CORROSIÓN

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna.
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad
a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no
metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.
La corrosión es una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen tres factores: la pieza
manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la
herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón). Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos,
atmósfera, alta temperatura, etc.). Es un problema industrial importante, puede causar
accidentes (ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula
que cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad
de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y
de física (fisicoquímica).

TIPOS DE CORROSIÓN.
No todos los fenómenos corrosivos son idénticos, debido a que existen varios tipos de corrosión,
podemos distinguir: Corrosión intergranulada, por picaduras, por esfuerzo, galvánica, por fatiga y
por fricción:

1- CORROSIÓN INTERGRANULAR: Se produce en los límites de los granos de una aleación o metal.
Cuando es fuerte presenta una pérdida de resistencia y de ductilidad del material.

2-CORROSIÓN POR PICADURAS: Se produce en zonas muy localizadas de una superficie metálica y
da como resultado el desarrollo de cavidades y agujeros. La utilización de inhibidores resulta muy
útil para evitar este tipo de corrosión.

3- CORROSION POR ESFUERZO: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en
frio. Es posible q ocurra debido al cloruro en el acero inoxidables ausenticos cuando los cloruros se
concentran en la superficie metálica a una temperatura aproximada a 60ºC o mayor.

4-CORROSIÓN GALVÁNICA: Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos
entre sí actúan uno de ellos como ánodo y el otro como cátodo. Para reducir este tipo de
corrosión se puede utilizar películas protectoras de óxidos también aislando un metal de otro.
5-CORROSIÓN POR FATIGA: Es una reducción de la capacidad de un metal para soportar esfuerzos
cíclicos o repetidos, los cuales producen la rotura de las películas de protección de óxidos que
evitan la corrosión con una mayor rapidez. Tiene como consecuencia la formación anódica en los
puntos de rotura; esas zonas producen además picaduras que sirven como punto de
concentración del esfuerzo para el origen de grietas que provocan fallos finales.

6-CORROSION POR FRICCION: es la que se produce por el movimiento relativamente pequeño

(como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las que una o ambas son metales. Este
movimiento genera una serie de picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por
los productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.

ANALISIS DE FALLAS.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la
falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.
Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho antes del fin de
su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas, paradas
imprevistas de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparación. En razón de sus
aspectos legales, los resultados de los análisis de fallas pueden ser usados como base de
litigaciones y reclamos de seguros.
Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta audiencia, incluyendo
expertos y neófitos. De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso
de un lenguaje impreciso. Por otra parte, al poder ser usados también en ámbitos judiciales, es
imperativo usar los términos técnicos correctos con definiciones claras para evitar confusiones. El
perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias disciplinas,
particularmente en ingeniería de materiales y ciencias de materiales. Esto define el carácter
multidisciplinario del análisis de falla.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
• Mal uso o abuso
• Errores de montaje
• Errores de fabricación
• Mantenimiento inadecuado
• Errores de Diseño
• Material inadecuado
• Tratamientos térmicos incorrectos
• Condiciones no previstas de operación
• Inadecuado control o protección ambiental
• Discontinuidades de colada
• Defectos de soldadura
• Defectos de forja.
TIPOS DE ANÁLISIS DE FALLAS.:
Tipos de fallas:

Según su Según su Según su Según sus Según sus

manifestación Momento Magnitud Causas Defectos
de Aparición
Evidente Infantil o precoz Parcial Primarias Menor

Oculta Aleatoria o de Total Secundarias Significativas

taza constante
De desgaste o Múltiples Criticas
envejecimiento
Catastróficas

CORROSIÓN GALVÁNICA
La corrosión galvánica se produce cuando un líquido conductor eléctrico ( electrolito ) y dos
materiales metálicos diferentes están en contacto. El metal menos noble ( ánodo) se desgasta y
el más noble ( cátodo) se protege.

En general, la corrosión metálica implica la pérdida de metal en un punto de la superficie

expuesta. La corrosión puede presentarse en varias formas, desde ataques uniformes sobre toda
la superficie hasta ataques locales agudos.
Los principios de la corrosión galvánica se utilizan en la protección catódica. La protección
catódica es un método para reducir o evitar la corrosión de una superficie metálica utilizando un
metal menos noble como ánodos de sacrificio (cinc o aluminio) o generando una corriente
continua eléctrica igual y en sentido contrario a la corriente producida por corrosión (corrientes
impresas).

Cuando dos metales o aleaciones disimilares de diferentes posiciones de series electromotrices

están en contacto cada uno con un electrolito, se forma un par galvánico que da como resultado
la corrosión de uno de los metales, conocido como el ánodo de la pareja. En otras palabras, la
corrosión galvánica no afecta al cátodo, que se conoce como metal noble. Esta forma de ataque
corrosiva se conoce como corrosión galvánica ya que todo el sistema se comporta como una
célula galvánica. La corrosión galvánica también tiene lugar dentro del mismo grupo de metales
debido a imperfecciones o heterogeneidades en las superficies del metal o debido a variaciones
químicas. Para que tenga lugar la corrosión galvánica se requieren cuatro componentes
esenciales: ánodo, cátodo, electrolito, y trayectoria metálica entre el ánodo y cátodo, que
completa el circuito.
La corrosión galvánica se produce en equipos como los intercambiadores de calor. Componentes
tales como las láminas de tubos, compartimentos de agua, tornillos y bridas, y soportes hechos
con materiales menos nobles se corroerán en las siguientes localizaciones:
Interfaces entre placas deflectoras y tubos.
 Entre las áreas de tubos y láminas – tubo.
 Uniones soldadas.
 Soporte de intercambiador de calor con tornillos en carcasa o fijadores que sean menos
nobles que los materiales de las bridas.
 En condensadores de agua de mar refrigerada, los materiales de tubo tales como cobre –
níquel, acero inoxidable o titanio son más nobles que los materiales tubo – lámina tales
como metal Muntz, latón brass, o bronce aluminio; consecuentemente, las láminas del
tubo pueden sufrir ataque galvánico cuando se ajustan con materiales de tubo más
noble.
 Esto también es verdad con tubos hechos de aceros inoxidables resistentes al agua del
mar como superferríticos y superausteníticos usados para reemplazar los tubos de
aleaciones de cobre en láminas – tubo de metal Muntz. Similarmente, un compartimiento
de hierro fundido puede sufrir ataque galvánico porque otros materiales en el
condensador son más nobles que el hierro fundido.
 En general, la corrosión de metal soldado puede eliminarse usando electrodos
convenientemente equilibrados.

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una forma de
corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto par redox) se unen
eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una solución conductiva).
El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones, dependiendo de
las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa cuando las películas
protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando la reacción
de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones de la superficie del
metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el
desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión
en una de sus formas más simples.
Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante común se
presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión de tuberías subterráneas se
puede producir por la formación de una pila galvánica en la cual una torre de alta tensión
interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un terreno que actúe de alguna forma como
solución conductiva