1.

SARAVIA PARIAPAZA WILLIAM

2. ADUVIRI MAMANI VLADIMIR GUYEN
3. QUISPE CCALLO HENRY DAVID

UNIDADES DE ALBAÑILERIA

Son elementos prismáticos de pesos que permiten ser manejados por los trabajadores,
pueden ser sílico calcáreos, arcilla cocida, bloques de concreto, adobe.

Son ladrillos y bloquen Puede ser sólida, hueca, alveolar o tubular etc.

Características generales

a) Se denomina ladrillo a aquella unidad cuya dimensión y peso permite que sea
manipulada con una sola mano. Se denomina bloque a aquella unidad que por su
dimensión y peso requiere de las dos manos para su manipuleo.

b) Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son ladrillos y bloques
en cuya elaboración se utiliza arcilla, sílice-cal o concreto, como materia prima.

c) Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o tubulares y podrán ser
fabricadas de manera artesanal o industrial.

d) Las unidades de albañilería de concreto serán utilizadas después de lograr su

resistencia especificada y su estabilidad volumétrica. Para el caso de unidades
curadas con agua, el plazo mínimo para ser utilizadas será de 28 días. Que se
comprobará de acuerdo a la NTP 399.602.

Classification para Fines estructurales

Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería tendrán las características
indicadas en la Tabla 1.

Limitaciones en su aplicación

El uso o aplicación de las unidades de albañilería estará condicionado a lo indicado

en la Tabla 2. Las zonas sísmicas son las indicadas en la NTE E.030 Diseño Sismo
resistente.

Pruebas

a) Muestreo. - El muestreo será efectuado a pie de obra. Por cada lote compuesto
por hasta 50 millares de unidades se seleccionará al azar una muestra de 10
unidades, sobre las que se efectuarán las pruebas de variación de dimensiones y
de alabeo. Cinco de estas unidades se ensayarán a compresión y las otras cinco a
absorción.

b) Resistencia a la Compresión. - Para la determinación de la resistencia a la

compresión de las unidades de albañilería, se efectuará los ensayos de
laboratorio correspondientes, de acuerdo a lo indicado en las Normas NTP
399.613 y 339.604. La resistencia característica a compresión axial de la unidad
de albañilería (fb) se obtendrá restando una desviación estándar al valor
promedio de la muestra.

c) Variación Dimensional. - Para la determinación de la variación dimensional de

las unidades de albañilería, se seguirá el procedimiento indicado en las Normas
NTP 399.613 y 399.604.
 d) Alabeo. - Para la determinación del alabeo de las unidades de albañilería, se
seguirá el procedimiento indicada en la Norma NTP 399.613.
e) Absorción. - Los ensayos de absorción se harán de acuerdo a lo indicado en las
Normas NTP 399.604 y 399.l613.

Aceptacion de la unidad

a) Si la muestra presentase más de 20% de dispersión en los resultados (coeficiente

de variación), para unidades producidas industrialmente, o 40 % para unidades
producidas artesanalmente, se ensayará otra muestra y de persistir esa dispersión
de resultados, se rechazará el lote.

b) La absorción de las unidades de arcilla y sílico calcáreas no será mayor que 22%.
El bloque de concreta clase, tendrá una absorción no mayor que 12% de
absorción. La absorción del bloque de concreto NP, no será mayor que 15%.

c) El espesor mínimo de las caras laterales correspondientes a la superficie de

asentado será 25 mm para el Bloque clase P y 12 mm para el Bloque clase NP.

d) La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su

interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.

e) La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y

no presentará vitrificaciones.
Al ser golpeada con un martillo, u objeto similar, producirá un sonido metálico.

f) La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras grietas

u otros defectos similares que degraden su durabilidad o resistencia.

g) La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de origen

salitroso o de otro tipo.

https://es.scribd.com/doc/138831369/UNIDADES-DE-ALBANILERIA
http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/publicacionez/ladrillos.pdf

En el RNC se encuentran los siguientes tipos de unidades de albañilería:

Proceso de fabricación de las unidades de albañilería.

I. SILICOS-CALCAREAS
I) NORMALIZACION DE LAS UNIDADES SILICOS-CALCAREAS

Las unidades serán de tipo IV y V según normas ITINTEC 331.032, 331.033 y 331.034.
Sus características serán las siguientes:

Unidad dimensiones

Placa P-14 50x24x14cm

Placa P-10 50x20x7cm

Placa P-7 50x20x10cm

Mecano 12x30x15cm / 12x30x20cm

Especificaciones técnicas
Apilado de Unidades Sílico Calcáreas.
Deberá trazarse y construirse la primera hilada colocando las unidades de albañilería
sobre una capa de mortero de 1 cm de espesor, para lograr su alineamiento y nivelado.
Para asentar la primera hilada se empleará un mortero, dosificado en volumen, de
cemento Portland tipo I (ITINTEC 334.009), cal área hidratada (ITINTEC 334.002) y
arena graduada (ASTM C 144), en proporciones 1 : ½ : 4, al que se añadirá agua, de
modo que se tenga una mezcla trabajable con el badilejo a la vez que adhesiva.
Las unidades se apilarán hasta la altura total del muro, cuidando que éste mantenga su
alineación horizontal y vertical. Durante este proceso se colocará la armadura
horizontal.
1ra Hilada De La Unidad

Corresponde al asentado de la primera hilada de las unidades de albañilería sílico

calcáreas.
Los muros se asientan sobre los sobrecimientos o sobre las vigas, en los que
previamente se han dejado los anclajes para la armadura vertical.
Se coloca la primera hilada sobre una capa delgada de mortero de espesor variable para
que la parte superior quede nivelada en forma precisa.
La horizontalidad de todas las unidades de albañilería de la 1ra hilada se consigue con
una regla de aluminio y un nivel de precisión. En los lugares donde pasa el refuerzo
vertical, se tomará la precaución de que quede centrado dentro del alveolo.
Las características del mortero y sus componentes (agregado, agua y cemento) estarán
indicadas en las Especificaciones Generales

Método de medición
El cómputo total de la 1ra hilada se dará en metros lineales (m) y se obtiene sumando
las longitudes parciales de los tramos de los muros.

Apilado de las placas.

Corresponde al asentado en seco de las hiladas superiores de las unidades de albañilería

sílico calcáreas. No se requiere mortero.

Recomendaciones para su construcción:

 Las unidades de albañilería se apilarán sobre la primera hilada, la que sirve de

garantía de la horizontalidad de las demás hiladas.
 A medida que se construyen las hiladas, se irá colocando los refuerzos
horizontales en los correspondientes canales. El diámetro y la separación del
refuerzo se indica en los planos.
 La horizontalidad y verticalidad del muro se consigue con una regla y una
escuadra de aluminio y un nivel de precisión. En los casos que algunos bloques
sobresalgan del plano vertical, se alinearán con un leve golpe con una comba de
cabeza de caucho.
 En los lugares donde se especifican cajas o tomas eléctricas, se prepararán
previamente bloques en los que se empotren las cajas.
 Alcanzada la altura final del muro, se procede al llenado de todos los alveolos y
canales con concreto líquido.

Método de medición

El cómputo total del muro apilable en metros cuadrados (m 2) y se obtiene multiplicando

la longitud total de los tramos del muro de espesor por la altura final descontando la
primera hilada.

Concreto Líquido
Todos los alveolos, tengan o no refuerzo, serán llenados con concreto líquido. Éste tiene
el propósito de integrar la armadura con la albañilería, siendo indispensable para la
resistencia del muro.

Luego de verificar la limpieza de los alveolos, se colocará el refuerzo vertical y se

taparán los orificios de registro. Deberá verificarse la correcta alineación horizontal y
vertical de los muros.

En los muros con bloques de concreto, el concreto líquido será una mezcla homogénea
de cemento Portland tipo I, arena y piedra chancada de ¼”, en proporciones 1 : 2½ : 1½
en volumen, respectivamente, a la cual se añadirá la cantidad de agua necesaria para que
su asentamiento (slump), medido en el cono estándar, sea de 10 pulgadas.

En los muros con bloques de arcilla y en los muros con unidades sílico calcáreas, el
concreto líquido será una mezcla homogénea de cemento Portland tipo I y arena, en
proporciones 1 : 3 en volumen, a la cual se añadirá la cantidad de agua necesaria para
que su asentamiento (slump), medido en el cono estándar, sea de 11 pulgadas. Este
concreto tendrá un valor característico de resistencia a la compresión superior a 140
kg/cm2. La arena deberá ser natural, limpia, bien graduada, de granos duros, libres de

polvo y materias orgánicas, y deberá cumplir con la norma ASTM C-404. Tendrá la
siguiente granulometría:

Malla ASTM % que pasa

3/8 100

#4 95-100

#8 80-100

# 16 50-85

# 30 25-60
 # 50 10-30

# 100 2-10

La piedra chancada de ¼” podrá ser natural o triturada. Será de grano compacto, dura,
limpia, libre de polvo, materia orgánica u otras sustancias perjudiciales, debiendo
cumplir la norma ASTM C-404. Tendrá la siguiente granulometría:

Malla ASTM % que pasa

1/2” 100

3/8” 85-100

#4 10-30

#8 0-10

# 100 0-5

El mezclado de todos los componentes se hará a máquina, por un periodo no menor de 5

minutos y en cualquier caso, por el tiempo suficiente para lograr homogeneidad.
El transporte y la colocación del concreto líquido podrán efectuarse por cualquier
método tal que no se produzcan segregaciones hasta ser vertido en los alveolos de la
albañilería.
El concreto líquido se vaciará en etapas, realizando un vibrado o chuceado en cada una
de ellas para eliminar las burbujas de aire y
asegurar el llenado total de los alveolos. Al realizar esta operación, se cuidará que el
refuerzo vertical esté centrado, de modo que se mantengan los recubrimientos
necesarios.
La colocación del concreto líquido deberá hacerse en forma ordenada, empezando por
un extremo.

II) DEFINICIÓN DE LAS UNIDADES SILICOS-CALCAREOS

Los Ladrillos silico-calcáreos deben ser bloques prismáticos, constituidos por una
mezcla de cal, arena y agua, debidamente dosificado, elaborado, prensado, secado y
endurecido a vapor, bajo condiciones especiales y con las características siguientes:
color blanco grisáceo; ángulos diedros rectos, aristas vivas; caras planas y dimensiones
exactas.

III) ELEMENTOS Y COMPONENTES:

Se obtiene con un 10 % de cal viva y un 90 % de arena rica en sílice. Se debe cuidar la

granulometría de la arena, ya que si hay muchos finos se necesitará mucha cal y podrían
producirse expansiones. Y si hay pocos, el ladrillo sería muy poroso. Se emplea cal
aérea o hidráulica en función del tipo de arena y de la resistencia a compresión. Se
utiliza cal viva que se apaga en el proceso.

Se moldea por prensado de la cal con la arena y agua, dándole una consistencia de un 60
% de agua aproximadamente. El endurecimiento se produce con vapor de agua a presión
en autoclaves, que elevan rápidamente la presión a unas 10 atmósferas durante 8 horas.
Se enfrían al aire a la vez que se carbonata la cal libre.

IV) CARACTERÍSTICAS

1. Son piezas moduladas en longitud, altura y espesor.

2. son unidades muy precisas, su variabilidad dimensional normalizada es ±

0.5mm.

3. con alveolos verticales y canales horizontales que permiten colocar armaduras

en ambas direcciones según estructural, y contener el concreto que, estado
liquido, se le proporcionara al muro.

4. Autoalineantes por diseño.

5. Su diseño y precisión de medidas, otorgan estabilidad propia al muro durante el

proceso constructivo.
V) PRINCIPALES PROPIEDADES DE LAS UNIDADES SILICOS-
CALCAREAS

EN RELACIÓN A: SU CAPACIDAD ESTRUCTURAL, DURABILIDAD,

AISLAMIENTO, ACÚSTICO Y TÉRMICO

1.-resistencia a la Tipo: IV V Extra

compresión(f´b)
(Kg/cm) mín. 130 mín. 180 200-500

2.-variacion Variación: IV V Extra

dimensional (%)
0.8-2.0 0.7-1.5 0.7-1.5

3.- alabeo No tiene

4.- densidad(kg/cm) 1.850-1.900

5.-succion o velocidad inicial de 20-25

absorción (gr)

6.- estabilidad volumétrica (%) 0.010-0.035

7.-riesgo de eflorescencia No eflorescido

8.- absorción máxima 10-12%

9.- coeficiente de saturación 97%

10.-resistencia a la intemperie Muy buena

11.- resistencia al fuego Estable (mín. 4horas)

12.- aislamiento acústico(espesor muro 47-56db
10 – 24cm)

13.- aislamiento térmico Alto equilibrio térmico

(estado de confort)

En relación a : su apariencia o estética

1.-variabilidad dimensional muy reducida : uniformidad

2.-textura suave de las caras expuestas

3.- color natural : blanco grisáceo y otros en tonalidad pastel

4.- buena luminosidad

5.- superficie acabada – opcional : tarrajeo y/o pintura

VI) TIPOS DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA SILICOS-CALCAREAS

Modulado 10x29x9-10x29x14-10x29x19cm

Estándar 12x29x9-12x29x14-12x29x19cm ya no se producen

Dédalo 11.5x24x14-11.5x24x19cm

Mecano 12x30x15-12x30x20cm

Las Placas De Mayor Producción

PLACA “P-7” 50x24x7cm

PLACA “P-10” 50x24x10cm

PLACA “P-14” 50x24x14cm

UNIDAD DE ALBAÑILERÍA SILICO CALCÁREO P-7, P-10 Y P-14

Las Placas P-7, P-10 y P-14 son unidades de albañilería macizas, a comparación de los
ladrillos de arcilla que presentan entre 45 a 60% de vacíos, lo que implica un
comportamiento del muro divisorio menos frágil durante un evento sísmico.

UNIDAD DE ALBAÑILERÍA P-14

La Placa P-14, de 14 cm de espesor por 50 cm de longitud y 24 cm de altura, presenta 4

Celdas circulares (7 cm de diámetro, donde se aloja el refuerzo vertical) y un canal
horizontal de 11 cm de ancho por 2 cm de profundidad, donde se coloca el refuerzo
horizontal. Las 12 perforaciones (2.5 cm de diámetro) sirven para aligerar el peso de la
unidad (21.5 kg). El contenido de huecos, contabilizando las perforaciones, es el 30%
del área bruta, por lo que la Placa P-14 califica como unidad sólida según la Norma
E.070

UNIDAD DE ALBAÑILERÍA P-10

La Placa P-10, de 10 cm de espesor por 50 cm de longitud y 20 cm de altura .posee 4

huecos los cuales están separados en forma proporcional al área del espesor, uno de los
beneficios de la utilización de esta unidad es para obtener mayor espacio gracias a su
espesor que es de 10 cm.

UNIDAD DE QALBAÑILERIA P-7

La placa P-7 de 7cm de espesor por 50cm de longitud y 20cm de altura. Posee en sus
extremos canales para las barras de refuerzos horizontales. Utilizado para muros no
portantes.
VII) PROCESO DE FABRICACIÓN
La fabricación de bloques sílico calcáreo ha evolucionado y mejorado sus sistemas de
forma sencilla pero precisa. La producción de bloques sílico calcáreos por medio de
máquinas es un método simple hace vibrar el molde donde es llenado y producido el
bloque además de facilitar el trabajo, reduce mano de obra, y tiempo. El trabajo en
estudio especifica las características de las materias primas que producen un bloque
como cemento, sílice, cal y agua.
Materiales Para Fabricación De Bloques
Cemento: puede utilizarse cualquier cemento hidráulico para uso general en la
construcción, aunque presta especial atención a la clase de resistencia del concreto. El
cemento utilizado para este tipo de bloques es el cemento Portland TIPO I.
Agregados: Los agregados para bloques son de dos clases, los normales para concreto,
que son gravas y arenas naturales de río.
Agua: el agua debe ser apta para el consumo humano, limpia, libre de materia orgánica,
aceites, azúcares u otras sustancias que afecten la resistencia o durabilidad del bloque.
El agua de mar puede bajar un poco la resistencia del bloque y produce manchas
blanquecinas o fluorescencias debido a su contenido de sales.
Sílice: El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO2) es un compuesto de silicio y
oxígeno, llamado comúnmente sílice. Es uno de los componentes de la arena. Una de las
formas en que aparece naturalmente es el cuarzo.
Este compuesto ordenado espacialmente en una red tridimensional (cristalizado) forma
el cuarzo y todas sus variedades. Si se encuentra en estado amorfo constituye el ópalo,
que suele incluir un porcentaje elevado de agua, y el sílex.

Cal: Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas
calcinadas a una temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o
en un horno tradicional, romano o árabe. En estas condiciones el carbonato es inestable
y pierde una molécula de óxido de carbono (IV).
VIII) ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
1.-Selección y almacenamiento de materiales: debe buscarse fuentes o proveedores
que aseguren un suministro constante en volumen y procedencia de los materiales para
garantizar la uniformidad de la mezcla y como consecuencia la de los bloques.

2.-Dosificación de la mezcla: en el proceso debe contarse con una báscula para pesar
adecuadamente los materiales. La medida debe hacerse correcta y uniformemente.
La dosificación debe ser tal que pueda obtenerse un bloque con las características
Siguientes:

 Cohesión en estado fresco para ser desmoldados y transportados sin que se

deformen o dañen.
 Máxima compactación para que su absorción sea mínima.
 Resistencia esperada según uso y acabado superficial deseado.
 Acabado superficial deseado.

3.-Elaboración de la mezcla: Se utiliza una mezcladora especial para concreto con la

siguiente secuencia: colocar el agregado, agua, sílice y cal a utilizar en la mezcladora y
mezclarlo por treinta segundos, luego adicionar el cemento, para finalmente agregar el
resto de agua y arena para completar la mezcla.
 PODEMOS OBSERVAR EL
MEZCLADO MANUAL

EL MEZCLADO AQUÍ ES CON

MAQUINARIA

LA MAQUINA MEZCLADORA

4.- Elaboración de bloques: Primero se

revisa que el molde esté en buen estado
y limpio. Luego se coloca la tolva
alimentadora y se llena. Se aplica la vibración al molde por un promedio de tres
segundos para acomodar la mezcla. Si se deja mucho tiempo puede producirse
segregación de los agregados. Se vuelve a llenar el molde hasta el ras y se quitan los
excesos con la tabla o bandeja. Ésta se puede recubrir con aceite quemado o polvillo
selecto para evitar que los bloques se peguen a ella. Se voltea el molde de modo que la
tabla o bandeja quede debajo, y se bajan los martillos compactadores antes de aplicar la
vibración para que la mezcla se compacte suficiente.
5.-Fraguado de los bloques: los bloques recién fabricados deben permanecer
quietos en un lugar que les garantice protección del sol y del viento, con la finalidad de
que puedan fraguar sin secarse. Las tablas deben colocarse en el piso o estanterías y
dejarse fraguar hasta que lleguen a una resistencia suficiente para ser manipulados
(entre 12 y 24 horas).
6.-Curado de los bloques: el curado consiste en mantener los bloques, durante los
primeros siete días por lo menos, en condiciones de humedad y temperatura de 17
grados centígrados; necesarias para que se desarrolle la resistencia y otras propiedades
deseadas. Una manera de curarlos es rociarlos con manguera (preferiblemente con
atomizador) de manera que no se sequen en ningún momento. Otra forma de curarlos es
recubrirlos con brines o mantas de algodón mojadas permanentemente, o con láminas de
plástico que formen un ambiente hermético que evite la pérdida de humedad por
evaporación. La cobertura con plásticos negros y exposición al sol acelera el desarrollo
de resistencia siempre que los bloques se mantengan húmedos.

7.-Manejo de los bloques: Los bloques deben tratarse con cuidado, no deben tirarse,
sino deben ser colocados de manera organizada sin afectar su forma final. El manejo
debe realizarse de manera individual o agrupada. Es recomendable usar carretillas
especiales para transportarlos por mayor numero y más cómodamente.
IX) PROCESO CONSTRUCTIVO DE LOS BLOQUES SILICO-CALCAREOS
SISTEMA APILABLE PERUANO
Limpieza Antes Del Asentado
En la construcción de los muros armados pueden emplearse bloques de concreto, arcilla
y de sílice cal. Las unidades de concreto y sílice cal no deben mojarse; sólo deben lim-
piarse. Debido a la alta variación volumétrica que tienen los bloques de concreto
vibrado, no pueden regarse antes del asentado, porque se expandirían, contrayéndose al
secar, lo que podría generar fisuras en el muro. Los bloques por usar deben tener una
antigüedad mínima de 28 días de fabricación.

Las unidades de concreto y sílice cal no deben regarse; sólo deben limpiarse

Preparación del mortero

Para aquellos bloques que se asientan secos (concreto y sílice cal), debe añadirse ½
volumen de cal hidratada y normalizada por cada volumen de cemento (la mezcla usual
cemento-cal-arena gruesa es 1: ½: 4), para evitar que el mortero se seque rápidamente.

Se utilizan unidades Sílico-Calcáreas La Casa

En este sistema no existen ventanas de limpieza y sólo los bloques de la primera hilada
se asientan sobre una capa de mortero para corregir las imperfecciones de la base
(cimiento o losa de techo).
 ----

JUNTA DE MORTERO

El resto de bloques se apilan

Durante el apilamiento se corrige la verticalidad y la horizontalidad introduciendo una

cuña o clavos. Para la nivelación se utiliza una regla o un nivel.
NIVELACION

DURANTE EL APILADO SE INSTALA EL REFUERZO HORIZONTAL

Vaciado del Grout Fino
En una sola etapa, sin
compactarlo y sin apoyarse
sobre el muro. Se llena
una celda y se sigue con la
celda adyacente.

En este caso no hay

ventanas de limpieza,
 por lo que no hay
riesgo de que los bloques
inferiores colapsen por
la presión hidrostática
del grout. El vaciado se
hace inmediatamente
después del apilado..

FINALMENTE LA CONSTRUCCION QUEDA ASI

X) USOS Y APLICACIONES
Como todos las de mas unidades se pueden utilizar y aplicar en diferentes edificaciones
tales como:
 Cercos

 Casas

 Edificios

 Y otros que estén relacionados a la construcción

XI) VENTAJAS FRENTE A LA ALBAÑILERÍA

1.-Gran economía lograda por la simplicidad y rapidez en el proceso constructivo:
 No requiere mano de obra especializada.

 Rendimiento significativamente mayor en el apilado de bloques que en el

asentado de ladrillos.
 Apilados de bloques silícos Asentados de ladrillos
-calcáreos 8m2/ jornada
56m2/jornada
Solo la mitad de su altura en una
Toda la altura, en forma continua, en jornada
una jornada
Inicialmente: 7 veces más rápido
2.-Las instalaciones eléctricas:
Se alojan en los alveolos de los bloqueas siguientes ventajas
 No hay el indebido picado de muros que: recorta la longitud efectiva y
por lo tanto, su capacidad estructural.

 Al romper adherencia por vibración, perjudica su integración.

 Ambas situaciones disminuyen peligrosamente la competencia sísmica

de la edificación.
  No hay los consiguientes
resanes

3.-Menor tiempo de ejecución en las partidas adicionales al muro de albañilería:

Luego de apilado:
 Colocación de armadura

 Vaciada de concreto liquido Luego del asentado:

 Colocación de armadura

 Encofrado

 Vaciado de concreto

 Desencofrao ,curado
Esta reducción, a dos operaciones en lugar de cinco, incrementa la productividad de la
mano de obra de este innovador sistema constructivo. Logrando que sea
Finalmente: 10 veces más rápido

4.-El refuerzo estructural de los muros:

 Se aloja espaciadamente al interior de ellos en una forma integral

 Se coloca en un extremo, reemplazando esa sección por concreto.(columnetas)

Al difundir la armadura en el muro; remplazando las columnas; se obtiene las siguientes

ventajas:
 Menor consumo de acero.

 Menor consumo de concreto.

 No hay necesidad de usar encofrado, por consiguiente tampoco hay partidas de

desencofrado, resane ni de curado.
5.-Su perfección geométrica permite:
 Construir muros que dan caras que no necesitan acabados.

 De requerirse revestimiento se puede aplicar, con una metologia apropiada de

simple ejecución, un espesor mínimo de tarrajeo no necesariamente mayor de
5mm.

6.-Como sistema estructural:

Nos permite:
 Edificios de albañilería armada hasta de 6 pisos de altura con espesores
mínimos de muro de 12-15 cms.

7.-Los muros de unidades silicos-calcáreos proporcionan:

 Mayor resistencia a la compresión

 Mayor durabilidad

 Menor permeabilidad

 Mejor aislamiento térmico

  Mejor aislamiento acústico

8.-ventajas como unidad de albañilería:

 Sistema Sismo Resistente.

 Simplicidad y rapidez.

 Máxima economía

 Piezas moduladas, precisas y autoalineantes.

 Con alveolos verticales y canales horizontales.

 Fácil manejo y colocación.

 Variabilidad dimensional de ± 0.5mm.

https://es.scribd.com/doc/148181835/EL-LADRILLO-Y-LA-ARCILLA
https://es.scribd.com/document/245401943/Unidades-Silice-Calcareos

LA ARCILLA
1.1- DEFINICIÓN
Las Arcillas son aquellas sustancias, provenientes de la descomposición de rocas, que
poseen plasticidad cuando se les humedece, y que así humedecidas se les moldea,
después de secas, conservan la forma que han recibido; pero además, sometidas al
fuego, después de moldeadas, a la temperatura del rojo o aun mayor, adquieren dureza y
resistencia asimilable a la de las rocas naturales.

1.2- COMPOSICIÓN
El mineral básico de las arcillas recibe el nombre de caolina, el cual es un silicato
hidratado de composición compleja y cuya fórmula química es (H 4 Al2 Si2 O9) o (Al2 O3,
2Si O2, 2H2o). Es de color blanco o casi blanco, de estructura terrosa, grano fino,
encontrándose en yacimientos sedimentarios.
La caolina con impurezas características forma las diversas arcillas. Entre esas
impurezas se tiene: Sílice, oxido férrico, magnesia, anhídrido carbónico, carbonatos de
cal y hierro, algunas veces cloruro sódico y alumbre; y en mezcla menos perfecta, trozos
de cuarzo, feldespato, mica, humus, etc.

1.3- CLASIFICACACIONES Y DENOMINACIONES

1.- Según su mayor o menor plasticidad, las arcillas se clasifican en grasas y

magras.
La plasticidad es la propiedad según la cual la arcilla embebida con agua se transforma
en una masa modelable.
Las arcillas grasas son las plásticas por excelencia.
Son untuosas al tacto; frotándolas con la uña, cuanto están húmedas, presentan una
superficie unida y brillante, y mojándolas exhalan el olor característico de la tierra en
fermentación. Arcillas magras, son las que poseen muy poca o ninguna plasticidad; se
llaman también arcillas áridas

2.- Por su origen las arcillas se clasifican en residuales y transportadas

Las arcillas residuales son aquellas que se han formado por la descomposición de las
rocas, permaneciendo sobre el piso de origen. Entre estas es muy importante el caolín,
que se ha derivado de la alteración de rocas feldespáticas, tales como granito, pegmatita,
etc. Es de color blanquecino, de composición química definida, como un silicato de
alúmina hidratado, casi puro; un conocimiento empírico del caolín es aquel que se
obtiene apoyando la lengua sobre el mineral, debiendo producir un sabor a tierra
acompañado de astringencia; el caolín se llama también tierra de porcelana.
Las arcillas transportadas o sedimentarias, son las que han sido arrastradas por un
agente tal como el agua, viento, acción glaciar, etc.; por esa razón se llaman
transportadas, y como después yacen en capas, han sido llamadas también
sedimentarias.

3.- Las arcillas destinadas a ser tratadas por el fuego se comportan de distinta
manera, de acuerdo con su composición química, y según este comportamiento,
se clasifican en:
a) Arcillas refractarias, que son las puras, plásticas y silíceas
b) Arcillas vitrificables, que son las alcalinas y ferruginosas; y
c) Arcillas fusibles, constituidas por las ferruginosas y calcáreas.

4.- Damos en seguida otras denominaciones usuales.

Entre las arcillas plásticas pero impuras, deben mencionarse la llamada tierra de pipas,
la tierra de alfarero, y la tierra para ladrillos, que en grado descendente son cada una de
ellas menos grasa que la anterior.

La tierra para ladrillos está formada por arcilla que contiene más o menos arena, algo de
óxido férrico, caliza, piritas, materia orgánica, etc. Esta tierra no debe ser muy grasa.

La tierra vegetal, resulta de la descomposición de las rocas por los agentes naturales,
mezclada con materias vegetales o animales en descomposición, conteniendo siempre
cloruro de sodio.
Con los nombres de esquistos pizarrosos, arcillas compactas, o arcillas exfoliables, se
conocen los materiales que en inglés se llama “shale” y que son arcillas resultantes de la
sedimentación de material finamente dividido, o sea compuesto de las partículas más
finas de un terreno; como consecuencia de esta textura, puede ser exfoliado en láminas
muy delgas.

Se deben mencionar las clases de arcillas, gredosas o gredas, que son arcillas impuras
mezcladas con caliza; pero cuando la proporción de cal es de 15 a 50%, se llaman
margas. Y las llamadas arcillas secas y arcillas esmécticas; entre estas es muy
importante la tierra de batanero, denominada también tierra de fuller, muy emplead en
los laboratorios de ingeniería sanitaria para determinar la turbiedad de las aguas
potables, y que por su gran avidez de grasas se le utilizan para filtrar aceites, en la
industria textil, etc.

Por último, se debe citar las arcillas ocres, que son secas, silicosas, muy coloreadas en
rojo u ocre rojo (Fe2 O3), y en amarillo u ocre amarillo (Fe2 O3, Fe2 (HO)6)

1.4- PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LAS ARCILLAS

 Plasticidad
Es una de las más importantes, se produce, como ya se ha dicho humedeciendo las
arcillas, es mayor cuanto menor la dimensión de los granos de arcilla, como dijimos al
ocuparnos de la clasificación granulométrica de las arenas, el diámetro de los granos de
arcillas es inferior a 0.005 mm, o sea 5 micrones.
La cantidad de agua para obtener un buen producto cerámico varía con la clase de
arcillas y puede oscilar entre 15 y 35% en peso.
Aunque la plasticidad es cualidad tan importante de conocer, no hay métodos para
determinar a priori y cuyos resultados sean satisfactorios; el más simple y al mismo
tiempo el más recomendado es apreciarla al tacto, con los dedos; la experiencia personal
es de capital importancia, jugando rol preponderante el juicio del ensayador.

 Resistencia a la tensión
Es importante porque las piezas deben soportar los esfuerzos desarrolladas en ellas en
su manipulación en las operaciones de moldeado y secado.

 Molturación
La textura de las arcillas se determina por análisis granulométricos.

 Contracción
De ella depende la dimensión definitiva de las piezas. Es usual distinguir la contracción
de la arcilla moldeada, o sea la producida por la evaporación del agua de la pasta, y
aquella que se realiza por la cocción en el horno.

 Porosidad
Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
  Fusibilidad
Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual sometidas a temperatura elevada
se ablandan suavemente y se funden después, paulatinamente. En este proceso se
pueden distinguir perfectamente, las tres etapas siguientes, pero en la práctica es difícil
de precisar y comienza la siguiente:

a) La iniciación de la fusión o fusión incipiente que es el punto en el cual los granos de la

arcilla se ablandan suficientemente para convertir en una masa el conjunto; pero el
cuerpo de la arcilla es todavía muy poroso y puede ser arañado con la punta de un
cuchillo, no habiéndose llegado aún a la dureza.
b)La vitrificación, que representa un incremento en el calor, suficiente para causar el total
ablandamiento de los granos de arcilla, los cuales fluyen y sueldan o transformas toda
la pieza en una masa densa y prácticamente no absorbente; pero sin embargo la pieza
conserva su forma. El mayor o menor grado de capacidad, de una pieza, en vitrificarse
es directamente proporcional a su calidad de absorción de agua; el vidrio que pueda
ser considerado como material vitrificado por excelencia es de absorción nula.
c) La viscosidad, que es la etapa en la cual la arcilla se hace tan fluida, que la pieza pierde
completamente su forma. La observación de estos fenómenos en diferentes clases de
arcilla, permite expresar las 2 siguientes conclusiones:
La primera, es que la temperatura para la iniciación de la fusión, no es la misma para
todas las arcillas; en aquella que tienen apreciable proporción de impurezas fusible
puede comenzar a los 1000°, mientras que en las refractarias no se presenta sino a
temperaturas mayores
Y las segunda es que los 3 periodos señalados no son sincrónicos, es decir que la
gradiente de temperatura no es uniforme entre ellos, ni tampoco la diferencia de
Temperatura entre la primera etapa y la tercera en la misma para todas las clase de
arcilla

 Color
Las arcillas son blancas cuando están exentas de hierro y materias carbonosas; aparecen
coloreadas en amarillo, pardo, rojo, y aun verde, por los óxidos de hierro; y gris o negro,
por las materias carbonosas.
Los ocres, como ya hemos expresado, no son sino arcillas que contienen peróxido
anhidro e hidrato de peróxido de fierro.
Las arcillas blancas, después de la cocción, conservan su color siempre que no
contengan hierro, el cual las coloreas de rojo según la proporción en que se encuentre.
Un exceso de cal sobre el hierro, contrarresta esta coloración. Los colores grises no
negruzcos después de la vitrificación, se deben también al carbonato, cuando este no ha
sido eliminado por el calentamiento

 Peso
La arcilla plástica peso unos 2000 kg/m3. Y el de las compactas o estratificadas, varían
entre 2200 a 2300 kg/m3.
1.5- PROPIEDADES QUÍMICAS
Tienen menos importancia que las físicas; pero se investiga a la acción de los
componentes en la vitrificación, en la propiedad de hacer refractarias a las
arcillas, y por último, en la influencia de la coloración.
EL LADRILLO
1.- GENERALIDADES

1.1.-DEFINICIÓN Y DIFERENTES NOMBRES CON QUE SE CONOCEN

Los ladrillos cerámicos para construcción o ladrillos cocidos, y más corrientemente

LADRILLOS, son los bloques de arcilla o barro endurecidos por el fuego; con
frecuencia se les tilda de piedras artificiales. Son utilizados como unidades de
construcción.

1.2.- GEOMETRÍA DEL LADRILLO

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el

nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las
diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la
mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón, lo que permite
combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LADRILLO

Como regla general la manufactura de ladrillos huecos debe ser más cuidadosa que la de
los macizos, y la calidad del barro también mejor en aquellos que en estos.
La fabricación de los ladrillos comprende las siguientes etapas:

1.- AMASADO

Después de haberle quitado a las tierras todas las materias extrañas, como piedras,
basuras, etc., se les desterrona, pulveriza y se mezcla con agua, moviéndola repetidas
veces para que toda la masa tenga la misma consistencia, y todos los granos de ella
aparezcan suficientemente húmedos.
El amasado se puede efectuar a mano, y entonces los obreros que lo ejecutan emplean el
pico y la barreta para desprender las tierras, el rastrillo, para eliminar las piedras, y
lampas o paletas para revolver la pasta.
En las instalaciones de importancia, el amasado se hace con máquinas que generalmente
lo realizan en 2 etapas: primeramente, unas que rompen los terrones y los pulverizan; y
luego otras que se realiza el verdadero amasado.
Las máquinas de amasado constan en su parte principal de un cilindro horizontal o con
ligera inclinación, giratorio con paletas en su eje, también giratorias, las cuales baten la
pasta hasta que esta toma la plasticidad conveniente. A las maquinas amasadoras de
este género, y en general a todo recipiente con paletas giratorias se le llama malaxador.

2.- MOLDEADO:

El moldeado a mano se realiza de un modo muy similar al de que siendo los ladrillos de
dimensiones menores, las gaveras se construyen para moldear cuatro ladrillos a la vez.
También el moldeado de los ladrillos se puede hacer a máquina. Las máquinas
empleadas con de tres tipos.
En la primera clase, las máquinas están diseñadas para trabajar con un barro húmedo,
con el cual se llena una tolva, de donde la masa pasa a los moldes previamente
espolvoreados de arena, y en los que el barro se somete a presión por mandriles,
quedando así formado el ladrillo. Los moldes son capaces de producir de 4 a 8 piezas
por vez. A estas máquinas se les conoce con la denominación de trabajos con barro
blando o pasta húmeda.
El segundo tipo de máquinas opera con un barro de menor cantidad de agua que las
anteriores y por esa razón se le llama barro duro o de masa semi-húmeda: en estas
máquinas de obtiene una pieza de longitud indefinida que se produce forzando el barro
a pasar a través de una boquilla. Esta pieza continua va a depositarse sobre una mesa
que lleva la cortadora, formada por alambres sostenidos en marcos apropiados que en
momento oportuno, cruzando la masa, la corten en la dimensión de los ladrillos. La
fabricación de los ladrillos y su corte se pueden hacer también a lo largo, e igualmente
de canto.
Por último en el tercer tipo de máquina se emplea arcilla casi seca, que colocada en los
moldes recibe una presión considerable, formándose así las piezas.

3.- SECADO
Esta operación consiste en dejar que las piezas moldeadas pierdan por evaporización, el
agua de la pasta.
El secado se puede hacer simplemente al aire libre, dejando las piezas sobre canchas o
tendales; en especies de anaqueles; y por último en rumas. En este último sistema los
ladrillos se colocan unos sobre otros, pero de manera que queden espacios entre ellos, a
fin de dejar libre circulación de aire, y se active el secado; esta disposición se obtiene
cruzando los ladrillos de una hilera con respecto a los de la inferior.
Igualmente se activa el secado depositando los ladrillos en cámaras en las que se eleva
la temperatura ambiente por inyecciones de aire caliente o de vapor. Algunas veces se
utilizan los gases calientes de los hornos de cocción.
 Debe dejarse establecido que la operación del secado es de más o menos duración,
como es natural, según el procedimiento que se ha seguido en el moldeado; pero
cualquiera que sea la forma en que se manufacturas las piezas, es de capital importancia
que nos e sometan a la cocción sino después de que estén completamente secas, pues en
caso contrario se corre el riesgo de que pierdan su forma con el fuego, o sufran
alteraciones importantes en su dimensiones.

4.- HORNEADO
Se practica de muchos métodos, entre los cuales estudiamos los siguientes:

a) Por montón o pira

El sistema es en todo similar al de las huayronas que se ha descrito en la preparación de

la cal. En otros países se llama “de hormigueros”.
Se hace en el piso la excavación que va a servir de hornillo sobre este se disponen
hileras abovedadas de ladrillos por cocer y encima las capas de ladrillos, dejando
espacios para el paso de los gases y llamas. Cada dos o tres capas de ladrillos se echa
una de carbón Se recubrí el conjunto con una capa de arcilla húmeda. Se prende fuego
con paja o leña por la parte inferior, el que se propaga al carbón, produciéndose así la
cocción de los ladrillos.
Otra variante consiste en formar la pira de ladrillos crudos directamente sobre el suelo,
acondicionando su unas bocas para el combustible, adoptándose en el resto del montón
las disposiciones señaladas anteriormente.
El procedimiento, como se comprende, es muy rústico y de escaso rendimiento.

b) Huayronas

El método es un poco menos primitivo que el anterior, y de mayor rendimiento,

Se construye, con adobes o ladrillos escogidos, un cilindro de unos 4.00 a 6.00 m. de
.diámetro, y de 6.00 a 8.00 m. de altura. Este cilindro se compone de dos partes; la
inferior, Que es el hogar; y la superior, qua constituye el cuerpo del horno o cámara.
El hogar tiene una altura de 1.50 a 2.00 m. y está separado de la cámara por la parrilla,
formada por bovedillas de ladrillos refractarios apoyadas en viguetas de fierro o rieles,
forrados a su vez en ladrillos o tierra refractaria. Estas bovedillas tienen agujeros para
permitir el paso de las llamas y de los gases de la combustión. El hogar está provisto da
una puerta para la alimentación del combustible y la extracción de las cenizas, y
además, de troneras para la entrada del aire que vigoriza el tiro.
El cuerpo del horno tiene, a su vez, poternas para cargarlo y descargarlo de los ladrillos.
3e llena con ladrillos crudos puestos de canto y espaciados, y una vez colocados se
tapan las poternas con adobes o con ladrillos crudos, y se enciende el combustible.
Como combustible se emplea guano, carbonilla o cisco de carbón, carbón de piedra, o
muchas veces una mezcla de estos materiales.
La cocción dura de 24 a 36 horas y se necesita un par de días de apagado el horno, para
que se puedan retirar los ladrillos.

c) Hornos intermitentes

Son los más usados en el país y como se va a ver no son sino las huayronas con algunas
variantes. El horno, son de sección rectangular y se operan siempre con petróleo, como
combustible.
Sobre el piso del horno se levantan, solo con los mismos ladrillos crudos, pequeñas
bovedillas longitudinales que cruzan el horno de un lado a otro, y a lo largo de las
cuales actúan los quemadores de petróleo, uno en cada extremo de cada bovedilla .sobre
estas bovedillas se colocan los demás ladrillos.
En estos hornos se pueden quemar de 100 a 200 000 ladrillos, en cada operación; y
como la instalación del quemador de petróleo requiérela de un caldero productor de
vapor. Se acostumbra instalar los hornos en baterías, de dos a cuatro unidades, las cuales
son alternativamente conectadas al caldero.

d) Hornos continuos

Son los más perfectos en esta industria y como su nombre lo indica, permiten la cocción
ininterrumpida de ladrillos. Entre las distintas clases empleadas, la más conocida desde
hace muchos años es la de Hoffmamn.
El horno de Hoffmann está constituido por una bóveda en forma de anillo, generalmente
ovalado. En el eje mayor de esta figura corre una galería, y en el centro de ésta se
levanta la chimenea. La bóveda se divide en varias celdas, en número de 12 a 24, por
medio de tabiques de cartón o papel grueso, u hojas delgadas de palastro.
Cada celda está provista de tres ciases de comunicaciones al exterior: una puerta que da
hacia afuera y por donde se carga la celda con ladrillos crudos y se descarga cuando
están cocidos; en la pared fronteriza, la celda lleva una comunicación por donde se
escapan” los gases de la combustión, por un canal que los conduce a la galería interior y
a la chimenea; y por último, las celdas llevan en su techo, que como se ha dicho es
abovedado, unos agujeros por donde se echa el combustible, que está formado casi
siempre per cisco de carbón. Todas las aberturas tienen cierres metálicos, y se pueden
operar desde la parte superior y exterior de la bóveda.
Cargada una celda y prendido fuego al combustible, se
obliga a las llamas y gases a recorrer todas las otras celdas
hasta la fronteriza, por donde se escapan a la chimenea.

En la figura adjunta se supone que el aire entra por la

puerta de la celda N° 1, enfría los ladrillos ya cocidos de
las celdas sucesivas, y se va calentando al mismo tiempo» hasta alcanzar la celda N° 9
que se supone que es aquella donde está el fuego; es te aire calienta, además a las celdas
N° 10,11, etc. Y se escapa por el canal marcado a.

Todos los muros del horno son de albañilería, de espesor apreciable, para evitar las
irradiaciones de calor.
Con estos hornos se obtiene una economía que alcanza hasta el 70 % en combustible, y
es posible cocer de 20 a 40,000 ladrillos diariamente.

PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLO

(FÁBRICA DE LADRILLOS FORTES)

1.- RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA LA MEZCLA

En el área de materia prima se recepciona los insumos para la elaboración de la mezcla
(barro) del ladrillo crudo. La materia prima consta de: tierra, arena y caolín.

Luego se traslada la materia prima al alimentador mediante una faja

2.- MEZCLA DE LA MATERIA PRIMA

El alimentador consiste en una tolva de recepción que mezcla a los 3 insumos de la
materia prima.

Luego se traslada la mezcla al área de molienda mediante una faja.

3.- MOLIDO DE PARTÍCULAS

En el área de molienda hay molinos de martillos que reducen el tamaño de la partícula a
polvo.

Luego de traslada al área de zaranda mediante una faja

4.- SELECCIÓN DE MEZCLA

En el área de zaranda o zarandeado, se separa lo grueso de lo fino. Lo menor a 1/8” pasa
al amasado. Lo mayor a 1/8” regresa al área de molienda.

Luego la mezcla seleccionada pasa mediante una faja al área de amasado.

5. AMASADO
Consta de una amasadora. Es donde se le agrega agua a la mezcla, para la obtención del
ladrillo crudo.

Mediante una faja se traslada a la estrusadora.

6.-MOLDEADO
En la estrusadora se da forma al ladrillo (moldeado) y esto es según la boquilla de la
estrusadora. La estrusadora es la máquina principal.

Luego se traslada mediante una faja al área de cortado

7.- CORTADO
Es aquí donde se da las medidas al ladrillo. Se corta la masa según la medida. Así se
obtiene el ladrillo crudo

8.- SECADO
El ladrillo crudo se deja secar naturalmente durante 8 días al sol. Pero el ladrillo no debe
estar directamente expuesto al sol, porque tiende a rajarse, es por eso que los ladrillos
son tapados con mallas especiales.

9.- COCCIÓN
Después de haber secado el ladrillo crudo, se lleva a los hornos, que mediante la quema
se endurecen y toman ese color rojizo. Luego después de tres días ya puede ser
despachado al cliente.

FÁBRICA DE LADRILLOS FORTES “LATERCER” (CAYANCA)

LADRILLO CRUDO, DE COLOR

MARRON, ANTES DE PASAR POR LOS
HORNOS, Y LADRILLO COCIDO, DE
COLOR ROJIZO, DESPUES DE SALIR
DE LOS HORNOS.
 EL LADRILLO CRUDO SE DEJA SECAR NATURALMENTE
DURANTE 8 DÍAS AL SOL. PERO EL LADRILLO NO DEBE
ESTAR DIRECTAMENTE EXPUESTO AL SOL, PORQUE
TIENDE A RAJARSE, ES POR ESO QUE LOS LADRILLOS SON
TAPADOS CON MALLAS ESPECIALES.

LADRILLOS CRUDOS

LADRILLOS PANDERETA

LADRILLOS KING KONG ESTANDAR O 18

 HORNOS: MEDIANTE LA QUEMA, LOS LADRILLOS
SE ENDURECEN Y TOMANUN COLOR ROJIZO.
LUEGO DESPUÉS DE TRES DÍAS YA PUEDE SER
DESPACHADO AL CLIENTE.

TRASLADO DEL LADRILLOS CRUDO HACIA

LOS HORNOS. LA FABRICA DE LADRILLOS
FORTES “LATERCER” CUENTA CON 15
HORNOS.

3.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y PROPIEDADES

CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN LADRILLO

• Debe presentar un grano compacto y fuerte, es decir, que no se desmorone

fácilmente
• Golpeados en el aire debe ofrecer un sonido metálico; los que lo emiten sordo,
son de mala calidad: cuando se hace esta prueba con ladrillos huecos y que no
deben emplearse rajados, el sonido característico de callana indica que deben ser
rechazados.
• Aunque la regla tiene excepciones, los ladrillos rojizos son mejores que los
amarillentos.
• En la fractura, los ladrillos no deben presentar trozos blanquecinos o crudos;
toda la fractura debe ser de grano uniforme.
• No deben absorber más del 7% de su peso de agua.
PROPIEDADES MECÁNICAS

• La resistencia de los ladrillos es siempre mucho mayor que la de los morteros

con los cuales se les asienta. La resistencia a la compresión es de 240 kg/cm 2, la
cual puede llegar al doble en los ladrillos macizos prensados, y bien quemados.
• Un coeficiente de trabajo para albañilería de ladrillos muy aceptado entre
nosotros es el de 10 kg/m2.

• La densidad de los ladrillos varía entre 1.6 a 2.5, generalmente se prescribe

densidad 2.0 para ladrillos que van a usar una buena albañilería. La densidad del
polvo de ladrillo varía entre 2.5 a 2.9.

4.- USOS RECOMENDADOS

LADRILLOS PARA MUROS

• King Kong Estándar 18: es para uso doméstico (viviendas). Se usa en

muros del 1° piso.

• Pandereta: es para uso doméstico (viviendas). Se usa para muros del 2°

piso a más.

• King Kong Tipo IV: usado por las constructoras, para la construcción de
edificaciones de gran tamaño. Se usa por ser de mayor resistencia.
Requiere licitación.

• Súper King Kong: se usa en cercados de terrenos extensos. Es también

un producto diseñado para estructuras (Paredes macizas)

LADRILLOS PARA TECHOS

• Techo 15 o Hueco 15: se usa para techos del 1° piso.

 • Techo 12 o Hueco 12: se usa para techos del 2° piso.

• Techo 8 o Hueco 8: se usa para techos del 3° piso a más.

• Techo 20 o Hueco 20: Producto utilizado particularmente para la

implementación de techos, por su consistencia y fortaleza, comúnmente
utilizado en grandes proyectos. También se usa en los pisos de sótanos de
grandes construcciones, por ejemplo en estacionamientos subterráneos.

• Pastelero: Producto diseñado para los acabados superiores y aislamiento del

medio ambiente. También para pisos rústicos y de poco tráfico.

https://es.scribd.com/doc/148181835/EL-LADRILLO-Y-LA-ARCILLA

3.- BLOQUE DE CONCRETO

Los bloques son elementos constructivos formados a partir de moldeo (manualmente o
con maquinaria) en matrices o moldes, utilizando como materia prima agregado grueso,
cemento, agregado fino y agua en proporciones tales que generan una mezcla trabajable
en el molde. Esta mezcla es vaciada en el molde; luego, vibrada manualmente o con
maquina y comprimida. Finalmente, se desmolda, fragua y cura. La albañilería
confinada con bloques de concreto requiere de vigas y columnas de confinamiento, con
lo que se concentra el refuerzo en los bordes del muro. En el caso de la albañilería
armada con bloques de concreto, el refuerzo se distribuye a lo largo del muro en los
alvéolos de las unidades, y el refuerzo horizontal se aloja en las juntas horizontales,
entre hilada e hilada. La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su
tamaño proporciona una economía en el tiempo de ejecución, en la utilización de mano
de obra y en la cantidad de mortero necesaria, lo que conduce a un abaratamiento del
costo de producción, además reduce el número de juntas. La transmisión de calor a
través de los muros es un problema que se presenta en las zonas cálidas y en las frías,
siendo así más conveniente el empleo de cavidades con aire en el interior de los muros
permitiendo que se formen ambientes más agradables.
Los bloques de concreto han existido durante décadas, pero hoy en día los elementos de
concreto moldeado tienen una cantidad infinita de usos, formas, texturas y colores muy
distintos a las paredes tradicionales de bloques de concreto. Utilizados durante décadas
en todo tipo de construcción, el bloque de concreto tradicional ha evolucionado a
niveles nunca antes vistos. La producción de bloques de concreto de hoy le permite a los
fabricantes de bloques de concreto, arquitectos, ingenieros y constructores el
combinarlos para lograr efectos estéticos espectaculares con unos costos
significativamente más bajos que con otros productos de construcción.
El bloque de concreto se define según la NTP 399.602 como la pieza prefabricada a
base de cemento, agua y áridos finos y/o gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin
aditivos, incluidos pigmentos, de forma sensiblemente prismáticas, con dimensiones
modulares y ninguna mayor de 60 centímetros.

VENTAJAS
 Uniformidad de las dimensiones.

 Alabeo menor que otras unidades.

 Absorción limitada.

 Puede ser usado como caravista o, en todo caso, el tarrajeo sería de espesor
mínimo por su uniformidad.

 Menor porcentaje de merma por rotura, por la resistencia de la unidad.

CARACTERISTICAS
 Resistencia en compresión:
La unidad de albañilería tiene en la resistencia a compresión una propiedad
mecánica muy importante porque se relaciona con la resistencia del muro;
cuanto mayor es la resistencia de la unidad de albañilería, aumenta
proporcionalmente la resistencia del elemento estructural.
 Absorción:
Es la propiedad del material de atrapar agua, se determina pesando el material
seco (llevándolo al horno a 110ºC), luego se introduce al agua durante 24 horas y
se obtiene el peso saturado. El porcentaje de absorción no debe ser mayor a un
12%.
 Aislamiento acústico:
Los bloques tienen capacidad de absorción del sonido variable, de un 25 % a un
50%, si se considera un 15% como valor aceptable para los materiales que se
utilizan en construcción de muros. La resistencia de los bloques a la transmisión
del sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de material
comúnmente utilizado.
  Aislamiento térmico:
Los bloques tienen un coeficiente de conductividad térmico variable, en el que
influyen los tipos de agregados que se utilice en su fabricación y el espesor del
bloque. En general, la transmisión de calor es menor que la que ofrece un muro
de ladrillo sólido de arcilla cocida de igual espesor, disminuyendo los problemas
que afectan el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías.

CLASIFICACIÓN
De acuerdo con sus características resistentes y las condiciones del microclima donde se
asienten las obras a las que están destinadas.
 Tipo 24: Para su uso como unidades de enchape arquitectónico y muros
exteriores sin revestimiento; y para su uso donde se requiere alta resistencia a la
compresión, a la penetración de la humedad y la acción severa del frío.

 Tipo 17: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la

compresión y resistencia a la acción del frío y a la penetración de la humedad.

 Tipo 14: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la

compresión.

 Tipo 10: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la

compresión.

TIPOS DE BLOQUES
 Bloque de concreto ½

Estos tipos de bloques se utilizan para amarres. El ancho varía de acuerdo al

espesor del muro, es decir, pueden ser de 14cm, de 19cm o de 9cm.

 Bloque de concreto ¾
Estos tipos de bloques se utilizan para amarres. El ancho varía de acuerdo al
espesor del muro, es decir, pueden ser de 14cm, de 19cm o de 9cm.

 Bloque típico14x19x39
 Esto quiere decir: 14cm de ancho, 19cm de alto y 39cm de largo. Puede ser
usado para muro portante, armado o confinado.

2.4.-FABRICACION DEL BLOQUE DE CONCRETO

FABRICACION ARTESANAL
 Actualmente se fabrican bloques de alta resistencia a la compresión con
diferentes mezclas cemento-agregado, utilizando grandes máquinas vibradoras
con rendimientos mayores a las 1000 unidades diarias; sin embargo la
disponibilidad de este tipo de equipos en muchas zonas rurales es prácticamente
nula.

 Se fabrican también ladrillos y bloques de concreto utilizando moldes que

permiten una compactación manual de la mezcla con ayudas de tacos metálicos
o de madera; las unidades resultantes son de resistencia media (50 kg/cm2, tipo
II) y de bajo rendimiento en la fabricación.

Proceso de fabricación artesanal

 Selección de los materiales
 Agregado fino y confitillo
 Cemento Pórtland
 Agua libre de impurezas
 Disponibilidad de equipos
 Mesa vibradora
 Molde metálico
DOSIFICACION
Es la proporción de agregados, agua, cemento que conforman la mezcla para la
elaboración de la unidad.
MEZCLADO

1. Manual:

Se dispondrá de arena, luego, encima el agregado grueso; seguidamente se agregará el

cemento, realizando el mezclado en seco empleando lampa. Después se incorpora el
agua en el centro del hoyo de la mezcla, se cubre el agua con el material seco de los
costados, para luego mezclar todo uniformemente.

2. Mecánico:

Para mezclar el material se utiliza mezcladora (tipo trompo o de tolva). Se debe iniciar
mezclando previamente en seco el cemento y los agregados en el tambor, hasta obtener
una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se continua la mezcla húmeda
durante 3 a 6 minutos.

MOLDEADO

Obtenida la mezcla se procede a vaciar la dentro del molde metálico colocado sobre la
mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar en capas y con la ayuda de una
varilla se puede acomodar la mezcla.
FRAGUADO

Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar que les garantice
protección del sol y de los vientos, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse. El
periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los bloques de un
día para otro.

CURADO
El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que
continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y
resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques como cualquier otro
producto de concreto.

SECADO Y ALMACENAMIENTO
La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se
humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no
se dispone de una cubierta o techo, se debe proteger con plástico. Los bloques no se
deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una manera organizada, sin
afectar su forma final.
ENSAYO DE RESISTENCIA

La unidad debe ser ensayada a los 28 días de su fabricación para comprobar que alcance
la resistencia.

FABRICACION INDUSTRIAL
 Inicialmente los componentes del concreto son dosificados mediante un sistema
computarizado.

 Luego el concreto es mezclado de forma homogénea en una mezcladora de alta

eficiencia.
 Los bloques son moldeados por vibro-compresión en una prensa automatizada.
 Posteriormente se efectúa el curado por aspersión hasta el desarrollo de la
resistencia requerida.
 Finalmente los bloques se dejan secar.
 Si se desea el bloque de color, se adicionan pigmentos a la mezcla.
 La uniformidad de los bloques depende en gran medida de su proceso de
fabricación;

por lo tanto son factores determinantes los siguientes:

 La cuidadosa selección de los agregados.

 El correcto estudio de la dosificación.
 El adecuado diseño del bloque.
 Una perfecta ejecución del mezclado, moldeo y compactación.
 Un adecuado curado y almacenamiento

MUESTREO
 El muestreo será efectuado a pie de obra.
 Por cada lote compuesto por hasta 50 millares de unidades se seleccionará al
azar una muestra de 10 unidades, sobre las que se efectuarán las pruebas de variación de
dimensiones y de alabeo.
 Cinco de estas unidades se ensayarán a compresión.
 Las otras cinco se ensayarán a absorción.

ACEPTACION DE LA UNIDAD
 Si la muestra presenta más de 20% de dispersión en los resultados, para unidades
producidas industrialmente, o 40 % para unidades producidas artesanalmente, se
ensayará otra muestra y de persistir esa dispersión de resultados, se rechazará el lote.
 La absorción de las unidades de arcilla y sílico calcáreas no será mayor que
22%. El bloque de concreto para muro portante tendrá una absorción no mayor que
12%. La absorción del bloque de concreto para muro no portante no será mayor que
15%.
 La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su
interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.
 La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y
no presentará vitrificaciones. Al ser golpeada con un martillo, u objeto similar,
producirá un sonido metálico.
 La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras, grietas
u otros defectos similares que degraden su durabilidad o resistencia.
 La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de origen
salitroso o de otro tipo.
https://es.scribd.com/document/105996766/ALBANILERIA-CONFINADA-Y-
ARMADA