Programación de Máquinas a

Control Numérico
Maquina a Control Numérico moderna
Interior
Estructuras Principales
Plato
Carros Longitudinal y Transversal
Torreta Portaherramientas
Portaherramientas
Flujo de Virutas
 Tablero de
operación y carga
de programas de
una máquina CNC
moderna
Ingreso de
datos Reóstato
de
Velocidad
Operación
Reóstato
Manual
de
avance
Parada de
emergencia
Seguridades
Botones de MPG
ciclo
Capacidades de Mecanizado
Capacidades de Mecanizado
Diagramas de Potencia
Uso de caja de Velocidades

Gama baja Gama alta

281
PESO?
Espacio ocupado
 Cuando usar una máquina CNC?
• Lotes grandes?
• Lotes pequeños?
• Producciones flexibles?
 Fórmulas de VC y n

ΠxØxn
Vc=
1000

Vc x 1000
n=
ΠxØ
 Calculo de la potencia consumida
Ks (N/mm2) * Vc (m/min) * Ap (mm) * F (mm/rev)
N= (KW)
η * 60.000
Ejemplo:
Vc = 200 m/min
F= 0.5 mm/rev
Ap = 5 mm
Acero SAE 1045 => Ks = 2100 N/mm2
η = 0.9

N = 19.4 KW
 Proceso de mecanizado
• Antes de pensar en el programa, debemos PENSAR y
DEFINIR el proceso
• Como si fuera un diagrama de flujo en un programa de
computadora, debemos determinar:
– Fases
– Fijaciones
– Operaciones
– Seleccionar herramientas
– Condiciones de corte
• El plano de la pieza es nuestro documento principal, y el
proceso debe asegurar el cumplimiento de las
especificaciones solicitadas
 El mejor proceso…
• Para mecanizar una pieza NO hay una
solución única
• El mejor proceso será aquel que:
– Sea estable
– Sea el más económico
• Costo total = Costo Maquina + Costo Mano de
obra + Costo Herramientas + Costos Fijos
 Variables que intervienen
• Experiencia en fabricación de piezas
similares
• Experiencia en aplicación de herramientas
similares
• Producto disponible
• Posibilidad o no de tener una buena
fijación
• Preferencias del usuario
• Items que ya se usan en la planta
 Sistema normalizado de
Programación ISO
• Códigos alfanumérico de programación
normalizados
• Idioma Universal
• Macro instrucciones especificas a cada
control
• Ayudas a la programación
 Estructura de programa
Nombre del programa, para ubicarlo en el
directorio
• O0001; (en otros controles, en lugar de “O” se usa el “%”)
• N10…..; Fin de bloque, puede ser
otros símbolo
• N20….;
• …. .;
• ……;
• N1050 M30; Fin de programa
Numero de bloque
El número de bloque no es necesario, pero si recomendable usarlo. El
control no lo usa para ordenar el programa. Al menos hay que numerar
los pasos principales.
 Instrucciones necesarias para
fabricar una pieza
• Accionar el husillo
• Seleccionar herramientas
• Definir parámetros de corte
• Posicionamientos
• Definir recorridos (pasadas, perfiles, etc)
• Accesorios
– Refrigerante
– Plato y/o Contrapunta
– Carga y descarga
– Subrutinas
Instrucciones definidas por Default
• Unidades de medida
– Programación en mm G71
– Programación en pulgadas G70
• Sistema eje X
– Programación en diámetro
– Programación en radio
• Sistema de coordenadas
– Coordenadas absolutas G90
– Coordenadas relativas G91
• Modo de avance
– G95 mm x revolución
– G94 mm x minuto
 Grupos de instrucciones
• Orientadas al husillo
• Orientadas a los carros
• Orientados a la torre y/o herramientas
• Misceláneas
Las funciones G de un mismo grupo son modales, es decir quedan
activas hasta que otra del mismo grupo la reemplace.
Instrucciones orientadas la husillo
• Cambio de Velocidad
– Maquinas con Caja
• M41 – gama baja
• M42 – gama alta
• Sentido de Giro
– M4- Sentido Horario
– M3 - Sentido Anti-horario
• Modo de Velocidad
– G96 Vc = cte
M4
– G97 n = cte
• Velocidad
– S300
– S2500
• Limitador de Velocidad G50 S….

M3
 Bloques para accionar el husillo
• O…..;
n máxima 2800 rpm
• N10....; Gama Alta
• N20 G50 S2800 M42;
• N30 G96 S250 M4; Sentido de giro horario

• N… Vc = 250 m/min
Modo Vc = cte
• ….
 Sistema Coordenado de referencia
Opciones de Cero
pieza
+X +X
Cada control tiene distintos
modos de definir el cero pieza,
desplazandolo desde el cero
máquina.
El Fanuc con el parámetro
workshift, o con los offset de
las herramientas, el Siemens
con el G59 Z….

0 0
+Z

Cero pieza

Cero pieza
 Sistema Coordenado de referencia
En general, la dirección del eje X depende de donde está
colocada la torreta portaherramientas. En caso de que la
máquina tenga dos torretas, una adelante y una atrás,
hay que tener mucho cuidado porque de acuerdo donde
trabaje hay que colocar el signo correcto a las
coordenadas X. Normalmente, las máquinas tienen en su
parte exterior una placa indicando la dirección de los ejes

0 0
+Z

+X +X
Punto “P” de la herramienta
+X
. P

0
+Z
Por ahora, manejaremos
un punto “P” teórico,
como si fuera la punta
de un lápiz
 Posicionamiento rápido G0 (G00)
No importa la
trayectoria (de La dirección de está
hecho, en la línea depende de la
mayoría de los composición de las
controles no la velocidades en rápido .P
0
puedo manejar o de cada eje (tornillo +
definir) motor)

Tampoco se
controla la +X
velocidad, que es .P
0

la máxima en
cada eje

.P 1

0 +Z
Posicionamiento rápido G0 (G00)
N n G0 X x1 Z z1 ;

.P
0

+X

.P 1

0 +Z
 Interpolaciones
• Se define y controla la trayectoria
• Se define y controla la velocidad de
avance F (mm/rev o mm/min)
• Interpolación lineal G01
• Interpolación circular
– Horaria G02
– Anti horaria G03
Interpolación Lineal G1 (G01)
La trayectoria es lo MAS importante

.P
0

+X
.P
0

.P 1

0 +Z
Interpolación Lineal G1 (G01)
N n G1 X x1 Z z1 F f ;
.P
0

+X

.P 1

0 +Z
Interpolación Circular horaria G2 (G02)

.P
0

+X r

.P1

0 +Z
Interpolación Circular horaria G2 (G02)

N n G2 X x1 Z z1 R r F f ;
.P
0

+X r

.P
1

0 +Z
Interpolación Circular antihoraria G3 (G03)

P0
.
+X
r

.P
1

0 +Z
Interpolación Circular antihoraria G3 (G03)

N n G3 X x1 Z z1 R r F f ;
P0
.
+X
r

.P
1

0 +Z
 Definición del circulo a mecanizar
r I
N n G3 X x1 Z z1 I ic K kc F f ;
C Ic (radial)
Kc
. K
P0

+X
r

.P 1
Arco a realizar
por default I y K son las coordenadas del
centro del círculo respecto al
punto de partida (con su signo)

0 +Z
Coordenadas relativas

+X;U Se usan para indicarle al

control movimientos relativos
desde la ubicación actual. En
la norma ISO se definen los
códigos G y G para usar
absolutas o relativas
respectivamente. En el control
Fanuc se usan las
coordenadas asociadas U y W

0 +Z;W
Coordenadas relativas

+X;U G01 X 40 Z 5 F0.1

ó
105

G01 U -65 W -75 F0.1

40
En diámetro

0 5 80 +Z;W

Se pueden usar en cualquiera de las

instrucciones G mencionadas
 Ejemplo O0001;
N10 G0 X275 Z500 T0 G40;
N20 G50 S1800 M42;
N30 G96 S200 M4;
+x N40 G0 X0 Z0 M8;
N50 G1 X16 F0.15;
N60 X20 Z-2 F0.1;
N70 Z-40 F0.2;
N80 X40 Z-60;
N90 Z-76;
2 X 45
N100 G2 X48 Z-80 R4 F0.1;
Ø90

Ø70

N110 G1 X58 F0.2;

Ø40

Ø20
N120 G3 X70 Z-86 R6 F0.1;
0 N130 G1 Z-95 F0.2;
N140 X95;
+z
N150 G0 X275 Z500 T0 G40;
N160 M30;
 Ejemplo O0001;
N10 G0 X275 Z500 T0 G40;
N20 G50 S1800 M42;
N30 G96 S200 M4;
+x N40 G0 X0 Z0 M8;
N50 G1 U16 F0.15;
N60 U4 W-2 F0.1;
N70 W-38 F0.2;
N80 U20 Z-20;
N90 W-16
2 X 45
N100 G2 U8 Z-4 R4 F0.1;
Ø90

Ø70

N110 G1 U10 F0.2;

Ø40

Ø20
N120 G3 U12 W-6 R6 F0.1;
0 N130 G1 W-9 F0.2;
N140 U25;
+z
N150 G0 X275 Z500 T0 G40;
N160 M30;
Acotación Correcta
+x

+z
Punto “P” de la herramienta
+X

H !!
RAS
C 0
+Z
Punto “P” de la herramienta
+X

0
+Z
Ejemplo

+X

0 +Z
 Selección de Herramientas

Posición Fisica de
M17 la Torreta
Giro por el
camino más
corto

T0303 M16
M18
Número de corrector de la
herramienta (Offset)
Selección de Herramientas
T0303 M16

Número de corrector de la
herramienta (Offset)

. .
. Punto que maneja
la máquina (cero
torre)
 Correctores de Herramienta
(Offsets)

X Z R T
T01
T02
T03
T04
T05

X . T06
T07
T08

Z
 Roscado – G32
• Coordinación electrónica entre el husillo y
los ejes
• Encoder de husillo
• Velocidad de giro constante
• Sentido de giro, avance y mano del
portaherramientas
• Cantidad de pasadas y escalonamiento
 G32
N n G32 X x1 Z z1 F f ; IMPORTANTE: USAR G97

+X

Rosca de
paso f
P0
P1
0 +Z
 Proceso de Roscado
Retorno

G0 Nueva
profundidad
G0 G0 de corte

P0
P1
G32

Salida de la
Cantidad de pasadas
pieza
según el paso y
recomendación del
fabricante de la
herramienta
 Tipos de herramientas

Perfil Completo Perfil Parcial

Sentido de giro, dirección de avance
y mano del portaherramientas
 Caso más general

SENTIDO DE GIRO ANTI-HORARIO M3 !!!!

Porta herramienta derecho, invertido!!
Sistemas de penetración
Escalonamiento de pasadas
Punto “P” de la herramienta
+X

.
P

0
+Z
Determinación de los correctores
(offsets) de la herramienta
+X

.
P
.
P
0
+Z

El punto que queda determinado es el punto

P, intersección de cada tangente en los
sentidos paralelos a los ejes
Punto “P” de la herramienta
+X

R
.
P

+Z
0 R es el radio de la punta de la
herramienta. Tiene valores normalizados:
0.2 , 0.4 , 0.8 , 1.2 , 1.6 , etc
Su elección depende del tipo de
operación a efectuar

Nosotros usaremos 0.8

 Error de mecanizado por el radio
de la herramienta

R Mecanizado real
.
P

Mecanizado programado

Este error va a aparecer siempre que mecanicemos planos inclinados o círculos.

Necesitamos corregir la trayectoria programada, para que el mecanizado real
concuerde con lo requerido.
Cálculo de la compensación del
radio de la herramienta
La corrección depende del radio de la herramienta y del
ángulo del plano inclinado

∆Z

.
∆X P

Nomenclatura :
Verde = Pieza
Negro = Herramienta
Rojo = Trayectoria programada
 Cálculo de la compensación del
radio de la herramienta
.

∆Z

∆Z P

∆X

P
∆Z
 Cuidado!!

ERROR!!!!
P .
 Cálculo de la compensación del
radio de la herramienta
∆Z = R

.
r
R
r Rp = r - R Rp = r + R
∆X=2 * R

∆X=2 * R R

∆Z = R
 Ciclos Fijos
• Ayudas de programación
• Específicos para cada control
• Rígidos
• Rápidos para programar pero lentos para
mecanizar
Ciclo de desbaste longitudinal
G71
N n0-1 G0 X x0 Z z0
N n0 G71 U ud R e;
+X N n0+1 G71 P ni Q nf U ut W wt F fd;
N ni

X0 ; Z0 ….
…. Descripción del
wt perfil
….
ut
N nf
ud
e
0 +Z

IMPORTANTE X0 y Z0 DEBEN estar afuera

de la pieza!!!
Ejemplo G71

+X

0 +Z
Ejemplo G71

+X

Desde aquí se llama al G71

0 +Z
 Error de mecanizado por el radio
de la herramienta

R Mecanizado real
.
P

Mecanizado programado

Este error va a aparecer siempre que mecanicemos planos inclinados o círculos.

Necesitamos corregir la trayectoria programada, para que el mecanizado real
concuerde con lo requerido.
Compensación automática del
radio de la herramienta
Dir
ec
c
av ión d
an
ce e l

R
.
P

Material a la izquierda de la herramienta en la dirección del

avance: compensación (a derecha) G42
 Compensación automática del
radio de la herramienta
Dir
ec
c
av ión d
an
ce e l

R
.
P

Material a la izquierda de la herramienta en la dirección del

avance: compensación (a derecha) G42
Se coloca en el bloque anterior al que se necesita compensar

G0 X___ Z___ G42;

G1 X___ Z____ F___;
Compensación automática del
radio de la herramienta

P
.
R

del
ci ón
irec nce
D ava

Material a la derecha de la herramienta en la dirección del

avance: compensación (a izquierda) G41
 Facilidades de programación
• Calculan automáticamente puntos de
intersecciones y empalmes de difícil cálculo

2
G1 X 60 C-2 F.15;
G1 Z-11;
ø60
 Compensación automática del
radio de la herramienta
Correctores de Herramienta (Offsets)

Radio de la
herramienta Indicador de
dirección
X Z R T
T01
T02
T03
T04
T05

X . T06
T07
T08

Z
Compensación automática del
radio de la herramienta
Indicador de dirección T
T=1
T=1 T=1

T=1 T=1 T=1

P
.
T=1
R T=1 T=1 R
.
T=1 P
T=1
Facilidades de programación

G1 X 60 R-3 F.15;
G1 Z-11;
R=3 ø60
Facilidades de programación

A=150

Ø50

P1 Z

G1 X50 A 150;
Facilidades de programación
Z=75

A=150

P1 Z

G1 Z-75 A 150;
Facilidades de programación

A=150

P1 Z
Facilidades de programación
Z=75

A=160
A=135

Ø50

P1 Z

G1 A 135;
X60 Z-75 A160
Facilidades de programación
Z=75

A=160
A=135

4
Ø50

P1 Z

G1 A 135 C4;
X60 Z-75 A160
Facilidades de programación
Z=75

A=160
A=135

Ø50 R5

P1 Z

G1 A 135 R5;
X60 Z-75 A160
Facilidades de programación
Z=75

A=160
A=135
RóC
Ø50 R5

P1 Z

G1 A 135 R5;
X60 Z-75 A160 R r (ó C c)