INFORME N° 001

A : ING. FERNANDO VARGAS MARRIQUE

PROFESOR DEL CURSO
DE :

ASUNTO : DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA

FECHA :

Mediante el presente me dirijo a Ud. Para saludarlo cordialmente; así mismo

presentar el informe de la visita a laboratorio en donde se hizo el DISEÑO DE
MEZCLA ASFALTICA.

I. ANTECEDENTES

Para el ser humano es importante la movilización y como parte de su bien

estar se considera de trascendencia las carreteras y delo que se involucra
directamente en su entorno, todo esto genera su impacto tanto en términos
económicos como sociales, pero las carreteras tienen principalmente un
impacto negativo en el medio amiente, tanto en su etapa de construcción
como durante el mantenimiento y su uso.

A partir de ello, lo que se debe buscar es minimizar parte de dichos impactos

de tal manera que los ingenieros con respuesta a esto, presentan la
producción y la aplicación de mezclas asfálticas.

Para lo cual contamos con dos métodos, ellos son el método Marshall y el
Método Hveem. Ambos métodos de diseño son ampliamente usados en el
diseño de mezclas asfálticas de pavimentación. La selección y uso de
cualquiera de estos métodos de diseño de mezclas es, principalmente,
asuntos de gustos en ingeniería, debido a que cada método contiene
características y ventajas singulares. Cualquier método pude ser usado con
resultados satisfactorios.
II. GENERALIDADES

OBJETIVO GENERAL
Conocer proporciones adecuadas de los materiales dado que estos
determinan las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el
desempeño de la misma como pavimento terminado (norma AASHTO T 245
(o ASTM D1559).

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer la cantidad en porcentaje de ligante que se debe de usar en el

diseño de mezcla asfáltica para que la carpeta asfáltica actué
eficientemente a los factores que influirán es este.

 Conocer la cantidades de material granular que debe de tener el diseño

de mezcla asfáltica, para obtener buenos resultados en cuanto a
durabilidad.

 Conocer el óptimo contenido de vacíos que se debe tener para hacer un

buen diseño de mezcla asfáltica.

III. RESUMEN

El procedimiento de diseño comprende las siguientes partes principales:

1) Ensayos de calidad del agregado: Se realizan ensayos para determinar

las propiedades del agregado y su conveniencia para el uso en mezclas
con emulsiones asfálticas.
2) Ensayos de calidad de las emulsiones asfálticas: Se realizan ensayos
para determinar las propiedades y calidad de la emulsión.
3) Tipo y cantidad aproximada de emulsión: Se usa un procedimiento
simplificado para estimar el contenido tentativo de asfalto residual para
un agregado dado. Usando el contenido de asfalto tentativo se realizan
ensayos de recubrimiento para determinar la conveniencia y tipo de
emulsión, cantidad de emulsión y agua requerida en la premezcla.
4) Humedad de compactación: Usando un contenido de asfalto residual
tentativo y el agua requerida en la mezcla, se preparan mezclas y se
airean a varios contenidos de humedad, la mezcla se compacta entonces
 dentro de moldes Marshall para luego ser curadas en seco durante un día
y ensayadas en estabilidad Marshall modificado.
5) Variación del contenido de asfalto residual: Usando el contenido de
agua requerido en la mezcla y la humedad de compactación óptima se
preparan mezclas variando el contenido de asfalto residual. Si el
contenido de agua óptimo de compactación es menor que el mínimo
contenido de agua de mezcla requerido antes de la compactación, se
requiere aireación. Las mezclas se compactan entonces dentro de
moldes Marshall y se curan al aire durante tres días. Las muestras se
ensayan para determinar su densidad Bulk, estabilidad Marshall
modificada y flujo.
6) Selección del contenido óptimo de asfalto: Se elige el contenido óptimo de
asfalto como el porcentaje de emulsión a la cual la mezcla de pavimento
satisface de la mejor manera todos los criterios de diseño.

IV. MARCO TEORICO

1.1. HISTORIA

El Ensaño Marshall, surgió de una investigación iniciada por el Cuerpo de

Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos en 1943. Varios métodos para
el diseño y control de mezclas asfálticas fueron comparados y evaluados
para desarrollar un método simple.
Dicho cuerpo de ingenieros decidió adoptar el método Marshall, y
desarrollarlo y adaptarlo para diseño y control de mezclas de pavimento
bituminoso en el campo, debido en parte a que el método utilizaba equipo
portátil. A través de una extensa investigación de pruebas de tránsito, y de
estudios de correlación, en el laboratorio, el Cuerpo de Ingenieros mejoró y
agregó ciertos detalles al procedimiento del Ensayo Marshall, y
posteriormente desarrolló criterios de diseño de mezclas.
1.2. DEFINICION

El propósito del método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto

para una combinación específica de agregados. El método también provee
información sobre propiedades de la mezcla asfáltica en caliente, y establece
densidades y contenidos óptimos de vacío que deben ser cumplidos durante
la construcción del pavimento.

El método Marshall, sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de

pavimentación que usan cemento asfáltico clasificado con viscosidad o
penetración y que contienen agregados con tamaños máximos de 25.0 mm
o menos. El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como
para el control de campo de mezclas asfálticas (en caliente) de
pavimentación.

El método Marshall usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de

64mm (2.5in) de espesor por 103mm (4in) de diámetro. Una serie de
probetas, cada una con la misma combinación de agregados pero con
diferentes tipos de asfaltos, es preparada usando un procedimiento
específico para calentar, mezclar y compactar mezclas asfálticas de
agregado. Los dos datos más importantes del diseño de mezclas del Método
Marshall son: un análisis de la relación de vacíos-densidad, y una prueba de
estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

1.3. CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTOS DE LA MEZCLA

ASFALTICA.

Una muestra de mezcla de pavimentación preparada en el laboratorio puede

ser analizada para determinar su posible desempeño en la estructura del
pavimento. El análisis está enfocado hacia cuatro características de la
mezcla, y la influencia que estas puedan tener en el comportamiento de la
mezcla. Las cuatro características son:
 Densidad de la mezcla.
 Porcentaje de vacíos de aire.
 Estabilidad y flujo.
 Contenido de asfalto.

1.3.1. DENSIDAD DE LA MECLA

La densidad de la mezcla compactada está definida como su peso

unitario (el peso de un volumen específico de la mezcla). La densidad
es una característica muy importante debido a que es esencial tener
una alta densidad en el pavimento terminado para obtener un
rendimiento duradero.

En las pruebas y el análisis del diseño de mezclas, la densidad de la

mezcla compactada se expresa, generalmente, en kilogramos por
metro cúbico. La densidad es calculada al multiplicar la gravedad
específica total de la mezcla por la densidad del agua (1000 kg/m3).
La densidad obtenida en el laboratorio se convierte la densidad
patrón, y es usada como referencia para determinar si la densidad del
pavimento terminado es, o no, adecuada. Las especificaciones
usualmente requieren que la densidad del pavimento sea un
porcentaje de la densidad del laboratorio. Esto se debe a que rara vez
la compactación in situ logra las densidades que se obtienen usando
los métodos normalizados de compactación de laboratorio.

1.3.2. PORCENTAJE DE VACIOS DE AIRE (o simplemente vacíos)

Los vacíos de aire son espacios pequeños de aire, o bolsas de aire,

que están presentes entre los agregados revestidos en la mezcla final
compactada. Es necesario que todas las mezclas densamente
graduadas contengan cierto porcentaje de vacíos para permitir alguna
compactación adicional bajo el tráfico, y proporcionar espacios adonde
pueda fluir el asfalto durante su compactación adicional.. El porcentaje
permitido de vacíos (en muestras de laboratorio) para capas de base
capas superficiales está entre 3 y 5 por ciento, dependiendo del diseño
específico.

La durabilidad de un pavimento asfáltico es función del contenido de

vacíos. La razón de esto es que entre menor sea la cantidad de vacíos,
menor va a ser la permeabilidad de la mezcla. Un contenido
demasiado alto de vacíos proporciona pasajes, a través de la mezcla,
por los cuales puede entrar el agua y el aire, y causar deterioro. Por
otro lado, un contenido demasiado bajo de vacíos puede producir
exudación de asfalto; una condición en donde el exceso de asfalto es
exprimido fuera de la mezcla hacia la superficie.

La densidad y el contenido de vacíos están directamente relacionados.

Entre más alta la densidad menor es el porcentaje de vacíos en la
mezcla, y viceversa. Las especificaciones de la obra requieren,
usualmente, una densidad que permita acomodar el menor número
posible (en la realidad) de vacíos: preferiblemente menos del 8 por
ciento.

1.3.3. VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL

Los vacíos en el agregado mineral (VMA) son los espacios de aire

que existen entre las partículas de agregado en una mezcla
compactada de pavimentación, incluyendo los espacios que están
llenos de asfalto.

El VMA representa el espacio disponible para acomodar el volumen

efectivo de asfalto (todo el asfalto menos la porción que se pierde en
el agregado) y el volumen de vacíos necesario en la mezcla. Cuando
mayor sea el VMA más espacio habrá disponible para las películas de
asfalto. Existen valores mínimos para VMA los cuales están
recomendados y especificados como función del tamaño del
agregado. Estos valores se basan en el hecho de que cuanta más
gruesa sea La película de asfalto que cubre las partículas de
agregado, más durables será la mezcla.
Para que pueda lograrse un espesor durable de película de asfalto, se
debe tener valores mínimos de VMA. Un aumento en la densidad de
la graduación del agregado, hasta el punto donde se obtengan valores
de VMA por debajo del mínimo especificado, puede resultar en
películas delgadas de asfalto y en mezclas de baja durabilidad y
apariencia seca.
Por lo tanto, es contraproducente y perjudicial, para la calidad del
pavimento, disminuir el VMA para economizar el contenido de asfalto.

1.3.4. CONTENIDO DE ASFALTO

La proporción de asfalto en la mezcla es importante y debe ser

determinada exactamente en el laboratorio, y luego controlada con
precisión en la obra. El contenido de asfalto de una mezcla particular
se establece usando los criterios (discutidos más adelante) dictados
por el método de diseño seleccionado.

El contenido óptimo de asfalto de una mezcla depende, en gran parte,

de las características del agregado tales como la granulometría y la
capacidad de absorción. La granulometría del agregado está
directamente relacionada con el contenido óptimo del asfalto. Entre
más finos contenga la graduación de la mezcla, mayor será el área
superficial total, y, mayor será la cantidad de asfalto requerida para
cubrir, uniformemente, todas las partículas. Por otro lado las mezclas
 más gruesas (agregados más grandes) exigen menos asfalto debido
a que poseen menos área superficial total.

La relación entre el área superficial del agregado y el contenido óptimo

de asfalto es más pronunciada cuando hay relleno mineral (fracciones
muy finas de agregado que pasan a través del tamiz de 0.075 mm (Nº
200). Los pequeños incrementos en la cantidad de relleno mineral,
pueden absorber, literalmente, gran parte el contenido de asfalto,
resultando en una mezcla inestable y seca. Las pequeñas
disminuciones tienen el efecto contrario: poco relleno mineral resulta
en una mezcla muy rica (húmeda). Cualquier variación en el contenido
o relleno mineral causa cambios En las propiedades de la mezcla,
haciéndola variar de seca a húmeda. Si una mezcla contiene poco o
demasiado, relleno mineral, cualquier ajuste arbitrario, para corregir la
situación, probablemente la empeorará.
En vez de hacer ajuste arbitrario, se deberá efectuar un muestreo y
unas pruebas apropiadas para determinar las causas de las
variaciones y, si es necesario, establecer otro diseño de mezcla.
La capacidad de absorción (habilidad para absorber asfalto) del
agregado usado en la mezcla es importante para determinar el
contenido óptimo de asfalto. Esto se debe a que se tiene que agregar
suficiente asfalto la mezcla para permitir absorción, y para que además
se puedan cubrir las partículas con una película adecuada de asfalto.
Los técnicos hablan de dos tipos de asfalto cuando se refieren al
asfalto absorbido y al no absorbido: contenido total de asfalto y
contenido efectivo de asfalto.
El contenido total de asfalto es la cantidad de asfalto que debe ser
adicionada a la mezcla para producir las cualidades deseadas en la
mezcla. El contenido efectivo de asfalto es el volumen de asfalto no
absorbido por el agregado; es la cantidad de asfalto que forma una
película ligante efectiva sobre la superficie de los agregados. El
contenido efectivo de asfalto se obtiene al restar la cantidad absorbida
de asfalto del contenido total de asfalto.

La capacidad de absorción de un agregado es, obviamente, una

característica importante en la definición del contenido de asfalto de
una mezcla. Generalmente se conoce la capacidad de absorción de
las fuentes comunes de agregados, pero es necesario efectuar
ensayos cuidadosos cuando son usadas fuentes nuevas.

1.4. PROPIEDADES DEL DISEÑO DE MECLA

Las buenas mezclas asfálticas en caliente trabajan bien debido a que son
diseñadas, producidas y colocadas de tal manera que se logra obtener las
propiedades deseadas. Hay varias propiedades que contribuyen a la buena
calidad de pavimentos de mezclas en caliente. Estas incluyen la estabilidad,
la durabilidad, la impermeabilidad, la trabajabilidad, la flexibilidad, la
resistencia a la fatiga y la resistencia al deslizamiento.
El objetivo primordial del procedimiento de diseño de mezclar es el de
garantizar que la mezcla de pavimentación posea cada una de estas
propiedades. Por lo tanto, hay que saber que significa cada una de estas
propiedades, cómo es evaluada, y que representa en términos de
rendimiento del pavimento.

ESTABILIDAD
La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y
deformación bajo las cargas del tránsito. Un pavimento estable es capaz de
mantener su forma y lisura bajo cargas repetidas, un pavimento inestable
desarrolla ahuellamientos, ondulaciones y otras señas que indican cambios
en la mezcla. Los requisitos de estabilidad solo pueden establecerse después
de un análisis completo del tránsito, debido a que las especificaciones de
estabilidad para un pavimento dependen del tránsito esperado.

DURABILIDAD
La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales
como la desintegración del agregado, cambios en las propiedades de asfalto
(polimerización y oxidación), y separación de las películas de asfalto. Estos
factores pueden ser el resultado de la acción del clima, el tránsito, o una
combinación de ambos.
Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres
formas. Estas son: usando la mayor cantidad posible de asfalto, usando una
graduación densa de agregado resistente a la separación, y diseñando y
compactando la mezcla para obtener la máxima impermeabilidad.
IMPERMEABILIDAD
La impermeabilidad de un pavimento es la resistencia al paso de aire y agua
hacia su interior, o a través de él. Esta característica está relacionada con el
contenido de vacíos de la mezcla compactada , y es así como gran parte de
las discusiones sobre vacíos en las secciones de diseño de mezcla se
relaciona con impermeabilidad. Aunque el contenido de vacíos es una
indicación del paso potencial de aire y agua a través de un pavimento, la
naturaleza de estos vacíos es muy importante que su cantidad.
El grado de impermeabilidad está determinado por el tamaño de los vacíos,
sin importar si están o no conectados, y por el acceso que tienen a la
superficie del pavimento. Aunque la impermeabilidad es importante para la
durabilidad de las mezclas compactadas, virtualmente todas las mezclas
asfálticas usadas en la construcción de carreteras tienen cierto grado de
permeabilidad. Esto es aceptable, siempre y cuando la permeabilidad esté
dentro de los límites especificados.

TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad está descrita por la facilidad con que una mezcla de
pavimentación puede ser colocada y compactada. Las mezclas que poseen
buena trabajabilidad son fáciles de colocar y compactar; aquellas con mala
trabajabilidad son difíciles de colocar y compactar. La trabajabilidad puede
ser mejorada modificando los parámetros de la mezcla, el tipo de agregado,
y/o la granulometría.
Un contenido demasiado alto de relleno también puede afectar la
trabajabilidad. Puede ocasionar que la mezcla se vuelva muy viscosa,
haciendo difícil su compactación.
La trabajabilidad es especialmente importante en sitios donde se requiere
colocar y rastrillar a mano cantidades considerables de mezcla, como por
ejemplo alrededor de tapas de alcantarillados, curvas pronunciadas y otros
obstáculos similares. Es muy importante usar mezclas trabajables en dichos
sitios.

FLEXIBILIDAD
Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse, sin
que se agriete, a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante.
La flexibilidad es una característica deseable en todo pavimento asfáltico
debido a que virtualmente todas las subrasantes se asientan (bajo cargas) o
se expanden (por expansión del suelo). Una mezcla de granulometría abierta
con alto contenido de asfalto es, generalmente, más flexible que una mezcla
densamente graduada de bajo contenido de asfalto. Algunas veces los
requerimientos de flexibilidad entran en conflicto con los requisitos de
estabilidad, de tal manera que se debe buscar el equilibrio de los mismos.

RESISTENCIA A LA FATIGA
La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexión
repetida bajo las cargas de tránsito. Se ha demostrado, por medio de la
investigación, que los vacíos(relacionados con el contenido de asfalto) y la
viscosidad del asfalto tienen un efecto considerable sobre la resistencia a la
fatiga. A medida que el porcentaje de vacíos en un pavimento aumenta, ya
sea por diseño o por falta de compactación, la resistencia a la fatiga del
pavimento(El periodo de tiempo durante el cual un pavimento en servicio es
adecuadamente resistente a la fatiga)disminuye. Así mismo, un pavimento
que contiene asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente
tiene menor resistencia a la fatiga.

RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
Es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el deslizamiento
o resbalamiento de las ruedas de los vehículos, particularmente cuando la
superficie este mojada. Para obtener buena resistencia al deslizamiento, el
neumático debe ser capaz de mantener contacto con las partículas de
agregado en vez de rodar sobre una película de agua en la superficie del
pavimento (hidroplaneo). La resistencia al deslizamiento se mide en terreno
con una rueda normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la
superficie del pavimento, y a una velocidad de 65 km/hr (40 mi/hr).Una
superficie áspera y rugosa de pavimento tendrá mayor resistencia al
deslizamiento que una superficie lisa.

1.5. PREPARACION PARA DESARROLLAR EL METODO MARSHALL

Como ya se discutió en el capítulo de materiales, diferentes agregados y

asfaltos presentan diferentes características. Estas características tienen un
impacto directo sobre la naturaleza misma le pavimento. El primer paso en el
método de diseño, entonces, es determinar las cualidades (estabilidad,
durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe tener
la mezcla de pavimentación y seleccionar un tipo de agregado y un tipo
compatible de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades.
Una vez hecho esto, se puede empezar con la preparación de los ensayos.

1.5.1. SELECCION DE LAS MUESTRAS DE MATERIAL

La primera preparación para los ensayos consta de reunir muestras

del asfalto y del agregado que va a ser usados en la mezcla de
pavimentación. Es importante que las muestras de asfalto tengan
características idénticas a las el asfalto que va a ser usado en la
mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La
razón es simple: los datos extraídos de los procedimientos de diseño
de mezclas determinar la fórmula o “receta” para la mezcla de
pavimentación. La receta será exacta solamente si los ingredientes
ensayados en el laboratorio tienen características idénticas a los
ingredientes usados en el producto final.

Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala
trabajabilidad de la mezcla hasta una falla prematura del pavimento,
son el resultado histórico de variaciones ocurridas entre los materiales
ensayados en el laboratorio y los materiales usados en la realidad.

1.5.2. PREPARACION DEL AGREGADO

La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser

usado debe ser ya conocida para establecer las temperaturas de
mezclado y compactación en el laboratorio.
En consecuencia, los procedimientos preliminares se enfocan hacia el
agregado, con el propósito de identificar exactamente sus
características. Estos procedimientos incluyen secar el agregado,
determinar su peso específico, y efectuar un análisis granulométrico
por lavado.

• Secando el Agregado

El Método Marshall requiere que los agregados ensayados estén

libres de humedad, tan práctico como sea posible. Esto evita que la
humedad afecte los resultados de los ensayos.
Una muestra de cada agregado a ser ensayado se coloca en una
bandeja, por separado, y se calienta en un horno a una temperatura
de 110º C (230ºF).
Después de cierto tiempo, la muestra caliente se pesa y, se registra
su valor.

La muestra se calienta completamente una segunda vez, y se vuele a

pesar y a registrar su valor. Este procedimiento se repite hasta que el
peso de la muestra permanezca constante después de dos
calentamientos consecutivos, lo cual indica que la mayor cantidad
posible de humedad se ha evaporado de la muestra.

• Análisis granulométrico por vía húmeda

El análisis granulométrico por vía húmeda es un procedimiento para

identificar las proporciones de partículas de tamaño diferente en las
muestras del agregado. Esta información es importante porque las
especificaciones de la mezcla deben estipular las proporciones
necesarias de partículas de agregado de tamaño diferente, para
producir una mezcla en caliente final con las características deseadas.

El análisis granulométrico por vía húmeda consta de los siguientes

pasos:

1) Cada muestra de agregado es secada y pesada.

2) Luego de cada muestra es lavada a través de un tamiz de 0.075
mm (Nº 200), para remover cualquier polvo mineral que este
cubriendo el agregado.
3) Las muestras lavadas son secadas siguiente el procedimiento
de calentado y pesado descrito anteriormente.
4) El peso seco de cada muestra es registrado. La cantidad de
polvo mineral puede ser determinada si se comparan los pesos
registrados de las muestras antes y después del lavado.
5) Para obtener pasos detallados del procedimiento referirse a la
norma AASHTO T 11.
• Determinación del Peso Específico

El peso específico de una sustancia es la proporción peso - volumen

de una unidad de esa sustancia comparada con la proporción peso -
volumen de una unidad igual de agua.

El peso específico de una muestra de agregado es determinado al

comparar el peso de un volumen dado de agregado con el peso de un
volumen igual de agua, a la misma temperatura. El peso específico
del agregado se expresa en múltiplos del peso específico del agua (la
cual siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo, una muestra de
agregado que pese dos y media veces más que un volumen igual de
agua tiene un peso específico de 2.5.
El cálculo del peso específico de la muestra seca del agregado
establece un punto de referencia para medir los pesos específicos
necesarios en la determinación de las proporciones de agregado,
asfalto, y vacíos que van a usarse en los métodos de diseño.

1.5.3. PREPARACION DE LAS MUESTRAS (PROBETAS) DE

ENSAYO

Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación son

preparadas haciendo que cada una contenga una ligera cantidad
diferente de asfalto. El margen de contenidos de asfalto usado en las
briquetas de ensayo esta determinado con base en experiencia previa
con los agregados de la mezcla. Este margen le da al laboratorio un
punto de partida para determinar el contenido exacto de asfalto en la
mezcla final. La proporción de agregado en las mezclas esta
formulada por los resultados del análisis granulométrico.

Las muestras son preparadas de la siguiente manera:

1) El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que

todas las partículas del agregado estén revestidas. Esto simula
los procesos de calentamiento y mezclado que ocurren en la
planta.
2) Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-
calentados Marshall como preparación para la compactación,
en donde se usa el martillo Marshall de compactación, el cual
también es entado para que no enfríe la superficie de la mezcla
al golpearla.
3) Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo
Marshall de compactación. El número de golpes del martillo (35,
50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual esta
siendo diseñada. Ambas caras de cada briqueta reciben el
mismo número de golpes. Así, una probeta Marshall de 35
golpes recibe, realmente un total de 70 golpes. Una probeta de
50 golpes recibe 100 impactos. Después de completar la
compactación las probetas son enfriadas y extraídas de los
moldes.
V. DATOS DEL LUGAR DE TRABAJO

UBICACIÓN

UBICACIÓN Y LOCALIACION

DISTRITO : CONCEPCION
PROVINCIA : HUANCAYO
DEPARTAMENTO : JUNIN

VI. ZONIFICACIÓN
Según el plan de desarrollo urbano vigente el laboratorio se encuentra en una zona
urbana.
VII. MATERIALES

EQUIPO MARSHALL

EQUIPO DE COMPACTACION (ENSAYO DE INMERSION

COMPRESION)
TAMICES

ERENA

PEN 85/100
VIII. PROCEDIMIENTO

PASO 1: ENSAYOS SOBRE LOS AGREGADOS

Las propiedades del agregado son un factor determinante en muchas de las elecciones
relacionadas con la mezcla óptima. Por lo tanto son necesarios los ensayos sobre los
agregados. Se pude utilizar con las emulsiones una amplia variedad de materiales que
incluye piedra triturada, roca, grava, arena, arena limosa, grava arenosa, escoria, material
de recuperación de terrenos, desechos de explotación mineral u otros materiales inertes.
Se requieren aproximadamente 36.3 kg de agregado para realizar los ensayos sobre le
material. ENSAYOS SOBRE EL AGREGADO Los siguientes ensayos deben ser ejecutados
sobre las fuentes de agregado obtenidas de una cantera:

PASO 2: ENSAYOS SOBRE LA EMULSION ASFALTICA

Las especificaciones de entidades para emulsiones , usualmente corresponden a los

ensayos estándar y especificaciones de la ASTM o de la AASHTO y se listan a continuación:

Catiónicas ASTM D 2397 AASHTO M 208

En algunos casos se exigen especificaciones adicionales para otros tipos de emulsiones
tales como emulsiones de alta flotación (HFE). Estas especificaciones difieren un poco de
entidad a entidad y deben ser comprobadas antes de la evaluación para el uso de mezclas
emulsión-agregado. Se requiere aproximadamente un galón (4 lt.) de cada tipo de emulsión
y grado considerado para el proyecto y para cada tipo de agregado por evaluar durante el
diseño de la mezcla.

PASO 3: CONTENIDO ASFALTO RESIDUAL TENTATIVO

El contenido de asfalto residual se calcula en base al análisis granulométrico del agregado.

Utilizaremos tres métodos de cálculo los que al promediarlos dan directamente el porcentaje
de cemento asfáltico, con respecto a la mezcla total.

PASO 4: CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACIÓN

Las propiedades de la mezcla están íntimamente relacionadas con la densidad de las

muestras compactadas. Por tal motivo es necesidad optimizar el contenido de agua en la
compactación para maximizar las propiedades de la mezcla deseada. Esto debe realizar
separa cada combinación de tipo de emulsión, grado de emulsión y tipo de agregado
considerado en cada proyecto.
Para determinar el contenido óptimo de agua en la compactación se preparan tres muestras
para cada contenido de agua en la compactación para ser evaluada, con incrementos en el
contenido de agua de 1% para definir la curva de estabilidad – contenido de agua en la
compactación. Generalmente son necesarios 4 incrementos de agua para este ensayo.

PROCEDIMIENTO

A) Se pesa una cierta cantidad (1000 gr.) de agregados tibios (70 – 80ºC), y luego se
adiciona agua tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido de agua el determinado por el ensayo
de recubrimiento, se bate con una espátula hasta ver una masa uniforme.

B) Se adiciona la emulsión asfáltica tibia (70 – 80ºC), siendo este contenido el que se
obtiene del contenido de asfalto residual tentativo, batirlo hasta que se mezcle
uniformemente. El contenido de agua de la mezcla será la suma del agua adicionada más
el agua contenida en la emulsión.

C) Se deja airear la mezcla para reducir el contenido de agua. Airee las sucesivas muestras
con un 1% de incremento de agua en peso de agregado.

D) Una vez que la muestra haya llegado al contenido de agua deseado, se compactan
usando los moldes Marshall y se dejan curar por 24 horas antes de retirarlas del molde.

E) Se ensaya las muestras por estabilidad Marshall y se prepara un gráfico de Estabilidad

Marshall Modificado vs. Contenido de Agua en la compactación. Seleccione el pico de la
curva como el contenido de agua óptimo en la compactación. El contenido de agua óptimo
en la compactación debe ser usado en todas las siguientes compactaciones
independientemente del contenido de asfalto residual.
PASO 5: PREPARACIÓN DE PROBETAS

Número de Probetas – Para una gradación particular del agregado, original

o mezclada, se preparará una serie de probetas con diferentes contenidos de
asfalto (con incrementos de 0.5% en peso, entre ellos); de tal manera que los
resultados se puedan graficar en curvas que indiquen un valor "óptimo"
definido, con puntos de cada lado de este valor. Como mínimo, se prepararán
tres probetas para cada contenido de asfalto.

Cantidad de materiales – Un diseño con seis contenidos de asfalto,

necesitará, entonces, por lo menos dieciocho (18) probetas. Para cada
probeta se necesitan aproximadamente 1200 g de ingredientes: para una
serie de muestras de una gradación dada resulta conveniente disponer de
unos 23 kg (50 lb) de agregados y alrededor de 4 litros (1 galón) de cemento
asfáltico. Se requiere, además, una cantidad extra de materiales para análisis
granulométricos y para la determinación de las gravedades específicas.

Preparación de los agregados – Los agregados se deberán sacar hasta

masa constante a una temperatura entre 105° C y 110° C (221° F y 230° F)
y se separarán por tamizado en los tamaños deseados. En general se
recomiendan las porciones que se indican a continuación, aunque las
fracciones definitivas dependerán de los tamaños disponibles en la planta de
producción:
PASO 6: CÁLCULO DE PESO DE ASFALTO
CALCULO PARA PESO DE ASFALTO (gr) PESO DE AGREGADO
(gr)
4.50 1200 1146.00
I 54.00
5.00 1200 1140.00
II 60.00
5.50 1200 1134.00
III 66.00
6.00 1200 1128.00
IV 72.00
6.50 1200 1122.00
V 78.00
4.50% asf
material % peso
grava 32.00 366.72
a.CH. 0.00 0
a.ZAR. 68.00 779.28
filler 0.00 0
asf 4.50 54.00
100.00 1200.00
1/2" 171.459658
3/8" 84.6641266
1/4" 0
4 110.596216
366.72
5.00% asf
Material % peso
Grava 32.00 364.8
a.CH. 0.00 0
a.ZAR. 68.00 775.2
filler 0.00 0
asf 5.00 60.00
1200.00
1/2" 170.561963
3/8" 84.2208589
1/4" 0
4 110.017178
364.8
5.50% asf
material % peso
grava 32.00 362.88
a.CH. 0.00 0
a.ZAR. 68.00 771.12
filler 0.00 0
asf 5.50 66.00
1200.00
1/2" 169.664269
3/8" 83.7775912
 1/4" 0
4 109.43814
362.88
6.00% asf
material % peso
grava 32.00 360.96
a.CH. 0.00 0
a.ZAR. 68.00 767.04
filler 0.00 0
asf 6.00 72.00
1200.00
1/2" 168.766574
3/8" 83.3343235
1/4" 0
4 108.859102
360.96
6.50% asf
material % peso
grava 32.00 359.04
a.CH. 0.00 0
a.ZAR. 68.00 762.96
filler 0.00 0
asf 6.50 78.00
1200.00
1/2" 167.86888
3/8" 82.8910559
1/4" 0
4 108.280065
359.04
7% asf
material % peso
grava 32.00 390.6
a.CH. 0.00 0
a.ZAR. 68.00 691.92
filler 0.00 33.48
asf 7.00 84.00
 1200.00
1/2" 199.05
3/8" 124.16
1/4" 64.934
4 2.456
390.6

PASO 7: CÁLCULO PARA PESO DE AGREGADO GRUESO

CALCULO PARA PESO DE
AGREGADO GRUESO

PIED % PE GRAVI % PE AREN % PE filler % PE

RA SO LLA SO A SO SO
1200 3 384 1200 0 0.0 12 68 816. 120 0. 0.0
2 00 .0 0 0 0
2" 384
11/2" 384
1" 384
3/4" 384
1/2" 384 46 179. 0.0 0.0 0.0 0 0.0 0
.8 5
3/8" 384 23 88.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
.1
1/4" 384 0. 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
0
4 384 30 115. 0.0 0.0 4.4 35.8 0.0 0.0
.2 8
FON 384 0. 0.0 100.0 0 95. 780. 100 0
DO 0 6 2 .0
384. 0 816 0
0
MATERIAL % DE AGREGADOS Y FILLER

95.5 95 94.5 94 93.5

GRAVA 33.4116141 33.2366842 33.0617543 32.8868244 32.7118944

ARENA 62.0883859 61.7633158 61.4382457 61.1131756 60.7881056

FILLER 0 0 0 0 0

PEN/85-100 4.5 5 5.5 6 6.5

TOTAL% 100 100 100 100 100

PASO 8: ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO

Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 o 40 minutos o en el

horno durante 2 horas, manteniendo el baño o el horno a 60° ± 1° C (140° ±
1.8° F). Se limpian perfectamente las barras guías y las superficies interiores
de las mordazas de ensayo antes de la ejecución de éste, y se lubrican las
barras guías de tal manera que la mordaza superior se deslice libremente.
La temperatura de las mordazas se deberá mantener entre 21.1° C y 37.8°
C (70° F a 100° F), empleando un baño de agua cuando sea necesario.

Se retira una probeta del baño de agua u horno y se coloca centrada en la

mordaza inferior; se monta la mordaza superior con el medidor de
deformación y el conjunto se sitúa centrado en la prensa. Se coloca el
medidor de flujo en posición, se ajusta a cero, y se mantiene su vástago
firmemente contra la mordaza superior mientras se aplica la carga de ensayo.

Se aplica, a continuación, la carga sobre la probeta con la prensa a una rata

de deformación constante de 50.8 mm (2") por minuto, hasta que ocurra la
falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye, según
se lea en el dial respectivo. Se anota el valor máximo de carga registrado en
la máquina de ensayo o, si es el caso, la lectura de deformación del dial
indicador, la cual se convierte a carga, multiplicándola por la constante del
anillo. El valor total en Newtons (kgf) que se necesite para producir la falla de
la muestra se registrará como su valor de Estabilidad Marshall.

El espesor de la probeta es diferente de 63.5 mm, el valor registrado de

Estabilidad Marshall deberá ser corregido, multiplicándolo por el factor que
corresponda de la Tabla 1.

Se anota la lectura en el medidor de flujo en el instante de alcanzar la carga

máxima. Este será el valor del "flujo" para la probeta, expresado en mm, e
indica la disminución de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y
el instante de la rotura. El procedimiento completo, a partir de la sacada de
la probeta del baño de agua, se deberá completar en un período no mayor
de 30segundos.
Debido a que se utilizaron para la fabricación de las probetas del Ensayo de Pista,
mezcla con los asfaltos de penetración 60/70 y 40/50, se encontró que entre más
duro es el asfalto, mayor es la resistencia de la mezcla ante la formación de roderas.
Además al hacer una variación en el contenido de asfalto, de 4,75% a 4,25%, se
observó una mejora notable de la resistencia a la deformación plástica durante el
Ensayo de Pista.

Analizando el efecto que tienen las diferentes composiciones granulométricas en l

susceptibilidad a la deformación de un mezcla asfáltica, se encontró que la curv
granulométrica Superior, es decir, con mayor contenido de finos, se comportó mejor
que l mezcla fabricada con la curva granulométrica Inferior, con menos contenido
de finos. Esto hace que la mezcla adquiera una mayor densidad en el momento de
la compactación

A partir del Ensayo Marshall se buscó un contenido óptimo de asfalto de tal forma
que se obtuviera un intervalo de vacíos entre el 4% y 6%, escogiendo el límite
inferior de 4% com parámetro de diseño de la mezcla.
Se debe controlar el porcentaje de vacíos en la mezcla asfáltica a través del diseño
Marshall y con esto se asegura la resistencia ante la formación de las roderas.