CARPINTERÍA METÁLICA

1. DEFINICIONES:
El término de carpintería metálica es muy reciente y suele aplicarse a las
empresas que se dedican a la fabricación y comercialización de productos de
acero, hierro, aluminio, cobre, latón, bronce, cristal y plástico principalmente.
Perfiles especiales en la carpintería metálica: Tubos. Ángulos o perfiles en L.
Pletinas-perfiles en U. Perfiles en T. Perfiles en H. Cuadradillos.
También se consideran empresas de carpintería metálica las que realizan
trabajos de puertas y rejas de hierro, mamparas, cerramientos, escaleras,
barandillas, celosías, ventanas, toldos, persianas y marquesinas y forjado
artístico utilizándose cada vez más en el acondicionamiento de hogares y
oficinas.
Las carpinterías metálicas también realizan trabajos como construcción de
estructuras metálicas y naves industriales.
Aún así, en el mundo real todos asociamos carpintería metálica, herrería,
cerrajería a los mismos profesionales.
 2. MATERIALES MÁS HABITUALES:

 ALUMINIO:

El aluminio es un producto con propiedades únicas y gracias a su bajo peso,

durabilidad, resistencia a la corrosión y fácil reciclaje, se ha convertido en un

producto esencial para la industria de la construcción. Su bajo peso y alta

resistencia, es uno de sus principales ventajas en la industria de la construcción.

El aluminio se puede soldar, especialmente si es aluminio de aleación, aunque

es frecuente el ensamblaje a base de tornillería.

La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear

una masa haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para

conseguir perfiles de diseño complicado.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DEL ALUMINIO:

La resistencia a la corrosión del aluminio, hace que su vida útil, en una

construcción sea más larga, incluso en ambientes agresivos. El

aluminio se comporta bien aún en ambientes contaminados por ejemplo

el monóxido de carbono y dióxido de carbono tienen muy poco efecto

sobre el aluminio. Es también excelente para usar en zonas costeras y

marinas, porque el efecto del cloruro de sodio en el metal es mínimo.

PESO DEL ALUMINIO:

Su poco peso hace que sea muy fácil de transportar e instalar en obra, ya que

su manipulación resulta muy liviana, todo esto contribuye a reducir

los costos en la construcción. Otras de las características del

aluminio muy útiles en la construcción, es su resistencia al

fuego, bajo mantenimiento, gran belleza, elección de colores y formas etc.

EXISTEN DIFERENTES SISTEMAS DE LACADO PARA EL ALUMINIO:

El lacado, que se aplica a los perfiles de aluminio, consiste en la aplicación

electrostática de una pintura en polvo a la superficie del aluminio. Las pinturas

más utilizadas son las de tipo poliéster por sus características de la alta

resistencia que ofrecen a la luz y a la corrosión.

LOS OBJETIVOS DEL LACADO SON:

Mejorar el aspecto estético y las propiedades físicas del aluminio.

El proceso de lacado, PUEDE DIVIDIRSE EN TRES PARTES:

- Limpieza de las piezas

- Imprimación de pintura

- Polimerizado
REVESTIMIENTO:

El aluminio se utiliza cada vez más para el revestimiento de edificios no

residenciales. Este tipo de fachadas pueden mejorar la apariencia de un

edificio, aumentar su durabilidad y proporcionar valiosas propiedades de

aislamiento, mejorando así la eficiencia energética de la construcción.

 ACERO:

Entre las ventajas del acero como material estructural y de gran uso para
la construcción se encuentran:

-Su alta resistencia: el acero por unidad de peso,

permite estructuras más prácticas y livianas.

-Su homogeneidad: las propiedades del acero no se

alteran con el tiempo, ni con la localización en los
elementos estructurales.

-Su elasticidad: el acero es el material que más se

acerca a un comportamiento linealmente elástico hasta alcanzar
esfuerzos considerables.

-Su ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones,

alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que
las fallas sean evidentes.

-Su tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber

grandes cantidades de energía en deformación.

-Su facilidad de unión con otros miembros: el acero

en perfiles se puede conectar fácilmente a través de
remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.

-Su rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero

es muy superior al resto de los materiales.
 -Su fácil adaptación en cualquier ambiente: el
acero permite modificaciones y/o ampliaciones en
proyectos de manera relativamente sencilla.

-Su fácil uso en la prefabricación: el acero permite

realizar la mayor parte posible de una estructura en
taller y la mínima en obra consiguiendo mayor
exactitud.

Todos estos elementos hacen del acero, un material más compatible para su
uso en la construcción y para la creación de estructuras, en donde se combina
el diseño, la facilidad de instalación y la mejor adaptación en cualquier
ambiente por sus prácticos usos en la industria en general y afines. Entre las
ventajas de la carpintería metálica podemos citar su durabilidad, el bajo
coste de mantenimiento y las dimensiones reducidas del perfil.

CARACTERISTICAS VENTAJOSAS:

Como su funcionalidad, la absoluta rigidez que intervienen en el montaje de

bastidores de puertas, ventanas, la indeformabilidad que garantiza el uso de los
perfiles metálicos ante las variaciones termométricas ambientales.

También su planimetría original por la aparición de alabeos, el nacimiento de

grietas y resquebraduras las cuales son comunes en la madera, son evitadas
con la adecuada utilización de los materiales que se emplea en la carpintería
de madera.

CLASIFICACIÓN:

Según el modo de trabajarlos

 Acero moldeado.
 Acero laminado

Según la composición y la estructura

 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS,

establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos
elementos se agregan para obtener unas características determinadas como
templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste,
soldabilidad o maquinabilidad. A continuación, se listan algunos de los efectos
de los elementos aleantes en el acero:

Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura

austenítica a temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir
acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor

dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o
aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión.
Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y
refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores
o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.

Aluminio: Se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo

de alta dureza en concentraciones cercanas al 1% y en
porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de
alta aleación.

MECANIZADO DEL ACERO :

Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras

públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles
normalizados.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros
a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil
deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de
las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias
requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay que
someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia
requerida.

A) PERFILES LAMINADOS EN CALIENTE (LAC):

Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de

palanquillas hasta darle la conformación deseada. Entre sus características
destaca su uniformidad estructural pues no presentan soldaduras o costuras y
tienen un bajo nivel de acumulación de tensiones residuales localizadas.

B) PERFILES LAMINADOS EN FRÍO (LAF):

Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de

planchas planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. El
proceso se puede hacer mediante plegado, en cuyo caso su longitud está
limitada por el largo de la plegadora, (usualmente de entre 3.000 y 6.000mm) y
los espesores mayores se sitúan alrededor de los 12mm, también dependiendo
de la potencia de la plegadora. Se producen usualmente en secciones tipo “U”,
“C” (o canal atiesado), “L”. A diferencia de los tubos, esta familia de perfiles
conformados suele denominarse también como perfiles abiertos.

C) PERFILES ELECTRO SOLDADOS:

Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las limitaciones de

disponibilidad de perfiles laminados y responder a exigencias de diseño
específicas es la producción de perfiles soldados, fabricados a partir de
planchas planas de acero que son sometidas a corte, armado y soldadura. La
fabricación de perfiles tubulares de sección redonda, cuadrada o rectangular,
tanto para transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales.

Acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación

plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se
mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la

cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de
mecanizado. En la forja por estampación la fluencia del material queda limitada
a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la
forma de la pieza que se desea conseguir.

PRINCIPAL PATOLOGIA EN METALES: CORROSION

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material –en

este caso el acero como una serie de alteraciones físico químicas por la acción
de agentes naturales.
Oxidación galvánica

Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la capacidad

de entregar o liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de
oxidación, tanto más electronegativo es un metal y, a la inversa, cuanto más
electropositivo es un metal, menor es su potencial de oxidación (son los que
conocemos como metales nobles). Estas propiedades de los metales están
definidas en la Serie Galvánica.

La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia

de agua y oxígeno. En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de
corrosión de una estructura de acero se pueden clasificar como sigue:

MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de una capa

protectora de otro metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante
procesos por inmersión en caliente. Los tratamientos superficiales más usados
son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o

mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.

Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.

Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.

Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.

Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como

la tornillería.

Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

TIPOS DE ACERO

Acero corrugado

El acero corrugado, varilla corrugada o tetracero es una clase de acero

laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales de
concreto armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el concreto, y poseen una gran
ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y doblar con mayor
facilidad.
Acero galvanizado

El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina

las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el zinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

o Resistencia a la abrasión

o Resistencia a la corrosión

Aceros al carbono

El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye

una proporción importante de los aceros producidos en las plantas
siderúrgicas. De esta forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a
los aceros para herramientas, a los aceros para usos eléctricos o a los aceros
para electrodomésticos o partes no estructurales de vehículos de transporte.

Acero estructural

El Acero estructural es es uno de los materiales básicos utilizados en la

construcción de estructuras, tales como edificios industriales y comerciales,
puentes y muelles. Se produce en una amplia gama de formas y grados, lo que
permite una gran flexibilidad en su uso. Es relativamente barato de fabricar y es
el material más fuerte y más versátil disponible para la industria de la
construcción.

Acero intemperizado

Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido al ser expuesto a la
lluvia y humedad, y que se adhiere al elemento metálico principal y lo protege
de la corrosión posterior.

Acero corten

El Acero Corten es un tipo de acero realizado con una composición química

que hace que su oxidación tenga unas características particulares que
protegen la pieza realizada con este material frente a la corrosión atmosférica
sin perder prácticamente sus características mecánicas.
Acero inoxidable:

Los aceros inoxidables forman una familia de materiales con una serie de
propiedades especiales. Su superficie está protegida por una capa de óxido de
cromo que se forma por la reacción del cromo con el oxígeno de la atmósfera,
lo que hace que los aceros inoxidables no tengan que añadir protección contra
la corrosión. En caso de producirse un daño, esta capa, ante la presencia del
oxígeno, se repara inmediatamente. Como se informa en este folleto, esta capa
protectora se puede modificar mediante un proceso químico con el fin de
producir colores metálicos permanentes.

Los aceros inoxidables se adaptan perfecta- mente a aplicaciones en el campo

de la construcción. Se deforman y sueldan con facilidad.

ACABADO ESMERILLADOS Y ABRILLANTADOS

Se puede minimizar la cantidad adicional de procesos de acabado si, desde el

principio, se elige el acabado de laminación más parecido al acabado final
deseado. Los acabados aplicados tendrán una relación directa con la
apariencia superficial y la transformación medioambiental del material, por lo
que hay que tener cuidado al elegirlos. Los acabados abrillantados y pulidos
mecánica- mente implican el uso de unos materiales abrasivos que cortan
realmente la superficie del metal en determinado grado. Consistente, conviene
acordar con el contratista una especificación del pulido que pueda incluir la
rugosidad Ra y los criterios de inspección. Se deberían realizar muestras de
referencia para acordar la norma y ayudar a todas las partes.

Los acabados obtenidos mecánicamente pueden incluir cintas de pulido

húmedas (esmeril graso) o secas (esmeril con trapos o cepillos de fibra), que
proporcionan mucho lustre, poca rugosidad y un acabado sedoso. Los
acabados húmedos son más lisos y pueden ser más consistentes que los
secos. Sin embargo, el coste es algo más elevado y puede haber un
requerimiento mínimo para el suministro. Los fabricantes poseen muestras en
las que se pueden observar la gama de acabados disponibles.
Acabados grabados

Los acabados grabados se obtienen laminando las bobinas con rodillos

previamente grabados con dibujos. Este proceso endurece la chapa realmente
y permite lograr espeso- res más finos, con el consiguiente ahorro y reducción
del peso total. Son ideales, sobre todo, para revestimientos de grandes áreas
planas, donde se reducen considerablemente las distorsiones ópticas de la
superficie.

Hay dos tipos principales de laminados: Grabado en un lado, donde el reverso

es plano clasificado como 2M y grabado en los dos lados, donde el estampado
se imprime por el reverso clasificado como 2W.

APLICACIONES EN ACABADOS DEL ACERO INOXIDABLE

Mamparas sanitarias

Pergolas
REJAS Y PUERTAS

ESCALERAS

TERRAZAS

CELOSIAS
CERRAMIENTOS

VENTANAS

PATOLOGIAS LA CARPINTERIA METALICA:

La corrosión se define como el deterioro de un material a

consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno.
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en
alguna medida de la temperatura, de la salinidad del entorno en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en
cuestión.
SOLUCIONES
La solución más efectiva para evitar este tipo de patología es
aplicar unos recubrimientos adecuados y verificar que en la
ejecución de los mismos se han seguido las pautas del proyecto.
En otro caso, se facilita la acción del oxígeno sobre las
estructuras metálicas y todo el proceso de carbonatación. En
caso de que las estructuras metálicas hayan perdido su
capacidad de soporte, debe aplicarse una solución que suponga
una recuperación de las mismas ya sea mediante la substitución
de la pieza que ha sufrido el daño o mediante un sistema de
 ayuda a la pieza afectada. Otra solución son los baños de zinc,
se hace en talleres especiales recubrimientos de zinc al acero
para impedir que la humedad y la oxidación penetren en él.

Tipos de patologías

Corrosión y oxidación
Especificaremos los tipos de patologías no solamente del acero sino
también sino del aluminio, cobre
Básicamente, la oxidación es la reacción de un material con el
ambiente, pero en ausencia de líquido. Es la reacción de un material
con el oxígeno. El producto de la reacción es un óxido. Si ese óxido
es estable, se va a formar una capa en la superficie. Es decir que el
material aumenta su peso y volumen. En muchos materiales, a
temperatura ambiente, este proceso es muy lento y no ocasiona
problemas, pero sí a temperaturas altas. Es un problema importante.

Corrosión también es la reacción de un material con su ambiente

pero en presencia de una solución líquida. Basta solamente con la
humedad ambiental por ejemplo, que forma en los materiales una
pequeña capa. Hay muchos tipos de corrosión. En el caso de los
metales, el metal pasa a su estado oxidado y se disuelve en la
solución (en el líquido que se dio la reacción) es decir que se va
perdiendo material.
Como ocurre la corrosión:
Para el caso del fierro y del Acero, que son los materiales de
construcción mas comunes, el proceso de corrosión considera
la formación de pequeñas pilas galvánicas en toda la
superficie expuesta, presentándose un flujo de electrones de
las zonas anódicas donde se disuelve el fierro hacia las zonas
catódicas donde se desprende hidrogeno o se forman iones
hidroxilo (álcali); para cerrar el circuito eléctrico se requiere la
presencia de un electrolito proporcionado por el medio. El
siguiente diagrama muestra esta situación.

Las zonas anódicas y catódicas son ocasionadas por

diferencias en la estructura cristalina, restos de escoria y
oxido en general, así como a diferencias de composición en la
superficie de los Aceros comerciales. De acuerdo con la figura
anterior, además de los procesos en el metal tienen un papel
preponderante la cantidad de oxigeno presente y la
conductividad eléctrica del medio.

Como controlar la corrosión

A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado
ser los mas prácticos para controlar la corrosión del Acero,
cuya selección para cada caso depender de las condiciones
del medio y de factores técnico - económicos. Estos métodos
pueden justificarse a través de un análisis del mecanismo de
corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma:
 o Protección catódica.

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de

electrones que abandonan la superficie metálica con la
consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++.
Durante la protección catódica a través de un circuito
eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se
imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el
sentido del flujo de electrones y evitando así la disolución
del fierro. Este método se utiliza preferentemente en
tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

o Inhibidores de la corrosión.

Este método considera el uso de pequeñas cantidades de

compuestos orgánicos o inorgánicos capaces de formar
una película o barrera adherente en la superficie del Acero
por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el
acceso de los agentes corrosivos.

Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas

eléctricas en los extremos de sus moléculas capaces de ser
atraídas por la superficie a proteger; desafortunadamente esta
atracción no es permanente siendo necesarios una
dosificación constante en el medio. Este método se utiliza
preferentemente en donde existen medios fluidos de
recirculación. o Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una

barrera que impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos
a la superficie metálica; no obstante, la barrera es formada a partir
de la aplicación de una dispersión liquida de una resina y un
pigmento, con eliminación posterior del solvente, obteniéndose una
película sólida adherida a la superficie metálica. Su durabilidad está
condicionada a la resistencia que presente esta película al medio
agresivo. Su uso está muy generalizado en la protección de
estructuras e instalaciones aéreas o sumergidas.
El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de
instalaciones industriales constituye una de las prácticas más
comunes en el control de corrosión, tanto por su versatilidad de uso
como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado gran
diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por
el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación;
generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de
costo, por lo que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso
específico debe ser el resultado de un balance técnico económico.
De lo anterior es posible inferir que la investigación actual en este
campo está orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta
eficiencia y bajo costo.
La corrosión por sí misma es inevitable, sin embargo, puede ser
prevenida para evitar afectaciones a la construcción y así incurrir en
la utilización de mayores medidas de seguridad, la necesidad de
mantenimiento preventivo y correctivo, la utilización de materiales
más nobles y caros, el cierre temporal de la estructura, así como
pérdida de tiempo y dinero.

 HIERRO:

Es un producto ferroso que posee la propiedad de poder ser forjado y

martillado al rojo, y se endurece enfriándose rápidamente. Funde a
temperatura mayor de 1500ºC, es poco tenaz y puede soldarse
mediante forja. Ha sido empleado desde hace ya miles de años y hasta
ha sido la composición más común del hierro tal y como se ha conocido
a lo largo de nuestra historia. El hierro forjado tradicionalmente, ha sido
obtenido mediante el mineral que contiene el hierro calentado a la
temperatura de una forja, después de esto se procedía a golpearlo con
un mazo o martillos para poder eliminar las impurezas y escorias que
podría llegar a tener este material.
LA SOLDADURA:

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la

unión de dos materiales, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o
plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de
soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

A veces la presión es usada conjuntamente

con el calor, o por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que
implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes

pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco
eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos
piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La
energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente
proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la
soldadura puede ser hecha al aire libre, debajo del agua y en el
espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura
sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos
propios de este, es decir, las 5
M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medio
escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe
pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez).
También se debe recordar que si el alambre y el material base se
acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que
a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre
se funda.
TIPOS DE SOLDADURA:

• SOLDADURA HETEROGÉNEA :

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o

sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con
distinto metal de aportación. Puede ser blanda o
fuerte.

Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo

heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo
de los 400 Grados. El material metálico de
aportación más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230 Grados
aproximadamente.

Soldadura fuerte: Es similar a la blanda, pero se

alcanzan temperaturas de hasta 800 Grados. Como
metal de aportación se suelen usar aleaciones de
plata, y estaño (conocida como soldadura de plata);
o de cobre y zinc .

• SOLDADURA HOMOGÉNEA:

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación,

si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser
oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las
soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

Soldadura oxiacetilénica: Es uno de los más viejos y

más versátiles procesos de soldadura, difundida más
como soldadura autógena. No es necesario aporte de
material. Este tipo de soldadura puede realizarse con
material de aportación de la misma naturaleza.

Soldadura Eléctrica (por Arco eléctrico o Electrógena)

:Cabe resaltar que un material para soldar es el arco
eléctrico, hago mención a este por la forma más común
de soldadura. Se suele utilizar la denominación
abreviada SMAW también.

Soldadura por rayo láser: Utiliza la energía aportada

por un haz láser para fundir y recristalizar el material o
los materiales a unir.
INSPECCION DE LA SOLDADURA:

Muchas características de una unión soldada pueden ser

evaluadas en el proceso de inspección, algunas relacionadas
con las dimensiones, y otras relativas a la presencia de
discontinuidades. El tamaño de una soldadura es muy
importante, ya que se relaciona directamente con la resistencia
mecánica de la unión y sus relativas consecuencias. Tamaños de
soldaduras inferiores a los requeridos no podrán resistir las
cargas aplicadas durante su servicio.

Las discontinuidades en los cordones también pueden ser

importantes. Estas son las imperfecciones dentro o adyacentes a
la soldadura, que pueden o no, dependiendo de su tamaño y / o
ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada.
Normalmente estas discontinuidades, de inaceptables
dimensiones y localización, se denominan defectos de soldadura,
y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo la
resistencia de la unión a través de concentraciones de esfuerzos
dentro de los componentes soldados.

Igualmente, deberá conocer los siguientes métodos de prueba:

1. Inspección Visual (VT) : Es sin duda una de las Pruebas

No Destructivas (PND) más ampliamente utilizada, gracias
a ella, es posible obtener información inmediata de la
condición superficial de los materiales que estén siendo
inspeccionados.

2. Líquidos Penetrantes (PT) El método o prueba de líquidos

penetrantes (PT), basado en el principio físico conocido
como "Capilaridad",consiste en la aplicación de un líquido
con buenas características de penetración, a continuación
se aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado
revelador, de color diferente al líquido penetrante, el cual
absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las
aberturas superficiales.

3. Partículas Magnéticas (MT) Este método de Prueba No

Destructiva, se basa en el principio físico conocido como
Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales
ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de
atracción entre metales.
De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna
discontinuidad en su superficie, ésta actuará formando
polos magnéticos, atrayendo cualquier material magnético
 o ferromagnético que esté cercano a la misma. Son
utilizados pequeños trozos o diminutas Partículas
Magnéticas, las cuales revelarán la presencia de
discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el
metal.

4. Prueba de Ultrasonido (UT) El método de Ultrasonido se

basa en la generación o propagación de ondas sonoras a
través del material. Un sensor, que contiene un elemento
piezo-eléctrico, convierte los pulsos eléctricos en pequeños
movimientos o vibraciones, con una frecuencia
imperceptible al oído humano. Estas vibraciones se
propagan a través del material, y cuando su camino es
interrumpido por una interfase, sufren reflexión, refracción ó
distorsión. Dicha interrupción se traduce en
un cambio de intensidad, dirección y ángulo de
propagación, cambio que es detectado y registrado a
través de una pantalla o monitor especialmente diseñado
para tal finalidad.

5. Prueba Radiográfica (RT) La radiografía como método de

prueba no destructivo, se basa en la capacidad de
penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos
Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un
material y, si internamente este material presenta cambios
internos considerables como para dejar pasar o retener
dicha radiación, entonces es posible determinar la
presencia de estas irregularidades, simplemente midiendo
o caracterizando la radiación incidente contra la radiación
retenida o liberada por el material. Comúnmente, una forma
de determinar la radiación que pasa a través de un material,
consiste en colocar una película radiográfica, cuya función
es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. El
resultado queda plasmado en la película radiográfica
situada en la parte inferior del material metálico.