REPUBLICA DE PANAMÁ

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA

CARRERA:
LICENCIATURA EN INGENIERIA NAVAL

Grupo:
1NI241

Parcial No.1

Tema:
Tratamiento por bombardeo de perdigones

ASIGNATURA DE:
Ingeniería de manufactura

PERTENECE A:
Audo Escudero 8-912-1714
Alfredo Lopez 8-923-1463
Benjamin Cuervo 8-919-1773
Zaray Murillo 8-917-2331

Profesor:
Erick Parker

lI SEMESTRE, 2017

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 Sintesis

El granallado, también conocido como “shot peening” o bombardeo de perdigones es un

proceso muy utilizado en la industria metalúrgica para dar fortaleza, limpiar y pulir el metal.
Tiene muchas aplicaciones en el campo de la aeronáutica, la industria automotriz, naval,
ferrocarril, la construcción, entre otras.
El shot peening es un proceso mecánico controlado para el tratamiento de las superficies de
los materiales y es utilizado principalmente para prolongar la vida a fatiga de componentes
metálicos. Consiste en someter la superficie de piezas y componentes industriales a múltiples
impactos con proyectiles esféricos lanzados a gran velocidad que inducen una deformación
plástica en frio. Debido a esto, se incrementa la densidad de dislocaciones que endurece la
superficie del material que solo se deforma elásticamente y a su vez se genera un campo de
tensiones residuales a compresión.
Los parámetros básicos en el proceso de shot peening son el tipo y tamaño de proyectil, el
grado de cobertura requerido y la intensidad de Almen deseada, estos deben ser controlados
para obtener tratamientos de buena calidad. Existen normas como la SAE HS-84 y AMS-
S13165 que recogen información sobre el control de los parámetros y variables en el proceso.
El tipo y calidad de los proyectiles utilizados son de gran importancia en los procesos de shot
peening. Existen diferentes tipos de proyectiles en el shot peening En el mercado, existen
proyectiles de vidrio, acero, cerámicos, etc. Para el tratamiento de los aceros de construcción
se usan normalmente proyectiles de acero endurecidos.
La intensidad Almen es un parámetro cuantificable en los procesos de shot peening que
proporciona información sobre la agresividad del tratamiento. Está relacionada directamente
con la energía cinética transferida por los proyectiles durante el choque contra la pieza de
trabajo y puede considerarse una medida indirecta de la energía transferida a la superficie del
material.
Los tratamientos superficiales de shot peening se realizan en una máquina neumática de
proyección por presión directa. El funcionamiento se basa en diferencias de presiones en un
circuito parcialmente cerrado y que está conectado a una alimentación de aire comprimido.
Actualmente se cuenta con dos principales sistemas de propulsión de métodos de disparo:
-Sistemas de Chorro de Aire: Donde los medios se introducen en la ruta del aire a alta presión
y se aceleran a través de una boquilla dirigida a la parte que se va a chorrear.
-Ruedas de Voladura Centrífugas: Consiste en una rueda de paletas de alta velocidad. Los
medios se introducen en el centro de la rueca y son propulsados por la fuerza centrífuga
mediante las paletas giratoria.
En el amplio espectro de las aplicaciones del tratamiento por lluvia de perdigones se destacan
los engranajes, también se utiliza en levas y árboles de levas, resortes helicoidales, muelles
de embrague, bielas, ruedas dentadas, cigüeñales y muelles de suspensión, fundiciones para
el decapado, entre otras.
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 Contenido
Sintesis ................................................................................................................................................ 2
Contenido ............................................................................................................................................ 3
1.Granallado ........................................................................................................................................ 4
1.1. Diferencias entre “SandBlasting” y “Shot peening”(bombardeo de perdigones) ............... 4
1.2. Otros Métodos de Granallado............................................................................................. 5
1.3. Métodos de Disparo ............................................................................................................ 6
1.4. Shot peening (bombardeo de perdigones) ........................................................................... 7
2. Variables a controlar en el shot peening ......................................................................................... 8
2.1. Proyectiles ................................................................................................................................ 8
2.2. Intensidad Almen ................................................................................................................... 10
2.3. Grado de cobertura ................................................................................................................. 12
2.4. Velocidad de los proyectiles .................................................................................................. 12
2.5. Angulo de impacto ................................................................................................................. 13
3. Efectos del shot peening................................................................................................................ 13
3.1. Aspecto superficial ............................................................................................................ 13
3.2. Endurecimiento superficial ............................................................................................... 14
3.3. Tensiones residuales .......................................................................................................... 15
4. Procesos de shot peening............................................................................................................... 18
4.1. Máquina de shot peening................................................................................................... 18
4.2. Especificaciones de los proyectiles ................................................................................... 20
4.3. Determinación de la intensidad Almen ............................................................................. 21
5. Shot peening doble ........................................................................................................................ 22
6. Aplicaciones .................................................................................................................................. 23
7. Impacto ambiental ......................................................................................................................... 26
8. Normas .......................................................................................................................................... 27
Conclusiones ..................................................................................................................................... 28
Referencias ........................................................................................................................................ 29
Anexos............................................................................................................................................... 30

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 1. Granallado

El granallado es un método que se utiliza para limpiar, fortalecer (peening) o pulir el metal.
El granallado se utiliza en casi todas las industrias que utilizan metales, incluyendo: la
aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la naval, la del
ferrocarril y otras muchas. Hay dos tecnologías que se utilizan: el granallado por turbina o
el chorreado por aire.
1.1.Diferencias entre “SandBlasting” y “Shot peening”(bombardeo de perdigones)
El “shot peening” es utilizado para producir una capa comprimida y cambiar las propiedades
del metal. El “shot peening” es diferente del “shot blasting” (Sandblasting). El “shot blasting”
es usado para limpiar o preparar la superficie de un material mientras que en el “shot peening”
(bombardeo de perdigones) se utilizan disparos de bolas de acero (generalmente) en la
superficie del material, lo que significa que no se crea polvo y causa menos contaminación
si lo comparamos con “sandblasting”.
En el “sandblasting” se usa principalmente para la eliminación de óxido o pintura. Toma aire
comprimido como energía para disparar arena, esto actúa como cortar superficies limpias a
alta velocidad. La arena utilizada es altamente abrasiva y puede causar contaminación del
aire, por lo que se necesitan precauciones de seguridad.

Shot Peening SandBlasting

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas
Aumenta la vida y Piezas delgadas Uso efectivo El método abrasivo puede
la durabilidad de y pequeñas son para la causar imperfecciones debajo
las partes susceptibles a eliminación de del óxido o la pintura que se
metálicas. la deformación óxido. está eliminando.

Mejora la dureza Puede llevar al desgaste del

material
Evita la formación Llega a áreas La inhalación de partículas de
de grietas una vez más remotas. arena puede producir
que el material problemas de salud
esté en
compresión

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 1.2. Otros Métodos de Granallado
Otros métodos de disparo incluyen el granallado ultrasónico, el granallado húmedo y el
granallado láser (que no utiliza medios).
Granallado Ultrasónico: El tratamiento por impacto ultrasónico, también llamado peening
ultrasónico es una técnica de procesamiento metalúrgico, similar al endurecimiento por
trabajo, en el que se aplica energía ultrasónica a un objeto metálico. El peening ultrasónico
puede dar como resultado un esfuerzo de compresión residual controlado, refinamiento del
grano y reducción del tamaño de grano. Se ha mejorado la fatiga de ciclo bajo y alto y se ha
documentado que proporciona aumentos hasta diez veces mayores que otros especímenes.
Granallado Húmedo: Los métodos originales de limpieza con chorro de arena casi todos se
hicieron con inyección seca, y funciona muy bien, sin embargo, el granallado o chorreado
frío y húmedo tiene bastantes ventajas sobre otros métodos como:
-Las piezas no necesitan ser desengrasadas. Usando métodos de granallado en húmedo, las
piezas que son grasosas o sucias con aceite, se pueden colocar directamente en la máquina,
sin tener que desengrasar antes. Esto ahorra dinero para desengrasar y tiempo para el
trabajo de fabricación de cualquier pieza.
-Las máquinas de chorro húmedo utilizan menos medios o productos de chorreado. Uno de
los mayores gastos corrientes de funcionamiento de una máquina de voladura es comprar
los medios de voladura que deben utilizarse en el proceso de limpieza.
-Después del granallado, el tiempo de limpieza se reduce. Después de que las piezas se
limpian con chorro húmedo, salen de la máquina completamente limpias y no se cubren con
el polvo sobrante del medio de limpieza.
-Hay muchas ventajas en el shot peening húmedo sobre los métodos secos más antiguos,
pero solo a través de una investigación adecuada es posible saber si el método se ajusta a su
proceso de fabricación particular. Al contactar a una empresa de fabricación de máquinas
de granallado, un ingeniero podrá evaluar sus necesidades y brindarle información mejor y
más específica.
Granallado Láser: es un proceso de ingeniería de superficie utilizado para impartir
tensiones residuales beneficiosas en los materiales. Las tensiones residuales de compresión
profundas de gran magnitud inducidas por el granallado láser aumentan la resistencia de los
materiales a las fallas relacionadas con la superficie, como la fatiga, la fatiga por fricción y
el agrietamiento por corrosión bajo tensión. La física del proceso de granallado por láser
también se puede utilizar para fortalecer secciones delgadas, endurecer superficies, dar
forma o enderezar partes (conocido como formación de peine láser), romper materiales
duros, metales en polvo compactos y para otras aplicaciones donde la presión alta, las
ondas de choque de corta duración ofrecen resultados de procesamiento deseables.

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 1.3.Métodos de Disparo
Los métodos populares para propulsar medios de disparo incluyen:
• Sistemas de Chorro de Aire: En los sistemas de chorro de aire, los medios se
introducen por diversos métodos en la ruta del aire a alta presión y se aceleran a través de
una boquilla dirigida a la parte que se va a chorrear.

• Ruedas de Voladura Centrífugas: La rueda de voladura centrífuga consiste en una

rueda de paletas de alta velocidad. Los medios de disparo se introducen en el centro de la
rueca y son propulsados por la fuerza centrífuga mediante las paletas giratorias hacia la
parte ajustando la ubicación de entrada de los medios, sincronizando efectivamente la
liberación de los medios.
Las opciones de los medios incluyen disparo de acero esférico, cordón de cerámica, cordón
de vidrio o alambre de corte acondicionado (redondeado). Se prefiere la toma de alambre
cortado porque mantiene su redondez a medida que se degrada, a diferencia de la inyección
de fundición que tiende a romperse en piezas afiladas que pueden dañar la pieza de trabajo
Un método popular para clasificar medios de disparo dañados / fuera de especificación es el
uso de separadores de disparo. Los separadores de tamaño de producción consisten en
varios niveles de malla de alambre de precisión, de 1 o más tamaños para clasificar, y se
agitan mecánicamente.
Algunas aplicaciones requieren un nivel máximo y mínimo de diámetro de disparo. Para
mantener las especificaciones, la captura se introduce lentamente donde se clasificará la
gran cantidad / contaminación en la primera etapa, luego se filmará dentro de las
especificaciones, se ordenará en el segundo nivel y luego se clasificará por debajo de las
especificaciones degradadas. Las aberturas en la malla de alambre progresivamente se
hacen más pequeñas en este caso. Es posible conectar un separador de producción a un
pelador de tiro para un control continuo de la calidad del disparo. Los métodos de prueba
utilizan un concepto similar en un paquete mucho más pequeño, donde un técnico toma una
muestra de toma y luego ordena los distintos tamaños. Las pruebas adicionales de las
muestras verifican la calidad de los medios de disparo.
Los sistemas de voladura de rueda incluyen modelos de rotación satelital, componentes
rotativos de avance y varios diseños de manipulador. Hay sistemas de monorraíles aéreos y
modelos de correa inversa. El equipo de sujeción de piezas de trabajo incluye mesas de
índice giratorias, robots de carga y descarga, y plantillas que sostienen múltiples piezas de
trabajo. Para piezas de trabajo más grandes, están disponibles los manipuladores para
reubicarlos y exponer las características al flujo de granallado.

6
 1.4.Shot peening (bombardeo de perdigones)
El shot peening es un proceso mecánico controlado que se emplea para el tratamiento de las
superficies de los materiales. Es utilizado principalmente para prolongar la vida a fatiga de
componentes metálicos. Consiste en someter la superficie de piezas y components
industriales a múltiples impactos con proyectiles esféricos lanzados a gran velocidad.

El impacto de los proyectiles esféricos a alta velocidad contra la superficie del material
induce una deformación plástica en frio. Como consecuencia se incrementa la densidad de
dislocaciones que endurece la superficie del material y a su vez se genera un campo de
tensiones residuales a compresión. La expansión biaxial inducida es impedida por las
regiones adyacentes, que sólo se deforman elásticamente, lo que genera un estado residual
de tensiones a compresión.

Figura 1. Tensiones de compresión generadas en el impacto

De esta manera es posible contrarrestar las tensiones residuales de tracción inducidas en

procesos de conformado del material (laminación, extrusión, mecanizados, tratamientos
térmicos, soldadura, etc.), reduciendo o contrarrestando así sus efectos. Estas tensiones son
las responsables de retardar significativamente el crecimiento de grietas por fatiga. Por esta
razón se indican tratamientos de shot peening en aquellos componentes que trabajan a cargas
cíclicas, especialmente en casos en los cuales las solicitaciones en servicio sitúan en la
superficie las tensiones máximas; por ejemplo, en piezas giratorias de máquinas y
mecanismos.
Producir superficies con tratamiento de shot peening de calidad supone un riguroso control
sobre los parámetros básicos del proceso: intensidad Almen, el grado de cobertura y la
energía cinética del impacto (velocidad de los proyectiles), etc. A su vez estos parámetros
básicos dependen de ajustar las variables del proceso: tipo de bola, presión, flujo y ángulo de
impacto. El control estricto de las variables del proceso permite garantizar la adecuación de
los tratamientos, su efectividad y la repetibilidad de los procedimientos, ya que afectan
directamente a la energía cinética del proyectil en el momento del impacto, que está
íntimamente relacionada con la intensidad del tratamiento.

7
2. Variables a controlar en el shot peening

bola

(rugosidad)
Figura 2. Control del proceso

Parámetros Básicos
Los parámetros básicos en el proceso de shot peening son el tipo y tamaño de proyectil, el
grado de cobertura requerido y la intensidad de Almen deseada, estos deben ser controlados
para obtener tratamientos de buena calidad. Existen normas como la SAE HS-84 y AMS-
S13165 que recogen información sobre el control de los parámetros y variables en el proceso.
2.1. Proyectiles
Existen diferentes tipos de proyectiles en el shot peening En el mercado, existen proyectiles
de vidrio, acero, cerámicos, etc. Para el tratamiento de los aceros de construcción se usan
normalmente proyectiles de acero endurecidos. El tipo y calidad de los proyectiles utilizados
son de gran importancia en los procesos de shot peening. El tamaño, morfología, dureza,
densidad y durabilidad son características que se deben conocer con precisión. Para obtener
los resultados deseados, es necesario un programa de control del estado de las bolas.
Por otro lado, en la medida que los proyectiles se utilizan múltiples veces en los procesos de
shot peening, la superficie de los mismos se va deteriorando y terminará presentando daños.
Esta degeneración de los proyectiles involucra la disminución de su diámetro y cambios en
su esfericidad. Como consecuencia de estos efectos, el proceso de shot peening se altera
debido a la disminución de la energía cinética de los proyectiles. Las partículas utilizadas en
procesos de shot peening deben cumplir con ciertas características de morfología, dureza,
tenacidad y densidad. Deben ser de forma esférica, con distribución de tamaños normal. Es
importante limitar la presencia de proyectiles rotos o con formas angulares.

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 Figura 3. Formas de las bolas en el bombardeo de perdigones (shot peening).

La selección del proyectil implica un compromiso adecuado entre dureza, tenacidad y

resistencia al impacto. Garantizar que la dureza del proyectil sea mayor que la del material a
tratar, prolongará la vida útil del proyectil.
2.1.1. Clasificación de proyectiles.
Los proyectiles que utilizar en los tratamientos de shot peening se clasifican en función del
material con el que han sido elaborados y el método de fabricación.
Para eliminar de manera correcta las bolas rotas, se introducen las bolas dentro de un
separador con espirales interiores abiertas y exteriores envolventes. El sistema tiene por
base la diferencia de velocidad entre las bolas esféricas que ruedan y las bolas rotas que
avanzan de golpe. La introducción de las bolas se hace por un tubo a la cumbre del cono
Figura 3. Las bolas caen en un depósito de forma cónica, y después en la espiral interior.
Las bolas esféricas tomarán suficiente velocidad para expulsarse en la espiral exterior y así
podrán ser recicladas. Las bolas rotas que no pueden rodar se quedarán en la espiral interior
de donde serán eliminadas.

Figura 4. Separador de bolas.

2.1.2. Reciclaje de la granalla

El reciclaje de la granalla es de vital importancia. Es necesario separar las esferas que no han
sufrido deterioro y que por tanto son reutilizables del polvo desprendido durante la operación
y las partículas de abrasivo fracturado. Además, se debe contar con sistema automático de
reposición continua de abrasivo.

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2.2. Intensidad Almen
La intensidad Almen es un parámetro cuantificable en los procesos de shot peening que
proporciona información sobre la agresividad del tratamiento. Está relacionada directamente
con la energía cinética transferida por los proyectiles durante el choque contra la pieza de
trabajo y puede considerarse una medida indirecta de la energía transferida a la superficie del
material. El procedimiento consiste en fijar una placa fina de acero de calidad y de
dimensiones normalizadas (SAE 1070) sobre un bloque de acero (bloque Almen) y exponerla
a un flujo determinado de proyectiles. A través de una boquilla, los proyectiles son arrastrados
por aíre, a condiciones de caudal y presión constante, hasta las placas Almen. Las bolas
chocan con la superficie de las placas Almen e inducen tensiones residuales generando una
curvatura en la placa.
Para obtener la intensidad Almen es necesario exponer al menos cuatro placas Almen al flujo
de proyectiles. Las placas se someten a tiempos de exposición sucesivamente mayores. Como
se mencionó se realizan las mediciones de las curvaturas con un medidor Almen. Se
representan gráficamente las deflexiones en función de los tiempos de exposición. La curva
que mejor se ajusta a los puntos obtenidos experimentalmente se denomina curva de
saturación, y es particular para cada proceso de shot peening. La intensidad Almen mide la
energia que tienenel chorro de proyectiles al impactor contra la superficie, por lo que no
depende del material que vaya a ser tratado ni del caudal de bolas, pero sí de la velocidad de
los proyectiles.
Existen tres tipos de probetas Almen utilizadas según la aplicación del shot peening. Cuanto
más intenso es el shot peening, más espesa la probeta:
• Probeta “N”: espesor 0.79 mm
• Probeta “A” : espesor 1.29 mm
• Probeta “C” : espesor 2.39 mm
La intensidad Almen es la altura de la flecha medida por un comparador Almen seguida por
el nombramiento de la probeta Almen. El nombramiento apropriado para 0,30 mm de altura
de flecha utilizando una probeta A es F 0,30A (o más usualmente F 30A).

Figura 5. Ensayo Almen

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Para efectuar la medición se procede de la siguiente forma:
1- Exponer la superficie de la probeta al flujo de partículas en las condiciones
normales de trabajo. Medir el tiempo de exposición.
2- Sacar la probeta de la base y medir, mediante el comparador Almen la altura de la
curvatura, antes puesto a cero del instrumento
3- Utilizando distintos tiempos de exposición, repetir los puntos 1 y 2 para determinar
una curva como la de la figura N°4.

Figura 6. Curva arco vs tiempo

Por encima de cierto tiempo la curva se hace horizontal

4- El punto ideal de saturación aceptado en la industria es identificado cuando usando
el doble de tiempo de exposición el incremento en la altura del arco no supera el
10%

Figura 7. Curva de saturación

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2.3. Grado de cobertura
La cobertura es la fracción de superficie cubierta por uno o más impactos, de tal manera que
el grado de cobertura es el porcentaje de superficie que ha recibido al menos un impacto.
Existen varios métodos para medir el factor de cobertura. Pero el más utilizado consiste en
lo siguiente:
• Realizar en la probeta a granallar un pulido espejo.
• Someter a dicha superficie el flujo de proyectiles en condiciones predeterminadas.
• Retirar la probeta y proyectar la superficie expuesta en un comparador con 50
diámetros de aumentos.
• Sobre dicha proyección y en un papel transparente trazar las marcas producidas por
los impactos. Medir la superficie de la zona impactada y encerradas por las marcas
circulares. La relación entre esta superficie total, expresado en porcentaje es el factor
de cobertura.

a) b)
Figura 8. a) cobertura completa de shot peening y b) coertura parcial del shot peening

Para lograr un buen tratamiento, se aconseja alcanzar un nivel de cobertura total para
garantizar uniformidad en el tratamiento superficial y la mejora del comportamiento a fatiga.
Debe tenerse en cuenta que una cobertura incompleta supondría una menor resistencia a
fatiga, debido a las tensiones residuales de tracción entre las huellas, que podrían no haber
sido anuladas por los impactos próximos.
Se puede concluir que el tratamiento de shot peening mejora el comportamiento a fatiga, aun
sin lograr coberturas del 100%. Sin embargo, si se desea obtener el máximo rendimiento a
fatiga, se recomienda trabajar a coberturas totales. Es posible pensar que realizar tratamientos
a mayor cobertura del 100% induciría un campo de tensiones residuales más amplio y así
prolongaría la vida a fatiga. Sin embargo, los múltiples y consecutivos impactos necesarios
para generar coberturas superiores al 100%, pueden producir defectos superficiales
perjudiciales para el componente bajo las cargas cíclicas de servicio. A modo de ejemplo, en
la Figura 2.10, se representa el daño superficial generado como consecuencia de la aplicación
de un grado de cobertura excesivo.

2.4. Velocidad de los proyectiles

En cuanto a la impulsión, para proyectar las bolas contra la pieza de trabajo, se utilizan
fundamentalmente dos métodos:
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• El empleo de una turbina que impulsa la granalla a alta velocidad mediante una combinación
de fuerzas radial y tangencial. Las ventajas del método incluyen la facilidad en el control de
la velocidad y la alta capacidad de producción.
• El uso de aire comprimido en un flujo a alta velocidad como medio de arrastre e impulsión
de las partículas. Este método es recomendado cuando se requiere trabajar con bajas
producciones o con tratamientos localizados permitiendo desarrollar altas velocidad de
impacto de la granalla y dirigir el flujo de esta en forma precisa hacia agujeros o cavidades,
curvas de pequeño radio, raíces de dientes de engranajes y piezas de formas intrincadas.

2.5. Angulo de impacto

El ángulo de impacto ideal en los tratamientos de shot peening es aquel que maximice la
energía absorbida por la superficie de la pieza. El valor ideal de Ɵ para obtener tratamientos
óptimos de shot peening es 90 grados.

3. Efectos del shot peening

Los tratamientos de shot peening modifican sustancialmente tres características de la pieza
tratada, su aspecto superficial (rugosidad), la dureza de la región más superficial y el estado
de tensiones residuales existente en la región superficial de la pieza.

3.1. Aspecto superficial

El parámetro que normalmente se utiliza para definir la topografía superficial de una
superficie es la rugosidad. La rugosidad es un parámetro importante que considerar en
procesos de fabricación y conformado de materiales. Las condiciones de ejecución de estos
procesos generan asperezas en la superficie del material, que se traducen en concentradores
de tensión, que pueden llegar a influir en el comportamiento a fatiga de los productos finales.
En los procesos de shot peening la rugosidad generada depende principalmente del tamaño
de las huellas producidas en los impactos y, éste a su vez, del tamaño de proyectiles utilizados
y de la velocidad de impacto. Sin embargo, la característica superficial más decisiva de cara
al comportamiento de cualquier componente ante cargas de fatiga es la existencia del daño
superficial. A este respecto, una rugosidad excesiva puede generar daño superficial
(exfoliaciones, grietas, etc.) y muchas veces la medida de rugosidad no es suficiente para
detectar este daño. De cualquier manera, la rugosidad es un parámetro importante que
controlar en los procesos de shot peening, debido a su influencia en la vida a fatiga del
componente. Si un material relativamente blando es tratado con proyectiles de gran diámetro
y a una alta velocidad, la energía aplicada puede ser exagerada y en consecuencia, se pueden
generar microgrietas en la superficie que conduzcan a una rotura prematura ante
solicitaciones de cargas cíclicas.
Una forma de cuantificar el efecto del aspecto superficial en el comportamiento mecánico de
las piezas sometidas a tratamientos de shot peening es a través del factor concentrador de

13
tensión, que se puede calcular a partir de la geometría de las huellas producidas por los
proyectiles durante el impacto con la superficie de las probetas. Con este fin, puede utilizarse
la expresión propuesta por J. K. Li . Esta expresión fue obtenida tras un análisis por elementos
finitos que tiene en cuenta también la presencia de otras huellas próximas y la aplicación de
un estado de tensión unidireccional:

ℎ 1.3 𝑅𝑚𝑎𝑥 1.3

𝐾 = 1 +4( ) = 1 + 4( )
𝑠 𝑠
Siendo h la profundidad de la huella, que se puede estimar a partir del valor de la rugosidad
máxima, Rmáx, y S el diámetro de la huella.
El daño superficial inducido también está relacionado con el grado de cobertura aplicado.
Así, tratamientos intensos con coberturas superiores al 100% podrían generar efectos
similares a trabajar con energías cinéticas y diámetros de partículas demasiado elevados, ya
que al impactar los proyectiles repetidas veces sobre una superficie cada vez más endurecida,
puede terminar generando pequeños defectos superficiales.

3.2. Endurecimiento superficial

En el impacto de los proyectiles se transfiere una parte de la energía cinética a la superficie
del material. El coeficiente de restitución (𝐾) determina como parte de la energía es retenida
cuando una partícula rebota sobre un componente. Dicho coeficiente se define como el
cociente entre la velocidad del proyectil después del impacto y la velocidad inicial (ecuación
2.1). En componentes de aceros, el valor de 𝑒 cuando una bola rebota es 0,71
aproximadamente. Por lo tanto, la energía de los proyectiles tras el rebote (𝐸2) dividida por
la energía de impacto (𝐸1) o energía cinética inicial del proyectil, representada en función de
las velocidades, se obtiene que la energía absorbida por el material corresponde al cuadrado
del coeficiente de restitución (ecuación 2.2), que en el caso de los aceros corresponderá al
50% de la energía inicial, antes del impacto. De toda esta energía absorbida por la superficie
impactada, sólo el 10% se convierte en energía almacenada en forma de deformación plástica
en frío, mientras que el resto se disipa como energía térmica. Dado que los aceros y en general
todas las aleaciones metálicas tienen una alta conductividad térmica, en condiciones
normales de shot peening, la temperatura inducida a la superficie solo es de unos pocos
grados y no tiene influencia alguna en el proceso.
𝑣2
𝑘=( )
𝑣1

2
𝑣2 2 𝐸2 2
𝐾 =( ) =( )
𝑣1 𝐸1
El endurecimiento superficial por deformación plástica es producto del movimiento de
dislocaciones y del aumento de la densidad de estos defectos lineales. Por otro lado, el grado
de deformación plástica y el incremento de dureza como consecuencia de los tratamientos de
shot peening serán máximos en la superficie y decrecerán al alejarnos de la superficie citada.
Una aproximación a la hora de cuantificar la profundidad de la zona plastificada consiste en
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analizar la variación de la microdureza desde la superficie hasta el interior del material, hasta
alcanzar una distancia donde se recupere el valor de dureza inicial.
El endurecimiento superficial inducido en los tratamientos de shot peening estará
condicionado tanto por los parámetros del proceso como por la naturaleza del material a
tratar. Debe tenerse en cuenta que la capacidad de endurecimiento por deformación plástica
en frío es una característica propia de cada material. El aumento de la intensidad Almen
conduce a valores de dureza más elevados y a su vez, una mayor profundidad de la región
endurecida. Este efecto puede observarse en la Figura 9, que corresponde a tratamientos de
shot peening realizados sobre una aleación de magnesio. En ella se puede apreciar que la
región afectada por los tratamientos de shot peening es poco profunda, entre 100 y 300 µm,
dependiendo de la intensidad Almen utilizada.

Figura 9. Efecto del endurecimiento superficial mediante shot peening de la aleación de magnesio
AZ80

3.3. Tensiones residuales

Las tensiones residuales se definen como “el equilibrio interno de tensiones existente en un
cuerpo libre exento de fuerzas externas actuando sobre él”. Estas tensiones surgen a partir de
la respuesta elástica del material a una distribución desigual de esfuerzos inelásticos, tales
como: deformaciones plásticas, precipitados, transformaciones de fase, tensiones de
expansión térmica, etc. Por ejemplo, la aparición de tensiones residuales es inevitable en los
procesos de fabricación que involucran deformación en la superficie del material, como
operaciones de conformado por deformación o todo tipo de procesos de mecanizado
(torneado, rectificado, desbaste, pulido, etc.), así como en procesos que involucren
tratamientos térmicos, mecanizados u operaciones de conformado que modifiquen las
propiedades de este. Las causas de la generación de las tensiones residuales se clasifican a
continuación:
- Transformaciones de fases que involucren cambios volumétricos
- Diferenciales en los regímenes de enfriamiento
- Deformación plástica localizada

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Este último aspecto, deformación plástica localizada, es el fundamento de la generación de
tensiones residuales en los procesos de shot peening, debido a los impactos de los proyectiles
contra la superficie de la pieza y a la deformación plástica superficial. A estas tensiones
derivadas de la deformación plástica se les denomina macrotensiones, y son producto de la
recuperación elástica de la superficie del material que se ve impedida por la deformación
superficial permanente. Por otra parte, en las estructuras policristalinas también se generan
campos de tensiones residuales, a estas tensiones residuales se les denomina microtensiones.

3.3.1. Macro tensiones

En las muestras tratadas por shot peening, la distribución de las tensiones residuales
(producto de la deformación plástica superficial) varía gradualmente a medida que se
profundiza en el material. En estos casos, se estudia a la superficie como una zona
conformada por capas de espesor infinitesimal, en las que la deformación plástica inducida
y, a su vez, la tensión residual generada varía en cada capa. En consecuencia, el perfil de
tensiones residuales se obtiene considerando la limitación impuesta por cada capa. También
se debe considerar que la deformación plástica máxima no siempre tiene lugar en la capa más
externa, este aspecto dependerá del material de estudio.

3.3.2. Micro tensiones

Para la determinación de las micro tensiones se debe definir un sistema compuesto por una
matriz homogénea y un conjunto de precipitados o inclusiones uniformemente distribuidos
en la matriz. Si el sistema (material) se somete a un campo de tensiones homogéneo en su
superficie (por ejemplo, un campo de tensiones generado por los procesos de shot peening),
todos los componentes de éste generarán deformaciones elásticas internas, así como en las
intercaras que dependerán directamente de sus constantes elásticas (𝐸{ℎ𝑘𝑙} y 𝑣{ℎ𝑘𝑙}).
Eshelby [35] demostró que una inclusión en una matriz homogénea e infinita sufre una
deformación inelástica 𝜀∗, aun cuando la matriz no haya sido deformada, la deformación
elástica de la inclusión es homogénea. En su trabajo, relacionó mediante un modelo para
inclusiones de forma elíptica, las deformaciones que ocurren en cada componente.

3.3.3 Perfiles de tensiones residuales tras procesos de shot peening

La Figura 10 muestra el aspecto general de las tensiones residuales que se generan en un
tratamiento típico de shot peening. Este estado de tensiones residuales de compresión es
altamente efectivo para la prevención de fallos prematuros bajo condiciones de cargas
cíclicas, pues los fallos por fatiga generalmente se propagan a partir de la superficie del
componente en virtud de la existencia de esfuerzos de flexión o de defectos superficiales.
16
Es bien conocido el hecho de que las grietas sólo crecen bajo esfuerzos de tracción. Por el
contrario, si las tensiones residuales existentes en la superficie de una pieza son de tracción
(lo que puede ocurrir al utilizar determinados procesos de conformado, mecanizado,
tratamientos superficiales, etc.), éstas repercuten negativamente en el proceso de
crecimiento de las grietas por fatiga y pueden disminuir significativamente la vida a fatiga
del componente.

Figura 10. Representación gráfica de las tensiones residuales de compresión de un componente

tratado mediante shot peening

Dentro de la zona donde se generan tensiones residuales, las variables más importantes que
afectan a la vida a fatiga son la tensión de compresión máxima y la profundidad de la zona
que queda sometida a compresión. La tensión de compresión máxima suele situarse en un
punto subsuperficial inmediato a la superficie, tal y como se muestra en la Figura 2.16. Su
magnitud depende de las características del material tratado y generalmente su valor es
proporcional al límite elástico del material.
Debe tenerse en cuenta que al aplicar una carga exterior a una pieza sobre la que se ha llevado
a cabo previamente un tratamiento de shot peening, el esfuerzo que actúa sobre la misma es
el resultante de la suma de la tensión residual y de la tensión aplicada. La Figura 11 muestra
que, en una barra sometida a flexión en tres puntos, se crea una tensión a lo largo del espesor,
cuyo máximo se sitúa en su superficie: la recta de trazo discontinuo representa la tensión
generada por la flexión, la curva de trazos y puntos representa la tensión residual generada
en el proceso de shot peening y la curva continua es la suma de las otras dos, que corresponde
a la tensión que realmente está actuando en cada punto. En este caso se muestra una
disminución sensible de la tensión de tracción que actúa en la superficie inferior de la barra.

17
 Figura 11. Tensión resultante sobre una barra con tratamiento de shot peening aplicándole
una carga externa de flexión

Las tensiones residuales de compresión constituyen una barrera al crecimiento de las grietas
de fatiga. Cuanto mayor sea esta tensión máxima y más profunda sea la zona de tensiones de
compresión más efectiva será la protección. En la Figura 11 también se indica la profundidad
típica de la región sometida a compresión en los tratamientos de shot peening, que suele
situarse entre 0,15 y 0,4 mm, dependiendo del material y de la intensidad del tratamiento.
Por otro lado, existen diversas técnicas de medición de las tensiones residuales. Éstas
constituyen una herramienta importante en la ingeniería de diseño de partes y elementos
estructurales para poder garantizar las mejores condiciones en servicio de los componentes.
Las técnicas de medida de tensiones residuales empleadas pueden ser de tres tipos:
destructivas, semi-destructivas y no destructivas. Los métodos no destructivos incluyen la
difracción de rayos X y de difracción de neutrones, así como métodos magnéticos y el uso
de ultrasonidos. Estas técnicas en realidad miden diferentes parámetros que están
relacionados con la tensión residual.

4. Procesos de shot peening

4.1. Máquina de shot peening
Los tratamientos superficiales de shot peening se realizan en una máquina neumática de
proyección por presión directa (Figura 12). El funcionamiento se basa en diferencias de
presiones en un circuito parcialmente cerrado (sistemas de recirculación y desechos) y que
está conectado a una alimentación de aire comprimido.
En el sistema puede dividirse en tres partes: sistema de flujo de aire, zona de trabajo y
sistema de recolección de polvos o de filtrado. Esta máquina está constituida por una cabina
modelo GUYSON Euroblast 4 PF, un depósito tipo G27, ciclón motorizado tipo 75/16 y
colector de polvo modelo DC400.

18
 Figura 12. Máquina de shot peening
El sistema de flujo de aire constituye el vínculo entre la zona de trabajo y la recolección. El
depósito de las partículas se encuentra conectado a la red de aire comprimido; el
compartimiento se presuriza con la acción de un pedal que se encuentra en la parte inferior
de la cabina. Mediante un motor eléctrico, se acciona un rotor, ubicado sobre el sistema de
filtrado, que produce un flujo de aire a través del circuito. A la salida de este (en el colector)
la presión es menor que la interna del sistema, lo que constituye el principio del movimiento
del fluido y el arrastre de partículas. A su vez, el depósito también se encuentra conectado a
la cabina. Para realizar los tratamientos de shot peening se presiona un pedal (parte inferior
de la zona de trabajo) que actúa como válvula. De esta manera se obtiene que la presión en
la zona de trabajo sea ligeramente menor a la del depósito para así favorecer el flujo de
partículas.
Durante los tratamientos, los proyectiles utilizados y los restos de estos atraviesan una rejilla
en la parte inferior de la cabina y son arrastrados hasta una tolva. Las partículas continúan su
recorrido, arrastradas por el fluido (aire), hasta un ciclón situado en el sistema de recolección.
El ciclón es el instrumento empleado para la separación de las partículas útiles (aquellas que
mantienen la forma y el tamaño deseado) y los residuos (polvos, proyectiles rotos, etc.). En
él se clasifican los proyectiles por tamaño, aquellos que hayan disminuido significativamente
su diámetro es arrastrado por el flujo de aire y expulsados por la salida superior hasta el
colector, mientras que los proyectiles que conservan sus dimensiones son recirculados hacia
el depósito. En el colector se filtran las partículas finas y las más gruesas son depositadas en
el “cajón de recolección de polvos”.
A continuación, se muestra un esquema simplificado del funcionamiento de la máquina de
shot peening utilizada (Figura 13), donde el recorrido de las bolas se representa mediante
flechas azules y rojas (azules: proyectiles en buen estado; rojas: proyectiles estropeados).
Siendo ésta una máquina neumática, es importante que el flujo de aire que recorre el sistema
esté bien configurado. Debe ser suficiente para crear una disminución de la presión dentro de
la cabina durante el shot peening capaz incrementar la velocidad de los proyectiles en el

19
intervalo deseado y generar el arrastre de partículas (proyectiles y residuos) hacia la tolva y
el ciclón. De esta manera se evita que el polvo generado en el proceso salga afuera.

Figura 13. Esquema del funcionamiento de la máquina de shot peening

4.2. Especificaciones de los proyectiles

En la realización de los procesos de shot peening se utilizan proyectiles en forma de bolas
metálicas. Entre los proyectiles disponibles en el mercado, se encuentran fabricados a partir
de alambre cortado y conformado. Según las especificaciones este proyectil se designa con
las siglas CW (cut wire). Para obtener diferentes intensidades Almen, se trabaja con
proyectiles de diferentes diámetros, desde 0,3 a 0,7 mm. En el Anexo se detallan las
especificaciones de los proyectiles aportadas por el proveedor. Se puede observar que los
proyectiles son de acero con alto contenido en carbono (0,75-0,77%C), sin alear, con formas
aproximadamente esféricas (Figura 14) y con una microdureza comprendida entre 640 y 730
HV. Por otra parte, también se han efectuado procesos de shot peening utilizando bolas de
vidrio (AGB2).. Estos abrasivos consisten en formas aproximadamente esféricas, con un
diámetro en torno a 0,2 mm, con un contenido de sílice superior al 67% y una microdureza
comprendida entre 500 y 550 HV.

20
Figura 14. Aspecto de los proyectiles de acero cortado (CW 0,5 mm). Fotografía realizada
por Microscopía Electrónica de Barrido (MEB)

4.3. Determinación de la intensidad Almen

El procedimiento de determinación de la intensidad Almen consiste en realizar varios
procesos de shot peening, sobre placas Almen a diferentes tiempos de exposición. Se ejecuta
en base a las especificaciones SAE J442 y SAE J443. Las placas Almen tipo A, grado 2,
(Figura 15) son previamente medidas para determinar su flecha o curvatura inicial, con un
medidor Almen digital, modelo TSP-3, previamente calibrado (Figura 16). Seguidamente, se
sujetaron al bloque Almen; este último, fue alineado verticalmente con la boquilla de la
máquina y fijado a la base de la cabina.

Figura 15. Sujeción de probetas Almen al bloque Almen

La intensidad Almen está directamente relacionada con los parámetros presión, caudal,
velocidad y diámetro de los proyectiles utilizados. Por ello, se realizaron ensayos para cada
proyectil a diferentes presiones y caudal fijo. De este modo, se han obtenido los parámetros
necesarios para obtener intensidades Almen de 8, 10, 12, 14, 16, 19 y 21A.

21
Es frecuente expresar la intensidad Almen en milésimas de pulgada, seguido del tipo de placa
Almen utilizada. Es necesario recordar que la intensidad Almen se determina a partir de la
curva de saturación, la cual se construye representando las flechas o curvaturas de las placas
ensayadas en función del tiempo de exposición al flujo de bolas. De esta manera, el número
que refleja la intensidad Almen es el valor de la flecha correspondiente, al punto de
saturación. A partir de ahora, cuando se haga referencia a una intensidad Almen de 12 A, se
quiere indicar que la intensidad del tratamiento es de 12 milésimas de pulgada, habiendo
utilizado placas Almen A para llevar a cabo la medida. Las placas Almen son del tipo A,
hechas a partir de un acero SAE 1070 (0,68% de carbono) y una dureza entre 40-50HRC.

Figura 16. Medidor Almen (Modelo TSP-3)

La construcción de la curva de saturación debe representar fielmente la energía inducida a la
placa Almen. Por ello, es necesario corregir la curvatura previa de las probetas Almen para
obtener una distribución normal de las medidas. Con objeto de minimizar la variabilidad de
las medidas, se utilizaron tres placas Almen para cada tiempo de exposición, tomando como
medida de la flecha o curvatura, el promedio de las tres. A partir de todas estas medidas se
trazaron las correspondientes curvas de saturación.

5. Shot peening doble

El doble shot peening se utiliza para mejorar si es necesario los resultados a fatiga con
relación a la operación del simple tratamiento de shot peening. Las mejorías en duraciones
de vida a fatiga debidas al shot peening sobrepasan generalmente un 300 %, 500 % o más.
Durante el tratamiento por doble shot peening, los resultados del simple shot peening están
muy a menudo multiplicados por dos o por tres, a veces más.
El doble shot peening consiste en un primer tratamiento seguido de un segundo tratamiento
sobre la misma superficie utilizando una bola más pequeñita y una intensidad reducida. Este
segundo shot peening martillea así las asperezas generadas por el primer tratamiento, lo que
mejora el estado de superficie. El martilleo de las asperezas en superficie acarrea una
ganancia de las tensiones de compresión sobre la superficie.

22
 a) b)
Figura 17. a) Superficie con tratamiento simple. b) Superficie con tratamiento doble.

6. Aplicaciones
El tratamiento por lluvia de perdigones se utiliza en levas y árboles de levas, resortes
helicoidales, muelles de embrague, bielas, ruedas dentadas, cigüeñales y muelles de
suspensión. También se utilizan en fundiciones para el decapado, eliminación de arena y
acabado superficial de piezas fundidas, como culatas y bloques de motor. La acción de
decapar se puede usar en la fabricación de productos de acero como láminas, planchas, barras,
alambres y tiras.
Los engranajes son la aplicación más clara de shot peening así como una de las más
habituales. La aplicación de shot peening en engranajes es extensiva a campos muy diversos,
desde la industria del automóvil, sector naval, minería, herramientas o pequeños engranajes.
Las ruedas dentadas suelen ser sometidas a shot peening tras ser carburizadas, se ha
comprobado como la vida de ruedas que simplemente carburizadas duraban alrededor de
2.000.000 de ciclos, tras ser sometidas a shot peening alcanzaban los 30.000.000 de ciclos
bajo las mismas cargas. En el caso de ruedas dentadas especialmente duras, se deben emplear
mayores durezas de granalla con el objetivo de conseguir mayores tensiones residuales de
compresión.

Figura 18. Engranaje justo antes de ser sometido al proceso.

El shot peening, por medio de las tensiones residuales de compresión reduce los efectos
causados por la fatiga a flexión, no solamente alargando la vida del engranaje, sino que,
23
además, para un mismo tamaño de diente, permitiría aplicar cargas mayores. La mejora en
la resistencia a flexión de los dientes se incrementa al aumentar la intensidad el shot peening,
oscilando las mayores entre un 22 y un 40%.
El pitting, o fatiga por contacto, es altamente relevante en el diseño de engranajes y otras
piezas con contacto de rodadura y/o deslizamiento, hasta tal punto que llega a ser una
limitación en la concepción de muchos engranajes.

Figura 19. Casos de pitting.

El shot peening añade otra ventaja en su aplicación, y es que las pequeñas huellas que deja
la granalla sirven como pequeños depósitos de lubricante, donde este se acumula, mejorando
la lubricación del engranaje. No obstante, a aquellas ruedas dentadas que precisen tolerancias
muy pequeñas se les puede aplicar un lapeado o rectificado, ya que estas operaciones apenas
reducen un 10% de las tensiones residuales de compresión obtenidas a través del shot
peening. Además, esto tiene un efecto doblemente positivo, ya que la eliminación de
asperezas producidas en el shot peening da como resultado una distribución de contactos
sobre una superficie más grande y uniforme, reduciendo la probabilidad de pitting.

24
 Figura 20. Engranaje tratado.
En 1982 la NASA probó dos grupos de engranajes de dentado recto para probar los efectos
del shot peening. Los aceros estaban fabricados en acero AISI 9310. Ambos grupos se
probaron a la misma temperatura y velocidad de giro, de 10.000 rpm con tensiones de Hertz
máximas de 84 000 psi. Los resultados probaron que los engranajes tratados con shot peening
tuvieron una vida de 1.6 veces superior frente al pitting.
En la actualidad numerosos fabricantes utilizan el shot peening como procedimiento de
garantía para reforzar sus transmisiones, como ocurre por ejemplo con numerosas marcas de
la industria del automóvil. Especialmente, el shot peening se emplea comúnmente en
aplicaciones donde los esfuerzos sean grandes o las calidades requeridas sean altas, caso de
transmisiones de competición o altas prestaciones.
El shot peening es un proceso crucial en la fabricación de resortes. Algunos de los diferentes
tipos de resortes incluyen resortes de extensión, ballestas y resortes de compresión. La
aplicación más ampliamente utilizada es para los resortes de las válvulas del motor, las cuales
se encuentran en una alta fatiga cíclica. El diseño mecánico se combina con un shot peening
que asegura la longevidad.

Figura 21. Shot peening aplicándose a una pieza.

25
También se puede usar para efectos cosméticos de conseguir rugosidad en una superficie. La
rugosidad de la superficie de cualquier producto puede darse por los hoyuelos de los
perdigones, causando que la luz se disperse al reflexionar. Este proceso se ha utilizado para
incrustar recubrimientos cerámicos en distintas piezas.
Los polvos finos de metales o materiales no metálicos se colocan en placas sobre superficies
metálicas utilizando cuentas de vidrio como medio de disparo. Este proceso ha evolucionado
aplicando lubricantes sólidos como disulfuro de molibdeno a las superficies. Las cerámicas
biocompatibles se han aplicado a implantes biomédicos.
Esto puede limitar la gama de materiales que se utilizan. Con el fin de superar el problema
del calor, se debe permitir que el proceso denominado revestimiento mediante colisión a
temperatura moderada use antibióticos y polímeros como revestimientos. Este recubrimiento
se presenta como un aerosol dirigido a la superficie al mismo tiempo que una corriente de
partículas de disparo. Sin embargo, este método aun está en fase de investigación y
desarrollo.
Las bielas son ejemplos perfectos de componentes metálicos que trabajan a fatiga, ya que
cada revolución de motor corresponde a un ciclo de cargamento.
El método de shot peening más económico es el que se hace sobre las piezas brutas de forja,
de fundición, o salidas de metales sinterizados antes de algún mecanizado de agujeros o de
caras. Así se puede evitar operaciones de protecciones que aumentarían el coste. Una
superficie rugosa en compresión tiene mejores propiedades a fatiga que una superficie lisa
de tracción (o sin tensión residual), de manera que la mayoría de las superficies shot
peenizadas no necesitan ni preparación, ni operación posterior.

7. Impacto ambiental
El shot peening puede tener un impacto ambiental mínimo si se ubica en un área apropiada
y se ubica, diseña y opera correctamente, Sin embargo, si no se toman las precauciones
adecuadas para abordar los problemas ambientales, tiene el potencial de causar daño
ambiental. Los principales problemas ambientales son: calidad del aire, ruido, calidad del
agua y gestión de residuos.
El proceso debe llevarse a cabo en un gabinete construido para contener la emisión de
material particulado de la operación de bombardeo. La sala de explosión o el gabinete debe
estar totalmente cerrado y ventilado a la atmósfera a través de un sistema eficaz colector de
polvo, como filtros de telas y papeles especiales. Los filtros deben garantizar que el nivel
máximo de contaminación del sólido por las partículas en cada metro cúbico de gases
residuales no excede los 250 mg por metro cúbico de aire de salida. Para propósitos de
calidad del aire, la distancia de separación mínima recomendada entre la sala de bombardeo
y un lugar de convivencia humana es de 50 metros. Todos los conductos de escape deben
terminar al menos 3 metros por encima de la estructura más alta dentro de un radio de 30
metros del escape.

26
8. Normas

ASTM B851: Especificación estándar para el tratamiento por lluvia de perdigones controlado
para metales antes de realizar enchapado de níquel, níquel auto-catalítico y cromo para un
acabado final.
DIN 1.2714: Estudia los efectos de los distintos parámetros sobre microestructuras y
propiedades mecánicas en el tratamiento por lluvia de perdigones.
API MIL-S-13165 Esta especificación cubre los requerimientos para el procedimiento de
lluvia de perdigones en partes metálicas, para inducir esfuerzos residuales de compresión en
superficies específicas para mejorar la resistencia a la fatiga, la corrosión por esfuerzos y la
resistencia al desgaste.
SAE J2441_201506 Este estándar de SAE cubre los requerimientos ingenieriles para el
tratamiento de lluvia de perdigones en superficies por perdigones metálicos, de vidrio y
cerámica, para inducir esfuerzos residuales de compresión en la superficie, incrementando la
resistencia a la fatiga y la resistencia a la corrosión por esfuerzo.
ISO 26910: especifica los requerimientos generales para el tratamiento por lluvia de
perdigones aplicado a resortes para mejorar su resistencia a la fatiga y resistencia a la
corrosión por esfuerzo.
ISO 12686: Especificación estándar para el tratamiento por lluvia de perdigones
automatizado para metales antes de realizar enchapado de níquel, níquel auto-catalítico y
cromo para un acabado final.

27
 Conclusiones

La técnica del shot peening es una técnica que ha sido muy utilizada a lo largo últimos años,
ya que su invención cuenta con menos de 100 años y se realiza actualmente con el proceso
de lanzamiento de bolas o perdigones.

La técnica del shot peening se encuentra dentro de los procesos de granallado dentro de la
cual también se encuentra el shotblasting la cual es utilizada ampliamente para remover
pinturas, óxidos y limpiar superficies, esta técnica al no ser controlada puede llegar a
ocasionar daño superficial en la pieza, abriendo paso al crecimiento de microgrietas, lo cual
puede provocar fallas en piezas sometidas a cargas cíclicas. El tratamiento de bombardeo de
perdigones se utiliza generalmente para mejorar la resistencia a la fatiga del material
introduciendo esfuerzos de compresión en la pieza con cada impacto de la bola, la cual
absorbe energía y parte de esta se convierte en deformación plástica localizada, la cual
ocasiona un endurecimiento superficial, y un endurecimiento interior dependiendo de la
intensidad del procesos, entre las aplicaciones más destacadas del shot peening se encuentran
para: engranajes, muelles, alabes.
El shot peening y el shot blasting son tratamineots superficiales de los materiales y como se
dijo se debe tener claro que uno es para desgastar la superficie del material hasta remover
parte de ella (shot blasting) y el otro es para mejorar principalmente la resistencia a la fatiga
de los materiales (shot peening).
El proceso de bombardeo de perdigones debe ser controlado para evitar que el tratamiento
en lugar de ser beneficioso para la pieza ocasione futuras fallas en los componentes sometidos
a esta. El problema de que los ensayos de fatiga son prácticos, pues no se puede teorizar
cuando el material va a fallar. En el caso del acero ha sido ampliamente estudiado y somos
capaces de predecir con mayor o menor exactitud cuándo fallará, pero en el caso de
aleaciones de aluminio, titanio, cobre y demás metales apenas se sabe nada de sus fallos a
fatiga ni de cómo se podrían calcular.
Es por esto último que el shot peening no es una técnica excesivamente utilizada ni
profundamente estudiada en las universidades, pero es de prever que en el futuro se
incremente el interés de la comunidad en ella.

28
 Referencias

https://cwst.com/extend/premium/PDF/Greenbook/Spanish/Capitulo%2011%20-
%20Servicios%20y%20Capacidades%20Complementarias.pdf
Documentación MIC, “Aplicaciones del Shot Peening”-Copyright © 2010 Metal
Improvement Company
C.Y.M. Materiales S.A., “Introducción al proceso de Shot Peening” – Copyright © 2006
C.Y.M. Materiales S.A.
Documentación MetalSpain “¿Qué es el Shot Peening?”- 2006 MetalSpain
-The Advantages Of Wet Shot Peening In Manufacturing. (2015, September 18). Obtenida
por: http://vaporhoningtechnologies.com/the-advantages-of-wet-shot-peening-in-
manufacturing/
-Laser peening. (2018, April 17). Obtenida por:
https://en.wikipedia.org/wiki/Laser_peening
-Shot peening. (2018, January 22). Obtenida por:
https://en.wikipedia.org/wiki/Shot_peening
-Ultrasonic impact treatment. (2016, November 7). Obtenida por:
https://en.wikipedia.org/wiki/Ultrasonic_impact_treatment

29
Anexos
Ejemplos de certificados de calidad del para los proyectiles comúnmente utilizados para el
proceso de shot peening.
Proyectiles CW 0,3

30
Proyectiles CW 0,4

31
Proyectiles CW 0,5

32
Proyectiles CW 0,6

33
Proyectiles CW 0,7

34
Proyectiles AGB 20

35
Especificaciones de probetas Almen Tipo A

Especificaciones de probetas Almen Tipo N

36
Especificaciones de probetas Almen Tipo C

37
Especificaciones de probetas Almen Tipo A por proveedor

38
Especificaciones de Medidor Almen (Modelo TSP-3)

Contiene un manual de 12 páginas para su uso

Datos más importantes:
Rango de temperaturas de operacion

Ejemplos de requerimientos comunes de la industria Almen para un máximo antes del arco.

39
Ficha técnica de Máquina de shot peening utilizada para muelles RDS (manufactura
automotriz)

La turbina es el corazón de la granalladora: su elección determinará la potencia y la

productividad de la máquina

40