Automatización de Un Proceso Industrial 1

Automatización de un Proceso
Industrial 1 (Conceptos Básicos)

Juan Alberto 30 Comments
La finalidad de esta entrada es compartir el flujo de trabajo, que desde mi

punto de vista técnico, es el más adecuado para realizar la Automatización de
un Proceso o Máquina Industrial, siendo otros tan válidos como el presentado
en este artículo. También hay que comentar que dependiendo de cada
proyecto, los puntos indicados serán aplicables, en mayor o menor medida.
Este flujo de trabajo, surge del trabajo a lo largo de muchos años y de los
conocimientos adquiridos de grandes profesionales con los que he tenido la
suerte de trabajar.
1. Definición de Proceso Industrial.

Un proceso industrial es el conjunto de operaciones unitarias o
tratamientos que se realizan sobre una materia prima, para cambiar su estado
de origen, pudiéndose cambiar su temperatura, volumen, composición,
densidad, forma…todo ello con la mayor eficiencia posible.
2. Documentos de Inicio o Partida.

Aunque dependerá del proyecto y aunque nos vamos a centrar en aquellos
que son más del ámbito de Control, los documentos para comenzar a realizar
la Automatización de un Proceso son:
 Documento o esquema funcional.

 Diagrama de proceso (P&ID).
 Lista de sensores e instrumentación.
 Lista de equipos y consumidores (actuadores).
 Lista de señales.
 Arquitectura de Control.
 Esquemas Unifilares.
 Esquemas Desarrollados.
 Posicionales de Armarios.
3. Documento o Esquema Funcional.
Este documento recoge en texto y/o con diagramas de flujos, la descripción
del proceso y subprocesos, identificando los equipos que intervienen
(electromecánicos, instrumentación, sensores..) en cada uno de ellos. Se
puede completar mediante imágenes, diagramas de flujo, esquemas…. que
ayuden a asimilar el contenido, no obstante, debe ser fácil de entender,
incluso por personal no especialista en Sistemas de Control y/o Procesos.
Este documento, es la base para la realización de la “lógica cableada”

(automatismos cableados) y “lógica programada” (PLC, PAC..).
Además de la descripción del funcionamiento del proceso, en este documento
se debe recoger, si el sistema dispone de algún dispositivo HMI, y en caso
afirmativo, las variables que serán consignables a través de éste, y aquellas
que serán parámetros internos, modificables sólo a través de programación.
4. Diagrama de Proceso (P&ID).

Según wikipedia.
Un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) también conocido del
idioma inglés como piping and instrumentation diagram/drawing (P&ID)
es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los
equipos instalados y el instrumental.
Diagrama de Proceso Fuente wikipedia.

En ocasiones, se incluye en el Esquema Funcional el Diagrama de Proceso.
5. Lista de Sensores e Instrumentación.

Con el esquema funcional y diagrama de proceso, identificaremos todos los
sensores e instrumentación que intervienen en el proceso y subprocesos,
incluyendolos en un listado con los datos más relevantes de los instrumentos,
que pueden ser:
 Identificador o TAG del instrumento.

 Descripción de la señal.
 Tipo instrumento.
 Marca.
 Rango.
Limnímetro radar de Endress+Hauser

6. Lista de Equipos y Consumidores (Actuadores).
Al igual que la lista de sensores e instrumentación, la lista de equipos y
consumidores se genera a partir del esquema funcional y diagrama de
proceso, este documento puede recoger la siguiente información:
 Identificador o TAG del equipo.

 Descripción del actuador.
 Tipo actuador/accionamiento.
 Marca.
 Potencia del equipo.
Válvula de bola de 3 vías +GF+
7. Lista de Señales.
Debemos distinguir, dos tipos:
 Lista de señales de campo.

 Lista de señales de intercambio con HMI (SCADA, Pantalla Táctil).
7.1 Lista de Señales de Campo.
Tras identificar las señales necesarias para implementar la instrumentación,
sensores y equipos de nuestro proceso, debemos realizar un listado que
incluya todas ellas, para así poder valorar que tipo de control vamos a realizar
(periferia centralizada/descentralizada, lógica cableada/programada o
combinación de ambas, controlador de lazo abierto/cerrado…).
El listado podrá incluir las siguientes columnas/campos:
 Rack, Tarjeta y número de canal de la señal.
 TAG interno del PLC (PAC) de la variable de entrada.
 Tipo de señal ED,SD,EA, SA, BCD…
 Rango (señales analógicas).
 E/S en reserva.
 Estado en función del valor de la señal.
7.2 Lista de Señales de Intercambio con HMI (SCADA, Pantalla Táctil).
Aunque suele realizarse en la fase final del proyecto, una vez que se realice la
lista de señales de campo, podemos generar la matriz de intercambio con el
HMI. La agrupación podría ser:
 Señales de Entradas Digitales de Campo.

 Señales de Entradas Analógicas de Campo.
 Señales Digitales Internas del PLC (PAC).
 Señales Analógicas Internas del PLC (PAC).
 Ordenes Digitales.
 Consignas Analógicas.
8. Arquitectura de Control.
Una vez que se han definido el esquema funcional, diagrama de proceso y lista
de señales, podemos definir nuestra arquitectura de control, en la que se
detallará:
 Equipos de control y disposición de tarjetas de E/S y comunicaciones.

(PLC, PAC, DCS).
 HMI´s.
 Periferia E/S (centralizada o descentralizada).
 Equipos de comunicación.
 Redes y buses de comunicación.
9. Esquemas Unifilares, Desarrollados y Posicionales de Armario.

Los esquemas unifilares recogerán, las diferentes fuentes de alimentación
(red, transformadores, grupo electrógeno…) y circuitos a
alimentar, detallando los datos más relevantes de éstos, tipo de circuito,
potencia….etc.
Los esquemas desarrollados, tendrán el detalle de la lógica cableada, E/S del

PLC, PAC o DCS e instrumentación.
Por último, se definirán los posicionales de los diferentes armario, tanto de
los paneles interiores (aparellaje, cableado, canalizaciones….), como de los
frontales (auxiliares de mando, HMI, aparellaje en frontal de armario).
Todo esto, lo trataremos en otra entrada con más detalle, ya que el objeto de
este artículo está mas orientado a todo lo referente al diseño del Sistema de
Control.
Posicional Placa
Interior Armario
En la siguientes entrada “Automatización de un Proceso Industrial 2
(Caso Práctico)”, realizaremos el diseño de un pequeño Sistema de Control
paso a paso.
Industrial 2 (Caso Práctico-
Documento o Esquema Funcional)
En la entrada “Automatización de un Proceso Industrial 1 (Conceptos
Básicos)”, dimos un repaso a los conocimientos básicos para comenzar a
realizar el diseño de un Sistema de Control de un Proceso Industrial. A
continuación, para nuestro ejemplo práctico comenzamos definiendo el
documento base de toda automatización, el Esquema Funcional.
La finalidad principal de este caso práctico es el diseño del Sistema de Control,
por lo que no entraremos en detalles hidráulicos y termodinámicos de los
equipos.
Los documentos funcionales, es importante que dispongan de una revisión y

fecha, ya que en muchas ocasiones, sufren modificaciones o se depuran
detalles a lo largo de la ejecución del proyecto.
ESQUEMA FUNCIONAL (Ver. 0 Fecha 06/04/2015)

1. Título:
Automatización de Sistema Auxiliar de Abastecimiento y Calentamiento de
Agua para Proceso.
2. Objeto del Proyecto:

Automatizar el sistema de calentamiento de agua, para abastecer a un proceso
principal que demanda un caudal instantáneo máximo de 2 l/s. Para ello
proyectaremos, la instrumentación, dispositivos de control y supervisión,
para los siguientes subprocesos:
 Control de Nivel en depósito de agua con capacidad de 5000 l.

 Controlar y homogeneizar temperatura en depósito.
 Regulación de caudal de salida según demanda de proceso principal.
Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada, realizando todo
el control mediante PLC o PAC y el apoyo de un HMI (Human Machine
Interface) local.
El sistema debe conectarse a una Red de Control Ethernet/IP existente, para
telemantenimiento e integración de proceso en SCADA existente.
3. Descripción de la Instalación.
La instalación consta de un deposito vertical de 5000 l en poliéster, con
abertura superior y los “picajes” necesarios para la instrumentación de
medida. Además el sistema dispone de un aporte de agua de red, para la
reposición del volumen demandado por el sistema principal.
4. Descripción de subprocesos.
A continuación, describiremos el funcionamiento, instrumentación y
actuadores necesarios, para cada uno de los subprocesos:
4.1 Control de Nivel de Agua en Depósito.

El depósito dispone una abertura superior, por lo que la reposición del
volumen de agua se realizará por la parte superior, mediante una tubería de
50 mm y el control de este aporte se realizará mediante una válvula de bola
de 50 mm con actuador eléctrico a 230VAC.
Aunque dispondremos de un transmisor de nivel (limnímetro), no será
necesario realizar un control de nivel continuo, sólo tendremos dos
limitaciones para realizar el control:
 Debemos mantener una altura mínima en depósito para disponer de

la altura manométrica correcta en la entrada del proceso principal.
 El volumen de reposición no supondrá una perdida excesiva en la
temperatura del agua del depósito.
Por lo expuesto en los dos puntos anteriores, se realizará la apertura de la
válvula cuando se alcance un volumen del 80% de la capacidad total del
depósito, pudiéndose realizar este control de dos formas, seleccionables
desde HMI:
 Mediante dos interruptores de nivel , uno para detección del 80% y

otro para el 100% del volumen, realizándose la apertura y cierre
respectivamente, mediante estas señales de tipo discreto.
 Mediante transmisor de nivel, montado en la parte superior del
depósito. Realizándose la apertura y cierre, por comparación analógica
del nivel y consignas introducidas en HMI.
4.2 Controlar y Homogeneizar Temperatura en Depósito.
La temperatura de agua que aportamos al proceso principal, no será en
ningún caso inferior a 30 ºC y superior a 40 ºC. Para ello, el aporte de calor
lo realizaremos mediante dos resistencias trifásicas de 9 kW y el control de
temperatura lo realizaremos con una sonda de temperatura tipo
Pt100, situada en la zona inferior del depósito. Como dispositivo de
seguridad de las resistencias de caldeo y para evitar que éstas trabajen sin
nivel, instalaremos otro interruptor de nivel de tipo discreto, no obstante
en este caso el funcionamiento de las resistencias debe prevalecer, por lo que
sólo pasaremos a no disponibles las resistencias, en el caso de que nos
indiquen tanto el nivel analógico como el discreto la falta de agua (nivel
mínimo).
Para que la temperatura sea lo más homogénea, se instalará en el depósito
un agitador de palas trifásico de 750 W, éste dispondrá de dos modos de
funcionamiento:
 Modo Continuo.
 Modo Alternancia (consignas de tiempo en paro y tiempo en marcha).
4.3 Regulación de caudal de salida según demanda de proceso
principal.
A la salida del depósito, disponemos de una tubería de 50 mm y para
mantener el caudal instantáneo, consignable entre 0-2 l/s, implementaremos
una válvula reguladora (230VAC) y un caudalímetro, éste último
generará, tanto el valor instantáneo de caudal (señal analógica) como la de
volumen (señal digital) con un factor de 10 l.
Si nuestro sistema está lista para abastecer (Nivel y Temperatura correcto),
informaremos mediante una señal digital cableada al proceso principal.
5. HMI.
Será de tipo pantalla táctil, sin teclados de funciones y con un tamaño de 12″,
visualizando las siguientes pantallas:
 Principal con “Login”.

 Menú de pantallas.
 Diagrama de Proceso.
 Mandos.
 Consignas.
 Alarmas.
 Histórico.
 Gráficas de Tendencias.
6. Generalidades.
 Para las señales de alarma y seguridad se utilizará “lógica inversa”.
 Los estados de válvula también usarán “lógica inversa”, para así poder
evaluar “Fallo Señalización Finales de Carrera”.
 Todas las protecciones eléctricas dispondrán de señalización de
disparo.
 Se dispondrán de confirmaciones de estado de los dispositivos, para
poder evaluar defectos de “no obedece”.
 Las señales analógicas dispondrán de vigilancia de razonabilidad
inferior y superior en un 2%.
 Se realizará separación galvánica tanto para las señales de entrada y
salidas digitales como analógicas.
 Las alimentaciones de equipos y señales dispondrán de protecciones
contrasobretensión.
Ver. 0 Fecha 06/04/2015
Ya tenemos listo la Rev. 0 de nuestro funcional, por lo que ya podemos

comenzar a realizar el Diseño del Sistema de Control.
Industrial 3 (Caso Práctico-Revisión
1 de Esquema Funcional)
Como comentamos en la entrada anterior “Automatización de un Proceso

Industrial 2 (Caso Práctico-Documento o Esquema Funcional)”, los
funcionales sufren cambios y se depuran en el desarrollo del proyecto, en este
caso hemos incluido el Diagrama de Proceso y a medida que realicemos la
elección de instrumentos y actuadores, iremos completando el documento y
actualizando las revisiones.
ESQUEMA FUNCIONAL (Ver. 1 Fecha 08/04/2015)

1. Título:
Automatización de Sistema Auxiliar de Abastecimiento y Calentamiento de
Agua para Proceso.
2. Objeto del Proyecto:

Automatizar el sistema de calentamiento de agua, para abastecer a un proceso
principal que demanda un caudal instantáneo máximo de 2 l/s. Para ello
proyectaremos, la instrumentación, dispositivos de control y supervisión,
para los siguientes subprocesos:
 Control de Nivel en depósito de agua con capacidad de 5000 l.

 Controlar y homogeneizar temperatura en depósito.
 Regulación de caudal de salida según demanda de proceso principal.
Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada, realizando todo
el control mediante PLC o PAC y el apoyo de un HMI (Human Machine
Interface) local.
telemantenimiento e integración de proceso en SCADA existente.
3. Descripción de la Instalación y Diagrama de Proceso.
La instalación consta de un deposito vertical de 5000 l en poliéster, con
abertura superior y los “picajes” necesarios para la instrumentación de
medida. Además el sistema dispone de un aporte de agua de red, para la
reposición del volumen demandado por el sistema principal.
Diagrama de Proceso
4. Descripción de subprocesos.
A continuación, describiremos el funcionamiento, instrumentación y
actuadores necesarios, para cada uno de los subprocesos:
4.1 Control de Nivel de Agua en Depósito.

El depósito dispone una abertura superior, por lo que la reposición del
volumen de agua se realizará por la parte superior, mediante una tubería de
50 mm y el control de este aporte se realizará mediante una válvula de bola
de 50 mm con actuador eléctrico a 230VAC.
Aunque dispondremos de un transmisor de nivel (limnímetro), no será

necesario realizar un control de nivel continuo, sólo tendremos dos
limitaciones para realizar el control:
 Debemos mantener una altura mínima en depósito para disponer de
la altura manométrica correcta en la entrada del proceso principal.
 El volumen de reposición no supondrá una perdida excesiva en la
temperatura del agua del depósito.
Por lo expuesto en los dos puntos anteriores, se realizará la apertura de la
válvula cuando se alcance un volumen del 80% de la capacidad total del
depósito, pudiéndose realizar este control de dos formas, seleccionables
desde HMI:
 Mediante dos interruptores de nivel , uno para detección del 80% y

otro para el 100% del volumen, realizándose la apertura y cierre
respectivamente, mediante estas señales de tipo discreto.
 Mediante transmisor de nivel, montado en la parte superior del
depósito. Realizándose la apertura y cierre, por comparación analógica
del nivel y consignas introducidas en HMI.
4.2 Controlar y Homogeneizar Temperatura en Depósito.

La temperatura de agua que aportamos al proceso principal, no será en
ningún caso inferior a 30 ºC y superior a 40 ºC. Para ello, el aporte de calor
lo realizaremos mediante dos resistencias trifásicas de 9 kW y el control de
temperatura lo realizaremos con una sonda de temperatura tipo
Pt100, situada en la zona inferior del depósito. Como dispositivo de
seguridad de las resistencias de caldeo y para evitar que éstas trabajen sin
nivel, instalaremos otro interruptor de nivel de tipo discreto, no obstante
en este caso el funcionamiento de las resistencias debe prevalecer, por lo que
sólo pasaremos a no disponibles las resistencias, en el caso de que nos
indiquen tanto el nivel analógico como el discreto la falta de agua (nivel
mínimo).
Para que la temperatura sea lo más homogénea, se instalará en el depósito
un agitador de palas trifásico de 750 W, éste dispondrá de dos modos de
funcionamiento:
 Modo Continuo.
 Modo Alternancia (consignas de tiempo en paro y tiempo en marcha).
4.3 Regulación de caudal de salida según demanda de proceso
principal.
A la salida del depósito, disponemos de una tubería de 50 mm y para
mantener el caudal instantáneo, consignable entre 0-2 l/s, implementaremos
una válvula reguladora (230VAC) y un caudalímetro, éste último
generará, tanto el valor instantáneo de caudal (señal analógica) como la de
volumen (señal digital) con un factor de 10 l.
Si nuestro sistema está lista para abastecer (Nivel y Temperatura correcto),

informaremos mediante una señal digital cableada al proceso principal.
5. HMI.
Será de tipo pantalla táctil, sin teclados de funciones y con un tamaño de 10″,
visualizando las siguientes pantallas:
 Principal con “Login”.

 Menú de pantallas.
 Diagrama de Proceso.
 Mandos.
 Consignas.
 Alarmas.
 Histórico.
 Gráficas de Tendencias.
6. Generalidades.
 Para las señales de alarma y seguridad se utilizará “lógica inversa”.
 Los estados de válvula también usarán “lógica inversa”, para así poder
evaluar “Fallo Señalización Finales de Carrera”.
 Todas las protecciones eléctricas dispondrán de señalización de
disparo.
 Se dispondrán de confirmaciones de estado de los dispositivos, para
poder evaluar defectos de “no obedece”.
 Las señales analógicas dispondrán de vigilancia de razonabilidad
inferior y superior en un 2%.
 Se realizará separación galvánica tanto para las señales de entrada y
salidas digitales como analógicas.
 Las alimentaciones de equipos y señales dispondrán de protecciones
contrasobretensión.
Industrial 4 (Caso Práctico-Lista de
sensores e instrumentación)
En las dos entradas anteriores, hemos plasmado en un documento funcional

los requerimientos de nuestro cliente y según el listado de “Documentos de
inicio o partida”, ahora deberíamos realizar el listado de sensores e
instrumentación, hay que recordar que el orden puede variar en función del
proyecto:
1. ¿Qué es la lista de sensores e instrumentación?.
Hay mucha diversidad en la definiciones que podemos encontrar en la
literatura relacionada con la Instrumentación Industrial y pienso entrar en
profundidad en este tema en otras entradas comenzando desde los tipos de
señales y su tratamiento, no obstante, para lo que nos ocupa en esta entrada
y simplificándolo bastante, los sensores e instrumentos, son aquellos equipos
que nos dan información del estado de nuestro proceso, es decir, son los
sentidos de nuestro sistema de control, por ello es de vital importancia que
realicemos una elección correcta.
La elección de los sensores e instrumentación será en función de:
 Tipo de señal.
 Variable a medir.
 Normativas o directivas de debido cumplimiento (ATEX,SIL..).
 Requerimientos de ambiente y medio a medir.
 Tipo de montaje.
Diagrama de proceso.
En base a nuestro Diagrama de Proceso, la lista de sensores e instrumentación
que hemos seleccionado es la siguiente, indicando:
 TAG de instrumento.
 Descripción y tipo del Instrumento.
 Marca.
 Referencia.
 Tipo de señal (analógico-digital).
 Rango y unidades de ingeniería.
 Nº de hilos para sensores analógicos y tipo para digitales (PNP-NPN).
El posicionador de la válvula reguladora de salida se podría considerar un
instrumento e incluirse en este listado, no obstante personalmente, tanto la
señalizaciones digitales de finales de carrera como las analógicas de las
válvulas, me gusta reflejarlos en la lista de equipos y consumidores
(actuadores).
2. Páginas de productos y manuales:

 Limnímetro Tipo Radar.
http://www.vega.com/es/Medici%C3%B3n_de_nivel_Radar_VEGAPULS
61.htm
http://www.vega.com/downloads/BA/36499-ES.PDF
 Interruptores de Nivel
http://www.vega.com/es/Interruptores_de_nivel_Vibraci%C3%B3n_.h
tm
http://www.vega.com/downloads/BA/40552-ES.PDF
 Sonda de Temperatura Pt100
Sensor Pt100
http://www.prelectronics.es/?altTemplate=showproduct&id=3002
http://www.prelectronics.es/pdf/7400-3002-US.pdf
Transmisor 2 Hilos.
http://www.prelectronics.es/?altTemplate=showproduct&id=2197
http://www.prelectronics.es/filearkiv/PDF/5300%20series/5331/Ma
nual/5331V114_ES.pdf
 Caudalímetro Electromagnético
Sensor
http://w3.siemens.com/mcms/sensor-systems/es/instrumentacion-
de-procesos/medicion-de-caudal/electromagneticos/campo-
continuo/sensor/Pages/sitrans-f-m-mag-3100.aspx
Transmisor 4 hilos
http://w3.siemens.com/mcms/sensor-systems/es/instrumentacion-
de-procesos/medicion-de-caudal/electromagneticos/campo-
continuo/transmisor/Pages/sitrans-f-m-mag-6000.aspx
En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial
5 (Caso Práctico-Lista de equipos y consumidores. Actuadores)”.
equipos y consumidores.
Actuadores)
Juan Alberto Leave a comment
Todo Sistema de control, se compone de entradas generadas por los

sensores, instrumentación, auxiliares de mando (pulsadores, selestores…),
HMI,s y de unas salidasque modifican el medio medido a través de equipos
que generan movimiento, aperturas y cierres de válvulas, calentamiento a
través de resistencias, etc….
En esta entrada, vamos a realizar la selección de actuadores y realizar la “lista
de equipos y consumidores (actuadores)”, algunos de estos equipos, además
nos generan información de estado de ellos mismos y además debemos
disponer de información adicional de ellos, como pueden ser:
 Disparo de protecciones.
 En el caso de que dispongan de seta de emergencia.
 Protecciones generadas por el propio equipo (limitadores de par,
protecciones de temperatura interna, etc…).
En base a nuestro Diagrama de Proceso, la lista de sensores e instrumentación
que hemos seleccionado es la siguiente, indicando:
 TAG de equipo.
 Descripción Actuador.
 Marca.
 Referencia.
 Alimentación.
 Potencia.
 Observaciones (información complementaria).
Para las resistencias de calentamiento, utilizaremos relés de estado sólido de

control de ángulo de fase, con una entrada de control de 4-20 mA, para así
conseguir un control de temperatura más lineal.
2. Páginas de productos y manuales:

 Válvula de Bola.
http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/10000X/ES/es/10
9392/109393/109408/109409/70686/product.html
Manual Válvula
05/download/document.html
Manual Actuador
127/download/document.html
 Agitador.
http://www.timsa.com/es/tecAgi/agiHRT.htm
 Resistencia Calentamiento y Relés de Estado Sólido.

Resistencias Calentamiento.
http://www.resistenciastope.com/es/10-resistencias-de-inmersion/7-
resistencias-de-inmersion-sobre-racor
http://www.resistenciastope.com/descargar.php?archivo=LISTADO%
20RESISTENCIAS%20STOCK%20%20RACOR.pdf
Relés de estado sólido con control de ángulo de fase.
http://www.gavazzi-automation.com/nsc/HQ/EN/solid_state_relays
http://www.productselection.net/PDF/UK/rgc_2_3p.pdf
 Posicionador Válvula Reguladora Neumática 50 mm.
Válvula
http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/100005/COM/en/
109564/109591/109593/22685/product.html
Posicionador.
http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/100005/AR/en/10
9564/109609/127758/product.html
6 (Caso Práctico-Lista de señales)”.
señales de campo)
En las entradas anteriores hemos definido el Esquema Funcional y el

Diagrama de Proceso, con los que hemos podido seleccionar la
instrumentación y actuadores para la automatización de nuestro proceso, de
la relación de documentos de inicio o partida, ahora vamos a definir la lista de
señales.

Recordamos que debemos distinguir, dos tipos:
 Lista de señales de campo.
 Lista de señales de intercambio con HMI (SCADA, Pantalla Táctil).
En esta entrada vamos a definir la lista de señales de campo, ya que la de
intercambio dependerá del HMI que definamos en nuestra Arquitectura de
Control:
1. Lista de Señales de Campo.
Tras identificar las señales necesarias para implementar la instrumentación,
sensores y equipos de nuestro proceso, debemos realizar un listado que
incluya todas ellas, para así poder valorar que tipo de control vamos a realizar
(periferia centralizada/descentralizada, lógica cableada/programada o
combinación de ambas, controlador de lazo abierto/cerrado…).
El listado podrá incluir las siguientes columnas/campos:
 Rack, Tarjeta y número de canal de la señal.
 TAG interno del PLC (PAC) de la variable de entrada.
 Tipo de señal ED,SD,EA, SA, BCD…
 Rango (señales analógicas).
 E/S en reserva.
 Estado en función del valor de la señal.
Es importante que el listado de señales, disponga de un número de revisión.
2. ¿Como averiguamos las Señales de Campo?.

Del esquema funcional y diagrama de proceso, hemos obtenido la
instrumentación (entradas) y actuadores (salidas) necesarios, para nuestro
sistema de control. Una vez que hemos seleccionado los equipos más
adecuados para nuestra planta, en base a la documentación técnica de éstos,
podemos identificar la mayoría de las entradas y salidas del sistema, además
habrá que tener en cuenta aquellas señales generales de la planta o de los
equipos que debamos implementar.
En nuestra planta de ejemplo, tenemos la siguiente previsión de E/S,
resultando la lista de señales de campo (Revisión 0):
 ENTRADAS DIGITALES.
 SALIDAS DIGITALES.
 ENTRADAS ANALÓGICAS.
 SALIDAS ANALÓGICAS.

7 (Caso Práctico-Arquitectura de Control)”.
Industrial 7 (Caso Práctico-
Arquitectura de Control)
En la anterior entrada hemos definido los tipos y número de E/S, por lo que
ya podemos, junto a los documentos ya redactados, diseñar nuestra
Arquitectura de Control. Recordamos los documentos de inicio o partida, y el
lugar en el que se encontraba:

1. ¿Qué es la Arquitectura de Control?.
Es una representación gráfica detallada de los equipos de Control,
Comunicaciones y Supervisión de nuestra planta, subproceso o máquina,
incluyendo las redes y buses de comunicación. También se conoce como
Topología de Red.
Una buena Arquitectura de Control nos debe permitir de manera sencilla:
 Visualizar nuestro Sistema de Control.

 Identificar Equipos y sus características principales, incluyendo sus
tarjetas de ampliación.
 Identificar Redes y Nodos/IP’s de comunicación.
 Cuantificar puertos ocupados y libres.
2. Puntos a tener en cuenta para el diseño de la Arquitectura de Control.
Para el diseño de la Arquitectura de Control, tenemos que tener en cuenta
principalmente los siguientes puntos:
 Número de E/S y disposición física de las mismas.

 Redes y buses de comunicación.
 Requerimientos y estándar del cliente.
 Interconexión entre sistemas.
En nuestro diseño tendremos en cuenta los requerimientos del Esquema
Funcional, concretamente el funcional del caso práctico recogía las siguientes
indicaciones:
 “Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada,

realizando todo el control mediante PLC o PAC y el apoyo de un HMI
(Human Machine Interface) local.”
 “El sistema debe conectarse a una Red de Control Ethernet/IP existente,
para telemantenimiento e integración de proceso en SCADA existente.”
 “5. HMI. Será de tipo pantalla táctil, sin teclados de funciones y con un
tamaño de 10″, visualizando las siguientes pantallas:”
También tendremos en cuenta el número de E/S , que según la lista de señales
de campo que generamos en la anterior entrada del blog, serían:
 15 Entradas Digitales
 4 Salidas Digitales
 4 Entradas Analógicas
 3 Salidas Analógica
Por último, hay que valorar las referencias y marcas habituales del cliente,
esto se realiza por varios motivos, entre ellos:
 Homogeneizar instalaciones y reducción de referencias de equipos,

permitiendo la racionalización de repuestos.
 No promover variedad de software y conocimientos específicos para el
mantenimiento.
 Facilita la interconectividad entre procesos y máquinas.
Todo esto permite reducir costes y tiempos de indisponibilidad de plantas o
máquinas.
3. Arquitectura de Control de Planta de Calentamiento de Agua.
Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente, la Arquitectura de Control de
nuestro caso práctico sería:
4. Lista de Señales de Campo, Arquitectura de Control y Lista de

Materiales de Control.
Personalmente y desde un punto de vista de automatización y control, los
siguientes documentos los considero básicos para el desarrollo de un
proyecto de automatización y para el posterior mantenimiento de éste:
 Lista de Señales de Campo.

 Lista de Materiales de Equipos de Control.
Por ello, me gusta generar un documento que contenga toda esta información
(más abajo se encuentra enlace para descarga de fichero editable):
5. Programas para la realización de estos documentos.
Los programas que pueden facilitar la generación de esta
documentación son:
 Excel para Lista de señales de campo y lista de materiales de control.

Enlaces a Lista de Señales de Campo en formato PDF y Excel.
 Autocad para Arquitectura de Control. Casi todos los fabricantes
disponen de librerías en formato CAD. Por ejemplo, para el switch de
Phoenix Contact elegido para nuestra arquitectura:
https://www.phoenixcontact.com/online/portal/es?uri=pxc-oc-
itemdetail:pid=2891036&library=eses&tab=1
En la siguiente entrada, ya que disponemos del HMI a implementar en el
sistema, veremos “Automatización de un Proceso Industrial 8 (Caso
Práctico-Lista de Señales de Intercambio con HMI)”.
Industrial 8 (Caso Práctico-Fichero
de intercambio con HMI/SCADA)
Juan Alberto Leave a comment
Como se indicaba en el Esquema Funcional:
“Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada, realizando todo

el control mediante PLC o PAC y el apoyo de un HMI (Human Machine Interface)
local.
telemantenimiento e integración de proceso en SCADA existente.”
Por ello, disponemos de de dos ficheros de intercambio:
 Autómata/HMI
 Autómata/SCADA
1. Intercambio Autómata/SCADA.
En nuestro caso práctico, el número de variables del sistema en HMI es
superior a las mapeadas en el SCADA, esto suele ser habitual en la mayoría de
las plantas y procesos.
Por ello, vamos a comenzar por el fichero de intercambio con el SCADA, éste
dispone de un servidor OPC KEPServerEx de la casa Kepware, he optado por
este servidor, ya que podemos descargarlo y usarlo en modo demo durante 2
horas, en el siguiente enlace:
https://my.kepware.com/download/demo/ex/?utm_content=EX5-
HOME
En una primera fase, debemos reunirnos con los administradores y
explotadores del SCADA, para definir el alcance dos trabajos y obtener la
siguiente información:
 Plataforma existente.
 Tipo de comunicaciones (OPC para nuestro caso práctico).
 TAG’s existentes y estándar de construcción.
 Estándares de organización de procesos.
 Estándares de ficheros de intercambio.
Una vez que disponemos de toda esta información, sabemos que sólo nos
solicitan mapear en el SCADA:
 Señales generales.
 Nivel y volumen del depósito.
 Temperatura del agua.
 Caudal instantáneo y volumen aportado al sistema principal.
Las señales a implementar al SCADA, son de dos tipos:
 Señales analógicas y totalizadores “EA”.

 Señales digitales de estado “SDE”.
Los TAG’s se contruyen con el siguiente estándar:
“Nombre del proceso”_”Tipo de señal”_ “Numeración”
Nombre del proceso: PCA
Tipos de señales: EA (entradas analógicas) y SDE (señales digitales de

estado):
Ficheros OPC:
Copia seguridad KEPServerEX
Importación variables.
2. Intercambio Autómata/HMI.
En nuestro caso, al haber utilizado un PANELVIEW 7 PLUS de 10″ con un
COMPACTLOGIX de Allen Bradlley la integración se simplifica notablemente,
gracias a la “Arquitectura Integrada”, ya que no disponemos de dos bases de
datos (HMI y autómata) a la hora de vincular variables en el HMI, pudiendo
realizarlo de dos maneras:
 Online. Estando conectados al autómata accedemos a las variables

declaradas en él.
 Offline. Vinculando la aplicación del autómata (fichero.ACD) a la del
HMI.
Esta forma de trabajar ahorra mucho tiempo de integración, ya que no
tenemos que generar dos bases de datos, no obstante en el caso de que
utilizáramos un HMI de otra marca, procederíamos de manera similar con el
SCADA en caso de que disponga de OPC o con la herramienta de variables
propia de la aplicación de desarrollo del HMI.
Señales Analógicas Capítulo 1

Todo Sistema de Control, dispone de señales de E/S Analógicas, con las que se
pueden realizar Lazos de Control o simplemente una supervisión del proceso
y registro de valores. Éstas suelen presentar a los técnicos de mantenimiento
e integradores, mayores problemas a la hora de resolver averías o a la hora
de ponerlas en marcha, por ello vamos a intentar a lo largo de varias entradas,
dar unas pequeñas indicaciones para ayudar a trabajar con este tipo de
señales.
1. Tipos de Señales Analógicas.

Según la norma ANSI/ISA-S50.1-1982(R1992), los tipos de señales reguladas
para entornos industriales son:
Señales de Corriente:
 Rango 0/20mA
 Rango 4/20mA
Señales de Tensión:
 Rango -10V/+10 V
 Rango 0/10 V
 Rango -5/5 V
 Rango 0/5 V
Las señales de corriente, son más usadas en la industria, ya que son más
inmunes a las caidas de tensión provocadas en las mangueras de
interconexión, bornas y dispositivos. Pudiendo llegar a distancias superiores
a 1 km.
Respecto al uso de las señales con un valor inferior distinto a cero (4/20mA,
-10V/+10 V, -5/5 V) presentan la ventaja de poder vigilar si se abre el lazo o
existe un fallo en la alimentación del mismo.
2. Tipos de Lazos de Corriente.

Existen tres tipos de lazos, en función del tipo de instrumento que usemos
para generar la señal analógica, él o los receptores se consideran elementos
flotantes en el circuito, ya que la tensión es generada por el instrumento o
intercalada en el lazo mediante una fuente de alimentación auxiliar.
2.1 Lazo a dos (2) hilos.

Este circuito es el más sencillo de implementar, ya que sólo requiere de dos
hilos hasta el instrumento, sin embargo la electrónica del instrumento es más
compleja.
2.2 Lazo a tres (3) hilos.
Este lazo dispone de dos hilos para alimentar la electrónica del instrumento
y un tercer hilo para generar la corriente en el lazo.
2.3 Lazo a cuatro (4) hilos.

Este lazo necesita dos hilos para alimentar el instrumento y otros dos para
generar la corriente en el lazo.
Todos los instrumentos, son sensibles a impedancias altas en los circuitos,
teniendo un valor máximo a partir del cual, podemos tener un funcionamiento
indeseado y aparecer errores en la transmisión de la señal. Por ello, es
aconsejable en la puesta en marcha de un bucle, medir la impedancia del lazo
y verificar que no supera los 750 ohmios, este valor es aconsejable, ya que los
instrumentos suelen soportar valores superiores.
Seguimos en la siguiente entrada “Señales Analógicas Capítulo 2”.

En la anterior entrada, vimos los tipos de señales analógicas según la norma

ANSI/ISA y los tipos de lazo en función del instrumento, haciendo énfasis en
lazos analógicos de corriente.
De los tipos de lazo que vimos en la entrada anterior, el de tres (3) hilos no es
muy usado en la actualidad, no obstante es conveniente conocerlo por la
existencia de equipos instalados. A lo largo de este artículo intentaremos ver
el tratamiento tipo de una señal analógica, éste puede variar en función de los
estándares del cliente y nos centraremos en los dos tipos de lazo más
comunes, 2 y 4 hilos.
1. Elementos de un lazo.
Un lazo de una señal analógica, dispone de tres grupos de elementos
diferenciados:
 Instrumento, equipo que genera la señal analógica en función del

valor de la variable medida.
 Tratamiento de señal, dispositivos para la interconexión del
instrumento y receptores, éstos además realizan la protección y
separación galvánica de los dispositivos.
 Receptor, dispositivo que recibe la señal para registro, visualización o
control de un proceso.
En esta entrada nos vamos a centrar en el punto “Tratamiento de Señal”, que
es el que genera mayor confusión a la hora de implementar o mantener
señales analógicas.
2. Protecciones contra sobretensiones.

2.1 Instalación con protección “en el lado” del equipo receptor.
El lazo más sencillo, es aquel en el que el instrumento y el receptor se
encuentra próximos y no es necesario proteger en ambos extremos contra
sobretensiones.
2.2 Instalación con protección “en el lado” del equipo receptor y “en el
lado” del instrumento.
Este tipo de montaje se elige, cuando:
 Hay una distancia considerable entre el receptor y el instrumento.

 El receptor y el instrumento, no se encuntran en el mismo edificio o
armario.
 Las mangueras de interconexión o los propios equipos pueden estar
próximos a equipos que generen sobretensiones.
Los fusibles ultrarápidos pueden no implementarse, no obstante es
conveniente hacerlo, ya que tienen la función de aislar en caso de
sobretensión, alargando la vida de las protecciones.
3. Separación Galvánica.
La separación galvánica en los lazos de control, se realiza para:
 Eliminar el efecto crosstalk.

 Evitar variaciones de potencial por el lazo de tierra.
 Protecciones contra sobretensiones.
 Amplificar lazos con impedancias altas.
 Reduce problemas con el lazo de tierra, que pueden surgir cuando se
dispone de barrera tipo Zéner.
Respecto a la separación galvánica, podemos elegir entre tres opciones a la
hora de realizarla:
 No implementarla, por ahorro de coste o en pequeñas instalaciones

de poca entidad a nivel de control.
 Realizarla en la propia tarjeta de entradas analógicas del receptor,
no obstante esta opción presenta el inconveniente que en caso de
avería de un canal, la sustitución de la tarjeta completa es más cara, ya
que una tarjeta aislada es más cara que una que no dispone de
aislamiento.
 Optar por una tarjeta de entradas analógicas no aislada, y realizar
la separación galvánica canal por canal, mediante separadores
externos. Esta opción presenta la ventaja de la focalización de
respuestos, es decir, si se estropea un separador de un canal, sólo tengo
que sustituir éste y si la avería es de la tarjeta de entradas, ésta es más
barata que una que dispone de aislamiento.
4. Cables y pantallas.
Las mangueras de interconexión entre el armario de control y los
instrumentos serán apantalladas, éstas dispondrán de pantalla general y
por pares (cable tipo par-pos):
Cable
PAR POS
Las mallas, deben de tener continuidad hasta la entrada del separador
galvánico y como norma general las mallas sólo se conectará a tierra en
uno de los dos extremos, a ser posible en el lado del armario de control. En
el interior de armarios y cajas, no es necesario disponer de pantalla general,
ya que los pares se separan a la entrada del armario, pudiéndose usar el
siguiente cable:
Cable para uso interior de cajas y armarios.
5. Lazo Tipo a 2 Hilos.

 Para los instrumentos a dos (2) hilos usaremos el siguiente esquema
tipo en el lado del receptor (PLC, PAC, registrador..):
La alimentación
del lazo se puede realizar en el lado del instrumento, no obstante el esquema
tipo anterior, presenta la ventaja de agrupar las alimentaciones en el armario
de control, ahorrando cableado y facilitando el análisis en caso de avería.
 En el lado del instrumento:
6. Lazo Tipo a 4 Hilos.
 Para los instrumentos a cuatro (4) hilos usaremos el siguiente esquema
tipo en el lado del receptor (PLC, PAC, registrador..):
En estos lazos, los instrumentos son los que generan la alimentación del lazo
de corriente, por lo que será necesario llevar una alimentación al equipo.
 En el lado del instrumento, se realizará igual que en lazo de dos (2)

hilos:
En las dos entradas anteriores, hemos adquirido unos conocimientos básicos

a la hora de trabajar con señales analógicas y ahora vamos a consolidar como
se transmite la información en los lazos de corriente.
Para empezar, debemos tener claro la trazabilidad de la señal y la información

que transmite. Para ello debemos saber que la señal analógica que genera el
instrumento, es proporcional al rango de éste, y para asimilar este concepto y
otros vamos a realizar un ejemplo:
Ejemplo de Instrumento a dos (2) hilos de 4-20 mA y 0-100% (unidades

de ingeniería).
Este instrumento mide la posición de apertura de una válvula de regulación y
como es a 2 hilos, el esquema que utilizaremos para su conexión será
el presentado en el Capítulo 2.
En el lazo tipo que
vamos a usar disponemos de dos tipos de elementos, por un lado los que
pueden necesitar una configuración y los que son elementos de paso pasivo:
 Elementos de paso pasivos: fusibles y protección contra

sobretensiones.
 Elementos Configurables: instrumento, separador galvánico
y PLC o PAC.
Estos último deben de transmitir la señal de manera proporcional, aún
cuando se convierta de un tipo de señal a otra y deben de mantener la
proporcionalidad entre la señal generada y la información que transmite.
Vamos a ver lo comentado en el párrafo anterior, en el ejemplo que nos ocupa:
 Instrumento que mide la posición de una válvula de regulación. Este

equipo genera una señal de 4-20 mA que es proporcional a la posición
de la válvula, es decir, cuando ésta se encuentra cerrada (0 %) nos
entrega 4 mA y cuando su posición es completamente abierta (100 %)
genera 20 mA.
 Separador Galvánico, en este ejemplo este equipo sólo tienen la
función de aislar y no realiza ninguna conversión, por ello debe realizar
la transmisión de forma “transparente”, es decir, la intensidad que
tenga en su primario, es la que tendrá en su secundario, por ello su
configuración será Primario (4-20mA)/ Secundario (4-20 mA), pero
configuralo así tiene un pequeño problema, y es que perderíamos la
funcionalidad de hilo o bucle abierto, comentada en el Capítulo 1:
“Respecto al uso de las señales con un valor inferior distinto a cero
(4/20mA, -10V/+10 V, -5/5 V), presentan la ventaja de poder vigilar
si se abre el lazo o existe un fallo en la alimentación del mismo”, esta
funcionalidad se consigue gracias a que el valor de señal de intensidad
bajo es 4 mA y podemos discriminar el cero de unidades de
ingeniería que sería 4 mA con el cero de intensidad (0 mA) que sería el
lazo abierto. Por lo anteriomente indicado, si configuramos el
separador 4-20 mA/4-20 mA, cuando tengamos lazo abierto en el
primario del separador (0 mA), éste truncaría la señal en el secundario
a 4 mA y entonces el PLC o PAC no identificaría un lazo abierto, por ello
la configuración indicada para no perder esta funcionalidad tan
importante en lazos de corriente 4-20 mA, sería Primario 0-20 mA/
Secundario 0-20 mA.
 PLC o PAC, la configuración de este equipo dependerá de la marca y
modelo que usemos, teniendo siempre en cuenta los puntos
comentados en los párrafos anteriores, permitir la razonabilidad
inferior y mantener la propocionalidad entre la señal eléctrica y las
unidades de ingeniería. Por ejemplo, en un PAC ControlLogix de Allen
Bradley en una tarjeta 1756-IF16, la configuración para este ejemplo
sería la siguiente:
Ahora vamos a presentar dos fórmulas muy sencilas, pero de gran utilidad a
la hora de trabajar con lazos 4-20 mA y unidades de ingeniería sin cero
suprimido o elevado, éstas además también se puede usar para lazos 0-20 mA
adaptándolas:
 Fórmula para calcular los mA a partir de las unidades de ingeniería:
Aplicando la fórmula anterior, para los siguientes valores de ingeniería

tendremos los siguientes mA:
 Fórmula para calcular las unidades de ingeniería a partir de los mA:
Aplicando la fórmula anterior, para los siguientes valores de mA tendremos

las siguientes unidades de ingeniería:
Para finalizar esta entrada, vamos a hacer un pequeño resumen de las

características y configuración de los equipos:
INSTRUMENTO. 2 hilos 4-20 mA y rango de 0-100 %.
SEPARADOR GALVÁNICO. Configurado Primario 0-20 mA / Secundario 0-
20 mA.
PAC. 4 mA para 0% y 20 mA para 100% y el rango de entrada de 0 mA a
20 mA.
En la siguiente entrada veremos el análisis y resolución de averías y modos
de fallos típicos.

Para continuar con esta serie de entradas, vamos a ver como analizar
fallos en los lazos de señales analógicas.
En la puesta en marcha del lazo de un instrumento, es conveniente realizar
una verificación o control de calidad, realizando una simulación de valores y
observar la desviación en los receptores (SCADA, Terminal de Operaciones,
Registrador Gráfico, Visualizador de Proceso, PLC, DCS, PAC…) y midiendo la
impedancia del lazo, como vimos en la entrada Señales Analógicas Capítulo
1: “…..es aconsejable en la puesta en marcha de un bucle, medir la impedancia
del lazo y verificar que no supera los 750 ohmios, este valor es aconsejable, ya
que los instrumentos suelen soportar valores superiores.” La simulación se
puede realizar de tres modos diferente:
 Con un patrón que genere la variable medida, por ejemplo con un
bomba de presión.
 Con un patrón que simule la señal de mA (calibrador de procesos).
 Con un instrumento que permita generar la señal de mA, por ejemplo
caudalímetro electromagnético, o mediante algún protocolo, como
por ejemplo HART.
Tampoco debemos olvidar de realizar un montaje correcto del instrumento, a
un buen técnico de instrumentación siempre le he escuchado decir, “que la
medida correcta de un instrumento depende de un un buen montaje del mismo”.
Si realizamos este control de calidad de las señales y hemos realizado un
montaje correcto, tenemos cierta garantía que el instrumento va a realizar su
función correctamente, no obstante pueden aparecer fallos en la vida de los
lazos, que se pueden agrupar en los siguientes tipos de fallos:
 En el instrumento, ya sea en la parte del sensor (parte del instrumento

que está en contacto con el medio medido) o en la electrónica del
mismo.
 En el conexionado y cables.
 En los elementos de protección (protecciones contra sobretensiones,
separadores galvánicos, fusibles…).
Estos fallos pueden provocar en la medida:
 Razonabilidad inferior o lazo abierto.
 Razonabilidad superior.
 Algún tipo de deriva.
Habitualmente cuando un instrumento o lazo da problemas, antes de derivar
a mantenimiento la correspondiente orden de trabajo correctiva, ha habido
un análisis previo por parte del panelista o técnico de explotación, realizando
un análisis de las gráficas de tendencias (trend) de la medida o del proceso al
que está realizando una afección dicho instrumento, esta información es
valiosa, pero en la mayoría de los casos es mejor abstraerse de los análisis
que realizan de la avería, ellos son los que más saben de los procesos y esa
información es la que debemos obtener de explotación para realizar luego
realizar nuestro propio análisis de la incidencia, por ello aconsejo
“olvidarmos de análisis de averías por explotación” y realizar nosotros
un análisis sistémico.
Las principales causas de averías son:
 Ruido electromagnético.
 Sobretensiones.
 Malos contactos en bornas y conexiones de equipos.
 Fallos de aislamiento de mangueras y cables, por mordeduras de
roedores o por daños mecánicos.
 Atascos o fallo en la medida.
 Avería del instrumento.
 Derivas de equipos (separadores galvánicos, protecciones contra
sobretenciones, instrumentos, visualizadores, tarjetas de EA…).
Para el análisis de averías, es bueno disponer de:
 Un polímetro a ser posible que disponga de la función de simulación
en modo fuente y simulación.
 Esquemas eléctricos y P&ID.
 Manuales de equipos.
 Lista de señales y rangos.
 Acceso a programación PLC, DCS, PAC.
 Acceso a SCADA y Terminales de Operación.
Para reparar y dejar el lazo en servicio, es conveniente disponer de:
 Repuestos.
 Copias de seguridad.
Seguiremos con nuevas entradas sobre este tema en “Señales Analógicas
Cap.5 (Práctica-Parte 1)”.
Señales Analógicas Cap.5 (Práctica-
Parte 1)
Para continuar, vamos a realizar el montaje paso a paso de un lazo de

control 4-20 mA de un transmisor de presión relativa a un PLC y a un
Visualizador de proceso.
Vamos a centrarnos en esta entrada en la identificación de los equipos, por
ello vamos a comenzar realizando una pequeña descripción de los mismos:
 Instrumento.
Transmisor de presión relativa de la marca SIEMENS, Serie 7MF4021 con
salida 4-20 mA. Ajustado de 0 a 200 mbar (0 a 2,04 mca).
 Fuente de Alimentación 230VAC/24VCC.

Fuentes de alimentación con sincronización primaria EPSITRON® ECO
Power 24VCC 2,5A
 Portafusibles.
– Para alimentación de lazo y equipos (Phoenix Contact):
Borna interrumpible – ST 4-TG – 3038367

Cabeza portafusible – P-FU 5X20 – 3036806
– Para lazo de control (Wago):
Borna portafusible roscado

 Protección Contrasobretensión de señales Tipo 3 de Phoenix
Contact.
Elemento base de protección contra sobretensiones – PT 1X2-BE/FM –
2920010
Enchufe de protección contra sobretensiones – PT 1X2-24DC/FM-ST –
2920078
Esquema Conexiones.
 Amplificador Aislador Universal de Wago (Separador Galvánico).
Convertidores de medición JUMPFLEX®; Amplificador aislador
universal
Esquema Conexiones.
Módulo de configuración JUMPFLEX®
Borna de alimentación y de paso JUMPFLEX®

 Visualizador de Proceso de Omron (equipo antiguo). Ajustado de
4-20 mA y de 0 a 100 %.
Display escalable.
 Equipo de Control y Supervisión.

Aún no me he decidido por el equipo con el que voy a realizar la práctica y
estoy abierto a propuestas entre los posibles PLC y PAC que dispongo con
Entradas Analógicas. ¿ Me ayudas a decidirme?.
– PAC CompactLogix L2 de Allen Bradley.
– PLC Micrologix 1400 de Allen Bradley.
– PLC Micro 820 de Allen Bradley.
Si quieres realizar algún comentario o sugerencia lo puedes realizar
en juanalberto@noeju.com
En la siguiente entrada veremos el esquema y el montaje de los
equipos.
Parte 2)
Comenzamos con el montaje del instrumento (Transmisor de Presión

Relativa).
1. Partes del instrumento.
El instrumento se compone de dos partes principales:
 Sensor, que es la parte del instrumento que está en contacto con el

medio medido.
 Electrónica, que es la encargada de convertir la magnitud medida a
una magnitud eléctrica, en nuestro caso de presión a 4-20 mA.
En los instrumentos es importante saber dónde se encuentra el sensor, ya que
a menos que tenga algún tipo de corrección, es el punto exacto en el que
empiezan a medir.
Diagrama de función del instrumento y detalle del sensor.

2. Conexión hidráulica al proceso.
Como indicamos en una entrada anterior, el buen funcionamiento de un
instrumento, depende en gran medida del montaje de éste, por ello es
importante seguir las indicaciones de montaje del equipo. En nuestro caso el
manual del fabricante, nos aconsejan las siguientes opciones, en función del
elemento que vayamos a medir:
 Medición de Vapor.
 Medición de Gases.
 Medición de Líquidos.
En nuestro caso, como el montaje está realizado en el estudio de mi casa y no
dispongo de un manifold ni de válvula de tres vías. El montaje que realizamos
es más sencillo y con él, pretendemos realizar la medida de la altura
manométrica de un tubo de agua transparente.
3. Conexión eléctrica.
Para la conexión del instrumento, utilizamos una manguera de 3×0,5 mm²
apantallada y como podéis ver en la siguiente imagen, la pantalla no se ha
conectado en el lado del instrumento:
Detalle de la placa del equipo:
En la siguiente entrada “Entradas Analógicas Cap.7 (Práctica-Parte
3)” veremos el esquema y conexionado del lazo.
Parte 3)
En esta entrada, lo primero que vamos a realizar es el esquema del lazo

de control y a continuación el cableado “paso a paso” de los equipos.
1. Esquema Lazo de Corriente a 2 Hilos.
Antes de comenzar a realizar el cableado de los equipos, hay que desarrollar
el esquema, en base a los requerimientos funcionales, documentación y
conexiones de los equipos.
Esquema en formato PDF
2. Montaje de equipos en soporte “paso a paso”.
Con el esquema desarrollado, procedemos a realizar el montaje de los
equipos, para ello usaremos dos soportes, uno para montar la fuente de
alimentación y fusibles de alimentación de equipos y lazo y otro soporte para
el montaje de los elementos del lazo de corriente.
Soporte para montaje de equipos.

Fuente de Alimentación de 24VCC y Fusibles de Protección.
 Montaje de portafusibles (fusibles ultra rápidos).

Estos portafusibles equipan los fusibles de cristal de 5×20 mm ultra rápidos
para la protección del lazo, su calibre es de 100 mA, éste es algo singular
como se puede observar en la imagen siguiente:
Fusible ultra rápido 5 x 20 mm 100 mA
Como comentamos en entradas anteriores, los portafusibles elegidos para el
lazo de control son:
Detalle de bornas protafusibles y tapa final.

Detalle de fijación de bornas en carril DIN.
 Montaje de protección contra sobretensiones Tipo 3.

Este equipo consta de dos partes, zócalo y módulo enchufable:
Detalle de Protección Tipo 3 enchufable.
Detalle de zócalo para Protección enchufable Tipo 3.
Detalle de fijación en carril DIN.
 Montaje de módulo de alimentación y separador galvánico.
Instalamos dos separadores, uno para la salida del visualizador de proceso y
otro para la salida al PAC (Controlador de Automatización Programable), la
alimentación de estos equipos se puede realizar de varias maneras en función
de la marca y número de equipos, pudiéndose realizar cableando
directamente uno a uno, mediante un bus inferior o mediante puentes, en
nuestro caso práctico hemos elegido esta última forma y lo realizamos
mediante un módulo de alimentación.
Módulo de Alimentación y puentes de alimentación de Separadores
Galvánicos.
No es necesario realizar ningún ajuste de configuración en los Separadores
Galvánicos, ya que vienen ajustados por defecto en 0-20 mA/ 0-20 mA, si
hubiera sido necesario, lo podemos realizar mediante los DIP de la parte
frontal, o mediante la interfase 2857-0900, esta interfase de configuración la
veremos con más detalle en la próxima entrada.
Separadores Gálvanicos.
Detalle de puentes entre Módulo de Alimentación y Separadores.
3. Conexionado de equipos “paso a paso”.
Con el esquema desarrollado y los equipos montados, procedemos a realizar
el conexionado de éstos:
 Conexionado de portafusibles y zócalo de Protección Tipo 3.

Esta interconexión la realizaremos mediante una manguera apantallada,
como comentamos en entradas anteriores, es conveniente mantener el
apantallamaiento hasta la entrada del separador galvánico, máxime si en el
interior del armario, el lazo puede discurrir o estar en proximidad de cables,
mangueras o equipos que generen ruido electromagnético. En nuestro caso
práctico, sólo vamos a dar continuidad hasta la protección Tipo 3 y la puesta
a tierra de la malla, la vamos a realizar justo en la llegada de campo, junto a
los portafusibles del lazo y lo haremos mediante una borna de tierra.
Borna para continuidad y puesta a tierra de la malla.
El cableado que vamos a realizar, es el comprendido entre el regletero XEA1
(Bornas 1-2-3) y la entrada PT1 (Bornas 7-9-15), las bornas 9 y 10 permitirían
dar continuidad a la malla sin necesidad de realizar una conexión adicional
mediante borna o soldadura de malla en el interior de las canaletas:
Sección del esquema que vamos a realizar.
Detalle Conexión portafusibles.
Detalle conexión Entrada (IN) Protección Tipo 3.
 Conexionado de Protección Tipo 3 y Separadores Galvánicos.
En este punto del lazo, al ser de tipo dos (2) hilos, debemos insertar la
alimentación del bucle y seguir realizando el lazo de corriente. En este
cableado realizaremos la interconexión de la salida de la Protección Tipo 3
(Bornas 8-16), entradas de Separadores SG 1 y SG2 (Bornas 2.1-2.2) y la
alimentación de 24 VCC.
Primero procedemos a conectar los +24VCC, como podemos ver en el
esquema se conectan los 24VCC de la fuente, en la borna 16 (Salida-OUT) de
la Protección Tipo 3:
A continuación procedemos a conectar los -0VCC, como podemos ver en el
esquema se conectan los 0VCC de la fuente, en la borna 2.2 (Entrada-IN) del
Separador del PAC (SG2):
Para finalizar esta sección del cableado, realizamos el puente entre los
Separadores (Borna 2.1 de SG2 con 2.2 de SG1) y realizamos la interconexión
entre el Separador SG1 con la salida de la Protección Tipo 3 (Borna 8):
 Conexionado de Módulo de Alimentación de Separadores
Galvánicos.
La Protección Tipo 3 es un elemento pasivo, no obstante los Separadores son
activos y por ello necesitan ser alimentado a 24VCC, como comentabamos
anteriormente lo realizamos mediante un Módulo de alimentación y puentes
de conexión.
La alimentación del Módulo la obtenemos de la Fuente de Alimentación, y los
Separadores los conesctamos entre ellos y con el módulo mediante puentes
rojos y azules:
 Conexionado del Transmisor de Presión y Portafusibles.
Ya tenemos terminado el circuito primario del lazo, éste es el que se encuentra

en las entradas de los Separadores Galvánicos, pudiendo ya conectar el
instrumento y realizar una pequeña prueba de polaridades y conexiones.
Para la conexión entre el instrumento y los portafusibles, hemos usado una

manguera apantallada y conectamos el Regletero XEA1 (Bornas 1-2-3) con el
instrumento TP (Bornas + y -), como podréis observar la malla sólo está
conectada en el Regletero XEA1:
Sección del
esquema que vamos a realizar.
Si hemos realizado el esquema, montaje y conexionado correctamente, los
separadores galvánicos de WAGO nos indican si está correcto el lazo, si
estuviera abierto o con alguna polaridad invertida nos lo indicaría en el LED
de error “ERR”:
Sólo nos queda conectar el Visualizador de Proceso y el PAC a las Salidas
de los Separadores Gálvanicos, este punto lo dejaremos para las
próximas entradas. En ella veremos, la posibilidad de simular con la
interfase de configuración de los Separadores de WAGO. El Visualizador
de Procesos lo veremos en “Señales Analógicas Cap.8 (Práctica-Parte 4)”.
Parte 4)
En la anterior entrada, desarrollamos el conexionado y configuración de

los equipos que se encuentran en el primario (entrada) del separador
galvánico y ahora vamos a realizar lo mismo, con los equipos que se
encuentran en el secundario (salida) de los separadores galvánicos,
comenzando con el Visualizador de Proceso.
1. Conexionado y configuración de Visualizador de Proceso.
El cableado que vamos a realizar, es el comprendido entre la salida del
Separador SG 1 (Bornas 2.1-2.2) y el visualizador (Bornas A1 2+ y 3-), y
lo haremos con un cable apantallado de 2 hilos. La alimentación a 24VCC
del Visualizador es en la bornas 8 (+) y 9 (-), éstas las conectaremos a la
alimentación que tenemos previstas mediante dos fusibles.
Sección del esquema que
vamos a realizar.
Detalle conexiones Visualizador.

Detalle conexiones salida Separador SG1.
La configuración del visualizador se realiza mediante interruptores DIP,
como podemos ver en el manual que indicamos en una entrada anterior:
Display escalable.
Para esta práctica, lo hemos configurado en 4-20 mA y 0-100 (unidades
de ingeniería %), dejando un sólo un decimal.
Este equipo, si esta configurado en 4-20 mA y detacta lazo abierto,
visualizaremos el valor proporcional a 0 mA, en nuestro caso -25%.
Lazo Abierto (desconectando salida de SG1).
Lazo Correcto.
En las siguientes entradas veremos la conexión y configuración en
un PAC, de la señal generada por el Separador SG2.

Parte 5)
En la anterior entrada, desarrollamos el conexionado y configuración

del Visualizador de Procesos, en ésta, vamos a realizar la programación
del equipo principal de control, un PAC Compact Logix 1769-
L24ERQB1B con una tarjeta de expansión 1769-IF4.
Comenzamos realizando la conexión con el PAC mediante el driver “Ethernet
Devices, éste lo hemos visto en entradas anteriores, no obstante volvemos a
realizarlo paso a paso, una vez creado y tengamos conexión con el PAC,
creamos una nueva aplicación incluso declarando la “I/O Configuration”, para
finalmente descargarla en el equipo:
1. Crear Driver Ethernet/IP Devices en RSLinx.
 Abrimos RSLinx:
 Se nos abre el entorno:
 Abrimos “Configure Drivers…”:
 Seleccionamos el tipo de driver, en nuestro caso
“Ethernet Devices”:
 Asignamos un nombre al driver, en nuestro ejemplo
“SE_ANALOGICAS”:
 Asignamos la dirección IP del dispositivo (PAC Compact Logix), en
nuestro caso “192.168.1.200”, si no dispusiera de una IP, asignarla
mediante puerto USB o BOOTP Server.
 Pulsamos “Startup…” y seleccionamos la opción “Manual”, para
que cuando volvamos a arrancar RSLinx no esté activo el driver,
ya lo hemos comentado en entradas anteriores y volveremos a
verlo con más detalle en entradas futura:
 Si disponemos de “ping” con el PAC y hemos realizado los pasos
correctamente, en “RSWho” podemos ver el controlador y la
tarjeta de expansión de entradas analógicas:
2. Crear Aplicación (programa) en PAC.
 Abrimos RSLogix5000:
 Creamos una nueva aplicación, en “File/New….”:
 Se nos abre el diálogo para configuración de un controlador y
seleccionamos:
1. El tipo, en nuestro caso es el “1769-L24ERQB1B”.
2. La revisión de firmware, para nuestro controlador será la “V20”.
3. Asignamos un nombre al controlador, le asignaremos
“SE_ANALOGICAS”.
 Aceptamos en “OK” y se nos abre la aplicación que hemos
configurado:
3. Declaramos en la “I/O Configuration” la tarjeta 1769-IF4.
La tarjeta que vamos a configurar es la 1769-IF4 y la documentación
necesaria para configrarla es:
Instrucciones de Instalación.
Manual de Usuario.
 Botón derecho sobre “1769 Bus”:
 Hacemos click en “New Module” y se nos abre el diálogo para
añadir tarjetas:
 Introducimos en el filtro la referencia de la tarjeta, nos aparecen
cuatro y seleccionamos la que corresponda:
 Se nos abre el diálogo de configuración de la tarjeta, éste permite
configurar de una manera más amena el módulo, que si lo
hacemos a nivel de variables en la estructura de configuración en
“Controller Tags”:
Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.
 Antes de pulsar sobre “Change” en “Module Definition”,
averiguamos la serie y revisión de firmware de la tarjeta, lo
podemos hacer mirando la etiqueta lateral, no obstante si se ha
actualizado no corresponderá con la real, por ello aconsejo
realizarlo con RSLinx, haciendo click sobre botón derecho en la
tarjeta, pulsando sobre “Device Properties”.
 Hemos averiguado que la tarjeta es Serie B y tiene un firmware
2.1, introducimos los datos y pulsamos “OK”.
 La pestaña “Connection”, la veremos con más detalle en entradas
futuras, profundizando en el parámetro “RPI”.
 Procedemos a configurar el “Canal 0” de la tarjeta, en la pestaña
“Configuration”:
Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.
 Para saber el número de cuentas según el tipo de datos y
formato, usaremos la siguiente tabla, que está incluida en
el Manual de Usuario, nosotros elegimos el “Data Format”
“Engineering Unit”, por lo que 4 mA corresponden a 4000
números de cuentas y 20 mA a 20000 números de cuenta.
 Nos aparece en “Expansion I/O” la tarjeta que hemos configurado
y en “Controller Tags” la estructura de la tarjeta 1769-IF4:
4. Descarga de Aplicación en PAC.
Una vez que tenemos generada la aplicación con la tarjeta de entradas
analógicas declarada, procedemos a la descarga (“Download”) en el PAC.
 Seleccionamos “Communications/Who Active”:

 Se nos abre RSLinx:
 Seleccionamos el Driver que hemos configurado anteriormente,
para que se nos habiliten las opciones debemos ponernos encima
del controlador:
 Pulsados descargar “Download”:
 Pasamos el controlador a modo “RUN”:
 En “Controller Tags” podemos ver el valor “3200” en la
variable “Local:2:I.Ch0Data”y que está activo el
bit “Local:2:I.Ch0Status” ya que está el lazo abierto, al no haber
realizado la conexión de la entrada analógica:
Aplicación de PAC: “SE_ANALOGICAS.ACD”
En la siguiente entrada “Señales Analógicas Cap.10 (Práctica-Parte
6)” veremos la conexión de la entrada analógica en la tarjeta 1769-IF4
con el Separador Galvánico SG2.
Parte 6)
En la anterior entrada, hemos generado la aplicación del PAC y la hemos

descargado, ahora vamos a proceder a realizar la conexión de la entrada
analógica de éste, con el Separador Galvánico SG2. Una vez realizada,
haremos una verificación de los valores analógicos en la variable de
entrada del PAC.
1. Conexionado de PAC y Separador Galvánico SG2.
Conectaremos el Separador Galvánico SG2 (Bornas 4.1 y 4.2) con el Canal 0
de la tarjeta 1769-IF4 (Bornas I in 0 + y ANLG Com).
 Para ello usaremos un manguera de 2 hilos apantallada:
 Para saber las conexiones de la tarjeta, usaremos la
documentación Instrucciones de Instalación:
Detalle de conexión de Canal 0.
Detalle de conexión de la alimentación de la tarjeta.
2. Verificación de Señal Analógica en Números de Cuentas.
Una vez hemos realizado la conexión entre ambos equipos, vamos a proceder
a simular la señal con el Módulo de configuración JUMPFLEX®
Con este dispositivo, podemos realizar muchas funciones entre las que se
encuentran: configuración de tipos de entrada y salida y del contacto digital,
la copia y restauración de configuraciones, monitorizar valores de entrada y
salida, y la que vamos a usar para finalizar esta entrada, que es muy
interesante para puestas en marcha y reparación de averías, la simulación de
entrada o salida analógica.
Lo primero que vamos a a visualizar es el valor a la entrada y salida del

Separador Galvánico SG2, que es la que está generando el instrumento (TP).
Comenzamos con la simulación de la entrada del separador, así
incluimos en la prueba el circuito del separador, aunque también la
podemos realizar sobre la salida.
 Entramos en el submenú “Simulate”.
 Simulamos el valor “0.000 mA” (-25% Rango) Razonabilidad
Inferior. Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el
valor “3200”, indicador de lazo abierto, ya que es el valor inferior RAW
del canal analógico. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “1”,
indicando que está en fallo el canal.
 Simulamos el valor “4.000 mA” (0% Rango). Obteniendo en el PAC
en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “4005”. Y en la variable
“Local:2:I.Ch0Status” el valor “0”, indicando que está correcto el canal.
en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “8005”. Y en la variable
 Simulamos el valor “12.000 mA” (50% Rango). Obteniendo en el
PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “12008”. Y en la variable
2. Escalado mediante función SCL en lenguaje FBD (Function
Block Diagram).
Trabajar en unidades de ingeniería (m, mca, rpm, %, ppm….) es más intuitivo
para los integradores que hacerlo con las unidades internas de los PLC o PAC,
las llamadas “números de cuentas”, además éstas últimas presentan el
problema que dependen de la resolución de la tarjeta, tipo de PLC, PAC,
marca…. , por lo que es conveniente convertir a unidades de ingeniería.
Además, es necesario para representar estos valores en los HMI’s, para que
explotación-producción pueda interpretar correctamente los valores.
 Simulamos el valor “24.000 mA” (125% Rango) Razonabilidad
Superior.Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el
valor “20514”, ya que es el valor superior RAW del canal analógico. Y
en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “1”, indicando que está en
fallo el canal.
Tabla con los valores obtenidos:
Con esta prueba hemos podido verificar que es es correcta la conexión y

transmisión de la señal en todo su rango.
En la siguiente entrada, “Señales Analógicas Cap.11 (Práctica-Parte

7)”, veremos el escalado de la señal de Nivel en el PAC.
Parte 7)
En las dos entradas anteriores, hemos realizado:

 Conexión con el PAC y descarga de un programa básico.
 Conexión entre el Separador Galvánico y el PAC y verificado de la
señal.
A continuación vamos a realizar el escalado de la señal analógica.
1. Escalado de Señal Analógica.
Trabajar en unidades de ingeniería (m, mca, rpm, %, ppm….) es más intuitivo
para los integradores que hacerlo con las unidades internas de los PLC o PAC,
las llamadas “números de cuentas”, además éstas últimas presentan el
problema que dependen de la resolución de la tarjeta y de cada tipo y marca,
por lo que se suele convertir a unidades de ingeniería. Además es necesario
hacer esta conversión, para representar estos valores en los HMI’s, de esta
manera, explotación-producción podrá interpretar más fácilmente los valores
de proceso.
Podemos realizar el escalado de tres formas diferentes:
 En PAC’s de alta gama como es el Control Logix de Allen Bradley, el
escalado se realiza en la propia tarjeta de analógicas, por lo que
obtenemos directamente el valor en unidades de ingeniería, sin tener
que realizar ningún tipo de programación adicional.
 Realizar el escalado mediante funciones y librerias propias de los
PLC’s-PAC’s.
 Mediante un algoritmo que realice el cálculo.
En nuestro caso, disponemos de un PAC que no dispone de escalado en la
tarjeta, por lo que el escalado lo tenemos que realizar mediante una función
interna o un algoritmo, esta segunda opción la dejamos para entradas
posteriores.
2. Modificar Aplicación.
Vamos a usar la aplicación creada anteriormente “SE_ANALOGICAS.ACD”,
como base para realizar el escalado mediante instrucción en lenguaje de
diagrama de funciones.
2.1 Escalado mediante función SCL en lenguaje FBD (Function
Block Diagram).
 Si estamos “online” salimos a modo “offline” o en su defecto
abriríamos el fichero “.ACD”.
 Desplegamos la carpeta y subcarpeta “Tasks” en el “Controller
Organizer”.
 Hacemos click en botón derecho sobre “Main Program” y
seleccionamos en el menú desplegado “New Routine”.
 En el diálogo que aparece, seleccionamos el nombre de la rutina
“ESCALADO” y el tipo (lenguaje) “Function BLock Diagram”.
 Hacemos click en botón derecho sobre “Main Routine” y
seleccionamos en el menú desplegado “Open”. Abriendo la rutina
principal para realizar el salto a la subrutina “ESCALADO”.
 Si no aparece un “RUNG”, damos a botón derecho y damos click
sobre “Add Rung”
 Sobre el “RUNG”, pulsamos la tecla “Insert” y nos aparece la
ventana “Add Ladder Element”, otra opción es hacerlo mediante el
menú de instrucciones.
 En “Ladder ELement” introducimos “JSR” (Jump To Subroutine) y
“OK”.
 Desplegamos “Routine Name” y nos aparecerán las rutinas
declaradas, seleccionamos “ESCALADO”.
 Con botón derecho, quitamos los parámetros de la instrucción que
no son necesarios. Hasta que la verificación de la escalera sea
correcta, para ello debe desaparecer la letra “e”.
 Hacemos click en botón derecho sobre “ESCALADO” y seleccionamos
en el menú desplegado “Open”. Abriendo la rutina “ESCALADO” y
modificarla.
 En el menú de instrucciones, seleccionamos “Process/SCL”.
 Al introducir esta instrucción, nos genera automáticamente
una estructura tipo “SCALE” en “Program Tags”.
 Seleccionamos en el menú de instrucciones “Input Reference”. Esta
instrucción sirve para direccionar una variable de entrada a la
instrucción.
 Seleccionamos la variable a direccionar “Local:2:I.Ch0Data”.
 Realizamos la conexión de ambas instruciones.
 Seleccionamos en el menú de instrucciones “Output Reference”. Esta
instrucción sirve para direccionar una salida de la instrucción, a una
variable.
 Realizamos la conexión de ambas instruciones.
 Escribimos “NIVEL”, que es el nombre que le vamos a dar a la variable
de salida de la instrucción y que nos va a dar el valor analógico
escalado en unidades de ingeniería. Esta variable no la hemos
declarado aún y por ello sale el “aspa roja”
 Para declarar la variable, hacemos click sobre botón derecho y
seleccionamos“New “NIVEL””. Por defecto la crea con alcance de
controlador y tipo “REAL”.
 Hacemos click sobre botón derecho en “MainProgram” y
pulsamos “Verify”, de esta manera comprobamos que no tenemos
ningún error en el programa.
 Procedemos a realizar la descarga sobre el PAC, como tenemos el
“Path” guardado de la otra descarga y si tenemos arrancado el driver,
sólo tenemos que pulsar “Communications/Download”.
 Pasamos a modo “RUN” el PAC.
2.2 Configuración de la instrucción SCL.
Una vez que hemos realizado la modificación del programa, debemos
parametrizar la instrucción de escalado. Para ello es importante que
recordemos los rangos de los equipos, indicados en una entrada anterior:
 Instrumento. Transmisor de presión relativa de la marca

SIEMENS, Serie 7MF4021 con salida 4-20 mA. Ajustado de 0 a 200
mbar (0 a 2,04 mca).
 Visualizador de Proceso de Omron (equipo antiguo). Ajustado de 4-20
mA y de 0 a 100 %.
Para entrar en la parametrización de la instrucción, pulsamos sobre el
cuadrado con puntos suspensivos al lado de las letras SCL.
Se nos abre la ventana “Properties-SCL_01”.
Los valores fundamentales que hay que introducir en la instrucción son:
 InRawMax. Número de cuentas altas, que para la configuración del

canal de la tarjeta que configuramos es “20000”.
 InRawMin. Número de cuentas bajas, que para la configuración del
canal de la tarjeta que configuramos es “4000”.
 InEUMax. Valor superior de las unidades de ingeniería del
instrumento, siendo 2,04 mca, elegimos el rango en mca por ser más
intuitivas para una medida de nivel.
 InEUMin. Valor inferior de las unidades de ingeniería del instrumento
0 mca.
Introducimos los valores y aplicamos y aceptamos.
3. Verificación de Señal Analógica Escalada.
Como realizamos en la entrada anterior, tras realizar la conexión de SG2 y el
PAC, vamos a proceder a simular la señal con el Módulo de configuración
JUMPFLEX®
 Entramos en el submenú “Simulate”.

 Simulamos el valor “0.000 mA” (-25% Rango) Razonabilidad
Inferior. Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el
valor “3200”, indicador de lazo abierto, ya que es el valor inferior RAW
del canal analógico. Y en la variable “NIVEL” el valor -0.102 mca,
indicando que está en fallo el canal.
en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “4003” y en la variable
“NIVEL” un valor muy pequeño, aproximadamente 0 mca.
en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “8005” y en la variable
“NIVEL” un valor de 0,51 mca.
PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “12007” y en la variable
 Simulamos el valor “24.000 mA” (125% Rango) Razonabilidad
Superior.Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el
valor “20513”, ya que es el valor superior RAW del canal analógico. Y
en la variable “NIVEL” un valor de 2,105 mca.
Tabla con los valores obtenidos:
Con esta prueba hemos podido verificar que es es correcto el escalado.
Aplicación de PAC: “SE_ANALOGICAS_ESCALADO.ACD”

Para finalizar esta serie, en la siguiente entrada del blog, “Señales
Analógicas Cap.12 (Práctica-Parte 12)”, veremos como usar la utilidad
“TRENDS” (Tendencias) de RSLogix 5000, una herramienta muy útil
para depurar y reparación de averías.
Parte 8)
Para finalizar esta serie de entradas, vamos a crear una “Trends” en
RSLogix 5000.
1. TRENDS (Tendencias).
El software RSLogix 5000 incluye una utilidad, muy fácil de usar, que permite
la depuración y análisis de programas, además de ayudar a la reparación de
incidencias y averías. Esta herramienta, es desde mi humilde opinión, la gran
desconocida de este software.
Esta utilidad nos permite, siempre que estemos “online” con el PAC, realizar
una monitorización de gráficas de tendencias de variables de la aplicación,
almacenándolas y permitiendo luego exportarlas a un fichero con extensión
“*.TBS” o “*.CSV”, pudiendo analizar con posterioridad los datos.
1.2 Crear una “Trends”.
 En “Controller Organizer” sobre la carpeta “TRENDS”, hacemos click
sobre botón derecho y pulsamos “New Trend…”.
 Se nos abre la ventana “New Trend – General”, en ella asignamos de la
tendencia: nombre, descripción, tiempo de mestreo y unidades de
éste último.
 Pulsamos siguiente y se nos abre el navegador de variables, para
elegirlas disponemos del filtro habitual del alcance de los tags “Scope”
y en “Available Tags” debemos buscar las variables que nos
interesen monitorizar (en este ejemplo la variable es
NIVEL). Pulsamos “Add” para añadirla.
 Pulsamos sobre los valores del eje vertical (ordenada-y) que
corresponden a los valores de la variable. Y en el diálogo que se abre,
podemos ajustar los valores máximos y mínimo, números de
decimales, número de líneas y otros parámetros. En nuestro ejemplo,
recordemos que el rango del instrumento y que configuramos en la
instrucción “SCL” era de 0-2,04 mca, por lo que introducimos un valor
de “-0,5 mca” y “2,5 mca”.
 Para comenzar a monitorizar y registrar valores debemos pulsar
“Run”.
 Procedemos a monitorizar la variable de NIVEL en la tendencia, que
para un valor de número de cuentas 4000, nos representa un valor
de 0 mca.
 Y para un valor de número de cuentas 16000, nos representa un
valor de 1,53 mca.
 Una vez hayamos acabado de monitorizar y registrar los
valores, pulsamos “Stop”.
 Para guardar los datos registrados, hacemos click sobre “Log” para
desplegar el menú y pulsamos sobre “SaveTrend Log As..”. En la venta
que nos aparece, elegimos la ruta y la carpeta en la que vayamos a
almacenar el fichero y lo que es más importante, elegir el tipo de fichero
que queramos generar, en nuestro caso “*.CSV”.
 Para personalizar la tendencia y adaptarla a nuestras
necesidades, en el “Controller Organizer” hacemos click en el botón
derecho sobre la tendencia que hemos creado “NIVEL” y
seleccionamos “Properties”.
Fichero Captura Tendencia: “NIVEL.CSV”
Con esta entrada hemos finalizado esta serie, en la que hemos visto en
detalle todo el camino recorrido por una señal analógica.

Automatización de Un Proceso Industrial 1

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Automatización de un Proceso

Industrial 1 (Conceptos Básicos)

La finalidad de esta entrada es compartir el flujo de trabajo, que desde mi

1. Definición de Proceso Industrial.

2. Documentos de Inicio o Partida.

 Documento o esquema funcional.

Este documento, es la base para la realización de la “lógica cableada”

4. Diagrama de Proceso (P&ID).

Diagrama de Proceso Fuente wikipedia.

5. Lista de Sensores e Instrumentación.

 Identificador o TAG del instrumento.

Limnímetro radar de Endress+Hauser

 Identificador o TAG del equipo.

 Lista de señales de campo.

El listado podrá incluir las siguientes columnas/campos:

 Señales de Entradas Digitales de Campo.

 Equipos de control y disposición de tarjetas de E/S y comunicaciones.

9. Esquemas Unifilares, Desarrollados y Posicionales de Armario.

Los esquemas desarrollados, tendrán el detalle de la lógica cableada, E/S del

Los documentos funcionales, es importante que dispongan de una revisión y

ESQUEMA FUNCIONAL (Ver. 0 Fecha 06/04/2015)

2. Objeto del Proyecto:

 Control de Nivel en depósito de agua con capacidad de 5000 l.

4.1 Control de Nivel de Agua en Depósito.

 Debemos mantener una altura mínima en depósito para disponer de

 Mediante dos interruptores de nivel , uno para detección del 80% y

 Principal con “Login”.

Ya tenemos listo la Rev. 0 de nuestro funcional, por lo que ya podemos

Como comentamos en la entrada anterior “Automatización de un Proceso

ESQUEMA FUNCIONAL (Ver. 1 Fecha 08/04/2015)

2. Objeto del Proyecto:

 Control de Nivel en depósito de agua con capacidad de 5000 l.

4.1 Control de Nivel de Agua en Depósito.

Aunque dispondremos de un transmisor de nivel (limnímetro), no será

 Mediante dos interruptores de nivel , uno para detección del 80% y

4.2 Controlar y Homogeneizar Temperatura en Depósito.

Si nuestro sistema está lista para abastecer (Nivel y Temperatura correcto),

 Principal con “Login”.

En las dos entradas anteriores, hemos plasmado en un documento funcional

2. Páginas de productos y manuales:

Todo Sistema de control, se compone de entradas generadas por los

Para las resistencias de calentamiento, utilizaremos relés de estado sólido de

2. Páginas de productos y manuales:

 Resistencia Calentamiento y Relés de Estado Sólido.

Relés de estado sólido con control de ángulo de fase.

En las entradas anteriores hemos definido el Esquema Funcional y el

 Documento o esquema funcional.

El listado podrá incluir las siguientes columnas/campos:

2. ¿Como averiguamos las Señales de Campo?.

En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial

 Documento o esquema funcional.

 Visualizar nuestro Sistema de Control.

 Número de E/S y disposición física de las mismas.

 “Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada,

 Homogeneizar instalaciones y reducción de referencias de equipos,

4. Lista de Señales de Campo, Arquitectura de Control y Lista de

 Lista de Señales de Campo.

 Excel para Lista de señales de campo y lista de materiales de control.

Como se indicaba en el Esquema Funcional:

“Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada, realizando todo

 Señales analógicas y totalizadores “EA”.

“Nombre del proceso”_”Tipo de señal”_ “Numeración”

Nombre del proceso: PCA

Tipos de señales: EA (entradas analógicas) y SDE (señales digitales de