MORTEROS

Son unos compuestos de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles

aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los
bloques y para el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la
actualidad son los de cemento, aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso
los más utilizados.
ORIGEN Y DESARROLLO
El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes, que forman
parte importante de su composición:
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las
paredes de las chozas utilizadas por los indígenas.
También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones
monumentales.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales volcánicos
(cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de
resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron en un lugar
llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que a este cemento se le llamase
«cemento de puzolana».
Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales puzolánicos
(tierra de diatomeas etc.).
Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.
En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que describían el
comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en 1818 el sistema
de fabricación que se sigue empleando en la actualidad. Vicat encaminó la fabricación
del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones
convenientes y molidas conjuntamente. Este sistema es de vía húmeda y orientó el inicio
del actual proceso de fabricación.
En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentan el Cemento Portland dándole este
nombre por motivos comerciales, en razón de su color y dureza que recuerdan a las
piedras de Portland, materia que obtuvieron de la calcinación a alta temperatura de una
Caliza Arcillosa.
Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricación que posteriormente
desencadenó la fabricación de los actuales cementos Portland, material íntimamente
ligado a la producción de los morteros de hoy.
La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las últimas décadas un
desplazamiento de los morteros hechos in situ a favor de los morteros industriales.
Finalmente, la mayor exigencia y control en las propiedades de los morteros, provoca en
los últimos años una fuerte tendencia hacia el desarrollo del mortero seco.

COMPONENTES DEL MORTERO

La descripción de los componentes se realiza desde un punto de vista volumétrico,
destacando principalmente tres: Aglomerante (cemento), arena y agua; y un cuarto de
poca presencia volumétrica.
 Aglomerante: También llamado Ligante, corresponde al cemento, especialmente
al cemento Portland, este componente confiere al mortero sus principales
propiedades de acuerdo a la naturaleza de este, en los que destacan:

 La Finura del Molido: influencia directamente en la resistencia a la

compresión del mortero, esencialmente en las resistencias iniciales.

 La Dosificación en Cemento: condiciona la relación agua/cemento,

parámetro que determina la resistencia a la compresión del mortero
de manera inversa.

 Agua: Desempeña un papel importante (relación agua/cemento), durante el

amasado del mortero como también en el curado en obra, su cantidad debe ser
suficiente para para la hidratación del cemento y mojado de la arena, sin conducir
a un exceso, no debe contar con agentes dañinos que afecten las propiedades del
mortero a armadura (corrosión), Si no hay antecedentes de esta, deberá ser
analizado o justificado su uso, en todo caso serán rechazadas las que no cumplan
con las especificaciones técnicas. Existen casos en donde se añade alcohol al agua
para disminuir su punto de congelación.

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 Arena: Los requisitos para su uso en morteros está determinado de acuerdo a su
granulometría, forma, propiedades físicas y químicas. Por ejemplo la ASTM C144
establece un tamaño máximo de 4.75mm para los áridos de uso en morteros. Con
respecto a los requisitos físicos se tendrá en cuenta la densidad de las partículas,
el % de absorción, la resistencia al hielo y deshielo; mientras que en los requisitos
químicos se considera el contenido de cloruros, sulfatos y componentes que
alteran la velocidad de fraguado, endurecimiento de mortero, y la acción del
contenido álcali – sílice en su durabilidad.

 Aditivos: Son aquellas sustancias orgánicas e inorgánicas que se añaden en el

amasado, o se encuentran ya adicionados en el cemento, con la finalidad de
unificar o generar ciertas características en la mezcla, tanto en el estado fresco o
endurecido; su cantidad no deberá ser mayor al 5% en masa respecto al contenido
de cemento; entre sus funciones más comunes tenemos:

 Facilitar el fraguado del aglomerante por absorción de agua.

 Retardar el fraguado del aglomerante al reducir agua.

 Aumentar la capacidad impermeable del mortero.

 Permitir el fraguado en ambientes húmedos o bajo el agua.

 Mantener la humedad en el estado fresco durante más tiempo.

 Reforzar el mortero y ejercer una acción consolidante.

 Puramente estético (pigmento).

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TIPOS DE MORTEROS
 Morteros calcáreos: los que interviene la cal como aglomerante, se distinguen,
según el origen de ésta en aéreos e hidráulicos. Las cales aéreas más conocidas
son la cal blanca y la cal gris (dolomítica); en los morteros aéreos la arena tiene
como objetivo principal evitar el agrietamiento por las contracciones del mortero
al ir perdiendo el agua de amasado. Se recomienda que la arena sea de partículas
angulares y que esté libre de materia orgánica.
La proporción de cal-arena más usada para revoque es de 1 -2 y para mampostería
simple de 1-3 o de 1-4. Si la proporción aumenta el mortero pierde ductilidad y
trabajabilidad.

 Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido de

agua es variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del yeso.
En obras corrientes se agrega el 50%, 115 para estucos el 60% y para moldes el
70%. El mortero se prepara a medida que se necesita, pues comienza a fraguar a
los cinco minutos y termina más o menos en un cuarto de hora.

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 Morteros de cal y cemento: Son aconsejables cuando se busca gran
trabajabilidad, buena retención de agua y alta resistencia (superior a la de los
morteros de cal; en estos morteros se sustituye parte del cemento por cal, razón
por la cual se les conoce también como Morteros de Cemento Rebajado. Las
relaciones de mezcla más usadas varían entre 1:2:6 y 1:2:10 de cemento, cal y
arena y el agua necesaria varía de acuerdo a la composición del mortero y a la
consistencia deseada.

Si el contenido de cemento es alto, el mortero será de alta resistencia y de poco

tiempo entre amasado y colocación, será más o menos trabajable y tiene una
contracción del 3% si el mortero es seco; en cambio si el contenido de cal es alto
tendrá menor resistencia, será mayor el tiempo entre amasado y colocación, será
más plástico y permeable, pero tendrá mayor retracción. Si el contenido de arena
es alto, la resistencia disminuirá y será poco trabajable, pero tendrá poca
retracción. Por lo anterior debe buscarse una combinación adecuada a las
condiciones de obra.

 Morteros de cemento: Son los más empleados, se componen de arena y cemento

Portland.

Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de trabajabilidad son

variables de acuerdo a la proporción de cemento y arena usados. Es hidráulico y
debe prepararse teniendo en cuenta que haya el menor tiempo posible entre el
amasado y la colocación; se acostumbra mezclarlo en obra, revolviendo primero
el cemento y la arena y después adicionando el agua.

En el mortero de cemento al igual que en el hormigón, las características de la

arena, tales como la granulometría, módulo de finura, forma y textura de las
partículas, así como el contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo
en su calidad.

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 En algunos casos se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o arcilla, para
darle mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los morteros fabricados con
este tipo de arena no son muy resistentes.

Si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace áspera y poco trabajable
ya que las partículas de arena se rozan entre sí, pues no existe suficiente pasta de
cemento que actúe como lubricante.

Por otro lado, si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento,
es muy resistente, pero con alta retracción en el secado, o sea muy susceptible de
agrietarse; estos morteros muy ricos sólo se usan en obras de ingeniería que exijan
altas resistencias, tales como muros de contención o cimientos.

MORTEROS SEGÚN SU APLICACIÓN

Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados bajo la
acepción de morteros especiales.
Podemos establecer una clasificación de acuerdo con su aplicación constructiva en la
diferenciamos:
 Morteros para formación de fabricas
 Morteros de revestimiento
 Mortero para solados
 Mortero cola
 Morteros de reparación
 Mortero de impermeabilizantes

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USOS DEL MORTERO
Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse entonces en la
construcción de elementos estructurales, o en la manipostería estructural en donde puede
ser de pega o de relleno en las celdas de los muros. Existen otros morteros que no tienen
función estructural y se destinan a recubrimiento como pañetes, repellos o revoques.

 Mortero de pega: debe tener cualidades especiales, diferentes a los morteros

usados para otros fines porque está sometido a las condiciones especiales del
sistema constructivo, y una resistencia adecuada ya que debe absorber esfuerzos
de tensión y compresión.

 Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos en la

manipostería estructural, y al igual que el mortero de pega debe tener una
adecuada resistencia.

 Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino de

embellecimiento, o la de proporcionar una superficie uniforme para aplicar la
pintura, no requieren una resistencia determinada; la plasticidad juega en ellos un
papel muy importante.

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FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DEL MORTERO
La especificación de la resistencia mínima a compresión en morteros para mampostería
de piedras artificiales es de 40.0 kg/cm², mientras para que mampostería de piedras
naturales es de 15.0 kg/cm².
El consenso de los datos de investigación de mortero en la resistencia del mismo indica
lo siguiente:
 Efecto de las cales (comparación de resistencias a los 28 días) los Hidratos en
morteros 1:3 parecen desarrollar casi dos veces la resistencia a la compresión de
hidratos de calcio en promedio.
 Las cales hidratadas tipo S, desarrollan 2/3 más resistencia, que las cales
hidratadas tipo N, en morteros cal/cemento en promedio; sin embargo, el tipo S
desarrolla sólo el 25% más resistencia que los morteros con tipo N de cal
siderúrgica.

 Un mortero 1:2:9 con cal tipo S desarrolla más resistencia, que la mayoría
de las cales hidráulicas.
 Un mortero 1:1:6 con cal tipo S, desarrolla mayor resistencia que la
mayoría de los morteros de albañilería.
 Los hidratos tipo N, desarrollan 25% más resistencia que la lechada de cal
viva de muy alto calcio.
El esfuerzo a la tensión de todas las proporciones de morteros cal/cemento, morteros de
puro cemento o de pura cal, promedian cerca del 12% de la resistencia a la compresión a
los 28 días (El rango es de 7 a 20%).
Sin importar la composición del mortero, tanto las resistencias a la tensión, como a la
compresión se incrementan, conforme se reducen las relaciones agua/cemento.
Las relaciones agua: cemento, medidas en consistencias estándar o flujo, se incrementan
con aumentos en la proporción de cal del mortero. (Rangos entre 1.0´para un mortero
1:0:3, es decir, de puro cemento, hasta 3.5 para un mortero 1:3:12). Esto ayuda a explicar
el número 3 y el hecho de que la resistencia disminuye, conforme aumenta la proporción
de cal.

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La resistencia de los morteros se reduce en forma constante conforme aumenta el aire
captado. La magnitud de la pérdida es cerca del 20% entre O y 15% de aire; pérdidas
mayores sobre el 15%.
Una pequeña cantidad de cemento (25% en volumen) acelera en forma notable (varias
veces por ciento), el fraguado de morteros de alto contenido de cal. Mayores incrementos
de cemento aumentarán la velocidad de fraguado, pero a un porcentaje inferior, esto
medido con la prueba del penetrómetro (Por ejemplo, en una hora la aguja de Vicat sólo
penetra en un mortero 1:2:9 aproximadamente 25% más profundo, que a un mortero
1:1/4:3; sin embargo, a las dos horas, la penetración es mayor en porcentaje).
Al comparar todas las proporciones de mortero, a 75% y 110% de flujo inicial se
obtuvieron resistencias mayores a los 28 días para los morteros 0:1:3 y 1:3:12 (muy alta
cantidad de cal) con la prueba de 100% de flujo inicial; co todos los morteros con menores
contenidos de cal lo inverso es cierto, los morteros más secos desarrollan mayor
resistencia. En los últimos la ganancia en resistencia a 75% del flujo, se incrementó con
el contenido de cemento.
Las ganancias en resistencia, medidas en porcentaje entre 28 días, 6 meses y un año, son
mucho mayores con morteros de cal/cemento (1:1:6 y 1:2:9) que con morteros de
exclusivamente cemento por aproximadamente 40% en promedio. Esto indica que los
morteros de cal ganan resistencia mucho más lentamente que los de cemento, pero sobre
periodos de tiempo más largos.
No hay unanimidad en el efecto de la consolidación, en la resistencia de la pared o del
mortero. Staley piensa que hay una ganancia en resistencia y es proporcionalmente mayor
en morteros de alta cantidad de cal, debido a que se acomoda más fácilmente debido a su
mayor manejabilidad.
Generalmente, la manejabilidad del mortero se reduce conforme aumenta su resistencia,
esto en ausencia de aire captado, en presencia es al revés.
La resistencia de la junta a la tensión medida con la prueba del par de ladrillos de ASTM,
generalmente se incrementa conforme aumenta la resistencia a la compresión, esto en
ausencia de aire captado. La extensión de la junta, sin embargo, que es más significativa
que la resistencia de la junta, generalmente decrece, con mayor resistencia a la
compresión.
En general, reducciones en retentividad de agua o en capacidad de mezcla con arena, son
paralelos a aumentos en la resistencia a la compresión.
Las resistencias a los 28 días de los morteros, sin importar el contenido de cal, promedian
60% arriba que las resistencias a los 7 días.

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PROPIEDADES DE LOS MORTEROS EN ESTADO PLÁSTICO
 Manejabilidad: Es una medida de la facilidad de manipulación de la mezcla, es
decir, de la facilidad para dejarse manejar. La manejabilidad está relacionada con
la consistencia de la mezcla en cuanto a blanda o seca, tal que como se encuentra
en estado plástico; depende de la proporción de arena y cemento y de la forma,
textura y módulo de finura de la arena.
Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de fluidez descrito en la
Norma NTC No. 111, aunque en la práctica, hasta ahora, se ha definido por la
apreciación del albañil. En la tabla No.28 se recomienda una manejabilidad para
diferentes tipos de mortero de acuerdo a los tipos de construcción y a los sistemas
de colocación.
 Retención de agua: Se refiere a la capacidad del mortero de mantener su
plasticidad cuando queda en contacto con la superficie sobre la que va a ser
colocado, por ejemplo, un ladrillo.

Para mejorar la retención de agua se puede agregar cal, o aumentar el contenido

de finos en la arena, o emplear aditivos plastificantes o incorporadores de aire.
La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en la resistencia
final, pues un mortero que no retenga el agua no permite la hidratación del
cemento.
 Velocidad de endurecimiento: Los tiempos de fraguado final e inicial de un
mortero están entre 2 y 24 horas; dependen de la composición de la mezcla y de
las condiciones ambientales como el clima y humedad.

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PROPIEDADES DE LOS MORTEROS EN ESTADO ENDURECIDO
 Retracción: Se debe principalmente a la retracción de la pasta de cemento y se
ve aumentada cuando el mortero tiene altos contenidos de cemento. Para mejorar
esta retracción y evitar agrietamientos es conveniente utilizar arenas con granos
de textura rugosa, y tener en cuenta además que en clima caliente y de muchos
vientos, el agua tiende a evaporarse más rápidamente produciendo tensiones
internas en el mortero, que se traducen en grietas visibles.
La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en cemento de la
mezcla y a la mayor absorción de la pared sobre la que se vaya a aplicar.
 Adherencia: Es la capacidad de absorber, tensiones normales y tangenciales a la
superficie que une el mortero y una estructura, es decir a la capacidad de responder
monolíticamente con las piezas que une ante solicitudes de carga.
En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es necesario que
la superficie sobre la que se va a colocar el mortero sea tan rugosa como sea
posible y tenga una absorción adecuada, comparable con la del mortero.
 Resistencia: Si el mortero es utilizado como pega, debe proporcionar una unión
resistente. Si el mortero va a ser utilizado para soportar cargas altas y sucesos, tal
es el caso de la manipostería estructural, debe poseer una alta resistencia a la
compresión.
Para diseñar morteros de alta resistencia se debe tener en cuenta que para un
mismo cemento y un mismo tipo de agregado fino, el mortero más resistente y
más impermeable será aquel que contenga mayor contenido de cemento para un
volumen dado de mortero; y que para un mismo contenido de cemento en un
volumen determinado de mortero el más resistente y probablemente el más
impermeable será aquel mortero que presente mayor densidad, o sea aquel que en
la unidad de volumen contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos.
El tamaño de los granos de la arena juega un papel importante en la resistencia del
mortero; un mortero hecho con arena fina será menos denso que un mortero hecho
con arena gruesa para un mismo contenido de cemento.
Por último, el contenido de agua del mortero tiene influencia sobre su resistencia;
los morteros secos dan mayor resistencia que los morteros húmedos, porque
pueden ser más densamente compactados.
 Durabilidad: Al igual que en el concreto, la durabilidad se define como la
resistencia que presenta el mortero ante agentes externos como: Baja temperatura,
penetración de agua, desgaste por abrasión y agentes corrosivos. En general, se
puede decir que morteros de alta resistencia a la compresión tienen buena
durabilidad.

 Apariencia: La apariencia del mortero después de fraguado juega un importante

papel en las maniposterías de ladrillo a la vista; para lograr una buena apariencia
es necesario aplicar morteros de buena plasticidad.

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