector de manómetro para evitar la
fatiga del muelle del manómetro y solo abrir el protector en caso de tener que mirar la
presión.
- Para el vaciado del depósito ponga especial cuidado para evitar derrames de aceite,
actuando, si fuese el caso, de la misma manera
6. LIMPIEZA DE PARTES INTERIORES.

- ACEITE HIDRAULICO: Cambiar aceite cada 2.500 horas. (Pregunten a su
suministrador de aceite)
- FILTRO DE ASPIRACION: Limpiar cada 2.500 horas.
- FILTRO DE RETORNO: Cuando la aguja del indicador de colmataje llegue al color rojo.
(En caso de que lo lleve).
- DEPOSITO: Limpiar cada 2.500 horas.
7. RECAMBIOS.
En caso de que sea necesario sustituir los filtros o algún otro elemento de la central
hidráulica, dirigirse a la empresa suministradora para solicitar las partes necesarias y
hacerlas sustituir por personal autorizado.
8. COMPROMISO.
N.H. Beco se compromete a transmitir en respuesta a un requerimiento debidamente motivado
de las autoridades nacionales la información pertinente relativa a la cuasi-máquina poniendo el
mayor empeño en no perjudicar los derechos de propiedad intelectual del fabricante.
9. CUSTODIA.
N.H. Beco guardará el original del expediente técnico durante un período mínimo de 10 años a
partir de la última fecha de fabricación de la cuasi-máquina.
Revisado y aprobado por: David Becoechea
Fecha: 15/12/2016

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MARCA CANTIDAD DENOMINACION CARACTER. FABRICANTE REFERENCIA OBSERVACIONES
B 1 BOMBA 1,7CC BUCHER 7482.2023.0
1 BRIDA MOTOR BUCHER 6582.0013.0
1 ARRASTRE MOTOR BUCHER 6594.0023.0
1 ARRASTRE BOMBA BUCHER 6594.0033.0
FA 1 FILTRO ASPIRACION BUCHER 7599.0077.0
FR 1 FILTRO DE RETORNO BUCHER 7575.0007.0
TD 1 DEPOSITO + TAPÓN DESVAPORADOR 8 LTS. BUCHER 7724.5006.0
MP 1 MANOMETRO CON PROTECTOR 0-315 BAR. NUOVA FIMMA 263R0-315
AR 1 ANTIRRETORNO LINEA CON SAL.MANOM BUCHER 7876.0216.0
C 1 CUERPO CON REGULADORA PRESION UP 100 K4 BUCHER 7404.1040.1
P+T 1 PLACA TOMA PRESION+RETORNO 3/8" BUCHER 7650.0060.0
DH 1 DISTRIBUIDOR MANUAL 1 PALANCA 3/8" SALAMI VDM6/D/U4G
SERVICIO: Técnico NOMENCLATURA DE REFERENCIA:

MODIFICACIÓN : NOMBRE: David Becoechea Rojo MATERIAL HIDRÁULICO 1068-1-7C-1-5 TORO EQUIPMENT
FECHA: 30/05/2017
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David Becoechea
22/01/13: Girar motor 1068-1-7C-1-5 1/1
12/05/17: Actualizar pos tapon DEP Raquel Marcos
12/09/2011 (1068) (PLANO DE CONJUNTO)
--
DH
MP
VS
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B M
TD FR
FA
MODIFICACION: ORDENADO POR: David Becoechea CLIENTE: REFERENCIA: FOLIO:

23/02/16: Con "FR" 1068-1-7C-1-5 1/1
DIBUJADO POR: Raquel Marcos
(ESQUEMA) COTAS:
FECHA: 23/12/2010 (1068)
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10.8.2. COMPONENTES DE GRUPO HIDRÁULICO
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MATERIALS
Body 9 S Mn Pb 23 - UNI 5105 - Press forg.

FT 291
Needle 35 S Mn Pb 23 - UNI 5105 - Burnished

OR Nitrile
Antiextrusion PTFE
ring
Handwheel Nylon 66
All components are surface treated and protected
SPECIAL VERSIONS
SUPPLIED ON REQUEST
FOR QUANTITIES OF
AT LEAST 200 PIECES Code FT 291-01
Connection Female/Female
Code FT 291-04 Code FT 291-05

Connection rigid pipes - DIN 2353 Connection flexible pipes DIN 3861 - DIN 7611
DIMENSIONS
A B1 B2 B3 ØC D E ØF G H L1 L2 L3 Q Q Q R ES OR
M N P Peso
1 2 3 kg
1/4”G 11 15 6,5 5,6 22 40 34 10 M15x1 65 73 69,5 11 2 9,5 27 20 25 6 18 2018 010,125
040,135
050,130
170
GAUGE ISOLATOR NEEDLE VALVES 90° ANGLE
The isolator needle valves FT 291 (90° angle) are normally used to protect
the pressure gauge since they have the double function of dampening
FT 291
pressure surge during opening and of isolating the pressure gauge entirely.
Pressed in high-resistance steel, protected by an accurate treatment, subjected
to strict tests, they ensure reliability and long life.
A rotating swivel nut allows for accurate pressure gauge orientation.
The sealing, standard supplied, and inserted in the nut, prevents
any drawing between the connection and the gauge.
For pressure gauge with taper threads, it will be necessary to use copper washers
FT 1201 shown on page ??? of this catalogue (to be requested separately).
Equipped with connectors Ft 299-24 (see page 103), they also allow
the connection with attack of 1/2” Gas (as alternative it is advisable
the use of the series FT 290-12).
Suitable for pressure up to 400 bar and temperature from -20° to +100°
they can be panel mounted by use of log nut (G), supplied on request.
On request
• Versions with connections female/female (01)
• For rigid pipes (04)
• For flexible pipes (05)
• Seals in Viton (V)
• Complete with lock nut (G). Indicate whether KM or hexagonal
• Version in AISI 316 code FT 2291
DIMENSIONS
Type A1 A2 B ØC D E ØF G H L M N P Q ES OR Weight
UNI UNI kg
338 339
14 1/4”G 1/4”GC 13,5 5,6 22 40 34 10 M15x1 66 11 2 8,5 28 18 2018 0,105
EXAMPLE FOR ORDERING
Code Connection female Panel ring nut Viton seal

female
FT 291 01 G V
171
FT 290
291 1
FT 290 - 291
178
PANEL MOUNTING
ASSEMBLY INSTRUCTION
1° Remove screw (1)
FT 290 - 291
2° Pull off handwheel (2)
3° Insert ring nut (3) Type KM or hexagonal
Panel A thickness max Panel hole ØB

5 16
179
10.8.3. MOTOR SIEMENS DE BAJA TENSIÓN
56100000055001
SIMOTICS GP, SD, DP
Low-voltage motors
Compact Operating Instructions
1 Introduction
1.1 Information for the reader
Explanation of the icons
Note for 1LE1, 1MB1, 1PC1, 1PC3 machines
Note for 1LE1, 1PC1 and 1PC3 machines, frame sizes 80 and 90 with central
terminal box locking
2 Safety notes
2.1 Information for those responsible for the plant
or system
This electric machine has been designed and built in accordance with the
specifications contained in Directive 2006/95/EC ("Low-Voltage Directive") and is
intended for use in industrial plants. Please observe the country-specific regulations
when using the electric machine outside the European Community.
Follow the local and industry-specific safety and setup regulations.
The persons responsible for the plant must ensure the following:
● Planning and configuration work and all work carried out on and with the machine
is only to be done by qualified personnel.
● The operating instructions must always be available for all work.
© Siemens AG 2010 - 2013. All rights reserved

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11BSafety notes
● The technical data as well as the specifications relating to the permissible

installation, connection, ambient and operating conditions are taken into account
at all times.
● The specific setup and safety regulations as well as regulations on the use of
personal protective equipment are observed.
Note
Use the services and support provided by the appropriate Service Center for
planning, installation, commissioning, and servicing work.
In the individual chapters of this document, you will find safety instructions that must
be obeyed absolutely, for your own safety, to protect other people and to avoid
damage to property.
Observe the following safety instructions for all activities on and with the machine.
2.2 The five safety rules:

For your personal safety and to prevent material damage when carrying out any
work, always observe the safety instructions and the following five safety rules,
according to EN 50110-1 "Working in a voltage-free state". Apply the five safety rules
in the sequence stated before starting work.
Five safety rules

1. Disconnect the system.
Disconnect the auxiliary circuits, for example anti-condensation heating
2. Prevent reconnection.
3. Make sure that the equipment is at zero voltage
4. Ground and short-circuit
5. Cover or isolate nearby components that are still live.
To energize the system, apply the measures in reverse order.
2.3 Qualified personnel

All work at the machine must be carried out by qualified personnel only. For the
purpose of this documentation, qualified personnel is taken to mean people who fulfill
the following requirements:
● Through appropriate training and experience, they are able to recognize and
avoid risks and potential dangers in their particular field of activity.
● They have been instructed to carry out work on the machine by the appropriate
person responsible.
Standard motors
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11BSafety notes
2.4 The safe use of electrical machines

WARNING
Live parts
Electrical machines contain live parts.
Fatal or severe injuries and substantial material damage can occur if the
required covers are removed or if the machines are not handled,
operated, or maintained properly.
● Only remove covers in compliance with the applicable regulations.
● Operate the machines properly.
● Perform regular maintenance on the machine.
WARNING
Rotating parts
Electrical machines contain dangerous rotating parts.
Fatal or severe injuries and substantial material damage can occur if the required
covers are removed or if the machines are not handled, operated, or maintained
properly.
● Perform regular maintenance on the machine.
● Secure free-standing shaft extensions.
WARNING
Hot surfaces
Electrical machines have hot surfaces.
● Allow the machine to cool down before starting any work on it.
Standard motors
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3 Description
3.1 Language versions on the Internet
Language versions can be found on the Internet
Internet page: http://www.siemens.com/motors
If you require additional language versions, please contact the Siemens Service
Center.
Intended use of the machines

These machines are intended for industrial installations. They comply with the
harmonized standards of the series EN / IEC 60034 (VDE 0530). Their use in
hazardous areas is forbidden unless the marking on the rating plate expressly
permits this operation. If other/more wide-ranging demands (e.g. protection so that
they cannot be touched by children) are made in special cases – i.e. use in non-
industrial installations – these conditions must have been complied with in the plant
or system itself when the motors are installed.
Note
Machine directive
Low-voltage motors are components designed for installation in machines in
accordance with the current Machinery Directive. The system may not be
commissioned until confirmation has been given that the final product is in
conformance with this directive (observe EN 60204-1 !).
Forced ventilation (optional): Cooling IC 416 in accordance with EN / IEC 60034-6
WARNING
Hot surfaces
Operating the machine without external fan results in overheating. This
may result in personal injury and material damage.
Never commission the machine without an external fan.
Cooling that does not depend on the speed is achieved by means of a separately
driven fan wheel (forced ventilation). Forced ventilation does not depend on the
operating state of the machine.
The fan wheel for the external flow of cooling air is powered by an independent
module and is enclosed by the fan cover.
Standard motors
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12BDescription
3.2 Degree of protection

The degree of protection the machines feature is stated on the rating plate. They can
be installed in dusty or humid environments.
WARNING
Dangerous voltage
Condensation drain holes (optional)
Inserting objects into the condensation drain holes can damage the
winding and can result in death, serious injury and damage to property!
Note the following to maintain the degree of protection:
● Switch off the machine so that it is in a no-voltage condition, before
you open the condensation drain holes.
● Close the condensation drain holes (e.g. using T-plugs) before
commissioning the machine.
Note
Storage
If the machines are used or stored outdoors, we recommend keeping them under a
shelter or an additional cover.
● Avoid exposing them to direct, intense solar radiation, rain, snow, ice, or dust for
extended periods.
● If necessary, please consult us or seek advice regarding technical issues.
Environmental requirements
The machines are suitable for operation in tropical climates.
Guide value for the standard version 60 % relative humidity at an ambient
temperature of (Tamb) 40 °C.
Ambient temperature: -20 °C to +40 °C
Installation altitude: ≤ 1000 m
Air with normal oxygen content, usually 21 % (V/V)
If the environmental requirements are different from the details listed here, then the
values on the rating plate will apply.
Standard motors
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4 Preparing for use
WARNING
Use lifting eyes
The machine must only be transported and lifted using the lifting eyes, in a position
that is appropriate for its type of construction. Otherwise, it could fall over or slip in
the lifting tackle.
This can result in death, serious injury, or material damage.
● Use all the lifting eyes on the machine.
● Any eyes that are screwed in must be tightly fastened.
● Eyebolts must be screwed in right up to their supporting surface.
● If necessary, use suitable, sufficiently-sized transport equipment such as lifting
straps (EN1492-1) and lashing straps (EN12195-2).
WARNING
Suspended transport
If several items of transport material are used for fastening, two straps must be able
to carry the whole load.
● Use additional, suitable means of support for transport and during installation.
● Secure the support equipment to prevent it from slipping.
Storage time
Turn the shafts 1x every year to avoid bearing brinelling. Prolonged storage periods
reduce the useful life of the bearing grease (aging).
Open bearings
● For open bearings e.g. 1Z, check the state of the bearing grease over 12 months.
● Replace the grease if it can be identified that the grease has lost oil content or
has become dirty (ingress of condensation leads to consistency changes of the
grease).
Closed bearings
● For closed bearings, replace the DE and NDE bearings after a storage time of 48
months
Standard motors
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5 Mounting, installation
5.1 Safety instructions
WARNING
Hot surfaces
Electrical machines have hot surfaces.
● Allow the machine to cool down before starting any work on it.
It must be ensured that parts (cables etc.) do not come into contact with
the machine enclosure.
NOTICE
Before start-up, please check that
● the customer has set the correct direction of rotation of the machine - e.g. by
decoupling from the driven machine - by taking appropriate measures!
● there are no temperature-sensitive parts (cables etc.), which are in contact with
the machine enclosure.
● condensation drain holes are always located at the lowest point of the motor!
Note
Please note the technical data on the rating plates on the machine enclosure.
5.2 Electromagnetic compatibility

Note
If the torque levels are very unequal (e.g. when a reciprocating compressor is being
driven), a non-sinusoidal machine current will be induced whose harmonics can have
an impermissible effect on the supply system and cause impermissible interference
emissions as a result.
Standard motors
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14BMounting, installation
Note
Converter
● If operated with a frequency converter, the emitted interference varies in strength,
depending on the design of the converter (type, interference suppression
measures, manufacturer).
● Prevent the limit values stipulated by EN / IEC 61000-6-3 for the drive system
(consisting of the machine and converter) from being exceeded.
● You must observe the EMC information from the manufacturer of the converter.
● The most effective method of shielding is to conductively connect a shielded
machine supply cable to the metal terminal box of the machine (with a metal
screw connection) over a large surface area.
● On machines with integrated sensors (e.g. PTC thermistors), disturbance
voltages caused by the converter may occur on the sensor cable.
5.3 Balancing
CAUTION
Safety precautions
● The general touch protection measures for drive output elements must be
observed.
● Output elements may only be attached or withdrawn using the correct
equipment.
● The feather keys are only secured against falling out during shipping. If you
commission a machine without an output element, the feather keys must be
secured to prevent them from being thrown out.
The rotors are balanced dynamically. The balancing quality corresponds to vibration
severity grade "A" for the complete machine as standard. The optional vibration
severity grade "B" is indicated on the rating plate.
The declaration regarding the type of featherkey for balancing is generally marked on
the rating plate and optionally on the face of the shaft end.
Designation:
● As a standard measure, balancing is carried out dynamically with a half
featherkey (code "H") in accordance with ISO 8821.
● "F" means balancing with a whole featherkey (optional version).
● "N" means balancing without a featherkey (optional version).
Standard motors
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14BMounting, installation
Note
Measures conforming to ISO 10816 must be taken in order to compensate any offset
between electrical machines and driven machines.
The foundation must be designed according to DIN 4024.
5.4 Alignment and fastening

General
When aligning and fastening the machine, please bear the following in mind:
● The machine must be level.
● Feet and flanges must be fastened securely.
● Alignment must be precise in the case of direct coupling.
● Fastening surfaces must be clean
● Look out for any damage to paint; this must be rectified immediately and
correctly.
● Look out for traces of anti-corrosion protection agents; these must be removed
using mineral turpentine.
● Look out for installation-related resonances with the rotating frequency and
double line frequency; these must be prevented.
● Listen for unusual noises when turning the rotor manually.
● Check the direction of rotation with the machine decoupled.
● Avoid using rigid coupling measures.
Flatness of the supporting surfaces for conventional motors

Frame size Flatness
(FS) mm
≤ 132 0.10
160 0.15
≥ 180 0.20
Standard motors
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Electrical connection
6 Electrical connection
WARNING
Note the following safety information before connecting-up the machine:
● Only qualified and trained personnel should carry out work on the
machine while it is stationary.
● Disconnect the machine from the power supply and take measures to
prevent it being reconnected. This also applies to auxiliary circuits,
e.g. anti-condensation heating.
● Check that the machine really is in a no-voltage condition.
● Establish a safe protective conductor connection before starting any
work.
● If the incoming power supply system displays any deviations from the
rated values in terms of voltage, frequency, curve form or symmetry,
such deviations will increase the temperature and influence
electromagnetic compatibility.
WARNING
Line supply with non-grounded neutral point
Operating the machine on a line supply system with a non-grounded
neutral point is only permitted over short time intervals that occur rarely,
e.g. the time leading to a fault being eliminated (ground fault of a cable,
EN 60034-1).
6.1 Terminal box

6.1.1 Instructions for terminal boxes
DANGER
Dangerous voltage
Electric machines contain hazardous voltages.
If the machine is not de-energized and brought into a no-voltage
condition, death or serious injury will occur.
When work is carried out on the machine with the terminal box open, it
must not be electrically connected!
Standard motors
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NOTICE
Damage to property
Note the following information to avoid damage to the terminal box.
● Make sure that the components inside the terminal box e.g. terminal board and
cable connections) are not damaged!
● It must be ensured that there are no foreign bodies, dirt or moisture in the
terminal box.
Cable entries into the terminal box according to DIN 42925.
● Close any additional open cable entries with O-rings or suitable flat gaskets, the
terminal box itself must be sealed so that it is dust and water tight using the
original seal.
● Please observe the tightening torques for cable glands and other screws.
● When performing a test run, secure the feather keys without output elements.
Note
The terminal box must be sealed so that dust and water cannot enter.
WARNING
Dangerous voltage
Loosening the safety torx screw can result in death, serious injury or
material damage!
Do not loosen the safety torx screw with respect to the center terminal,
as this ensures a conductive connection between the grounding
conductor and frame!
NOTICE
Serious damage to the machine
Failure to observe these measures will result in serious damage to the machine!
● Do not rotate the terminal box unless the connection cables have not yet been
laid.
● If you release the safety torx screw to both sides of the outer connecting
terminals, this can destroy the machine!
● Remove the three large snap hooks on the terminal board before rotating the
the terminal box. Keep the snap hooks pressed while rotating the terminal box
and use a screwdriver to re-engage when finished.
Standard motors
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6.1.2 Optional terminal board (star or delta circuit)
NOTICE
Arcing at the optional terminal board can destroy the machine
Failure to observe this information can result in destruction of the machine as a
result of arcing.
To change the operating mode, always press the jumper fully into the base of the
slot and use the red locking lever to ensure that it is engaged.
6.1.3 Protruding connection cables
WARNING
Short-circuit hazard
During disassembly and particularly when installing the cover plate,
make sure that the connection cables are not clamped between
enclosure parts and the cover plate.
CAUTION
It must be ensured that there are no foreign bodies, dirt, or moisture in the terminal
base of the machine enclosure.
● Use O-rings or suitable flat gaskets to seal entries in cover plates (DIN 42925)
and other open entries.
● Seal the terminal base of the machine enclosure using the original seal of the
cover plate to prevent dust and water from entering.
● Please observe the tightening torques for cable glands and other screws.
● When performing a test run, secure the feather keys without output elements.
Standard motors
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6.1.4 Knockout openings

Note
Knockout openings
● Knockout openings in the terminal box must be knocked out using appropriate
methods.
● Take care not to damage the terminal box or its interior components (the terminal
board, cable connections, and so on).
6.1.5 Installation and routing
NOTICE
Damage to terminal board
Observe the following measures to prevent damage to the terminal board:
● Remove the screw-type connections (EN 50262) only when the terminal box is
closed.
● Tighten the screw-type connections to rated torque value only when the terminal
box is closed.
● Tighten the screw-type connections only finger tight when the terminal box is
open.
● Make sure that the three large snap hooks are engaged when tightening the
screw-type connections!
Standard motors
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6.2 Tightening torques

6.2.1 Cable glands
Note
Take care not to damage the cable jacket.
Tightening torques must be adapted to suit the type of cable jacket material in use.
You should refer to the table in order to find the correct tightening torque for any
metal and plastic cable glands that are to be mounted directly on the machine, as
well as for any other screw-type connections (such as adapters).
Table 6-1 Tightening torques for cable glands
Metal Plastic Clamping range in mm O ring

± 10% ± 10% Standard Cord ∅
Nm Nm mm
-30 °C ... 100 °C
Ex Ex
-30 °C ... 90 °C -60 °C ... 105 °C
M 12 x 1,5 8 1,5 3,0 ... 7,0 -
M 16 x 1,5 10 2 4,5 ... 10,0 6,0 ... 10,0
M 20 x 1,5 12 4 7,0 ... 13,0 6,0 ... 12,0
M 25 x 1,5 9,0 ... 17,0 10,0 ... 16,0
M 32 x 1,5 18 11,0 ... 21,0 13,0 ... 20,0 2
M 40 x 1,5 6 19,0 ... 28,0 20,0 ... 26,0
M 50 x 1,5 20 26,0 ... 35,0 25,0 ... 31,0
M 63 x 1,5 34,0 ... 45,0 -
6.2.2 Terminal boxes, end shields, grounding conductors,

sheet metal fan covers
Note
The specified tightening torques are applicable unless other values are indicated.
Standard motors
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Table 6-2 Tightening torques for screws on the terminal box, end shields, screw-type
grounding conductor connections
Thread ∅ M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M20
Nm min 2 3.5 6 16 28 46 110 225
max 3 5 9 24 42 70 165 340
Table 6-3 Tightening torques for self-tapping screws on the terminal box, end shields,
screw-type grounding conductor connections, sheet metal fan covers
Thread ∅ M4 M5 M6
Nm min 4 7.5 12.5
Max. 5 9.5 15.5
6.3 General information on conductor connection

Cross-sections that can be connected depending on the size of the terminal (possibly
reduced due to size of cable entries)
WARNING
Short-circuit hazard
Electric machines contain hazardous voltages.
If the appropriate precautions are not taken, death or serious physical injury can
occur.
● Do not lay connection cables over the central dome of the terminal board.
● Observe the opening direction and the mounting position of the cover washers
on the terminal board.
Standard motors
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6.4 General information on connecting the

grounding conductor
Note
The machine's grounding conductor cross-section must comply with EN / IEC 60034-
1.
Please also observe installation regulations such as those specified in
EN / IEC 60204-1..
6.5 Connection to the converter

CAUTION
The standard insulation system is designed so that operation on the
converter is possible for supply voltages up to 500 V +10% in motorized
operation. Use a special insulation system or adopt special measures,
e.g. output filter, for higher voltages.
NOTICE
Machines must always be connected to frequency converters using
shielded machine supply cables. The most effective method of shielding
is to conductively connect the cable to the metal terminal box of the
machine (with metal screw connections) over a large surface area.
Note
EMC
Please observe the section containing instructions on ensuring electromagnetic
compatibility.
See the list of additional operating instructions: Further documents (Page 64)
Standard motors
56100000002001, 02/2013 49
6.6 Final checks

Before closing the terminal box/terminal base of the machine enclosure, check the
following:
● Establish the electrical connections in the terminal box in accordance with the
details in the sections above and tighten with the correct torque.
● The clearances between non-insulated parts have been maintained:
≥ 5.5 mm to 690 V, ≥ 8 mm to 1000 V.
● Avoid protruding wire ends!
● In order not to damage the cable insulation, freely arrange the connecting cables.
● Connect the machine corresponding to the specified direction of rotation.
● Keep the inside of the terminal box clean and free from trimmed-off ends of wire.
● Ensure that all seals and sealing surfaces are undamaged and clean.
● Correctly and professionally close unused openings in the terminal boxes.
● The pressure relief device is undamaged (depending on the type of terminal box,
this involves either cast-in slots or an overpressure diaphragm). Only repair
damage after prior consultation with the person responsible for the safety of the
equipment and use only original parts.
Standard motors
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7 Commissioning
7.1 Insulation resistance
WARNING
Working on electrical power installations
Only appropriately trained personnel may carry out this work.
Before starting commissioning, install all covers that are designed to
prevent active or rotating parts from being touched, or which are
necessary to ensure correct air guidance and thus effective cooling.
WARNING
Hazardous voltage at the terminals
Dangerous voltages are sometimes present on the terminals during and
immediately after measurement of the winding insulation resistance.
Contact with these can result in death, serious injury or material damage.
If any power cables are connected, check to make sure line supply
voltage cannot be connected. Once you have measured the insulation
resistance, discharge the winding by connecting to the ground potential.
Checking the insulation resistance
NOTICE
The insulation resistance needs to be checked prior to start-up and again after any
extended periods of storage or periods during which the equipment is not in
operation. Before you begin measuring the insulation resistance, please read the
operating manual for the insulation resistance meter you are going to use.
Disconnect any main-circuit cables that are connected to the terminals before
measuring the insulation resistance.
Note
If the critical insulation resistance is less than or equal to this value, the windings
must be dried or, if the fan is removed, cleaned thoroughly and dried.
Please note that the insulation resistance of dried, clean windings is lower than that
of warm windings. The insulation resistance can only be properly assessed after
conversion to the reference temperature of 25 °C.
Standard motors
56100000002001, 02/2013 51
16BCommissioning
Note
If the measured value is close to the critical value, you must check the insulation
resistance at suitably frequent intervals.
Measuring the insulation resistance

1. Before you begin measuring the insulation resistance, please read the operating
manual for the insulation resistance meter you are going to use.
2. Disconnect any main circuit cables from the terminals before measuring the
insulation resistance.
3. Where possible, measure the insulation resistance of the winding with respect to
the motor enclosure when the winding temperature is between 20 ... 30 °C.
Different insulation resistance values apply for other temperatures.
4. When measuring, wait until the final resistance value is reached. This is reached
after approximately one minute. Then read off the insulation resistance.
Limit values of the stator winding insulation resistance

The following table indicates the measuring circuit voltage and the limit values for the
minimum insulation resistance and the critical insulation resistance of the stator
winding.
Table 7-1 Insulation resistance of the stator unwinding at 25 °C
Rated voltage Urated< 2 kV

Measuring circuit voltage 500 V
Minimum insulation resistance for new, cleaned 10 MΩ
or repaired windings
Critical specific insulation resistance after a 0,5 MΩ / kV
long operating time
Note the following:
● If the measurements are performed at winding temperatures ≠ 25 °C, convert the
measured value to the reference temperature of 25 °C in order to be able to
compare the values with the table above.
– The insulation resistance halves every time the temperature rises by 10 K.
– The resistance doubles every time the temperature falls by 10 K.
● Dry, new windings have a typical insulation resistance of more than
100 ... 2000 MΩ depending on the winding size, design and rated voltage. An
Standard motors
52 56100000002001, 02/2013
16BCommissioning
insulation resistance value close to the minimum value could be due to moisture
and/or dirt accumulation.
● During operation, the insulation resistance of the windings can fall to the critical
insulation resistance due to ambient and operational influences. The critical
insulation resistance value for a winding temperature of 25 °C can be calculated
by multiplying the rated voltage (kV) by the specific critical resistance value
(0,5 MΩ / kV).
Example:
Critical resistance for rated voltage UN = 690 V:
690 V x 0,5 MΩ / kV = 0,345 MΩ
Note
Critical insulation resistance reached or fallen below
If the critical insulation resistance is reached or fallen below, this can result in
damage to the insulation or voltage flashovers.
● Contact your Siemens Service Center.
● If the measured value is close to the critical value, you must check the
insulation resistance at suitably frequent intervals.
Measures before commissioning

Once the system has been correctly installed, you should check the following prior to
commissioning:
● The machine has been assembled and aligned correctly.
● The machine has been connected so that it rotates in the direction specified.
● The operating conditions match the data specified on the rating plate.
● The bearings have been lubricated as appropriate for the version used. Rolling-
contact bearing machines which have been in storage for more than 24 months
have been relubricated.
● Any supplementary machine monitoring equipment has been connected correctly
and is functioning as it should.
● For versions with bearing thermometers, the bearing temperatures must be
checked during the machine's first period of operation. The warning and
shutdown values are set on the monitoring device.
● Appropriately configured control and speed monitoring functions ensure that the
machine cannot exceed the permissible speeds specified on the rating plate.
Standard motors
56100000002001, 02/2013 53
16BCommissioning
● The output elements have the correct settings for their type (e.g. alignment and
balancing of couplings, belt forces in the case of a belt drive, tooth forces and
tooth face clearance in the case of toothed-wheel power output, radial and axial
clearance in the case of coupled shafts).
● The minimum insulation resistance and minimum clearance values have been
adhered to.
● The grounding and equipotential bonding connections have been established
correctly.
● All fixing screws, connection elements, and electrical connections have been
tightened to the specified torques.
● Lifting eyes that were screwed in have been removed following installation or
secured to prevent them becoming loose.
● The rotor can turn without coming into contact with the stator.
● All touch protection measures for both moving and live parts have been
implemented.
● In cases where the shaft extension is not being used and is, therefore, exposed, it
has been covered and the feather key has been secured to prevent it from being
thrown out.
● If being used, the external fan is ready for operation and connected so that it
rotates in the direction specified.
● The flow of cooling air is not obstructed.
● If a brake is being used, it is functioning correctly.
● The specified mechanical limit speed n max is adhered to.
If the design of the machine requires the converter to be assigned in a particular way,
the relevant information will be provided on the rating plate or an additional label.
Note
It may be necessary to perform additional checks and tests in accordance with the
specific situation on site.
Standard motors
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8 Operation
Switching on the machine with anti-condensation heating (optional)
CAUTION
Before switching on, always make sure that the (optional) anti-
condensation heating is switched off.
Machine operation
WARNING
Line supply with non-grounded neutral point
Operating the machine on a line supply system with a non-grounded
neutral point is only permitted over short time intervals that occur rarely,
e.g. the time leading to a fault being eliminated (ground fault of a cable,
EN / IEC 60034-1).
WARNING
Do not remove covers when the motor is running
Rotating or live parts are dangerous. Death, serious injury, or material
damage can result if the required covers are removed.
● De-energize the machine and bring it into a no voltage condition
before removing any covers.
● Ensure that any covers, which are designed to prevent active or
rotating parts from being touched, which are necessary to ensure
correct air guidance and thus effective cooling, or which guarantee
the degree of protection of the machine, remain closed during
operation.
CAUTION
The surfaces of the machines can reach high temperatures, which can
lead to burns if touched.
NOTICE
Minimum load for cylindrical roller bearings
Be sure to comply with the minimum radial load of 30% of the cylindrical roller
bearings in accordance with catalog data.
Standard motors
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17BOperation
WARNING
Faults during operation
Deviations from conditions during normal operation, such as an increase in power
consumption, temperatures or vibrations, unusual noises or odors, tripping of
monitoring devices, etc., indicate that the machine is not functioning properly. This
can cause faults which can result in eventual or immediate death, severe injury or
material damage.
● Immediately inform the maintenance personnel.
● If you are in doubt, immediately switch off the machine, being sure to observe
the system-specific safety conditions.
NOTICE
Risk of corrosion due to condensation
When changing machines and/or ambient temperatures, air humidity can condense
within the machines.
● If available, remove the screw plugs to drain the water depending on the
ambient and operating conditions.
● Reinsert them afterwards.
If the machine is equipped with drainage plugs, the water can drain away
automatically.
WARNING
Machines with textile fan covers
The machine fan is not completely protected against contact.
The customer must put suitable measures in place, e.g. housings or protective
grating, to prevent manual intervention.
8.1 Stoppages
Overview
If the machine remains out of service for an extended period of time (> 1 month), it
should be commissioned regularly (around once a month) or, at the very least, the
rotor should be turned. Please refer to the instructions in the section titled "Switching
on" before recommissioning the machine. If a rotor locking device has been fitted to
the machine, you must remove it before the rotor starts to turn.
Standard motors
56 56100000002001, 02/2013
17BOperation
NOTICE
If the machine is to be out of service for a period in excess of 12 months, you must
take suitable anti-corrosion, mothballing, packaging, and drying measures.
Switching on the anti-condensation heater

If an anti-condensation heater is provided, switch it on during the machine
stoppages.
Taking the machine out of service

For details of measures that need to be implemented, please refer to Section
Preparing for use (Page 39).
Lubricating before recommissioning
NOTICE
The machine must be relubricated during commissioning if it has been out of
service for more than 1 year, in order to ensure that the grease is distributed
throughout the bearings. The shaft must rotate for the grease to be distributed.
Please observe the information on the lubricant plate if carrying out relubrication
using relubrication equipment.
See also the section titled "Application planning - Bearing lifetime".
Standard motors
56100000002001, 02/2013 57
9 Maintenance
WARNING
Safety instructions
● Before starting work on the machines, make sure that the plant or
system has been disconnected in a manner that is compliant with the
appropriate specifications and regulations.
● In addition to the main currents, make sure that supplementary and
auxiliary circuits, particularly in heating devices, are also
disconnected.
● Certain parts of the machine may reach temperatures above 50 °C.
Physical contact with the machine could result in burn injuries! Check
the temperature of parts before touching them.
● When carrying out cleaning using compressed air, make sure that
appropriate methods of extracting fumes are in place and that
personal protective gear such as gloves, goggles, face masks,
or similar are worn.
● If you are using chemical cleaning agents, observe the instructions
and any warnings provided in the relevant safety data sheet.
Chemical agents must be compatible with the machine's
components, especially if these contain plastics.
Note
Operation characteristics can vary widely. For this reason, only general maintenance
intervals can be specified here.
9.1 Maintenance
9.1.1 Regreasing (optional)
General
As a standard feature, the machines have rolling-contact bearings which are
permanently lubricated with grease (UNIREX N3, made by ESSO). A regreasing
device is possible as an option. In this case, you can find information about
relubrication intervals, quantities and types of grease, and, if required, additional data
on the rating plate or lubricant plate.
Note
Do not mix different types of grease!
Standard motors
58 56100000002001, 02/2013
18BMaintenance
Prolonged storage periods reduce the useful life of the bearing grease. Check the
condition of the grease if the equipment has been in storage for more than 12
months. If the grease is found to have lost oil content or to be contaminated, the
machine must be immediately relubricated before commissioning. For information on
permanently-greased bearings, please refer to the section titled Bearings (Page 60).
Note
Regreasing
1. Clean the grease nipples at the drive end and non-drive end.
2. Press in the type and quantity of grease specified (see rating/lubricant plate data).
● Please observe the information on the rating and lubricant plates.
● Regreasing should be carried out when the machine is running (max. 3600 rpm)!
The bearing temperature rises sharply at first, then drops to the normal value again
when the excess grease is displaced out of the bearing.
9.1.2 Cleaning
Cleaning the greasing channels and used grease chambers

The used grease collects outside each bearing in the used grease chamber of the
outer bearing cap. When replacing bearings, remove the used grease.
Note
You have to separate the active parts of the bearings to replace the grease that is in
the greasing channel.
Cleaning the cooling air passages

Regularly clean the cooling air passages through which the ambient air flows,
e.g. using dry compressed air.
Note
Never direct compressed air in the direction of the shaft outlet or machine openings.
In the case of machines with textile fan covers, regularly remove fluff balls, fabric
remnants, and similar types of contamination (particularly at the air passage opening
between the fan cover and cooling fins of the machine enclosure) to ensure that the
cooling air can flow without obstruction.
Standard motors
56100000002001, 02/2013 59
18BMaintenance
Note
The frequency of the cleaning intervals depends on the local degree of
contamination.
WARNING
Particularly when carrying out cleaning using compressed air, make sure you use
suitable extraction equipment and wear personal protective gear (safety goggles,
respiratory filter, etc.).
9.2 Repair
9.2.1 Instructions for repair
Qualified personnel
Only appropriately qualified persons should be deployed to commission and operate
equipment. Qualified persons, as far as the safety instructions specified in this
manual are concerned, are those who have the necessary authorization to
commission, ground and identify/tag equipment, systems and circuits in accordance
with the relevant safety standards.
Instructions relevant to safety
WARNING
Before you begin working on the three-phase machine, in particular before you
open the covers of active parts, make sure that the three-phase machine or system
is properly isolated from the supply.
Note
If it is necessary to transport the machine, carefully observe the information provided
in Chapter Preparing for use !
9.2.2 Bearings
Take the bearing used up to frame size 90 only for special versions, and generally for
frame size 100 and higher from the rating plate.
Standard motors
60 56100000002001, 02/2013
18BMaintenance
Bearing lifetime
Prolonged storage periods reduce the useful lifetime of the bearing grease. In the
case of permanently lubricated bearings, this leads to a shorter bearing lifetime.
Bearing or grease replacement is recommended after a storage time of 12 months,
for longer than four years, replace the bearings or grease.
Replacing bearings
Recommended interval after which bearings are to be replaced under normal
operating conditions:
Table 9-1 Bearing replacement intervals
Ambient temperature Principle of operation Bearing replacement

intervals
40° C Horizontal coupling 40 000 h
operation
40° C With axial and radial 20 000 h
forces
Note
Special operating conditions
Examples of factors that can reduce operating hours are vertical machine installation,
high vibrational and impact loads, frequent reversing, higher ambient temperature,
higher speeds, etc.
Note
● Do not reuse bearings that have been removed.
● Remove any existing contaminated old grease from the bearing shield!
● Replace old grease with new grease!
● Replace the shaft seals when the bearings are replaced.
● Lightly grease the contact surfaces of the sealing lips!
9.2.3 Dismantling
Note
Before commencing disassembly, you should mark how each of the fastening
elements has been assigned, as well as how internal connections are arranged, for
re-assembly purposes.
Standard motors
56100000002001, 02/2013 61
18BMaintenance
Fan
Take care not to damage the snapping mechanisms on fans that are equipped with
these. To ensure this, the fans should be heated to a temperature of approximately
50 °C around the area of the hub. If any damage is caused, request new parts.
Fan cover
● Carefully lever the snap openings on the cover out of the snap-in lugs one after
the other; do not apply the lever directly under the web (risk of breakage).
● Do not damage the snap mechanisms. If any damage is caused, request new
parts.
Canopy; incremental encoder under the canopy
Loosen the fixing screws on the external surface of the protective cover.
Under no circumstances should the spacing bolts or the mounting bracket be
disassembled or forcibly separated from each other or the cover. Forcibly removing
or separating can destroy the distance bolts, the connecting elements of the
mounting bracket or the fan cover.
9.2.4 Installation
Note
Avoid damaging the windings protruding out of the stator enclosure when fitting the
end shield.
Standard motors
62 56100000002001, 02/2013
10 Spare parts
General
In addition to the exact part designation, please specify the machine type and the
serial number in all orders for spare parts and repair parts.
A Appendix
A.1 SIEMENS Service Center
Details regarding the design of this electrical machine and the permissible operating
conditions are described in these instructions.
Field service visits and spare parts

If you wish to request a field service call or order spare parts, please contact your
local Siemens sales office. This office will contact the responsible service center on
your behalf. You can find your local contact partner here.
Technical queries or additional information

If you have any technical queries or you require additional information, please
contact the Siemens Service Center.
Please have the following machine data ready:
● Machine type
● Serial number
You can find this data on the rating plate of the machine.
Service numbers
Table A-1 Siemens Service Center contact details
Time zone Telephone Fax Internet

Europe / +49 911 +49 911 http://www.siemens.com/automation/support-request
Africa 895 7222 895 7223 (http://www.siemens.de/automation/support-request)
Americas +1 423 +1 423 mailto:techsupport.sea@siemens.com
262 2522 262 2200
Asia / +86 1064 +86 1064 mailto:support.asia.automation@siemens.com
Pacific 757 575 747 474
Standard motors
56100000002001, 02/2013 63
89BAppendix
A.2 Further documents

These operating instructions can also be obtained at the following Internet site:
http://www.siemens.com/motors
General Documentation
1.517.30777.30.000 1XP8001 encoder
5 610 00000,02 000 Operating_Instructions_Simotics GP, SD, DP, XP
5 610 00000,02 001 Operating_Instructions_Compact_Simotics GP, SD, DP
5 610 00000,02 002 Operating_Instructions_Compact_Simotics XP
5 610 00002,09 000 Incremental encoder 1XP8012-1x
5 610 00002,09 001 Incremental encoder 1XP8012-2x
5 610 70000,02 015 External fan
5 610 70000,10 020 Spring-loaded brake
Siemens AG
Industry Sector
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
Standard motors Standard motors

64
56100000002001, 02/2013 56100000002001, 02/2013
10.8.4. VÁLVULA DE BOLA GENEBRE
Edificio Genebre. Av. de Joan Carles I, 46-48
08908 L'Hospitalet de Llobregat. Barcelona (Spain)
genebre@genebre.es - www.genebre.es
ARTICULO: 2008
Válvula de esfera 2 piezas Inoxidable.
Stainless steel ball valve, 2 piece.
Características Features
1. Válvula esfera paso reducido 2 piezas 1. Stainless steel reduce port ball valve, 2 piece.
2. Extremos roscados según ISO 7-1 (EN 10226-1). 2. Thread ends according to ISO 7-1 (EN 10226-1).
3. Construcción en Inox AISI 316 (CF8M). 3. Made of AISI 316 (CF8M).
4. Asientos PTFE + 15 % F.V. 4. Ball seats PTFE + 15 % G.F.
5. Vástago inexpulsable. 5. Blow-out proof stem.
6. Sistema de bloqueo de seguridad. 6.Device locking system.
7. Presión de trabajo máxima 140 bar. 7. Max.. Working pressure 140 bar.
8. Temperatura de trabajo –25 ºC + 180 ºC. 8.Working Temperature –25 ºC + 180 ºC.
Nº Denominación/Name Material Acabado Superficial/

Surface Treatment
Acero Inox AISI 316 / SS
1 Cuerpo / Body Granallado / Shot blasting
316
2 Tapa / Cap Granallado / Shot blasting
316
3 Bola / Ball ------
316
4 Eje / Stem ------
316
Teflón + 15% FV / PTFE +
5 Asiento / Seat ball ------
15% GF.
6 Junta / Gasket Teflón (PTFE) ------

7 Arandela / Trust Washer ------
15% GF.
8 Anillo fricción / Friction ring ------
15% GF.
9 Tuerca Prensa / Stem packing ------
304
10 Arandela / Washer ------
304
11 Tuerca / Nut ------
304
12 Maneta / Handle ------
304
Funda / Handle Sleeve Vynil
13 ------
GENEBRE S.A. FECHA DE REVISIÓN: 27/06/2016 NUMERO DE REVISIÓN: 6

Edificio Genebre. Av. de Joan Carles I, 46-48
08908 L'Hospitalet de Llobregat. Barcelona (Spain)
genebre@genebre.es - www.genebre.es
DIMENSIONES GENERALES / GENERAL DIMENSIONS
Ref Medida/Size PN Dimensiones/Dimensions (mm) Peso/Weight (g)

P H L M
2008 02 1/4" 140 9.5 42 54 105 240
2008 03 3/8" 140 9.5 42 54 105 220
2008 04 1/2" 140 13 46 61.5 105 320
2008 05 3/4" 140 17.5 53 71.7 147 600
2008 06 1" 140 22 58 84.5 147 890
2008 07 1 1/4" 140 25.4 68 92 193 1210
2008 08 1 1/2" 140 31.7 72 102.7 193 1750
2008 09 2" 140 38.1 78 118.2 193 2680
CURVA PRESION TEMPERATURA / PRESSURE TEMPERATURE RATING
160
140
120
Presión en Bar
100
80 DN < = 2"
60
40
20
0
-50 0 50 100 150 200 250
Temperatura ºC
VALORES DE Kv / Kv VALUES
Kv = Es la cantidad de metros cúbicos por hora que pasará a través de la válvula generando una
perdida de carga de 1 bar.
Kv = The rate of flow of water in cubic meter per hour that will generate a pressure drop of 1 bar
across the valve.
1/4" 3/8” 1/2" 3/4" 1” 1 ¼” 1 ½” 2”
10 10 18 38 75 83 130 205
GENEBRE S.A. FECHA DE REVISIÓN: 27/06/2016 NUMERO DE REVISIÓN: 6

10.8.5. VÁLVULA ANTIRRETORNO IMOPAC “VAR 100X”
VÁLVULAS ANTIRRETORNO A
SERIE VAR 61
VÁLVULAS ANTIRRETORNO
REGULADORES DE CAUDAL
SERIE XSF
check valves
Las especificaciones y datos técnicos contenidos en este catálogo están sujetos a posibles modificaciones sin previo aviso.
VÁLVULAS ANTIRRETORNO SERIE VAR
A
62
check valves
VAR-L VAR-303 VAR-316 L
1 - Cuerpo Latón Acero inox. AISI 303 Acero inox. AISI 316 L
2 - Claveta Latón Acero inox. AISI 303 Acero inox. AISI 316 L
3 - Soporte claveta Latón Acero inox. AISI 303 Acero inox. AISI 316 L
4 - Muelle Acero inoxidable AISI 302
5 - Anilla de cierre Acero inoxidable AISI 302
6 - Junta tórica NBR, FKM o EPDM
DESCRIPCIÓN
* Las válvulas antirretorno están diseñadas para circulación de fluidos en un solo
sentido.
* Disponibilidad de montaje con diferentes muelles para otras presiones de
apertura.
* Excelente rendimiento. Aporte de gran caudal con mínimas pérdidas de carga.
* Indicación del sentido del fluido grabado en el cuerpo.
* Pequeño tamaño y gran robustez.
* Disponibilidad de montajes con juntas de NBR, FKM y EPDM.
* Roscas hembra cilíndrica BSP-P.
CARACTERÍSTICAS
* Presión máxima de trabajo: 20 bar.
* Temperatura de trabajo: De -20 ºC hasta +100 ºC, con juntas NBR.
De -20 ºC hasta +205 ºC, con juntas de FKM.
De -40 ºC hasta +130 ºC, con juntas de EPDM.
RECOMENDACIONES
* Para conseguir los mejores resultados, es muy importante elegir la presión de
apertura adecuada para cada utilización.
APLICACIONES
Aconsejada para aplicaciones neumáticas en ambientes no corrosivos o en contacto con fluidos como aire, agua, gases, aceites minerales
Latón o sintéticos no agresivos, etc. Alta resistencia a los líquidos orgánicos. Propiedades antimagnéticas.
Para aplicaciones en ambientes oxidantes o corrosivos y en contacto con fluidos como aire, agua, grasas, aceites, ácidos débiles, etc.
Acero inox. AISI 303 Débilmente magnético. Resistente a la corrosión.
Especialmente diseñado para aplicaciones en sectores alimentario, químico, medicina, laboratorios, maquinaria industrial, etc.
Para aplicaciones en ambientes altamente oxidantes o corrosivos y en contacto con fluidos como aire, agua, grasas, aceites, productos
químicos corrosivos, ambientes marinos, ácidos débiles, etc. Débilmente magnético. Máxima resistencia a la corrosión. Alta resistencia
Acero inox. AISI 316 L mecánica.
Especialmente diseñado para aplicaciones en sectores alimentario, químico, medicina, laboratorios, maquinaria industrial, desaladoras de
agua potable, embarcaciones, etc.
VÁLVULAS ANTIRRETORNO SERIE VAR
Presión de apertura
ROSCA R MATERIAL REFERENCIA L D D1 Ex
( bar )
Latón VAR-12L
Rosca hembra G 1/8” Acero inoxid. AISI 303 VAR-12X 36,0 16,5 0,35
Acero inoxid. AISI 316 L VAR-12X-316

19,6 17
Latón VAR-25L
A
63
Rosca hembra G 1/4” Acero inoxid. AISI 303 VAR-25X 38,5 16,5 0,30
Latón VAR-50L
Rosca hembra G 3/8” Acero inoxid. AISI 303 VAR-50X 45,0 21,5 25,4 22 0,25
check valves
Latón VAR-100L
Rosca hembra G 1/2” Acero inoxid. AISI 303 VAR-100X 56,0 26,5 31,2 27 0,08
Latón VAR-150L 33,5 39,3 34
Rosca hembra G 3/4” Acero inoxid. AISI 303 VAR-150X 66,5 0,10
35,5 41,6 36
Latón VAR-200L 39,4 46,2 40
Rosca hembra G 1” Acero inoxid. AISI 303 VAR-200X 79,0 0,80

40,4 47,3 41
Todas las series de las válvulas VAR, pueden suministrarse con diferentes presiones de apertura.
Consultar disponibilidad para otras presiones de apertura diferentes a las indicadas.
Para montajes especiales añadir al final de la referencia “-V” (FKM) o “-EPDM”.
REGULADORES DE CAUDAL SERIE XSF-U
Cuerpo Acero inoxidable AISI 316 L
Tornillo de regulación Acero inoxidable AISI 316 L
Tuerca guía Acero inoxidable AISI 316 L
Tornillo moleteado Acero inoxidable AISI 303
Contratuerca moleteada Acero inoxidable AISI 303
Arandela de cierre Acero inoxidable AISI 316 L
A
64 Arandela de apriete Acero inoxidable AISI 316 L
Junta de obturación FKM alimentario
Juntas tóricas FKM aliment./ VMQ aliment.

Muelle cilíndrico Acero inoxidable AISI 302
DESCRIPCIÓN
flat flow regulators
* Los reguladores de caudal IMOPAC, se fabrican totalmente en acero inoxidable.

* Permite la regulación del caudal en un sentido, permitiendo el paso libre en el sentido opuesto.
* Permite la máxima precisión en la regulación.
* Dispone de contratuerca para fijación de la regulación elegida.
* Indicación en el cuerpo del tipo de regulador.
* Nuestros reguladores de caudal, están equipados con juntas de FKM alimentario.
CARACTERÍSTICAS
* Temperatura de trabajo: De -15º C hasta +160º C, con juntas FKM alimentario.
APLICACIONES
* Nuestros reguladores de caudal están especialmente indicados para aplicaciones neumáticas en
general, para uso en sector alimentario, químico, farmacéutico, medicina, petroquímicas,
envasadoras de alimentos, maquinaria industrial, etc.
XSF-U02NPT
XSF-U04NPT
XSF-U01
XSF-U02
XSF-U03
XSF-U04
REFERENCIA
R hembra G 1/8 ” G 1/4 ” NPT 1/4 ” G 3/8 ” G 1/2 ” NPT 1/2 ”
Caudal máximo
800 1.650 1.950
l / min..
A 39,8 47,6
B 19,7 24,8
C 30,0 35,1
D max. aprox. 53,5 65,6
D min. aprox. 47,1 56,3
E 8,0 7,0
F 30,0 36,0
REGULADORES DE CAUDAL SERIE XSF-B
Cuerpo Acero inoxidable AISI 316 L
Tornillo de regulación Acero inoxidable AISI 316 L
Válvula Acero inoxidable AISI 316 L
Tuerca guía Acero inoxidable AISI 316 L
Tornillo moleteado Acero inoxidable AISI 303
Contratuerca moleteada Acero inoxidable AISI 303 A

65
Arandela de cierre Acero inoxidable AISI 316 L
Junta de obturación PTFE
Juntas tóricas FKM aliment./ VMQ aliment.
DESCRIPCIÓN
flat flow regulators

* Los reguladores de caudal IMOPAC, se fabrican totalmente en acero inoxidable.
* Permite la regulación del caudal en ambos sentidos.
* Permite la máxima precisión en la regulación.
* Dispone de contratuerca para fijación de la regulación elegida.
* Indicación en el cuerpo del tipo de regulador.
* Nuestros reguladores de caudal, están equipados con juntas de FKM alimentario.
CARACTERÍSTICAS
* Temperatura de trabajo: De -15º C hasta +160º C, con juntas FKM alimentario.
APLICACIONES
* Nuestros reguladores de caudal están especialmente indicados para aplicaciones neumáticas en
general, para uso en sector alimentario, químico, farmacéutico, medicina, petroquímicas,
envasadoras de alimentos, maquinaria industrial, etc.
XSF-B02NPT
XSF-B04NPT
XSF-B01
XSF-B02
XSF-B03
XSF-B04
REFERENCIA
NPT 1/4 NPT 1/2

R hembra G 1/8 ” G 1/4 ” G 3/8 ” G 1/2 ”
” ”
Caudal máximo
800 1.650 1.950
l / min..
A 39,8 47,6
B 19,7 24,8
C 30,0 35,1
D max. aprox. 53,5 65,6
D min. aprox. 47,8 59,1
E 8,0 7,0
F 30,0 36,0

Manual Fpsa 63-20 - G202846

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MANUAL DE INSTRUCCIONES

Número de identificación: G202846

1. DATOS DE IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE Y DEL EQUIPO

1.1. DATOS DEL FABRICANTE

1.2. DATOS DEL EQUIPO

3. GENERALIDADES ACERCA DEL USO DEL EQUIPO

4. ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD

4.1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN

4.2. CUALIFICACIÓN Y FORMACIÓN DEL PERSONAL

4.3. RIESGOS DERIVADOS DEL NO CUMPLIMIENTO DE LAS NORMAS DE SEGURIDAD

4.4. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO

4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS A TRABAJOS DE MANTENIMIENTO,

4.6. MODIFICACIONES Y FABRICACIÓN DE REPUESTOS POR CUENTA PROPIA

4.7. SISTEMAS DE FUNCIONAMIENTO NO AUTORIZADOS

6. INDICACIONES DE TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

7. INDICACIONES RELATIVAS A LA PUESTA EN SERVICIO

9. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS

10.1. DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD

10.2. CERTIFICADO DE CALIDAD

10.3. CERTIFICADO DE PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

10.4. CERTIFICADO DE TEST DE FÁBRICA

10.6. ESQUEMAS ELÉCTRICOS

10.7. LISTA DE REPUESTOS

10.8. MANUALES DE COMPONENTES

1.1. DATOS DEL FABRICANTE

Fabricante: TORO EQUIPMENT S.L.

Dirección: Ctra. Nacional VP-3302, Km.11

47329 Villavaquerín - Valladolid

Teléfono: +34 983 403047

Fax: +34 983 403048

1.2. DATOS DEL EQUIPO

Presión nominal: 200 Kg/cm2

Presión filtrado: 6-8 Kg/cm2

“FILTRO PRENSA F.P.S.A. 63-20”

Es necesario que el personal de manejo esté al corriente del contenido de estas

ESTÁ PROHIBIDA TODA REPRODUCCIÓN, INCLUSO PARCIAL, DE LAS ILUSTRACIONES

El incumplimiento de las obligaciones prescritas significa utilizar impropiamente bajo

No deberán efectuarse reparaciones en talleres no especializados. El desmontaje y

Debido a la tecnología de fabricación de la máquina, el uso correcto de la misma se

El equipo se dispone sobre una plataforma para permitir colocar el contenedor de

Es importante además observar la correcta nivelación y fijación del equipo en el

El mantenimiento queda reflejado en el presente manual.

EL NO CUMPLIMIENTO DE ESTAS ADVERTENCIAS Y/O UN MANEJO ERRÓNEO DEL

Este apartado contiene las instrucciones básicas a tener en cuenta durante la

Este manual debe estar siempre disponible en el lugar en el que se encuentre la

El usuario tiene que cumplir obligatoriamente las instrucciones contenidas

4.1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Es imperativo que las indicaciones fijadas a la máquina sean estrictamente observadas y

 Símbolos indicando conexiones para fluidos.

 Símbolos de riesgo eléctrico.

 Símbolos de productos corrosivos. etc.

El personal responsable del uso, conservación, inspección y montaje debe tener la

4.3. RIESGOS DERIVADOS DEL NO CUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES

La no observancia de las instrucciones de seguridad puede poner en peligro

Ejemplo de problemas que puede ocasionar el no cumplimiento con las normas de

 Fallos de funciones importantes de la máquina / instalación.

 Fallos en procedimientos específicos de conservación y mantenimiento.

 Exponerse a producir daños a personas de origen eléctrico, mecánico o químico.

 Peligro de deterioro del medio ambiente por derrame de sustancia peligrosa.

Durante el funcionamiento normal de la máquina, por la intervención ocasional del

Para la manipulación es obligatorio el uso de guantes anticorrosión.

El acceso a la plataforma del filtro prensa durante su funcionamiento

4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD RELATIVAS A TRABAJOS DE