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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE UNA PLEGADORA PARA PLEGAR PLANCHAS

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

DOCENTE: Ing. José Luis Velásquez

GRUPO: C

INTEGRANTES:

- Cuchuyrumi Mamani Nestor


- Quispe Cruz Jonathan
- Salinas Vargas Gustavo
- Yapo Quispe Marco

AREQUIPA - PERÚ

2018
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DISEÑO DE UNA PLEGADORA PARA PLEGAR PLANCHAS

1. OBJTIVOS

Los objetivos fundamentales de este trabajo son los de demostrar con uno o más
dispositivos mecánicos las siguientes características que ocurren en el proceso:

- Radio de curvatura en función al tipo de material

- Recuperación elástica en función al momento de carga y descarga

- Deformación por compresión y tracción.

- Condiciones tecnologías del material (antes y después del proceso)

2. PLEGADO

El plegado se define como la deformación del metal mediante una fuerza producida
por un esfuerzo alrededor de un eje recto , durante la operación de plegado, el metal
dentro del plano neutral se comprime, mientas que el metal por fuera del plano neutral
se estira. El metal de deforma plásticamente así que el doblez toma una forma
permanente al remover los esfuerzos que los causaron. El doblado produce poco o
ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

3. PROCESOS DE DOBLADO O PLEGADO MAS IMPOTANTES

Los cuatro proceso más importantes de doblado para producir dobleces rectos son:

i. El doblado a fondo también conocido como doblado en molde convencional


(doblado en V)

ii. El doblado con dado deslizante

iii. Doblado con dado basculante

iv. Doblado al aire, también conocido como doblado en tres puntos o doblado
libre

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4. TECNOLOGIA DE DOBLADO

Una de las operaciones más comunes el trabajo de conformado del metal por
deformación es el doblado, esta operación no solo se usa para producir piezas con
rebordes, bucles y ondulaciones sino que también se esa para proporcionar rigidez a
las piezas.

5. CARACTERISTICAS QUE VARIAN EL EN PROCESO

Normalmente con la operación de doblado de una chapa se persigue crear una


superficie cilíndrica conectada a dos superficies planas

Representación de una chapa doblada donde:

t: es el grosor o espesor de l chapa


w: es el ancho de la plancha
L: longitud del arco doblado
R: radio de doblado (nótese que se
define al radio de la cara interior)
B: es el Angulo de doblado final

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A continuación veremos algunos fenómenos que suceden en el proceso, en donde


incluyen las características anteriormente señaladas

5.1 RECUPERACION O SPRINGBACK

El termino recuperación o springback, como uno los factores fundamentales que


afectan la calidad de un componente estampado.

La recuperación se define como el movimiento que se produce en una piza para


intentar recuperar su posición original después de una operación de deformación,
generalmente de doblado.

Cuando se estudia el fenómeno de la recuperación se diferencian claramente dos


estados (ver figura)

- Estado inicial o carga. Durante esta etapa de conformado, el punzón está ejerciendo
una fuerza de doblado sobre la chapa, en el caso de doblarla al aire el valor de
penetración del punzón es adecuando para que la chapa nunca llegue a tocar el fondo
de la matriz completamente.

- Estado final o descarga. Esta etapa empieza desde el momento en el que la carga
que está aplicada por una prensa, se deja de ejercer sobre la chapa, es durante la
fase de descarga cuando una porción de la deformación se recupera causando un
cambio en la forma de la pieza final.

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5.2 RADIO DE DOBLADO

Durante el doblado el radio más exterior de la chapa esta en tracción, mientras que el
radio más interior está en compresión. El radio mínimo absoluto que puede formarse
está limitado por la deformación real del radio exterior. Esta deformación no puede
exceder la deformación de la fractura de la chapa, por ese motivo el fallo en la chapa
ocurre cuando la deformación en la cara exterior alcanza la deformación de fractura.

Diferentes manuales de diseño de componentes de chapa proporcionan tablas que


recogen rangos de radios mínimos de doblado recomendados para diferentes
condiciones de materiales.

5.3 DEFORMACION POR TRACCION Y COMPRESION

Al principio del proceso de doblado, existe una capa neutra en la mitad del espesor de
la chapa, la situación cambia durante el proceso de doblado, las capas sufren un
desplazamiento mientras el proceso de doblado se ejecuta. Como resultado, las capas
con deformaciones iguales a cero y las capas con tensiones iguales a cero no
coincidirán nunca más en una chapa doblada

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5.4 CONDICIONES TECNOLOGICAS ANTES Y DESPUES DEL PROCESO

El plegado es una operación de doblado de chapas o láminas, generalmente en frío,


mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la
matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a
penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico
seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras
entre las aristas de corte del punzón y matriz.

En general, la mayoría de los estudios efectuados sobre la mecánica del proceso de


deformación plástica y corte, tienen como finalidad analizar los defectos que se
presentan en el borde de las piezas punzonadas lo que no lleva a buscar en este la
variabilidad se sus condiciones tecnológicas de nuestra chapa, reutilizando y
verificando la aceptación de nuestra chapa redoblada.

6. DISEÑO DE NUESTRA PLEGADORA

Con esta plegadora de chapa fabricada en un taller de metalmecánica se pueden


hacer fácilmente dobleces rectos y agudos en láminas metálicas de 1.5 mm de
espesor.

En el caso de metales o aleaciones más blandas como:

- Latón
- Cobre
- Aluminio

Pueden ser chapas más gruesas.

6.1 LOS MATERIALES USADOS:

- Platina de 3/16x2 pulg.

- Angulo 90º 2x2x3/16 pulg. (sujetador y doblador)

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- Plancha de Acero 2.9x130x300 mm


- Varilla de acero M10
- Cuadradillo macizo de 15x15 mm (mango de trabajo)
- 2 tornillos M12x50 (sujeción)
- 2 tuercas M12
- Soladura

6.2 HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

- Arco y hoja sierra


- Equipo para soldar
- Metro
- Marcador
- Broca de 10M
- Macho de 10M
- Taladro de banco
- Tornillo de banco
- Escobilla para metal
- Esmeril
- Martillo

7. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

7.1 ANTES DEL PROCESO DE FABRICACION

Antes de realizar el trabajo debemos que verificar que nos


encontramos en un área segura, que utilizamos el equipo
adecuado y que las herramientas como las máquinas se
encuentren en buen estado, para poder disminuir los
riesgos que se encuentren en nuestra área de trabajo.

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7.2 DURANTE EL PROCESO DE FABRICACION

 Realizamos una inspección visual para poder verificar las posibles fallas
físicas en nuestro material a trabajar, generalmente buscamos partes
corroídas en la superficie.
 Con una escobilla limpiamos toda esta corrosión del material.
 Ya listo nuestro material, realizamos medidas y cortes con arco sierra, esta
medida la hacemos a:

- Nuestra plancha, necesitamos unas dimensiones e 130mm de ancho a 300


mm de largo.

- Nuestros ángulos, ya las medidas especificadas en 6.1 hacemos unos


cortes para longitudes de 190 mm (2 elementos) y 270mm (1 elemento).

- Las platinas, solamente necesitamos un elemento e 280 mm.

- Para el cuadradillo macizo de 15x15mm necesitamos una longitud de


300mm.

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- Para el último elemento muy importante que nos servirá de guía y a la ves
de soporte, nuestra Varilla de acero M10 con una longitud de 60mm (2
elemento).

 Terminando con las medidas y los cortes. Hacemos el uso de una lima para
eliminar los bordes o aristas de todos nuestros elementos sometidos al corte,
para evitar posibles cortes y tener una longitud mucho más precisa al
momento de realizar otra medición.

 Hacemos un trazado de ejes, que nos permitirán colocar de manera fija y


simétrica los elementos.
 Hecho lo anterior realizamos los trazos con el lápiz y hacemos puntos para
un taladrado.

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 Realizamos la perforación con un broca de 10M en los siguientes lugares:

- dos en el Angulo de 270mm

- dos en la plancha de 130x300mm

- uno en cada platina de 190mm

 Luego de perforar los siguientes elementos realizamos roscas hembras para


las roscas de 10M

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 Hecha todas las roscas en nuestros elementos perforados con la broca M10
verificamos con un perno M10 la rosca realizada, todo esto con mucho
cuidado y precisión.

 Comenzamos con la soldadura, unimos con las bisagras las superficies


inferiores de nuestra platina de 280 mm de largo con la superficie interna de
la plancha 130mm x 300mm. Dejando un juego entre ambos elementos de 7
mm para que nuestro elemento que va a doblar la chapa no presente algunas
dificultades de fricción.

 Soldamos nuestras varillas de acero M10 en los extremos de la platina que


servirán como ejes de apoyo, con 20 mm de longitud sobresaliente como se
muestra en la figura.

 Luego de ello procedemos a colocar los soportes que son nuestros dos
ángulos de 90° y procedemos a unirlo con soldadura a la plancha (bancada).

 Colocamos nuestra varilla maciza también con soldadura que servirá como
el mango que realizara el torque para el movimiento de plegado o doblado de
nuestra plancha. Después de esto con dos pernos sujetamos a nuestro
elemento que servirá como bancada y a nuestro elemento que servirá como
punzón.

 Y por último reforzamos nuestras uniones con algunos elementos (placas de


acero) en las secciones donde presenten ángulos.

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8. HABILIDADES E INTRUMENTOS QUE NECESARIOS EN EL PROCESO DE


PLEGADO

Como nuestro objetivo es el de demostrar las siguientes características que


ocurren en el proceso de plegado:

 Radio de curvatura en función al tipo de material


 Recuperación elástica en función al momento de carga y descarga
 Deformación por compresión y tracción.
 Condiciones tecnologías del material (antes y después del proceso)

Tenemos que preparar a nuestra chapa o chapas utilizando una serie de


habilidades e instrumentos para poder encontrar y demostrar con claridad los
parámetros que deseamos explicar antes, durante y después del proceso.

8.1 Radio de curvatura en función al tipo de material

8.2 Recuperación elástica en función al momento de carga y descarga

8.3 Deformación por compresión y tracción.

8.4 Condiciones tecnologías del material (antes y después del proceso)

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