Designación: D4867/D4867-M

Método de prueba estándar para efecto de la humedad en las mezclas de pavimento de

hormigón asfáltico.
1 ALCANCE
1.1 Este método de prueba cubre los procedimientos para preparar y probar muestras de concreto
asfáltico con el propósito de medir el efecto del agua sobre la resistencia a la tracción del
pavimento mezcla. Este método de prueba es aplicable a mezclas densas tales como aquellos que
aparecen en la Tabla de Composición de Bituminoso Pavimentación de mezclas en la
especificación D 3515. Este método de prueba puede ser utilizado para evaluar el efecto de la
humedad con o sin aditivos antideslizantes, incluidos líquidos y sólidos pulverulentos como la cal
hidratada o el cemento portland.
1.2 Los valores indicados en unidades SI o unidades de pulgada-libra entre paréntesis se
considerarán por separado como estándar. Los valores en cada sistema pueden no ser
equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe usarse independientemente del otro, sin
combinando valores de cualquier manera.
1.3 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas
con su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma para establecer prácticas de seguridad
y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias antes del uso.

2. DOCUMENTOS REFERENCIADOS
2.1 Estándares ASTM: 2
D 979 Práctica para el muestreo de mezclas de pavimentos bituminosos
D 1074 Método de prueba para la resistencia a la compresión de los bituminosos Mezclas
D 1561 Práctica para la preparación de la prueba de mezcla bituminosa Muestras por medio del
compactador de amasamiento de California
D 2041 Método de prueba para máximo teórico específico Gravedad y densidad de las mezclas de
pavimentación bituminosas
D 2726 Método de prueba para Gravedad y densidad específicas a granel de mezclas bituminosas
compactas no absorbentes
D 3203 Método de prueba para el por ciento de vacíos de aire en compactado Mezclas de
pavimentación bituminosas densas y abiertas
D 3387 Método de prueba para propiedades de compactación y corte de Mezclas bituminosas por
medio del Cuerpo de Estados Unidos de Máquina de prueba giratoria de ingenieros (GTM)
D 3496 Práctica para la preparación de la mezcla bituminosa Muestras para prueba de módulo
dinámico
D 3515 Especificación para bituminoso mezclado en caliente y caliente Pavimentando Mezclas3
D 3549 Método de prueba para espesor o altura de compactado Muestras de mezcla de
pavimentación bituminosa
D 3665 Práctica para muestreo aleatorio de construcción Materiales
D 4013 Práctica para la preparación de muestras de prueba de bituminoso Mezclas por medio del
compactador de corte giratorio
D 4123 Método de prueba para prueba de tensión indirecta para resistencia Módulo de mezclas
bituminosas3
D 6926 Práctica para la preparación de muestras bituminosas Usando Marshall Aparato
3. RESUMEN DEL MÉTODO DE PRUEBA
3.1 Potencial de Daño de la Humedad-El grado de susceptibilidad al daño por humedad se
determina preparando un conjunto de especímenes compactados en laboratorio que se ajustan a
la mezcla de trabajo fórmula sin un aditivo Las muestras se compactan para un contenido vacío
que corresponde a los niveles de vacío esperados en el campo, generalmente en el rango de 6 a
8%. El conjunto está dividido en dos subconjuntos de contenido vacío aproximadamente igual. Un
subconjunto es mantenido seco mientras que el otro subconjunto está parcialmente saturado con
agua y humedad condicionadas La resistencia a la tracción de cada subconjunto está determinado
por la prueba de división de tensión. El potencial para el daño de la humedad se indica por la
relación de la tensión la fuerza del subconjunto húmedo a la del subconjunto seco.
3.2 Efecto aditivo: el efecto de un aditivo antideslizante se determina en un conjunto de muestras
que contienen un aditivo preparado y probado como se describe en 3.1. El efecto de un la
dosificación aditiva se puede estimar repitiendo las pruebas en conjuntos con diferentes dosis de
aditivos.
3.3 Mezclas producidas en la planta: el potencial de humedad daño o la efectividad de un aditivo
en una planta producida la mezcla se determina en muestras que están compactadas en el
laboratorio al contenido de vacío esperado a nivel de campo, dividido en húmedo y subconjuntos
secos, y evaluados como se describe en 3.2.

4. SIGNIFICADO Y USO
4.1 Este método de prueba se puede usar para probar las mezclas de concreto asfáltico en
conjunto con pruebas de diseño de mezcla para determinar el potencial de daño por humedad,
para determinar si o no es efectivo un aditivo antideslizamiento, y para determinar qué
dosificación de un aditivo se necesita para maximizar la efectividad. Este método de prueba
también se puede usar para probar mezclas producido en plantas para determinar la efectividad
de los aditivos bajo las condiciones impuestas en el campo.

5. APARATO
5.1 Para preparar y compactar las muestras, use un aparato de cualquiera de los siguientes:
Métodos de prueba D 1074, y D 3387, Práctica D 3496, o Prácticas D 1561, D 4013, y D 6926.
5.2 Bomba de vacío o aspirador de agua de acuerdo con Método de prueba D 2041.
5.3 Manómetro o indicador de vacío de acuerdo con la prueba Método D 2041.
5.4 Contenedor, preferiblemente Tipo F, del Método de prueba D 2041.
5.5 Equilibrar de acuerdo con el Método de prueba D 2726.
5.6 Baños de agua tres:
5.6.1 Un baño de agua de acuerdo con el Método de prueba D 2726.
5.6.2 Un baño capaz de mantener una temperatura de 60 ± 1.0 ° C (140 ± 1.8 ° F) durante 24 h, y
5.6.3 Un baño capaz de mantener una temperatura de 25 ± 1.0 ° C (77 ± 1.8 ° F).
5.7 Máquina de prueba mecánica o hidráulica capaz de manteniendo la tasa de deformación
requerida y midiendo la carga con igual o mejor precisión.
5.8 Carga de tiras de acuerdo con el método de prueba D 4123.

6. PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE PRUEBA DE LABORATORIO

6.1 Haga al menos seis especímenes para cada prueba, tres para ser probado en seco y tres para
ser probado después de la saturación parcial y acondicionamiento de la humedad
6.2 Use muestras de 100 mm (4 in) de diámetro y 62.5 mm (2.5 pulgadas) alto, en general, pero
especímenes de otras dimensiones se puede usar si se desea. Cuando se usa agregado de más de
25 mm (1 pulg.), use muestras de al menos 150 mm (6 pulg.) de diámetro.
NOTA 1: se advierte al usuario que el diámetro de la muestra ha sido determinado a influir tanto
en la resistencia a la tracción como en la resistencia a la tracción proporción. Los valores de
resistencia a la tracción y de resistencia a la tracción pueden ser diferentes para muestras de 150
mm en comparación con muestras de 100 mm.
6.3 Prepare las mezclas en lotes lo suficientemente grandes como para hacer al menos 3
especímenes o, como alternativa, prepare un lote solo lo suficientemente grande para 1
espécimen. Si es teórico máximo específico la gravedad se determinará, use un lote lo
suficientemente grande o prepare un lote separado para proporcionar una muestra para este
propósito.
6.4 Cuando se utiliza un aditivo antideslizante líquido, caliente una suficiente cantidad de cemento
asfáltico para un lote hasta 150 ± 6 ° C (300 ± 10 ° F) en una lata cerrada de 1 L (1 qt) en un horno.
Añadir la cantidad requerida de aditivo e inmediatamente mezclar, para aproximadamente 2
minutos, con un agitador mecánico aproximadamente 25 mm (1 pulg.) Desde el fondo del
contenedor. Mantener el cemento asfáltico tratado a 150 ± 6 ° C (300 6 10 ° F) encerrado hasta
que se use. Deseche el cemento asfáltico tratado si no se usa el mismo día en que se prepara, o si
se deja enfriar que requiere recalentamiento.
6.5 Cuando se usa un aditivo antideslizante sólido pulverulento, utilice el procedimiento de adición
que simula el procedimiento esperado en el campo. Siga el procedimiento especificado en 6.5.1,
6.5.2, o 6.5.3.
6.5.1 Cuando se agrega polvo seco al agregado seco, seco, lote, y caliente el agregado mineral a
150 ± 6 ° C (300 ± 10 ° F). Agregue la cantidad requerida de aditivo al agregado, y mezclar
completamente toda la masa hasta una distribución uniforme de aditivo se logra. Tenga cuidado
de minimizar la pérdida de aditivo a la atmósfera en forma de polvo. Después de mezclar,
mantener el agregado tratado a la temperatura de mezcla requerida hasta que sea usado.
6.5.2 Cuando se agrega polvo seco al agregado húmedo del lote, el agregado mineral húmedo, y
ajustar el contenido de humedad del agregado combinado al nivel de humedad del campo
esperado. Agregue la cantidad requerida de aditivo al agregado húmedo, y mezclar
completamente toda la masa hasta una distribución uniforme de aditivo se logra. Tenga cuidado
de minimizar la pérdida de aditivo a la atmósfera en forma de polvo. Después de mezclar, secar el
agregado tratado, calentar a la temperatura de mezcla requerida, y mantener a esa temperatura
hasta que se use.
6.5.3 Cuando se usa lechada de polvo, agregue la cantidad requerida de aditivo al agua usando la
relación de polvo a agua esperada en el campo. Tenga cuidado de minimizar la pérdida de aditivo
en el atmósfera en forma de polvo. Para evitar el asentamiento, continuamente mezcle la lechada
resultante hasta que se use. Lote la humedad agregado mineral, ajuste el contenido de humedad
como se requiere en 6.5.2, agregue la cantidad requerida de lodo y mezcle bien toda la masa hasta
que se distribuya uniformemente el lodo logrado. Después de mezclar, seque el agregado tratado,
caliente al temperatura de mezcla requerida, y mantener a esa temperatura hasta que se use.
6.6 Proporción, mezcla y muestras compactas de acuerdo con uno de los siguientes: Métodos de
prueba D 1074, D 3387, Practique D 3496, Prácticas D 1561, D 4013 o D 6926, y
6.6.1 y 6.6.2.
6.6.1 Después de mezclar, estabilizar la temperatura de la mezcla de cada espécimen a la
temperatura de compactación requerida, en recipiente cerrado, en un horno de 1 a 2 h. Si prepara
un lote de múltiples muestras, dividir el lote en una sola muestra cantidades antes de colocarlas
en el horno.
6.6.2 Compacte las muestras a 7 ± 1% huecos de aire, o un vacío nivel esperado en el campo en el
momento de la construcción. Este vacío nivel se puede obtener ajustando lo siguiente: la carga
estática en compactación de doble émbolo; la cantidad de golpes con un martillo Marshall de
compactación; la presión del pie, número de tampones, carga de nivelación o alguna combinación
en la compactación de amasado; o el número de revoluciones en la compactación giratoria.
Determine el procedimiento exacto por ensayo para cada mezcla
6.6.3 Enfriar las muestras en el molde a temperatura ambiente lo más rápido posible en una
corriente de aire en movimiento, extracto de moldes, luego siga el procedimiento descrito en la
Sección 8 dentro de 24 h.

7. PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE CAMPO

7.1 Seleccione un camión para ser muestreado de acuerdo con la práctica D 3665.
7.2 Asegure una muestra del camión en la planta de acuerdo con la práctica D 979.
7.3 Estabilizar la temperatura de la mezcla a aproximadamente a la temperatura que se encuentra
en el campo cuando comienza a rodar. Mantener esta temperatura en un recipiente cerrado, en
un horno si es necesario, por aproximadamente el lapso de tiempo entre la mezcla y el comienzo
de su rodadura real
7.4 Compacte las muestras de acuerdo con 6.6.2, y enfriar y extraer de los moldes de acuerdo con
6.6.3.
7.5 Si las muestras no se deben compactar en el campo laboratorio, coloque las muestras en un
recipiente sellado, transporte a el laboratorio, y recalentar a la temperatura requerida en 7.3.
Continúe con los pasos en 7.4.
NOTA 2-Muestras hechas a partir de mezclas producidas por la planta de conformidad con la
Sección 7 puede arrojar resultados diferentes de las muestras hechas de mezclas producidas en el
laboratorio de la misma mezcla de trabajo hechas de acuerdo con la Sección 6.

8. PROCEDIMIENTO
NOTA 3-Una hoja de datos que es conveniente para usar con este procedimiento aparece en el
Apéndice X1.
8.1 Determinar la gravedad específica máxima teórica de acuerdo con el Método de prueba
D2041.
8.2 Determine la altura de la muestra de acuerdo con la Prueba Método D 3549.
8.3 Determine la gravedad específica a granel de acuerdo con Método de prueba D2726, y
expresar el volumen de la muestra en centímetros cúbicos. El término (B-C) en el Método de
prueba D2726 es el volumen de la muestra en centímetros cúbicos.
8.4 Calcule el porcentaje de vacíos de aire de acuerdo con el Método de prueba D 3203, y expresa
el volumen de aire en cubico centímetros. El volumen de aire es el volumen de la muestra en 8.3
multiplicado por el porcentaje de huecos de aire.
8.5 Ordene las muestras en dos subconjuntos para que el promedio de los vacíos de aire de los dos
subconjuntos son aproximadamente iguales. Almacene el subconjunto a probar seco a
temperatura ambiente.
8.6 Saturación parcial del subconjunto que se acondicionará con humedad en agua destilada a
temperatura ambiente usando una cámara de vacío. Si es difícil alcanzar el grado mínimo de la
saturación requerida en 8.6.3, el agua utilizada para saturar puede ser calentado hasta 60 ° C (140
° F).
8.6.1 Parcialmente saturado, en el grado especificado en 8.6.3, por aplicando un vacío parcial tal
como 70 kPa o 525 mm Hg (20 in. Hg) durante un corto tiempo, como cinco minutos.

NOTA 4-Los experimentos con vacío parcial a temperatura ambiente indican que el grado de
saturación es muy sensible a la magnitud del vacío y prácticamente independiente de la duración.
El nivel de vacío necesario parece ser diferente para diferentes mezclas.
8.6.2 Determine el volumen de la muestra parcialmente saturada de acuerdo con el Método de
prueba D2726. Determine el volumen del agua absorbida al restar la masa al aire libre del
espécimen en 8.3 de la masa superficial saturada-seca de la muestra parcialmente saturada.
8.6.3 Determine el grado de saturación dividiendo el volumen del agua absorbida en 8.6.2 por el
volumen de aire vacíos en 8.4 y expresar el resultado como un porcentaje. Si el volumen de agua
está entre el 55 y el 80% del volumen de aire, pasa a 8.7. Si el volumen de agua es inferior al 55%,
repita el procedimiento comienza con 8.6.1 usando un poco más alto el vacío parcial Si el volumen
de agua es más del 80%, la muestra ha sido dañada y se descarta.

NOTA 5-Si el vacío medio de aire del subconjunto saturado es menor que 6.5%, se recomienda un
grado de saturación de al menos 70%.

8.7 Condición de humedad las muestras parcialmente saturadas por sumergir en agua destilada a
60 ± 1,0 ° C (140 ± 1,8 ° F) durante 24 h.

NOTA 6-Si se desea un ciclo de acondicionamiento congelación-descongelación, lo siguiente se

sugiere un procedimiento en lugar del procedimiento en 8.7. Envuelva cada uno de las muestras
parcialmente saturadas herméticamente con dos capas de película plástica usando cinta adhesiva
para sostener la envoltura si es necesario. Coloque cada espécimen envuelto en una bolsa de
plástico a prueba de fugas que contiene aproximadamente 3 ml de agua destilada, y selle la bolsa
con un lazo o cinta adhesiva. Coloque los especímenes envueltos y embolsados en un congelador
de baño de aire a -18 ± 2.0 ° C (-0.4 ± 3.6 ° F). Después de al menos 15 h en el congelador, retire las
muestras y sumérgelas en un baño de agua a 60 ± 1,0 ° C (140 ± 1,8 ° F) durante 24 h. Después de
3 minutos de inmersión, después de que se produce el descongelamiento de la superficie de la
muestra, retire la bolsa y desenvuelva las muestras.

8.8 Ajuste la temperatura de la humedad condicionada del subconjunto sumergiéndolo en un

baño de agua durante 1 hora a 25 ± 1 ° C (77 ± 1.8 ° F).
8.9 Mida la altura del subconjunto acondicionado con humedad por el Método de prueba D3549, y
determinar el volumen por el Método de prueba D2726.
8.9.1 Determine la absorción de agua y el grado de saturación de acuerdo con 8.6.2 y 8.6.3. Un
grado de la saturación superior al 80% es aceptable.
8.9.2 Determine el oleaje de las muestras parcialmente saturadas dividiendo el cambio en los
volúmenes de muestra en 8.6.2 y 8.3 por el volumen de la muestra en 8.3. Determine el oleaje de
especímenes con humedad dividiendo el cambio en el volumen de muestra en 8.9 y 8.3 por
volumen de muestra en 8.3.
8.10 Ajuste la temperatura del subconjunto seco empapándolo en un baño de agua durante 20
minutos a 25 ± 1,0 ° C (77 ± 1,8 ° F).
8.11 Determine la resistencia a la tracción a 25 6 1.0 ° C (77 ± 1.8 ° F) de ambos subconjuntos.
8.11.1 Coloque una muestra en el aparato de carga y Coloque las tiras de carga para que estén
paralelas y centradas en el plano diametral vertical. Aplique una carga diametral a 50
mm / min (2 in. /min) hasta que se alcanza la carga máxima, y registrar la carga máxima.
8.11.2 Continúe cargando hasta que la muestra se fracture. Descansando el espécimen abierto y
visualmente estimar y registrar el grado aproximado de daño por humedad, si lo hay.
8.11.3 Inspeccione todas las superficies, incluidas las caras fallidas, para evidencia de agregado
agrietado o roto, que puede influir en los resultados de la prueba y registro de observaciones.
9. CALCULO
9.1 Calcule la resistencia a la tracción de la siguiente manera:
𝑆𝑡 = 2000 𝑃 𝜋𝑡𝐷(𝑘𝑃𝑎)
O
𝑆𝑡 = 2𝑃/𝜋𝑡𝐷(𝑝𝑠𝑖)
Dónde:
𝑆𝑡 = Resistencia a la tracción, kPa (psi)
𝑃 = Carga máxima, N (lbf)
𝑡 = Altura de la muestra inmediatamente antes de la prueba de tracción, mm (in.), y
𝐷 = Diámetro de la muestra, mm (in).

9.2 Calcule la relación de resistencia a la tracción de la siguiente manera:

𝑆𝑡𝑚
𝑇𝑆𝑅 = ( ) 100
𝑆𝑡𝑑
Dónde:
𝑇𝑆𝑅 = Coeficiente de resistencia a la tracción, %
𝑆𝑡𝑚 = Resistencia a la tensión promedio de la humedad condicionada subconjunto, kPa (psi), y
𝑆𝑡𝑑 = Resistencia a la tracción promedio del subconjunto seco, kPa (psi).

10. INFORME
10.1 Informe la siguiente información:
10.1.1 Número de muestras en cada subconjunto
10.1.2 Vacío de aire promedio de cada subconjunto
10.1.3 Grado de saturación promedio después de la saturación parcial y después de acondicionar
la humedad,
10.1.4 Oleaje promedio después de la saturación parcial y después de la humedad
acondicionamiento,
10.1.5 Resistencia a la tracción de cada espécimen en cada subconjunto,
10.1.6 relación de resistencia a la tracción,
10.1.7 Resultados del daño de humedad estimado visualmente observado cuando la muestra se
fractura, y
10.1.8 Resultados de observaciones de agregado fracturado o triturado.

NOTA 7-Si se utiliza el procedimiento de acondicionamiento descrito en la Nota 6, ese hecho debe
ser incluido en el informe.

11. PRECISIÓN Y SESGO

11.1 Precisión: las desviaciones estándar para usar con este método de prueba se han
determinado utilizando laboratorio mezclado especímenes acondicionados de acuerdo con 8.7. Ni
planta mesclada de material ni el condicionamiento en la Nota 6 ha sido estudiada. Diecinueve
laboratorios participaron en el estudio de precisión por probando cinco mezclas de concreto
asfáltico, dos de las cuales contenían un aditivo antideslizante líquido.
11.1.1 Precisión dentro del laboratorio: el operador único desviación estándar de la resistencia a la
tracción para seco o con humedad Se ha encontrado que las muestras son de 55 kPa (8 psi). Los
límite de d2s para la diferencia máxima permisible en tracción fuerza entre muestras duplicadas
de la misma mezcla probado por el mismo operador es 159 kPa (23 psi).
11.1.2 Precisión entre laboratorios: el multilaboratorio desviación estándar de la relación de
resistencia a la tracción se ha encontrado ser 8% El límite de d2s para la diferencia máxima
permitida en la relación de resistencia a la tracción entre los resultados de las pruebas realizadas
en muestras de la misma mezcla por dos laboratorios diferentes es 23%.
11.2 Sesgo: este método de prueba tiene un sesgo indeterminado porque el valor de una relación
de resistencia a la tracción solo se puede definir en términos del método de prueba.

12. PALABRAS CLAVE

12.1 aditivos antideslizantes; mezclas de pavimento de hormigón asfáltico; humedad; resistencia a
la tracción; agua