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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA
T
UN
ica
ím
Qu
EVALUACIÓN Y OPTIMIZACIÓN OPERATIVA EN EL CONTROL DE
PÉRDIDAS DE ACEITE EN ESTERILIZADO Y CLARIFICADO DEL
PROCESO EXTRACTIVO DE CRUDO DE PALMA ACEITERA.
ía
ier
TESIS:
en
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO QUIMICO

g
In
AUTORES: Bach. IDROGO BUSTAMANTE, ITA MELVA

de
Bach. CASTILLO BENITES, GABRIEL FELIPE
ASESOR: MS. MONCADA ALBITRES, LUIS

a
ec
ot
TRUJILLO-PERU
bli
2014
Bi
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
PRESENTACIÓN
T
UN
Señores Miembros del Jurado:
Cumpliendo con las disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la

Universidad Nacional de Trujillo, presentamos ante su ilustrado criterio la
ica
siguiente tesis:
ím
“EVALUACIÓN Y OPTIMIZACIÓN OPERATIVA EN EL CONTROL DE
PÉRDIDAS DE ACEITE EN ESTERILIZADO Y CLARIFICADO DEL PROCESO
Qu
EXTRACTIVO DE CRUDO DE PALMA ACEITERA”.
Siendo éste un requisito obligatorio para obtener el Título Profesional de Ingeniero

ía
Químico.
ier
Mediante el presente trabajo buscamos obtener parámetros operativos para

controlar y disminuir las pérdidas de aceite en las etapas de esterilizado y
en
clarificado del proceso extractivo del crudo de palma aceitera en la Planta

Extractora CPO Nuevo Horizonte.
g
In
de
a
Trujillo, 31 de Enero del 2014.

ec
ot
bli
Bi
……………………………………… ………………………………………..
Bach. Castillo Benites Gabriel Felipe Bach. Idrogo Bustamante Ita Melva.
Código: 0511603507 Código: 051603507
T
UN
DEDICATORIA
ica
A Dios por cada nuevo día.
ím
Con todo mi cariño y mi amor para las personas que hicieron todo
Qu
en la vida para que yo pudiera lograr mis sueños y locuras, por
motivarme y darme la mano cuando sentía que el camino se

ía
terminaba, a ustedes por siempre todo mi corazón y mi
ier
agradecimiento: Papá y Mamá

g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Ita Melva Idrogo Bustamante
A mis padres, Tula Gabriela y Ricardo Wellington

Por su apoyo, su paciencia, por su fe depositada en mi futuro.
Por ser mí ejemplo, por ustedes sé que no hay imposibles.
T
UN
A Dolores Marcela y Josefina Benites,
ica
Gracias a su aliento siempre seguí adelante
por duro que fuera el camino.
ím
Qu
A Sara Edith, sin tu ternura, sin tu cariño, nada hubiese sido posible
Gracias por fortalecer mi confianza.
ía
Tu música ha sido mi inspiración y el color de mi alegría.
ier
g en
In
A Yana Castillo, eres mi motivo y mi fortaleza para ser ejemplo.

La razón de querer ser cada día mejor.
de
Juntos siempre, cerca o lejos…. SIC PARVIS MAGNA

a
ec
ot
A mi abuelita Editha Jara. En su gran amor, recosté mi infancia.

bli
Gracias por proteger mis sueños,

sé que vivo en ellos, como tú en los míos.
Bi
Gabriel Felipe Castillo Benites
AGRADECIMIENTO
T
UN
A la Universidad Nacional de Trujillo por abrirnos sus puertas y brindarnos
todo el conocimiento adquirido a lo largo de este tiempo.
A nuestro asesor el Dr. Moncada Albitres Luis por el apoyo y las facilidades
ica
brindadas para el desarrollo de ésta tesis.
ím
A todos los Ingenieros de la Facultad de Ingeniería Química, por sus
conocimientos y experiencias compartidas.
Qu
A nuestras familias por su apoyo incondicional durante nuestra formación
profesional.
ía
De la misma manera a todos nuestros compañeros y amigos que de una u otra
ier
manera nos apoyaron.

g en
In
Nuestra gratitud y reconocimiento por siempre.

de
a
ec
Los autores.
ot
bli
Bi
RESUMEN
La presente investigación tiene como objetivo optimizar los procesos de
T
esterilizado y clarificación dinámica en la obtención industrial de Aceite Crudo de
UN
Palma (CPO), controlando las condiciones y parámetros operativos a la cual se
lleva a cabo; obteniendo como resultado una reducción de las pérdidas de aceite
durante estas etapas proceso. La investigación demuestra que manteniendo la
ica
presión de vapor saturado a servicio durante el proceso de esterilizado del
Racimo de Fruto Fresco (RFF) entre 2,5 y 3,0 bar, las pérdidas se reducen por
ím
debajo del estándar establecido de 0.06% como límite máximo expresado en
%Aceite/TM RFF procesado. Así mismo, para la operación de clarificación
Qu
dinámica, se comprueba que con diluciones Aceite - Agua de 1,0 %v/v y a una
temperatura de 90°C se aumenta la eficiencia de separación de aceite,
ía
disminuyendo la presencia de CPO en los lodos a proceso de recuperación.
ier
Palabras clave: optimización operativa, esterilizado, clarificación, pérdidas de

en
aceite.
g
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
ABSTRACT
This research aims to optimize processes of sterilized and dynamic
T
clarification in the industrial production of Crude Palm Oil (CPO), controlling the
UN
conditions and operating parameters which take place, resulting in a reduction of
oil losses during these process stages. Research shows that maintaining the
pressure of saturated steam at sterilization process for Bunch of Fresh Fruit
ica
(BFF) between 2,5 and 3,0 bar, the losses are reduced below the standard set of
0.06% expressed as maximum limit of %Oil/MT BFF processed. Likewise, for the
ím
Operation of dynamic clarification, it is found that with dilutions Oil - Water of 1,0
%v/v and a temperature of 90°C, the oil separation efficiency is increased,
Qu
reducing the presence of oil in sludge at the recovery process.
ía
Keywords: operational optimization, sterilized, clarification, oil losses.
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
ÍNDICE GENERAL
PRESENTACIÓN……………………………………………………………….. ii
DEDICATORIA………………………………………………………………….. iii
T
UN
AGRADECIMIENTO……………………………………………………………. v
RESUMEN……………………………………………………………………….. vi
ica
ABSTRACT……………………………………………………………………… v
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………… xii
ím
INDICE DE FIGURAS…………….……………………………………………. xiii
Qu
INDICE DE GRAFICOS…………..……………………………………………. xiv
ía
CAPITULO I:
ier
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 1
en
1. ASPECTOS GENERALES DE LA PALMA ACEITERA………………… 5

g
1.1. ORIGEN……………………………………………………………………… 5
In
1.2. GENERALIDADES DE LA PALMA ACEITERA………………………… 5

de
1.2.1. Descripción botánica……………………………………………….. 5
1.2.2. Tipos de palma aceitera………….………………………………… 6

a
ec
1.2.3. Condiciones climáticas para el cultivo de palma aceitera……… 6

ot
1.2.4. Cultivo de palma en Perú………………………………………….. 7

bli
1.3. FRUTO DE PALMA ACEITERA………………………………………….. 7
1.3.1. Aceite crudo de palma……………………………………………… 9

Bi
1.3.2. Aceite de palmiste…………………………………………………… 9
1.3.3. Torta de Palmiste……………………………………………………. 9
1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS……………………………………………… 10
2. PRINCIPALES OPERACIONES PARA LA EXTRACCION DE ACEITE

CRUDO……………………………………………………………………………….. 10
T
2.1. ESTERILIZACIÓN………………………………………………………….. 11
UN
2.2. DESFRUTADO……………………………………………………………. 11
2.3. DIGESTIÓN O MALAXADO…………………………………………….. 11
ica
2.4. EXTRACCIÓN O PRENSADO………………………………………….. 12
ím
2.5. CLARIFICACIÓN…………………………………………………………. 12
Qu
2.5.1. Licor de prensa…………………………………………………....... 13
2.6. TANQUES PRECLARIFICADORES……………………………………. 13

ía
2.7. SECADO…………………………………………………………………… 14
ier
2.8. DESFIBRACIÓN Y TRITURACIÓN…………………………………….. 14

en
2.9. PALMISTERIA…………………………………………………………….. 15
3. CALIDAD DEL ACEITE DE PALMA……………………………………… 16

g
In
4. RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA EXTRACTORA……………...… 17

de
4.1. Descripción de las etapas del proceso de la Planta Extractora……… 18
4.1.1. Balanza………………………………………………………………. 18
a
4.1.2. Tolvas de almacenamiento………………………………………… 18

ec
4.1.3. Esterilizado…………………………………………………………… 19
ot
4.1.4. Mesa de volteo………………………………………………………. 20

bli
4.1.5. Extracción…………………………………………………………….. 20
Bi
4.1.6. Clarificación…………………………………………………………... 21
4.1.7. Palmistería……………………………………………………………. 21
4.1.8. Palmiste...…………………………………………………………….. 21
4.1.9. Caldero………………………………………………………………… 21
4.1.10. Casa de fuerza……………………………………………………… 22
T
UN
4.1.11. Tratamiento de agua……………………………………………….. 22
4.1.12. Tratamiento de efluentes…………………………...……………... 22
ica
4.1.13. Tanques de almacenamiento………………………………...…… 22
5. PÉRDIDAS DE ACEITE ASOCIADAS A LOS PROCESOS DE
ím
ESTERILIZACIÓN Y CLARIFICACIÓN…………………………………………. 23
Qu
5.1. PÉRDIDAS DE ACEITE EN EL PROCESO DE ESTERILIZADO……. 23
5.2. PÉRDIDAS DE ACEITE EN EL PROCESO DE CLARIFICACIÓN…... 23

ía
5.2.1. Características físicas de licor de prensa diluido………………… 24
ier
5.2.2. Tipos de clarificación………………………………………………… 25

en
CAPITULO II:
g
In
METODOLOGÍA Y DISEÑO DE CONTRASTACIÓN………………………….. 27

de
2.1 MATERIAL DE ESTUDIO………………………………………………….. 27
2.2 METODOLOGÍA……………………………………………………………. 27
a
2.2.1 EFECTO DE LA PRESION DE VAPOR DE SERVICIO A ESTERILIZADO

ec
EN LA DISMINUCIÓN DE PÉRDIDAS POR ARRASTRE EN CONDENSADOS. 27

ot
A. Operación de esterilizado…………………………………………………. 28
bli
B. Recolección de muestras en pérdidas de condensados………………. 28

Bi
2.2.2. EFECTO DEL FACTOR DE DILUCION ACEITE-AGUA Y PERFILES DE

TEMPERATURA EN LA EFICIENCIA DE SEPARACIÓN DE ACEITE EN EL
PROCESO DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA…………………………………... 29
A. Operación de clarificación dinámica……………………………………… 29

B. Recolección de muestras en eficiencia de separación………...………. 29
T
CAPÍTULO III
UN
RESULTADOS Y DISCUSIÓN…………………………………………………… 31
3.1 OPTIMIZACIÓN OPERATIVA ESTERILIZADO DE RFF EN LA
ica
REDUCCION DE PÉRDIDAS DE ACEITE……………………………………… 31
3.2 OPTIMIZACIÓN OPERATIVA DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA EN EL
ím
AUMENTO DE EFICIENCIA DE RECUPERACIÓN DE CPO………………… 38
Qu
CAPITULO IV ía
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………… 47
ier
4.1. CONCLUSIONES…………………………………………………………… 47
4.2. RECOMENDACIONES………………………………………………….…. 48
g en
In
ANEXOS
ANEXO A: MÉTODO DE MUESTREO DE CONDENSADOS PARA PÉRDIDAS

de
DE ACEITE………………………………………………………………………….. 49
ANEXO B: CARACTERIZACIÓN DE LICOR DE PRENSA Y DETERMINACIÓN

a
DE LA VELOCIDAD DE SEPARACIÓN DE CPO EN LABORATORIO……… 54

ec
B.1. Caracterización de licor de prensa…………………………………………... 54

ot
B.2. Evaluación de velocidad de separación de aceite…………………………. 57

bli
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………… 66
Bi
INDICE DE TABLAS:
Tabla 1.1: principales países productores de palma aceitera – 2012 (miles

de Tm.)……………………………………………………………………...…. 1
T
Tabla 1.2: porcentaje de cuesco, pulpa y almendra del fruto en palma
UN
aceitera………………………………………………………………………… 6
Tabla 1.3: Composición ideal del racimo de fruto de palma…….……... 8
Tabla 1.4. Composición del aceite de palma…………………………….. 10
ica
Tabla 1.5. Características de un aceite de palma de excelente calidad. 16
Tabla 1.6: clarificación estática vs clarificación dinámica………………. 26
ím
Tabla 3.1: % perdidas de aceite en el proceso de esterilizado – control de
proceso julio – 2013…………………………………………………………. 32
Qu
Tabla 3.2: evaluación % pérdidas de aceite en esterilizado – presión de
vapor 2.0 – 3.5 bar. Agosto 2013………………………………………….. 34
Tabla 3.3: proceso de clarificación dinámica, factor de dilución 1:0 –
ía
temperatura 85º………………………………………………………………. 39
ier

temperatura 90º………………………………………………………………. 40
en

temperatura 85º……………………………………………………………..... 44
g

In
temperatura 90ºC.…………………………………………………………..... 45
Tabla A 1: presión de servicio 2.0 bar.…………………………………….. 50
de

a

ec
Tabla B1.1: caracterización Nº 1: licor de prensa sin diluir a 80ºC..…… 55

ot

bli

Tabla B2.1: volumen de agua separado, relación agua aceite a 80ºC... 58
Bi

INDICE DE FIGURAS:
Fig. 1.1: Producción mundial de palma aceitera, 2012 (miles de Tm.).... 2
T
Fig. 1.2: Planta joven de palma aceitera………………………………….... 7
UN
Fig. 1.3: Fruto de la palma aceitera y sus partes………………………….. 8
Fig. 1.4: Porcentajes RFF durante su proceso de extracción de aceite
crudo de palma………………………………………………………………… 15
ica
Fig. 1.5: Flujograma de proceso para la obtención de aceite crudo de
palma en la planta extractora ………………….……………………………. 17
ím
Fig. 1.6: Tolva de almacenamiento………………………………………….. 19
Fig. 1.7: Vagones con el fruto fresco……………………………………….. 19
Qu
Fig, 1.8: Autoclaves de esterilización………………………………………. 20
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
INDICE DE GRÁFICOS:
Gráfico 3.1: % perdidas de aceite en el proceso de esterilizado – control de

proceso julio – 2013………………………………………………………….. 33
T
Gráfico 3.2: evaluación % pérdidas de aceite en esterilizado – presión de
UN
vapor 2.0 – 3.5 bar. Agosto 2013………………………………………….. 35
Gráfico 3.3: comparativas superpuestas % pérdidas aceite esterilizado. 37
Gráfico 3.4: operación de clarificación – factor de dilución 1.1……….. 42
ica
Gráfico 3.5: operación de clarificación – factor de dilución 1.2……….. 46
Gráfico B2.1: curva de separación a 80ºC………………………………. 59
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
CAPITULO I
INTRODUCCION
La palma africana de aceite (Elaeis guineensis), también llamada Palma
T
Aceitera o Palma Africana, es el cultivo oleaginoso que mayor cantidad de
UN
aceite que se produce por hectárea; puede rendir de 3 a 5 TM de CPO (Aceite
Crudo de Palma) por hectárea y de 600 a 1 000 kg. de aceite de palmiste
(KPO); su rendimiento es 10 veces superior a la soya.
ica
En el mundo se comercializan anualmente alrededor de 35 millones de
ím
toneladas de aceites de palma. Los principales países exportadores son
Malasia, Indonesia, Tailandia y Nigeria contribuyendo alrededor del 90% de la
Qu
oferta mundial.
Tabla 1.1: principales productores de palma aceitera al 2012(miles de Tm.)

ía
Año Indonesia Malasia Tailandia Colombia Nigeria Otros Total
ier
2007/2008 18 000 17 567 1 050 780 850 2 867 41 114

en
2008/2009 20 500 17 259 1 540 795 850 3 048 43 992
2009/2010 22 000 17 763 1 345 770 850 3 131 45 859

g
2010/2011 23 600 18 215 1 288 775 850 3 202 47 390

In
2011/2012 25 400 18 700 1 450 885 850 3 281 50 566

de
(FUENTE: MURO V. JOSE A., 2012)

a
ec
ot
bli
Bi
1
NIGERIA
COLOMBIA 2%
2%
TAILANDIA OTROS
3% 6%
T
UN
INDONESIA
50%
MALASIA
ica
37%
ím
Qu
Fig. 1.1: Producción porcentual mundial de palma aceitera, 2012
(FUENTE: MURO V. JOSE A., 2012)
ía
ier
En América, los principales países exportadores son Colombia, Ecuador y

Costa Rica. Durante el año 2008, los importadores estuvieron más
en
diversificados, el 67% de las importaciones corresponden a países en

desarrollo y la Unión Europea, alrededor del 18% EEUU y 15% China. Se
g
In
espera un incremento del consumo de palma mayor que el de la soya para los
próximos 10 años y mayor para China, India y países bajos con relación a
de
países en desarrollo, EEUU y Europa, según FAO.
La palma Aceitera, considerada como la mayor fuente de aceite y grasas

a
en el mundo, es un cultivo permanente que se desarrolla en tierras bajas del

ec
trópico húmedo, encuentra en el Perú condiciones óptimas para su desarrollo.

ot
El Perú es un país deficitario en la producción de aceites y grasas, por lo

que para satisfacer la demanda es necesaria la importación de otros países
bli
productores.
Bi
La palma aceitera surge como gran alternativa para cubrir esta demanda
por los siguientes puntos:
2
• Tiene el más alto rendimiento de aceite por unidad de área (de 4 – 7

TM aceite/Ha).
• Es altamente rentable
T
• Existe en el país áreas con gran potencial para el cultivo.
UN
La situación actual del mercado nos conlleva a dejar la dependencia de
aceites y grasas, para convertirnos en un país que satisfaga sus necesidades,
ica
así como iniciar un trabajo sostenido que nos permita alcanzar la demanda
mundial de biocombustibles, como alternativa a otros mercados.
ím
Es importante mencionar que el mercado de aceites y grasas comestibles
Qu
en el Perú produjo en 1999 alrededor de 239 334 toneladas. Esta producción
ha ido en aumento en la última década creciendo a una tasa promedio de 3 %
al año. En este sector, se distinguen dos grandes categorías de productos: los
ía
aceites, que pueden ser de origen vegetal o compuesto, y las grasas, entre las
que se distinguen las mantecas y las margarinas.
ier
La hectárea de palma produce 25 a 30 toneladas de racimos de frutos

en
frescos (RFF) y requiere de una inversión de dos mil quinientos a tres mil
dólares. La recuperación del monto se inicia al tercer año y para el quinto la
g
inversión está prácticamente recuperada.

In
La palma aceitera permite obtener dos subproductos atractivos en los

de
mercados: el aceite puro de palma y el palmiste. Del primer producto se tiene

desde 16 a 24% de extracción por hectárea y 3,5% en el caso del palmiste,
a
insumo especial que sirve para la elaboración de aceites especiales utilizados

ec
por la industria cosmética.
A las ventajas mencionadas se suma el interés de los inversionistas

ot
peruanos por lo que la palma aceitera representa para la producción de

bli
biocombustibles o biodiesel. Es importante destacar que los biocombustibles

son una mejor alternativa en vistas a buscar fuentes de energías sustitutivas
Bi
que sirvan de transición hacia una nueva tecnología.
3
Del total de 57 752 has. Instaladas en campo definitivo y en crecimiento

de palma aceitera en zonas nuevas se tiene que: 28 657 has (49%) se
encuentran en la Región San Martín, 14 791 has. (26%) en la Región Ucayali,
13 354 has. en la región Loreto (23%) y 1 000 has. pertenecen a la Región
T
Huánuco (2%). (MURO V. JOSE A., 2012)
UN
Palmas del Espino S.A, es la principal productora de aceite de palma en
el Perú, contando con 21 294 ha. en explotación, mientras que 4 500 ha. se
ica
encuentran en etapa productiva, según un informe de Equilibrium (Mayo 2013).
(C). Esto es equivalente a una entrada diaria de 1 200 Toneladas Métricas de
ím
Racimo de Fruto Fresco (RFF) que a una tasa de Potencial de Aceite (PA%) de
27,5% representan cerca de 330 TM de CPO para procesos de trasformación
Qu
en planta de beneficio olequímico.
La palma de aceite es una oleaginosa perteneciente a la familia de las

ía
monocotiledóneas. Su fruto se encuentra adherido al raquis, formando racimos.
El fruto está compuesto por el mesocarpio y la nuez. En el mesocarpio se
ier
almacena el aceite crudo y en la nuez se encuentra la almendra que es de

donde se obtiene el aceite de palmiste
en
El proceso de producción comienza con la recolección de racimos de fruto

g
fresco (RFF) y pasa por etapas como de esterilización, desfrutado, digestado,

In
prensado, clarificado y aceite crudo de palma y palmiste.

de
El objetivo de la presente investigación es la evaluación y optimización de

los parámetros operativos en las etapas de esterilización y clarificado para
minimizar o controlar las pérdidas de aceite en proceso extractivo del crudo de
a
ec
palma aceitera en la Planta Extractora CPO Nuevo Horizonte.

ot
bli
Bi
4
1. ASPECTOS GENERALES DE LA PALMA ACEITERA

1.1. ORIGEN
La palma aceitera (Elaeis guineensis) es originaria de la costa de Guinea
en el oeste de África, desde donde fue introducido a otras partes de África,
T
sudeste de Asia y Latinoamérica a partir del siglo XV (VELÁZQUEZ Y GÓMEZ,
UN
2010).
La palabra Elaeis deriva de la palabra griega “Elaion” que significa aceite
y guinensis, deriva de la costa de guinea de su origen (Barrero, 2006)
ica
1.2. GENERALIDADES DE LA PALMA ACEITERA
ím
1.2.1. Descripción botánica
Según QUESADA, (1998), el científico Hutchinson ha clasificado la palma
Qu
aceitera como sigue:
División : Fanerogamas.
ía
Tipo : Angiosperma.
Clase : Monocotiledóneas.
ier
Orden : palamles.
en
Familia : Palmaceae.
Tribu : Cocoinea.
g
Género : Elaeis.
In
Especie : Elaeis guinensis, Elaeis oleífera.

de
Según Raygada, (2005), menciona que la palma aceitera inicia su

producción de 32 a 34 meses de edad de sembrada y puede hacerlo más de
a
25 años.
ec
La palma aceitera es el cultivo oleaginoso que mayor cantidad de aceite

produce por unidad de superficie. Con un contenido del 50% en el fruto, puede
ot
rendir de 3 000 a 5 000 Kg de aceite de pulpa por hectárea, más 600 a 1 000
Kg de aceite de palmiste (LARES, 2009).
bli
Es un cultivo perenne de tardío rendimiento y su producción, con

Bi
rentabilidad variable, puede durar hasta 50 años. Sin embargo, la planta

consigue su producción máxima entre los siete y los diez años de vida. A partir
5
de los 25 años, es más difícil su cosechado por la altura del tallo

(MINGORANCE, 2006).
1.2.2. Tipos de palma aceitera
T
Los tipos de la palma aceitera se clasifican según el grosor de la cascara
UN
de almendra: dura, tenera, y pisifera de ellas la variedad tenera es la que se
utiliza comercialmente para la extracción de aceite y es un cruce entre las otras
dos variedades (COCEPU, 1996).
ica
Tabla 1.2: porcentaje de cuesco, pulpa y almendra del fruto en palma aceitera
ím
Qu
TIPO %CUESCO %PULPA %ALMENDRA
DURA 25-55
ía 37-70 1-20
TENERA 5-30 60-91 3-15

ier
PESIFERA 92-99 0-18

en
FUENTE: CENIPALMA (1996)

g
1.2.3. Condiciones climáticas para el cultivo de palma aceitera

In
Según VELAQUEZ Y GOMEZ (2010), menciona que las condiciones

de
climáticas de mayores rendimientos de la palma de aceite se han obtenido

cuando se desarrolla en zonas con temperaturas medias entre los 25 y 27°C.
a
Existe una relación estrecha entre la precipitación y el crecimiento de la palma

ec
y su rendimiento: bajo condiciones de temporal crece en forma excelente en

regiones con lluvias anuales entre 1 800 y 2 000 mm, siendo mejor si se tiene
ot
una distribución de 150 mm mensuales. Se considera que una humedad

bli
relativa mínima de 70% es adecuada durante el año, ya que valores menores

durante la floración pueden afectarla; en cambio, valores mayores al 70% son
Bi
benéficos para la maduración del fruto.
6
1.2.4. Cultivo de palma en Perú
La selva peruana tiene un potencial de 1,4 millones de hectáreas

que pueden ser destinadas a la producción de la palma aceitera, un cultivo que
T
contribuirá al desarrollo de la región oriental, como se muestra en la figura
UN
1. Según el Ministerio de Agricultura, en la región Loreto existe un potencial de
620 000 hectáreas, en Amazonas de 300 000 hectáreas y 150 000 en San
Martín. Adicionalmente existen otras 265 000 hectáreas con potencial para el
ica
cultivo de palma en Ucayali, 40 000 en Huánuco y 30 000 en Cusco (TERRA,
2012).
ím
Qu
ía
ier
g en
In
Fig. 1.2: Planta joven de palma aceitera. (FUENTE: TERRA, 2012)

de
1.3. FRUTO DE PALMA ACEITERA

a
ec
El fruto es una drupa de forma casi esférica, ovoide o alongada, de 2 a 5

cm de largo y de 3 a 30 g de peso, como se muestra en la figura 1.3.
ot
(VELÁZQUEZ Y GÓMEZ, 2010).

bli
El fruto de palma está constituido por 4 secciones la almendra o palmiste,

Bi
contiene del 5 al 7% de agua y del 48 al 52% de aceite, el cuadro 2 muestra la

Composición ideal del fruto de la palma, el cual está constituido de afuera hacia
adentro de la siguiente manera:
7
 Exocarpio: Es la capa epidérmica delgada y cerosa (cascara).

 Mesocarpio: Es la pulpa de donde se obtiene el aceite.
 Endocarpio: Es la que junto con la almendra forma la semilla.
 Endospermo: Conocida mayormente como almendra o palmiste.
T
UN
Tabla 1.3: Composición ideal del racimo de fruto de palma
Componentes parámetro ideal
ica
peso del racimo 23-27kg
fruto/racimo 60-65%
ím
Aceite/racimo 21-23%
almendro/racimo 5-7%
Qu
mesocarpio/fruto 71-76%
almendra/fruto 21-22%
ía
cascara/fruto 10-11%
ier
Fuente: FAO (2003)
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Fig. 1.3: Fruto de la palma aceitera y sus partes. (FUENTE: VELÁZQUEZ Y

Bi
GÓMEZ, 2010)
8
1.3.1. Aceite crudo de palma

El aceite de palma crudo se caracteriza por su alto contenido de
carotenos y pigmentos que caracterizan el color y olor del crudo (NUÑEZ Y
RAMIREZ, 2004).
T
UN
Según LARES (2009), menciona que se obtiene mediante el
fraccionamiento del Aceite Crudo de Palma lo siguiente: La Oleína: que es
líquida en climas cálidos y se puede mezclar con cualquier aceite vegetal. La
ica
Estearina: es la fracción más sólida, y sirve para producir grasas,
principalmente margarina y jabones. Ambas fracciones son utilizadas en la
ím
industria alimenticia.
1.3.2. Aceite de palmiste.
Qu
El aceite de palmiste obtenido de las semillas o almendras. El contenido
de aceite por semilla varía del 45% al 51%. Se caracteriza por poseer mejor
ía
calidad que el aceite obtenido del mesocarpio del fruto (aceite crudo de
palma), ya que posee un grado de acidez variable, en general superior al 15%
ier
y se utiliza sobre todo con fines alimentarios como la margarina o la

mantequilla vegetal o bajo la forma de aceite parcialmente hidrogenado
en
(LARES, 2009)
g
In
1.3.3. Torta de Palmiste

La torta de palmiste es obtenida de las almendras luego que el aceite es
de
extraído. La almendra es el endoesperma de color blanquecino cubierto por

una membrana negruzca y muy dura, encerrado en una cáscara gruesa o
endocarpo. La torta de palmiste es un alimento de alto contenido energético
a
ec
con una cantidad moderada de fibra y proteína cruda (LARES, 2009).

ot
bli
Bi
9
1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS
Según NUÑEZ Y RAMIREZ (2004), menciona que el crudo de palma

extraído del mesocarpio de los frutos de la palma, se encuentra químicamente
T
constituido por una molécula de glicerol combinada con tres moléculas de
UN
ácidos grasos formando un triglicérido (esteres orgánicos). La naturaleza de un
aceite depende principalmente de la composición del ácido graso, estos son
ácidos carboxílicos que presentan características polares. En el aceite de
ica
palma se encuentran los siguientes ácidos grasos: ácido palmítico 43%, ácido
oleico 43%, en menor proporción acido esteárico y ácido laúrico.
ím
Tabla 1.4. Composición del aceite de palma
Qu
ACIDOS GRASOS PORCENTAJE (%)
Laúrico 0,1
ía
Miristico 1,0
ier
Saturados Palmítico 43,8
Esteárico 4,8
en
Araquídico 0,3
Palmitoleico 0,1
g
Monoinsaturados Oleico 38,90

In
Linoleico 10,60
Polinsaturados
de
Linolénico 0,30
Fuente: NUÑEZ Y RAMIREZ (2004).

a
ec
2. OPERACIONES INTERVINEINTES EN LA EXTRACCION DE ACEITE

CRUDO DE PALMA
ot
La extracción de aceite se realiza mediante procesos mecánicos y

bli
térmicos sin necesidad de solventes lo que lo hace un aceite completamente

natural (ALVARADO, 2010).
Bi
10
2.1. ESTERILIZACIÓN
Según ORTIZ (2009), menciona que la esterilización recibe los racimos de

palma que alcanzan su estado óptimo de madurez, se inicia un proceso
T
bioquímico de descomposición de aceite, gracias al cual se forman ácidos
UN
grasos libres.
Este proceso se conoce comúnmente como acidificación y se acelera

cuando los racimos han sido cortados de la palma. Así mismo, con el proceso
ica
de maduración, los frutos se desprenden del racimo de forma natural. La
contextura del mesocarpio en los frutos es muy fibrosa y el aceite contenido
ím
tiene viscosidad alta. Con la esterilización se busca detener el proceso de
acidificación, acelerar el proceso natural de desprendimiento de los frutos y
Qu
facilitar la extracción del aceite ablandando los tejidos de la pulpa.
En esta esterilización se puede perder hasta el 10% del peso de los frutos
ía
procesado (NUÑEZ Y RAMIREZ, 2004).
ier
La esterilización es el proceso mediante el cual se cocina la fruta a base

de presión y temperatura con vapor de agua, en un autoclave (ALVARADO,
en
2010).
g
2.2. DESFRUTADO
In
Proceso mecánico mediante el cual se separan los frutos de las espigas

de
del racimo por medio de un cilindro que gira entre 23 a 26 rpm. Cuenta con
unas paletas que golpean los racimos para desprender los frutos que pasan por
unas ranuras longitudinales, los cuales son transportados por medio de sinfines
a
y elevadores hacia los digestores (ALVARADO, 2010).

ec
ot
2.3. DIGESTIÓN O MALAXADO

bli
Según NUÑEZ Y RAMIREZ (2004), menciona que con el uso de un

Bi
digestor o tanque cilíndrico vertical, provisto de paletas rotativas e inyección

directa de vapor, el fruto es macerado para extraer su aceite posteriormente. El
fenómeno que ocurre dentro del digestor consiste en afectar en alto grado la
11
estructura del mesocarpio, hasta el punto de romper los vasos lipogénicos y

liberar cierta cantidad de aceite. Esto se logra a temperatura de 95°C durante
25 minutos.
T
2.4. EXTRACCIÓN O PRENSADO
UN
En la etapa de prensado se busca extraer la fracción liquida de la masa
de los frutos que sale del digestor y está compuesta por aceite de la pulpa de
palma, por agua y por una cierta cantidad de solidos que quedan en
ica
suspensión en el agua. La masa desaceitada (torta) la cual está compuesta por
fibra y nueces, para el proceso de desfibración.
ím
Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las
Qu
cuales están compuestas por una canasta perforada horizontal de forma
cilíndrica doble y por dos tornillos del tipo de sinfín. Los frutos digeridos son
prensados dentro de la canasta por acción de dos tornillos sinfín de paso
ía
regresivo, girando paralelamente en sentido contrario (RODRIGUEZ, 2011).
ier
La mezcla extraída es llamada licor de prensa, contiene agua, impurezas

orgánicas e inorgánicas, dicha mezcla es enviada al proceso de clarificación
en
(NUÑEZ Y RAMIREZ, 2004).

g
La eficiencia de la etapa de prensado se debe medir según las pérdidas

In
de aceite en las fibras y el contenido de nueces rotas en la torta, teniendo en

cuenta la presión (ajuste de los conos), la composición del fruto (%de
de
pulpa/%de nueces) y el espesor del cuesco (cascara que cubre la almendra)

(RODRIGUEZ, 2011).
a
El objetivo de esta etapa es romper, mediante calor y presión

ec
mecánicamente las celdas que contienen el aceite del mesocarpio. La presión

ot
aplicada debe ser talque se extraiga la mayor cantidad de aceite y se minimice

la rotura de nueces y almendras (ORTIZ, 2009).
bli
2.5. CLARIFICACIÓN
Bi
La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el

aceite de la mezcla liquida extraída en la prensa, la cual contiene aceite, agua,
12
lodos livianos (compuesto por pectinas y gomas) y lodos pesados (compuesto

por tierra, arenas y otras impurezas). Para lograr dicha separación se
aprovecha las características de inmiscibilidad entre el agua y el aceite.
T
El aceite crudo de palma que entra a clarificación, teóricamente debe
UN
contener 35% de aceite, 5% de lodos ligeros, 35% de agua y 25%de lodos
pesados. El proceso de clarificación se lleva a cabo en varias etapas, donde
predomina el consumo de vapor como fuente calórica (ALVARADO, 2010).
ica
2.5.1. Licor de prensa
ím
El licor proveniente de la prensa cae a un vertedero cuyo diseño permite
recibir el licor en una sección del vertedero y luego dejarlo pasar por medio de
Qu
una rendija diseñada para controlar el nivel de agua de acuerdo con número de
prensas que está trabajando. La altura del flujo que pasa por la rendija se mide
constantemente por un sensor de sonido que controla el nivel de dilución (1,4:1
ía
aceite: agua). Finalmente el licor lo llevan a los tamices circulares (DUARTE,
ier
2010)
2.6. TANQUES PRECLARIFICADORES

en
Los lodos tamizados son recibidos en los tanques preclarificados. La

g
entrada del licor de prensa diluido de los tamices a los clarificadores consta de
In
tuberias llamadas flautas, la funcion de estas es distribuir el flujo de forma que

sea homogeneo y laminar. La mezcla es sometida a calentamiento suave por
de
medio de serpentines de vapor, que elevan la temperatura facilitando la

separacion del aceite.
a
El aceite es recuperado por unos conos, los cuales son de altura

ec
graduables de acuerdo a la altura de la capa de aceite que se va formando. Los

ot
lodos pesados que se van formando en el fondo del tanque van pasando al
final del tanque que es separado por una lamina diseñada para tal fin. La capa
bli
formada por lodos livianos, aceite y agua van ya sea directamente al tricanter o
Bi
a las centrifugas. El aceite recuperado del tricanter cae al tanque preclrificador

(DUARTE, 2010)
13
2.6.1. Tricanter
El tricanter es un tipo de centrifuga de sedimentacion dinamica que

trabaja con parte de los preclarificados. El nombre de tricanter proviene de la
T
separacion de tres fases que realiza (lodos secos + lodos humedos + aceite).
UN
Los lodos secos son pasa banda que los lleva una gondola para
posteriormente utilizarlos como compost. Los lodos humedos son recibidos en
un vertedero que posteriormente los deja caer en las alcantarillas que llevan a
ica
las lagunas. El aceite recuperado es llevado nuevamente al vertedero de aceite
de los preclarificados. (DUARTE, 2010)
ím
2.7. SECADO
Qu
El secado puede ser en una secadora (puede ser al vacio), de donde sale
con una humedad aproximadamente del 1%. Esta reduccion en la humedad
evita daños posteriores del aceite por hidrolisis autocatalitica (NUÑEZ Y
ía
RAMIREZ, 2004).
ier
en
2.8. DESFIBRACIÓN Y TRITURACIÓN

g
La mezcla compuesta por fibra y nueces, que se seca a una humedad

In
requerida es conducida mediante sinfines para la separación. La separación es

un proceso neumático, donde se utiliza una columna vertical a través de la cual
de
pasa un flujo de aire ascendente a una velocidad determinada que toda la fibra
sube y las nueces caen al fondo de la columna de separación. Las nueces
pasan al tambor pulidor para separarlas de impurezas y de este van al silo de
a
almacenamiento, donde se secan para facilitar el rompimiento de la cáscara y

ec
poder recuperar la almendra contenida en ella.

ot
La fibra recogida sirve como combustible de las calderas y como abono

bli
natural en las plantaciones (FEDEPALMA y Ministerio del medio ambiente,

2002).
Bi
14
2.9. PALMISTERIA
Las nueces secas provenientes de los silos de almacenamiento van a un

tambor provisto de mallas, en donde se realiza su clasificación por tamaños
T
antes de enviarlas a las rompedoras. Mediante un proceso de separación
UN
neumática y de fuerzas centrífugas se separa la almendra de la cáscara.
La almendra pasa silo de secado y empaque. De esta manera se obtiene

el aceite de palmiste que se utiliza en la industria para confitería, helados,
ica
jabones finos, cremas humectantes etc. La torta que queda se usa para
preparar concentrados para alimento del ganado vacuno.
ím
La cáscara o cuesco se puede usar como combustible en las calderas o
Qu
para adecuación y mantenimiento de las vías internas en las plantaciones
(FEDEPALMA y Ministerio del medio ambiente, 2002).
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Fig. 1.4: Porcentajes RFF durante su proceso de extracción de aceite crudo de

palma. (FUENTE: FEDEPALMA y Ministerio del medio ambiente, 2002)
Bi
15
3. CALIDAD DEL ACEITE DE PALMA
El aceite rojo de palma se ve afectado por factores externos que

comprometen su calidad. Así se tiene que está ligada a ciertos cuidados que
T
hay que tener en todas las etapas del procesamiento del aceite, es decir desde
UN
la cosecha, pasando por la extracción, el almacenamiento y transporte
(ORTHOFER, ET AL. 1991).
El principal factor que influye en la calidad del aceite rojo de palma es la
ica
elevación del nivel de oxidación, entendiéndose por oxidación la reacción que
se da entre los enlaces dobles de las grasas insaturadas y el oxígeno del
ím
medio, en la cual se generan compuestos oxidados como aldehídos o cetonas
y ácidos grasos libres de cadena corta que conducen a la alteración de las
Qu
características sensoriales del producto y la formación de la rancidez en el
aceite. Existen ciertas condiciones que aceleran esta reacción como por
ía
ejemplo: temperaturas elevadas, alto porcentaje de humedad, presencia de
metales catalíticos como hierro, cobre en altas cantidades, exposición del lípido
ier
a la luz y el medio ambiente por periodos prolongados (PATTERSON, 1989).

en
Durante la etapa de almacenamiento y transporte hay que tomar

precauciones para evitar el exceso de humedad en el aceite, ya que esta
g
favorece la oxidación, compromete la vida útil del aceite y causa problemas

In
para purificarlo y refinarlo (PEIXOTO, 1986).

de
Tabla 1.5. Características de un aceite de palma de excelente calidad.
CARACTERISTICAS DEL ACEITE DE PALMA NIVELES OPTIMOS

a
Ácidos grasos libres <5%

ec
Humedad <0,5%
ot
Índice de peróxido <5%

bli
Impurezas <0,01%
Hierro <3,5ppm
Bi
Cobre <0,2ppm
Fuente: QUESADA (1998)
16
4. RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA EXTRACTORA .
Las plantas extractoras cuentan con el siguiente flugrama de proceso:
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
Fig. 1.5: Flujograma de proceso para la obtención de aceite crudo de palma en la planta extractora.
ec
ot
En la figura 1.5, se muestra el proceso para la obtención de aceite de

bli
crudo de palma, a continuación se describirá de manera resumida lo que se

realiza en cada etapa.
Bi
17
4.1. Descripción de las etapas del proceso de la Planta Extractora.
Es de importancia conocer todo el proceso relacionado a la extracción de

aceite de palma, conocer todas la etapas, para tener un panorama e identificar
T
las áreas que son de interés para nuestra investigación. A continuación se hace
UN
una descripción de todo el proceso en esta planta de extracción.
Para que la planta extractora de aceite pueda arrancar su funcionamiento

tiene que realizar un calentamiento previo de un caldero para generar el vapor
ica
de agua necesario para todo el proceso de extracción, este calentamiento se
realiza por espacio de 30 minutos, al cado de este tiempo se encuentra
ím
preparada para empezar su total funcionamiento, este empieza por:
Qu
4.1.1. Balanza: Los camiones después de recoger los racimos de fruto
fresco de las parcelas del campo, se dirigen a la plataforma de la balanza se
detienen para ser pesados, los datos de este son almacenados
ía
automáticamente en una computadora, luego se marchan con dirección a las
ier
tolvas de almacenamiento para dejar los frutos que han recogido de las
parcelas, al regresar pasan nuevamente por el área de balanza donde su peso
en
es registrado sin fruto alguno, vacío, computadora reconoce la diferencia de

peso y saca el tonelaje exacto de racimo fruto fresco ingresado en ese
g
momento, este sistema de control nos permitirá conocer que cantidad de fruto
In
ingreso a la planta para ser procesado.

de
4.1.2. Tolvas de almacenamiento: Los camiones descargan los racimos

de fruto en este punto, mientras el operador se encarga de abrir en forma
sincronizada las compuertas de la tolva, para que los racimos del fruto se
a
deslicen mediante un sistema render hacia un fracturador inmediatamente caen

ec
en unos vagones, siendo acopiados y dirigidos hacia la zona de esterilizado.

ot
bli
Bi
18
T
UN
ica
ím
Qu
Fig. 1.6: Tolva de almacenamiento.
4.1.3. Esterilizado: Los vagones llenos de fruto son ubicados en filas

ía
para ser ingresaos a las autoclaves de esterilización, donde el fruto es
sometido a vapor de agua por presión a una temperatura de 140ºC, durante 78
ier
minutos al cabo de este tiempo el fruto estará listo para recorrer las demás
áreas del proceso de extracción.
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
Fig. 1.7: Vagones con el fruto fresco.
19
T
UN
ica
ím
Qu
Fig, 1.8: Autoclaves de esterilización.
4.1.4. Mesa de volteo: Los vagones con fruto cocido uno a uno son
ía
volteados dejando caer su contenido en el sistema de elevadores que los
transportara hacia el desfrutador para este proceso cada uno de los vagones
ier
se han volteado suavemente a intervalos de tal forma que los frutos caigan en
en
la cantidad adecuada en el sistema de elevación, este procedimiento dura

aproximadamente 15 minutos por vagón.
g
4.1.5. Extracción: En esta parte de la planta el fruto de palma cocido es

In
dirigido mediante un sistema de elevadores a la zona del desfrutador, siendo

separado del escobajo mediante un proceso de rotación constante, para seguir
de
su viaje hacia la zona del digestor, el escobajo es llevado mediante un sistema

de fajas a una zona de acopio, para su posterior distribución en las parcelas
a
como abono orgánico, mientras tanto el fruto ingresa a la zona del digestor
ec
donde son macerados bajo condiciones de vapor en esta fase se rompen las
células en las que está contenida el aceite de palma, mediante un proceso
ot
giratorio, esto dura aproximadamente 15 minutos, en seguida toda esta mezcla

bli
pasa por una zona de prensado, para convertirse en torta, extrayéndose todo el
líquido que contenga, éste líquido va a dirigirse a un tamiz vibratorio para ser
Bi
limpiado, después de esta primera limpieza, se dirige al tanque pre-clarificador

donde será almacenado para continuar con el proceso de clarificación, por otro
lado, la torta resultante de este proceso es destinada al área de palmistería.
20
4.1.6. Clarificación: Una vez almacenado el líquido en el tanque pre-

clarificador, el lodo es separado del aceite, mediante un sistema de
decantación y es dirigido mediante electrobombas a un tanque clarificador de
lodo, por otro lado el aceite separado del lodo es destinado a un tanque
T
clarificador de aceite para ser dirigido mediante electrobombas al tanque
UN
pulmón del sistema de vacío, en el cual va a disminuir la humedad que aun
contenga, de esta forma el aceite quedará listo para ser almacenado en el
tanque de stock de aceite de palma.
ica
4.1.7. Palmistería: La torta que arroja la prensa de extracción se va
ím
transportando hacia una columna de ventilación, donde se va a separar la fibra
de la nuez, la cual va a caer en un tambor pulidor que va limpiando las nueces
Qu
de la fibra que aun contenga mediante un proceso de rotación constante, en
seguida van a dirigirse mediante un elevador a un tambor clasificador, que los
va seleccionando por tamaños como pequeños, medianos y grandes, para
ía
luego enviarlos a 4 molinos que se encargaran de romper las nueces, todo el
ier
contenido saliente de los molinos es transportado al área de palmiste.
4.1.8. Palmiste: La almendra saliente del área de palmistería va

en
ingresando a dos silos, donde va almacenándose, desde aquí las almendras

g
pasan a un transportador que las dirige a un silo de prensado, aquí las

In
almendras pasan por dos máquinas prensadoras para extraerse el aceite de

palmiste que contengas. El aceite extraído por las prensas va a un primer
de
tanque para luego ser bombeado a un tamiz vibratorio donde es limpiado, luego
este aceite es dirigido a un segundo tanque, para luego ser refinado a través de
un filtro Niagara. El aceite saliente finalmente va a ser bombeado hacia el
a
ec
tanque de stock de aceite de palmiste, donde finalmente será almacenado. Por

otro lado el contenido residual, la torta de palmiste es dirigido a otro molino que
ot
se encargará de refinarlo en polvillo, para luego ser almacenado en sacos, éste

polvillo servirá como alimento balanceado para los animales.
bli
4.1.9. Caldero: Ésta es la zona donde se genera el vapor de agua que es

Bi
dirigido por toda la planta para el proceso de extracción de aceite, éste caldero
de última generación funciona de forma automática, monitoreado por un
21
sistema computarizado, se abastece de agua para generar todo el vapor para

la planta.
4.1.10. Casa de fuerza: Ésta es la zona por donde ingresa la red principal
T
de energía eléctrica que hace funcionar toda la planta, consiste en una
UN
sofisticada estación de control que permite distribuir la alimentación de energía
hacia todos los puntos de la planta, ésta red principal es suministrada por
electro oriente, cuando se corta la energía de la red principal se activa este
ica
moderno generador de emergencia, para cubrir la necesidad existente.
4.1.11. Tratamiento de agua: Aquí el agua se extrae del subsuelo
ím
mediante unas electrobombas y se dirige a unas cisternas pasando por un
especial filtrado para ser almacenadas en un tanque, luego se distribuye para
Qu
de éste para el caldero para generar vapor, otra parte se va a almacenar en
otro tanque para ser usado en el servicio.
ía
4.1.12. Tratamiento de efluentes: Las aguas residuales que han servido
ier
durante el proceso de extracción de aceite de palma y aceite de palmiste, son

dirigidas hacia los tanques florentinos para pasar por un proceso de
en
neutralización, luego son ingresados, mediante sistemas de tuberías a las

lagunas de estabilización, compuestas de 2 lagunas aerobias, 2 anaerobias y 2
g
lagunas facultativas, ejecutando un proceso que elimine los agentes

In
contaminantes que contenga, así mismo, durante éste proceso, el biogás

generado es capturado mediante un sistema de acumulación, para ser filtrado y
de
finalmente quemado, contribuyendo con el cuidado del medio ambiente.
4.1.13. Tanques de almacenamiento: La producción de aceite de palma

a
ec
y aceite de palmiste de la planta extractora, es almacenado en estos tanques,

el de color amarillo es para aceite de palmiste, y el de color naranja para el
ot
aceite de palma, éstos aceite son posteriormente cargado en camiones cisterna

para ser llevados a Industrias del Espino, donde servirán como materia prima
bli
para la elaboración de toda su línea de productos terminados.

Bi
22
5. PÉRDIDAS DE ACEITE ASOCIADAS A LOS PROCESOS DE

ESTERILIZACIÓN Y CLARIFICACIÓN.
En la fig. 04 se muestran en color rojo las etapas del proceso extractivo
T
que son de interés de nuestra investigación.
UN
5.1. PÉRDIDAS DE ACEITE EN EL PROCESO DE ESTERILIZADO.
Los objetivos de la esterilización son los siguientes:
ica
• Inactivar las enzimas lipolíticas que son las que causan el incremento de
la formación de los ácidos grasos libres (A.G.L.).
ím
• Hidrolizar los puntos de unión (pectinas) entre los frutos y el racimo, con
lo que se logra un fácil desprendimiento en el desfrute.
Qu
• Inducir al cambio físico – químico el pericarpio del fruto, lo que facilita la
digestión y el prensado.
ía
• Reducir el quebrado de almendras y el rompimiento de nueces durante
el proceso de prensado.
ier
• Facilitar el desprendimiento de los frutos del raquis.

en
En el proceso de esterilización los efectos de presión de vapor constante

g
y tiempo en el autoclave son responsables sobre las pérdidas de aceite en el

In
condensado. A esto se le denomina pérdidas de aceite por arrastre con vapor.

de
5.2. PÉRDIDAS DE ACEITE EN EL PROCESO DE CLARIFICACIÓN.
La magnitud de la fricción depende principalmente de tres factores que

a
ec
deben tenerse en cuenta para controlar esa fuerza durante la clarificación y

lograr una separación rápida y eficiente:
ot
• El primer factor: es el tamaño de la gota de aceite la cual puede ser

bli
controlado con un proceso de digestión controlado, fuerzas cortantes

Bi
en el clarificador y tamices de número de mehs (números de hilos

por pulgada cuadrada), más bajos acorde al proceso de clarificación.
23
• El segundo factor: es el control de dilución ( relación aceite – agua),

del licor de prensa que influye inversamente en la viscosidad, la cual;
a su vez influye directamente en la fricción así:
T
Dilución alta -viscosidad baja - fricción baja - la gota SUBE
UN
Dilución baja - viscosidad alta - fricción alta - la gota NO SUBE
Sin embargo los lodos livianos tienen una densidad similar a la del aceite
ica
y por lo tanto cuando la cantidad de agua es muy alta, estos tienden a subir con
el aceite. Para evitar este inconveniente se debe regular la dilución hasta llegar
ím
a una determinada concentración de lodos, de modo que no suban con las
gotas de aceite.
•
Qu
El tercer factor: es la temperatura que influye en la densidad del
ía
aceite.
ier
5.2.1. Características físicas de licor de prensa diluido.

en
• Composición: El licor de prensa está constituido por aceite, agua y

g
sólidos; los rangos de composición son los siguientes: Aceite 40-75

In
%vol/vol; agua 10-40 %vol/vol y sólidos 6-25 %vol/vol.

de
• Mecánica y conducta: Desde el punto de vista de la mecánica de

fluidos, el licor de prensa diluido es un fluido aceitoso disperso en un
a
medio fluido (Lodos). La velocidad de ascenso de las gotas de aceite

ec
esta descrita por la ley de Stokes de la siguiente forma:

ot
bli
Donde:
V: velocidad de ascenso de la gota de aceite.
Bi
g: fuerza de la gravedad-
pl: densidad del lodo.
pa: densidad del aceite
24
d : diámetro de la gota de aceite.

n: Viscosidad del fluido.
Diámetro de partícula (d): La velocidad de ascenso depende directamente
T
del cuadrado del diámetro de las gotas de aceite. Teniendo en cuenta que
UN
gotas con diámetros inferiores a 15 micras no son separables del licor.
Viscosidad (n): Es la medida de la resistencia a fluir y es ocasionada por
ica
la fricción de las capas del fluido. Según la ecuación anterior la velocidad de
sedimentación es inversa a la viscosidad. Los parámetros que se pueden
ím
manejar para disminuir la viscosidad con el fin de optimizar la velocidad de
separación son:
Qu
a. Temperatura: debe mantenerse en un rango entre 85-90 °C.
b. Dilución (cantidad de agua que contiene la mezcla): como el licor de
ía
prensa es altamente viscoso, se hace necesario adicionar agua de dilución
para lograr una buena separación. Tradicionalmente la dilución usada en
ier
clarificación es de 1:1 aceite/agua, sin embargo, debido a trabajos realizados

en
por se ha visto que una relación de dilución de 1,4:1 mejora ostensiblemente la

separación del aceite.
g
c. Esfuerzo cortante: permite disminuir la viscosidad debido a la

In
naturaleza No newtoniana del licor de prensa diluido.( ALVARADO, M. 2010)

de
5.2.2. Tipos de clarificación.

a
En las plantas de beneficio se están llevando dos corrientes en el proceso

ec
de clarificación que se conocen con el nombre de clarificación tradicional

utilizando decantación en tanques para la separación de aceite y centrífugas
ot
deslodadoras, la otra corriente se conoce con el nombre de clarificación

dinámica utilizando tricanter, (ALVARADO, M. 2010)
bli
Bi
A continuación se muestra un cuadro comparativo de los sistemas de

clarificación existentes en la industria de plantas extractoras.
25
Tabla 1.6: clarificación estática vs clarificación dinámica.
T
Clarificación Estática Clarificación Dinámica
UN
Bajo costo de inversión Inversión inicial alta
Ocupa demasiado espacio Espacios reducidos
Costo de mantenimiento y
Costo de mantenimiento y energía alto
energía bajos
ica
Operación discontinua Operación contínua
Tiempo de residencia alto Tiempo de residencia bajo
Repuestos importados y personal
Disponibilidad de mantenimiento
ím
de mantenimiento especializado
Cargas orgánicas altas hacia las
Cargas orgánicas bajas
lagunas
Qu
(FUENTE: ALVARADO, M. 2010)
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
26
CAPITULO II
METODOLOGÍA Y DISEÑO DE CONTRASTACIÓN.
2.1 MATERIAL DE ESTUDIO
T
La presente investigación tiene como material de estudio el aceite crudo
UN
de palma (CPO, por sus siglas en inglés) y los parámetros operativos
intervinientes en la reducción de pérdidas de aceite en condensados de la
operación de esterilizado de RFF y eficiencia de separación de aceite en
ica
decantación dinámica de licor de prensa extraído por malaxado y prensado del
RFE.
ím
Para los fines de recolección de datos, las corrientes másicas controladas
Qu
para el muestreo mediante la instrumentación de cada equipo.
2.2 METODOLOGÍA ía
2.2.1 EFECTO DE LA PRESION DE VAPOR DE SERVICIO A
ier
ESTERILIZADO EN LA DISMINUCIÓN DE PÉRDIDAS POR ARRASTRE
EN CONDENSADOS
en
La primera etapa de observaciones y controles se realizaron sobre el

tiempo de operación en ciclo de esterilizado, buscando que este desarrolle en
g
tres picos de hermetización en los lapsos establecidos, realizando una

In
medición de los condensados generados por cada ciclo de esterilizado.

de
La segunda etapa se desarrolló en la recolección de los datos donde se

evaluaron los efectos del vapor a presión constante sobre las pérdidas de
a
aceite en condensados variando presión de vapor de servicio a proceso de

ec
esterilizado.
De tal modo, se estableció que la presión de servicio proveniente de

ot
colector sea constante en 3,5 bar. Esta presión de vapor exhausto de salida de
bli
turbina se hizo variar mediante operación de válvula modulante de baja en

presiones de 3,5 a 2,0 bar para operación de esterilizado.
Bi
27
A. OPERACIÓN DE ESTERILIZADO
• Las operaciones de esterilizado se realizaron a presiones de vapor

a servicio desde 2,0 bar hasta 3,5 bar, siguiendo el ciclo de
T
esterilizado de 7 pasos. Los pasos 1,3 y 5 de 10, 18 y 32 minutos
UN
respectivamente denominados picos de sostenimiento o
hermetización. Los dos primeros llegaron a 2,0 bar y el ultimo y 3,0
bar.
ica
• Los pasos 2, 4 y 6 son fase de purga de condensados hasta una
presión de 0,5 bar y el 7 purga de gases con reducción de presión a
ím
0,0 bar. En cada fase de sostenimiento se realizó constante purgas
de condensados, para asegurar esterilizado en “seco”.
B. RECOLECCION DE MUESTRAS EN PÉRDIDAS DE CONDENSADOS

Qu
ía
• Para la medición en la generación de condensados, se midió la
ier
variación de la altura en la poza de recepción, buscando aproximar

en
la cantidad en porcentaje generado en cada paso para establecer las

alícuotas más precisas para el muestreo de las pérdidas.
g
In
• La evaluación de pérdidas se realizó por cada proceso de

esterilizado, con una carga en cestas de 22 TM de RFF. Las
de
muestras se tomaron en contendores de plástico para cada uno los

pasos de purga (2,4 y 6 del ciclo de esterilizado), al inicio, intermedio
a
y final de los mismos. Luego se tomaron muestras en alícuotas

ec
correspondientes al porcentaje promedio encontrado en las

mediciones de generación de condensados en la poza de bombeo.
ot
•
bli
El método de análisis de los aceites presentes en los condensados

se realizaron mediante método soxhlet, sobre una muestra de 1,0 L
Bi
de muestra total de condenso homogenizado que se llevó a luna de

reloj para control en volumen igual 15 ml pesado en balanza
analítica.
28
2.2.2. EFECTO DEL FACTOR DE DILUCION ACEITE-AGUA Y

PERFILES DE TEMPERATURA EN LA EFICIENCIA DE
SEPARACIÓN DE ACEITE EN EL PROCESO DE CLARIFICACIÓN
T
DINÁMICA
UN
A. OPERACIÓN DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA
ica
• Para el estudio pertinente a la eficiencia de separación de aceite por
decantación dinámica, se trabajó con factores de dilución aceite-
ím
agua entre los rangos 0,8-1,4 % v/v y de temperatura entre 80°C-
95°C.
Qu
La primera evaluación de la eficiencia de separación se llevó a cabo en
ía
laboratorio para establecer curvas de velocidad de separación. De ellas se
tomaron las que mejor perfil de separación en volumen y velocidad
ier
presentaron, para llevarlas clarificación dinámica.

en
• Para los fines operativos, se estableció la velocidad de agitación en

g
120 rpm y la altura de embudos que mantuviese una altura de aceite

In
en visor de control de 50cm.

de
La optimización en decantación dinámica se medió en eficiencia de

porcentaje de separación (%S) con los totales obtenidos mediante el cálculo de
a
aceite presente en la salida a tanque de lodos y el ingreso a clarificación.

ec
B. RECOLECCIÓN DE MUESTRAS EN EFICIENCIA DE SEPARACIÓN.

ot
•
bli
Los puntos de muestreo se establecen en la salida de licor CPO de

prensa en zaranda vibratoria sin dilución en agua para
Bi
caracterización por centrifugación y análisis volumétricos de sus

componentes.
29
• Las diluciones entre 0,8-1,4 %v/v, se toman en la línea de ingreso a

clarificación dinámica antes de la inyección de vapor, las mismas
que sirvieron para el estudio de velocidad de separación. Estas
muestras se llevaron a baño maría en un vaso de precipitación de
T
1000 cc, con agitación mediante magneto a 50 rpm. El perfil de
UN
temperaturas estudiado fue desde los 85°C hasta los 95 °C.
ica
Las muestras con mejor perfil de separación y velocidad a una
temperatura determinada, son llevados a operación de clarificación.
Para evaluar la eficiencia de separación de las diluciones, se
ím
tomarán sendas muestras tanto en el ingreso a decantador dinámico
Qu
para el caso de licor diluido así mismo como en la línea de descarga
a tanque de lodos a centrífuga.
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
30
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 OPTIMIZACIÓN OPERATIVA ESTERILIZADO DE RFF EN LA
T
REDUCCION DE PÉRDIDAS DE ACEITE
UN
La evaluación de pérdidas de esterilizado fueron contrastadas con el control
operacional de Julio 2013, el mismo que no muestra una tendencia con la
ica
variación de la presión de servicio, debido a que el método de muestreo
empleado no estaba apropiadamente definido para una toma de muestras por
ím
etapa. En el anexo A se describe el método de muestreo usado para la
investigación. En la tabla 3.1 y tabla 3.1 se muestran los datos analizados y su
Qu
respectiva gráfica.
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
31
TABLA 3.1: % PÉRDIDAS DE ACEITE EN PROCESO DE ESTERILIZADO -CONTROL DE PROCESO JULIO 2013
T
CONDENSADOS %Aceite
PRESIÓN DE RFF ACEITE ACEITE %Aceite/
GENERADOS Base Seca %Aceite/TMRFF
N° Ensayo SERVICIO PROCESADO OBTENIDO PERDIDO Aceite
UN
Estandar 0.06 %
(3.5 BAR) ( TM ) ( TM ) % Cond. M3 % Hum. ( TM ) extraido
1 3,30 82,5 20,11 25,00% 20,625 0,92974 3,48% 0,0504 0,251% 0,061%
2 3,20 78,4 17,38 25,00% 19,6 0,944357 3,12% 0,0341 0,196% 0,043%
ica
3 3,40 104,5 25,47 25,00% 26,125 0,947068 2,56% 0,0354 0,139% 0,034%
4 3,50 82,5 17,59 25,00% 20,625 0,943367 4,88% 0,0569 0,324% 0,069%
ím
5 3,00 115,5 27,77 25,00% 28,875 0,919737 3,21% 0,0744 0,268% 0,064%
6 3,40 134,4 30,8 25,00% 33,6 0,930331 2,50% 0,0585 0,190% 0,043%
Qu
7 3,00 84 19,94 25,00% 21 0,918072 4,29% 0,0738 0,370% 0,088%
8 3,55 162 37,61 25,00% 40,5 0,927176 4,80% 0,1417 0,377% 0,087%
9 2,90 82,5 18,81 25,00% 20,625 0,946015 3,08% 0,0343 0,182% 0,042%
ía
10 2,80 148,5 34,86 25,00% 37,125 0,950342 4,04% 0,0745 0,214% 0,050%
ier
11 3,10 68,4 14,88 25,00% 17,1 0,945187 3,72% 0,0348 0,234% 0,051%
12 3,30 117,6 27,07 25,00% 29,4 0,945187 4,25% 0,0685 0,253% 0,058%
en
13 2,90 132 30,48 25,00% 33 0,945807 3,95% 0,0707 0,232% 0,054%
14 3,50 123,75 28,11 25,00% 30,9375 0,946442 2,65% 0,0439 0,156% 0,036%
g
15 3,00 148,5 33,63 25,00% 37,125 0,936689 3,44% 0,0808 0,240% 0,054%
In
16 3,00 153,9 33,9 25,00% 38,475 0,938991 4,72% 0,1109 0,327% 0,072%
17 2,52 247,5 58,43 25,00% 61,875 0,940743 3,08% 0,1128 0,193% 0,046%
de
18 2,87 62,4 14,34 25,00% 15,6 0,947532 4,05% 0,0332 0,231% 0,053%
19 3,50 241,2 53,72 25,00% 60,3 0,943094 4,97% 0,1705 0,317% 0,071%
20 3,48 95,4 22,69 25,00% 23,85 0,968214 4,51% 0,0342 0,151% 0,036%
a
21 3,48 77,1 18,47 25,00% 19,275 0,962925 3,82% 0,0273 0,148% 0,035%
ec
22 3,50 82,5 18,22 25,00% 20,625 0,934339 4,25% 0,0576 0,316% 0,070%
PROMEDIO
ot
JULIO
3,37 111,72 25,488 25,00% 27,93 0,951221 4,32% 0,0646 0,233% 0,053%
bli
Bi
32
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
33
Como se evidenció, en apariencia no existiría una relación entre la presión del

vapor saturado a servicio y las pérdidas de aceite. Por tanto, reiniciar las
observaciones sobre el proceso resultó prioridad para esta parte de la
investigación. Se realizó este control durante el mes de Agosto 2013
T
Luego de evaluar las pérdidas por cada etapa de esterilizado a presiones
UN
de servicio 2,0-3,5 bar mediante el nuevo método de muestreo – Tabla 3.2 y
Gráfica 3.2 - se logra comprobar que existe una tendencia con las pérdidas de
aceite generadas durante el proceso de esterilizado.
ica
ím
TABLA 3.2 : EVALUACIÓN % PÉRDIDAS DE ACEITE EN ESTERILIZADO-PRESIÓN DE VAPOR 2.0 - 3.5 BAR AGOSTO 2013
CONDENSADOS
PRESIÓN DE RFF ACEITE ACEITE %Aceite/
GENERADOS %Aceite %Aceite/TMRFF
N° Ensayo SERVICIO PROCESADO OBTENIDO PERDIDO Aceite
3 Base Seca Estandar 0.06 %
(2.0-3.5 BAR) ( TM ) ( TM ) % Cond. M % Hum. ( TM ) extraido
Qu
1 2,10 63,60 13,61 23,60%
15,01 96,02% 3,08% 0,0184 0,14% 0,029%
2 2,00 66,00 14,02 24,50%

16,17 95,63% 3,64% 0,0257 0,18% 0,039%
3 2,30 68,40 15,48 25,00%

17,10 95,00% 3,29% 0,0281 0,18% 0,041%
ía
4 2,00 64,80 15,49 23,40%
15,16 95,81% 3,29% 0,0209 0,13% 0,032%
5 1,90 67,20 16,20 24,80% 16,67 95,03% 2,38% 0,0197 0,12% 0,029%
ier
PROMEDIO 1 2,06 66,00 14,96 24,260% 16,02 95% 3,14% 0,0226 0,15% 0,034%
6 2,20 64,80 14,19 23,05%

14,94 95,67% 2,60% 0,0168 0,12% 0,026%
en
7 2,50 82,50 18,67 22,00%

18,15 95,62% 1,62% 0,0129 0,07% 0,016%
8 2,50 99,00 20,29 23,40%

23,17 95,77% 2,06% 0,0202 0,10% 0,020%
9 2,60 67,20 14,76 22,90%

15,39 94,64% 1,95% 0,0161 0,11% 0,024%
g
10 2,40 50,40 11,36 23,20%

11,69 95,46% 1,72% 0,0092 0,08% 0,018%
In
PROMEDIO 2 2,44 72,78 15,85 22,91% 16,67 95,43% 1,99% 0,0150 0,10% 0,021%
11 2,90 67,20 15,64 20,90%

14,04 95,29% 1,89% 0,0125 0,08% 0,019%
12 2,95 67,20 14,36 22,30%
de
14,99 95,79% 2,03% 0,0128 0,09% 0,019%
13 3,00 63,60 12,15 21,48%

13,66 95,65% 2,53% 0,0150 0,12% 0,024%
14 3,10 99,00 23,43 23,60%

23,36 95,76% 2,60% 0,0257 0,11% 0,026%
15 2,95 99,00 23,19 20,14%
a
19,94 94,91% 2,02% 0,0205 0,09% 0,021%

16 3,00 93,60 21,15 21,80%
20,40 95,06% 2,78% 0,0280 0,13% 0,030%
ec
PROMEDIO 3 3,00 84,48 18,86 21,86% 18,47 95,43% 2,39% 0,0204 0,11% 0,024%
17 3,50 78,00 19,10 23,60%

18,41 94,74% 2,92% 0,0283 0,15% 0,036%
ot
18 3,60 109,20 25,24 21,50%

23,48 95,60% 3,05% 0,0315 0,12% 0,029%
19 3,65 62,40 14,04 21,00%
13,10 95,38% 3,14% 0,0190 0,14% 0,030%
bli
20 3,50 81,00 17,09 22,00%

17,82 94,50% 3,14% 0,0308 0,18% 0,038%
21 3,40 115,50 24,81 20,90%
24,14 94,38% 3,55% 0,0482 0,19% 0,042%
Bi
22 3,45 181,50 42,92 21,30%

38,66 94,98% 3,21% 0,0622 0,15% 0,034%
PROMEDIO 4 3,52 109,92 24,82 21,34% 23,44 94,97% 3,22% 0,0383 0,16% 0,035%
34
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
35
Esta tendencia es de disminuir el arrastre de aceite por condensados, con

presiones de servicio de 2,50 bar y 3,00 bar, con promedios respectivos de
0,021% y 0,024% Aceite/TM RFF procesado. Cabe resaltar que la disminución
también se mantiene con presiones de servicio de 2,0 y 3,5 bar con resultados
T
promedio de 0,035% Aceite/TMRFF, por debajo del estándar deseado de
UN
0,06%.
Los resultados obtenidos de la evaluación operativa de Agosto fueron
ica
comparados con los controles del mes de Julio 2013. Estos al ser superpuestos
en la gráfica 3.3, muestran el notorio cambio de tendencia en las pérdidas
ím
durante el proceso controlado con el nuevo método de muestro. Los márgenes
de pérdidas a las presiones de 2,0 – 3,0 bar, se mantienen por debajo de 0,04
Qu
% Aceite/TM RFF a diferencia de operaciones anteriores. La mejora operativa
en la calidad del vapor a servicio no sólo se limita la reducción de las pérdidas,
sino que su comportamiento es predecible facilitando el análisis durante las
ía
operaciones. Cabe hacer la reseña, que al trabajar a presiones de 2,0 – 3,0 bar
ier
tendría un impacto significativo en la calidad del aceite obtenido en procesos

posteriores, puesto es conocido el deterioro del CPO a elevadas temperaturas
en
de saturación a una presión determinada.

g
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
36
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
37
3.2 OPTIMIZACIÓN OPERATIVA DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA EN EL

AUMENTO DE EFICIENCIA DE RECUPERACIÓN DE CPO.
Para determinar la relación Aceite/Agua en volumen apropiado para el
T
proceso de clarificación en planta, se evaluaron primero las velocidades de
UN
separación en laboratorio a temperatura constante. Las tablas con los
resultados se encuentran en el anexo B.
De los ensayos realizados a relaciones de dilución de 0,8 a 1,4 se
ica
encontró que las diluciones que separaban a mayor velocidad y eficiencia
relativa al tiempo de control fueron las relaciones entre 1,0 y 1,2 a 85 y 90 °C
ím
respectivamente. Estas fueron llevadas a proceso real en planta.
Qu
Las tablas 3.3 y 3.4 muestran el comportamiento del licor de prensa en
clarificado para la relación de dilución 1,0 a 85 y 90 °C, así como su eficiencia
de recuperación respecto al porcentaje inicial de ingreso a clarificación y el
ía
porcentaje final en las colas de los lodos que van centrifugación trifásica
ier
(tricanters). En ellas se logran porcentajes de recuperación de hasta 93,10% en

promedio, para el caso de temperatura constante de 90 °C y de 89,80% a
en
85°C. Es decir encontramos una importante diferencia en las eficiencias con un

margen de sólo 5°C.
g
In
Para el caso de esta misma relación a una temperatura de 85 ° C, se

debe destacar que a pesar del buen desempeño en la recuperación, los lodos
de
pesados aumentan comparativamente al perfil anterior. Esto podría ocasionar

problemas de índole operativo sobre las líneas de descarga debido a la alta
viscosidad que presenta el licor de prensa a esta temperatura.
a
ec
ot
bli
Bi
38
Bi
bli
ot
ec
TABLA N° 3.3 - PROCESO DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA FACTOR DE DILUCIÓN 1,0 - TEMPERATURA 85°
a
PARÁMETROS COMPOSICION DE LICOR PRENSA (% EN VOLUMEN) LODO INGRESO ALA CENTRIFUGA (% EN VOLUMEN)
Eficiencia de
Factor de % Aceite 28% % Lodo Ligero % Agua 20% % Lodo Pesado % Aceite 16.5% % Lodo Ligero % Agua 60% % Lodo Pesado Separación
Temperatura
de
Dilución Mínimo 13.5% Máximo Mínimo 38.5% Máximo Máximo 16% Máximo Máximo 7.5% Máximo
85,00 1,05 38,20 0,78 36,50 24,52 3,84 1,80 43,26 51,10 89,95%
In
86,00 1,06 39,90 0,65
g 37,80 21,65 4,20 1,84 42,31 51,65 89,47%
87,00 1,01 37,50 0,59 37,00 24,91 3,90 1,64 42,12 53,04 89,60%
en
84,00 1,04 36,89 0,83 35,41 26,87 4,10 1,80 41,16 53,73 88,89%
83,00 0,98 36,50 0,56 37,20 25,74 3,94 1,82 40,10 54,58 89,21%
ier
84,00 1,07 38,90 0,45 36,20
ía 24,45 3,56 1,80 41,12 53,92 90,85%
85,00 1,04 37,20 0,62 35,60 26,58 3,60 2,00 41,90 52,50 90,32%
85,00 0,94 35,80 0,89 38,20 25,11 4,10 2,20 40,52 53,18 88,55%
86,00 1,06 40,00 0,77 37,60 21,63 3,80 2,00 42,12 52,76 90,50%
Qu

83,00 1,04 39,60 0,58 38,20 21,62 3,70 1,94 42,86 51,50 90,66%
ím
EFICICIENCIA PROMEDIO
ica 89,80%
UN
T
39
Bi
bli
TABLA N° 3.4 - PROCESO DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA FACTOR DE DILUCIÓN 1,0 - TEMPERATURA 90°
COMPOSICION DE LICOR PRENSA (% EN VOLUMEN) LODO INGRESO ALA CENTRIFUGA (% EN VOLUMEN)
ot
PARÁMETROS
Eficiencia de
Factor de % Aceite 28% % Lodo Ligero % Agua 20% % Lodo Pesado % Aceite 16.5% % Lodo Ligero % Agua 60% % Lodo Pesado
ec
Temperatura a Separación
Dilución Mínimo 13.5% Máximo Mínimo 38.5% Máximo Máximo 16% Máximo Máximo 7.5% Máximo
91,00 1,01 39,12 0,55 38,60 21,73 2,75 2,20 45,23 49,82 92,97%
de
92,00 1,02 38,00 0,78 37,20 24,02 2,96 1,90 39,40 55,74 92,21%
91,50 0,93 36,79 0,95 39,40 22,86 3,10 1,85 45,82 49,23 91,57%
In
90,30 1,14 40,20 0,68
g
35,20 23,92 1,89 1,80 47,20 49,11 95,30%
90,50 1,02 38,12 0,74 37,40 23,74 2,35 1,95 41,60 54,10 93,84%
en
90,00 0,99 39,00 0,48 39,56 20,96 3,00 2,10 49,50 45,40 92,31%
90,00 1,00 39,05 0,62 39,00 21,33 2,45 2,20 38,56 56,79 93,73%
ier
91,40 0,94 37,20 0,59 39,40 22,81 2,90 2,00 39,20 55,90 92,20%
ía
90,80 0,97 39,80 0,70 41,00 18,50 2,84 2,15 44,70 50,31 92,86%
90,20 1,04 37,70 0,92 36,20 25,18 2,25 1,78 46,90 49,07 94,03%
Qu

ím EFICICIENCIA PROMEDIO 93,10%
ica
UN
T
40
La gráfica 3.4 muestra los perfiles de separación de CPO para ambas

temperaturas evaluadas. De ella podemos evidenciar la mayor separación de
las fases para el caso de la relación de dilución 1,0 a 90°C
T
La evaluación de la relación de dilución 1,2 v/v Aceite-Agua a
UN
temperaturas de 85 y 90 °C arrojaron como resultados eficiencias promedio de
91,24% y 92,16% respectivamente. Las eficiencias de recuperación por tanto
no tienen un marginal significativo, sin embargo siguen siendo eficiencias
ica
elevadas, perfectamente aplicables al proceso con un ahorro de agua
significativo. Cabe destacar que siendo la dilución en agua menor que en la
ím
dilución 1,0. Esta podría presentar inconvenientes operativos con lodos de
fondo del clarificador dinámico, los cuales requieren purgas en lapsos de
Qu
tiempo menores.
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
41
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
42
Las tablas 3.5 y 3.6 tabulan los resultados obtenidos, manteniendo buen
margen de lodos pesados y ligeros con respecto a la dilución 1,0 a 90°C, la de
mejor performance. Esto demuestra que siendo menor la cantidad de agua a
usar, la eficiencia aún se mantiene sin pérdida de capacidad operativa. Los
T
problemas de acumulación de lodos pesados son solucionables estableciendo
UN
los tiempos apropiados para las purgas de fondos.
La grafica 3.5 muestra que los márgenes en la separación y recuperación
ica
en ambos perfiles de temperatura para la relación de dilución son estrechos,
siendo la operación a 90 ° ligeramente más eficiente.
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
43
Bi
bli
TABLA 3.5 - PROCESO DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA FACTOR DE DILUCIÓN 1,2 - TEMPERATURA 85°
PARÁMETROS COMPOSICION DE LICOR DE PRENSA (% EN VOLUMEN) LODO INGRESO A CENTRIFUGA (% EN VOLUMEN)
ot
Eficiencia de
ec
Temperatura Mínimo 13.5% Máximo Mínimo 38.5% Máximo Máximo 16% Máximo Máximo 7.5% Máximo
Dilución
a
84,50 1,22 44,23 0,90 36,20 18,67 3,45 1,80 41,00 53,75 92,20%
84,00 1,22 42,10 0,56 34,50 22,84 4,10 1,84 38,56 55,50 90,26%
de
85,00 1,23 43,20 0,68
In 35,10 21,02 3,00 1,64 40,90 53,04 93,06%
85,60 1,26 42,50 0,88 g 33,60 23,02 3,40 1,80 39,45 53,73 92,00%
86,20 1,18 43,65 0,35 37,10 18,90 3,98 1,82 40,10 54,58 90,88%
83,90 1,15 44,00 0,65 38,20 17,15 4,00 1,80 42,65 53,92 90,91%
en
85,00 1,19 41,85 1,05 35,20 21,90 4,32 2,00 42,00 52,50 89,68%
ier
84,20 1,25 43,40 0,77 34,65 ía 21,18 4,25 2,00 39,80 54,20 90,21%
85,00 1,12 42,60 0,52 37,90 18,98 3,45 2,00 39,85 52,76 91,90%
84,70 1,19 43,60 0,70 36,50 19,20 3,80 1,94 39,65 54,61 91,28%
EFICICIENCIA PROMEDIO 91,24%
Qu

ím
ica
UN
T
44
Bi
bli
TABLA 3.6 PROCESO DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA FACTOR DE DILUCIÓN 1,2 - TEMPERATURA 90°
COMPOSICION DE LICOR DE PRENSA (% EN VOLUMEN) LODO INGRESO A CENTRIFUGA (% EN VOLUMEN)
ot
PARÁMETROS
Eficiencia de
ec
Temperatura Mínimo 13.5% Máximo Mínimo 38.5% Máximo Máximo
a 16% Máximo Máximo 7.5% Máximo
Dilución
91,00 1,17 42,30 0,63 36,20 20,87 3,80 2,85 44,30 49,05 91,02%
de
91,50 1,15 44,20 0,58 38,40 16,82 3,35 2,56 43,20 50,89 92,42%
90,00 1,24 43,90 0,84 35,40 19,86 3,20 1,85 41,20 53,75 92,71%
In
90,50 1,20 42,00 0,35 g 34,90 22,75 3,75 2,45 39,90 53,90 91,07%
90,00 1,21 42,20 0,94 34,85 22,01 4,00 2,70 37,20 56,10 90,52%
en
90,20 1,20 42,70 0,65 35,60 21,05 3,00 1,90 43,50 51,60 92,97%
90,40 1,29 44,80 0,42 34,75 20,03 2,95 2,69 42,00 52,36 93,42%
ier
91,20 1,12 43,20 0,84 38,65 17,31 3,40 2,45 40,80 53,35 92,13%
ía
90,80 1,15 42,90 0,86 37,20 19,04 3,45 2,30 38,50 55,75 91,96%
90,20 1,40 43,56 0,77 31,16 24,51 2,90 1,95 40,75 54,40 93,34%
Qu

ím EFICICIENCIA PROMEDIO 92,16%
ica
UN
T
45
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
46
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
T
UN
• Se logró la optimización operativa del proceso de esterilizado en
reducción de pérdidas de aceite con presión de vapor saturado a
servicio entre 2,5 bar y 3,0 bar. Se encontró que las pérdidas en
ica
condensados se reducen en un rango promedio de 0,021% -0,024% TM
Aceite/TMRFF asegurando estabilidad de los valores mediante control
ím
operacional de válvula modulante.
Qu
• Se encontró mediante ensayos de laboratorio, que la velocidad de
separación es directamente proporcional al incremento de la
temperatura hasta 95 °C y la dilución con agua de licor de prensa en
ía
relaciones de volumen v/v de hasta 1,2. Superados estos rangos, la
ier
velocidad de separación disminuye como efecto de la emulsificación

entre las fases de lodo ligero y el aceite mismo.
en
• El óptimo operativo encontrado para la temperatura y relación de

g
dilución en % v/v Aceite-Agua en el proceso de clarificación dinámica,

In
es de 90°C para un factor de dilución de 1,0. La eficiencia de separación

en las fases durante el proceso aumenta hasta lograr un valor promedio
de
de 93,21% de recuperación de aceite de ingreso inicial a clarificación.

a
• Finalmente se concluye que mediante el control de los parámetros

ec
operativos determinados en esta investigación, se logra mantener la

estabilidad operacional y una reducción importante en las pérdidas de
ot
aceite, tanto en condesados de esterilizado como en los lodos de las

bli
colas de clarificado. El impacto directo es la contribución en disminución

de los costos de extracción en aproximadamente 1,12 USD/TMRFF
Bi
procesado y sobre el medio ambiente, conocidos los efectos

perjudiciales de grasas y aceites en plantas de tratamiento de efluentes.
47
4.2 RECOMENDACIONES
• Evaluar el impacto de la temperatura de esterilizado sobre las

propiedades físico químicas del CPO. Las desviaciones en los
T
estándares del índice de peroxidación y deterioro olequímico son
UN
factores en el incremento del costo operativo de refinación por consumo
de tierra diatomea y problemas para alcanzar calidad en el RBD.
ica
• Diseñar un sistema automatizado de dilución. La evaluación de este
proyecto debe de tener como marginal de financiamiento la disminución
ím
en las pérdidas de aceite y un consumo estable de agua según los
rangos encontrados. Como sustento de beneficios en el proceso, debe
Qu
tomarse en cuenta el equilibrio del proceso y la eficiencia en la
separación encontrados en esta investigación.
ía
• Realizar ensayos de clarificado usando agua de recuperación de
ier
tricanters, fin de minorizar el consumo de agua en planta. Debido a la

limitación en capacidad de tanque de clarificación dinámica, estos
en
ensayos no se pudieron llevar a cabo, dado que afectarían el tiempo de

residencia calculado para el flujo de licor de la planta.
g
In
• Evaluar la eficiencia de separación en clarificación dinámica usando

tensoactivos orgánicos. La mejora en disminución de los porcentajes de
de
aceite presente en los lodos y por tanto la optimización del proceso

justificarían el marginal en el costo del material usado en el proceso.
a
ec
ot
bli
Bi
48
ANEXOS
ANEXO A: MÉTODO DE MUESTREO DE CONDENSADOS PARA

PÉRDIDAS DE ACEITE
T
A fin de establecer mejoras en el método de muestreo de condensados, se
UN
estableció como procedimiento, toma de muestras en alícuotas
correspondientes al porcentaje de generación de condensados en cada etapa
de la misma, para cada una de las presiones a evaluarse. Esta tuvo como fin
ica
establecer el porcentaje de pérdidas de aceite en cada paso del esterilizado.
ím
Este porcentaje se determinó dados los resultados de la presciencia de aceite
en base seca; realizada con la muestra de control a cada presión evaluada
Qu
según la generación de condensados reales y las muestras evaluadas con el
nuevo procedimiento. Las tablas A1-A4 muestran el comparativo de los
resultados.
ía
De las evaluaciones se establece que el compósito final más apropiado para el
ier
muestreo es de 1 000 mL (1.0 Litros de condensados), obtenido con alícuotas

de 25% en volumen perteneciente a las dos primeras etapas de purga y del
en
50% de la purga final. El margen de error en el resultado de ambos muestreos

g
es tolerable y menor al 4%.

In
El balance general de materia se puede revisar en el Anexo 1: Calculo de

volumen de Condensados Generados y Pérdidas de Aceite por paso en
de
Esterilizado.
a
ec
ot
bli
Bi
49
Bi
VOLUMEN DE CONDENSADOS GENERADOS POR ETAPA DE ESTERILIZADO A PRESIÓN
DE VAPOR CONSTANTE Y SU RELACIÓN CON PERDIDAS DE ACEITES GLOBALES
bli
ot
TABLA A1: PRESIÓN DE SERVICIO 2,0 BAR
ec
a
1. Cálculo de Pérdidas en condensados generados.
3 Ana l i s i s La bora tori o. Pérdi da s de Acei te
V Condens a dos Promedi o x Ti empo de % Cond/ Tota l di a ri o Ra ti o de % Pérdi da s
STANDARD
de
Ca rga Es teri l i za da d Es teri l i za do TM RFF Cond.(TM) Genera ci ón % Humeda d % Acei te B.S en Condens a dos (TM) Sobre RFF
1ra Purga 0,8561 m3 18,0 mi n 0,859 2,85 93,83% 2,73% 0,00145 0,0093%
In
2da Purga 0,8222 m3 10,0 mi n 0,825 4,933 94,12% 1,66% 0,00080 0,0052%
23,69%
3ra Purga 2,0066 m3 32,0 mi n
g
2,013 3,762 92,30% 3,32% 0,00514 0,0330%
Tota l = 3,685 m3 60,0 min 3,696 3,850 93,42% 2,57% 0,00740 0,0474% 0,06%
en
2. Método de muestreo propuesto.
%de ml de
Purga s de Medi ci ón por Dens i da d % Cond. En
ier
Ca da Purga
Condens a dos l i tro purga
ía
1ra Purga 250 ml 25,00% 256,91 g 23,23%
2da Purga 250 ml 25,00% 254,18 g 22,31%
3ra Purga 500 ml 50,00% 503,75 g 54,45%

Qu

Total = 1 000 ml 100,00% 1 014,84 g 100,00%
ím
Mues tra Tota l Aná l i s i s La bora tori o.
de
Condens a dos % Humeda d % Acei te B.S
ica
de 1 Li tro
1,000ml 93,49% 3,03%
UN
Perdidas en condensados 0,00728 T
50
Bi
bli
ot
3
V Condens a dos Promedi o x Ti empo de % Cond/ Tota l di a ri o Ra ti o de Ana l i s i s La bora tori o. Pérdi da s de Acei te % Pérdi da s
ec
STANDARD
Ca rga Es teri l i za da d Es teri l i za do TM RFF Cond.(TM) Genera ci ón % Humeda d % Acei te B.S en Condens a dos (TM) Sobre RFF
a
1ra Purga 0,8028 m3 18,0 mi n 0,805 2,68 96,23% 2,96% 0,00090 0,0059%
2da Purga 0,8423 m3 10,0 mi n 0,845 5,054 92,18% 1,19% 0,00079 0,0052%
22,25%
de
3ra Purga 1,7267 m3 32,0 mi n 1,732 3,237 93,60% 3,69% 0,00409 0,0269%
Tota l = 3,372 m3 60,0 min 3,382 3,656 94,00% 2,61% 0,00577 0,0380% 0,06%
In
g
%de ml de
Purga s de Medi ci ón por Dens i da d %de g de
en
Ca da Purga
Condens a dos l i tro Ca da Purga
1ra Purga 250 ml 25,00% 256,91 g 23,81%

ier
2da Purga 250 ml 25,00% 254,18 g 24,98%
ía
3ra Purga 500 ml 50,00% 503,75 g 51,21%
Total = 1 000 ml 100,00% 1 014,84 g 100,00%
Qu
Mues tra Tota l

Aná l i s i s La bora tori o.
de
Condens a dos
ím
% Humeda d % Acei te B.S
de 1 Li tro
1,000ml 95,96% 3,85%
ica
Perdidas en condensados 0,00526 UN
T
51
Bi
bli
ot
ec
V3 Condens a dos Promedi o x Ti empo de Tota l di a ri o Ra ti o de Ana l i s i s La bora tori o. Pérdi da s de Acei te % Pérdi da s
Ca rga Es teri l i za da d
a
Es teri l i za do
Porcenta je %
Cond.(TM) Genera ci ón % Humeda d % Acei te B.S en Condens a dos (TM) Sobre RFF
STANDARD
1ra Purga 0,8028 m3 18,0 mi n 0,805 2,68 92,99% 2,98% 0,00168 0,0105%
0,8831 m3 10,0 mi n
de
2da Purga 0,886 5,298 93,47% 3,22% 0,00186 0,0116%
20,03%
3ra Purga 1,5253 m3 32,0 mi n 1,530 2,860 94,56% 3,32% 0,00276 0,0172%
Tota l = 3,211 m3 60,0 min 3,221 3,611 93,67% 3,17% 0,00631 0,0392% 0,06%
In
g
%de ml de
en
Ca da Purga
1ra Purga 250 ml 25,00% 256,91 g 25,00%

ier
2da Purga 250 ml 25,00% 254,18 g 27,50%
ía
3ra Purga 500 ml 50,00% 503,75 g 47,50%
Total = 1 000 ml 100,00% 1 014,84 g 100,00%

Qu

Mues tra Tota l Aná l i s i s La bora tori o.
de
ím
Condens a dos % Humeda d % Acei te B.S
de 1 Li tro
1,000ml 95,12% 4,12%
ica
Perdidas en condensados 0,00648
UN
T
52
Bi
bli
ot
ec
V3 Condens a dos Promedi o x Ti empo de Tota l di a ri o Ra ti o de Ana l i s i s La bora tori o. Pérdi da s de Acei te % Pérdi da s
Ca rga Es teri l i za da d Es teri l i za do
a
Porcenta je %
Cond.(TM) Genera ci ón % Humeda d % Acei te B.S en Condens a dos (TM) Sobre RFF
STANDARD
1ra Purga 0,7225 m3 18,0 mi n 0,725 2,41 92,50% 2,98% 0,00162 0,0096%
2da Purga 0,8028 m3 10,0 mi n 0,805 4,817 95,80% 4,55% 0,00154 0,0091%
de
21,06%
3ra Purga 2,0070 m3 32,0 mi n 2,013 3,763 93,89% 3,12% 0,00384 0,0228%
Tota l = 3,532 m3 60,0 min 3,543 3,663 94,06% 3,55% 0,00700 0,0416% 0,06%
In
g
%de ml de
en
Ca da Purga
1ra Purga 250 ml 25,00% 256,91 g 20,45%

ier
2da Purga 250 ml 25,00% 254,18 g 22,73%
ía
3ra Purga 500 ml 50,00% 503,75 g 56,82%
Total = 1 000 ml 100,00% 1 014,84 g 100,00%

Qu
Mues tra Tota l

Aná l i s i s La bora tori o.
de
Condens a dos
ím
% Humeda d % Acei te B.S
de 1 Li tro
1,000ml 94,15% 3,59%
ica
Perdidas en condensados 0,00744 UN
T
53
ANEXO B: CARACTERIZACIÓN DE LICOR DE PRENSA Y

DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE SEPARACIÓN DE CPO EN
T
LABORATORIO.
UN
B.1. Caracterización de licor de prensa.
La caracterización del licor obtenido en la etapa de prensado, se realizó en
ica
laboratorio de calidad, mediante método de centrifugado de tubos de ensayo de
20 mL. Los volúmenes obtenidos de aceite crudo, lodo ligero, agua y lodo
ím
pesado fueron medidos por porcentaje en volumen según el total de muestra
analizado. La toma de muestra se realizó 15 minutos después de cerradas las
Qu
líneas de agua de dilución para etapa de clarificado.
Una vez caracterizada la muestra inicial, se procedió a realizar el procedimiento

ía
de caracterización el licor de prensa en dilución v/v aceite/agua a los
volúmenes investigados de 0.8 a 1.4 adicionando agua en cantidad diferencial
ier
de la contenida en el RFE. El método usado es el mismo para el licor de prensa

en
sin diluir.
g
Las tablas B1.1 – B1.4 muestran los perfiles de licor de prensa evaluados
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
54
TABLA B1.1 - CARACTERIZACIÓN N°1 LICOR DE PRENSA SIN DILUIR

% COMPOSICIÓN M1.1 M1.2 M1.3 M1.4
% Aceite: 61.92% 62.10% 61.55% 62.42%
% Lodo liviano: 0.59% 0.55% 0.61% 0.62%
T
% Agua: 4.20% 4.80% 3.91% 4.15%
% Lodo pesado: 33.29% 32.55% 33.93% 32.81%
UN
FACTORES DE DILUCIÓN DE LICOR DE PRENSA EVALUADOS A 80°C
ENSAYOS DILUCIÓN D1.1 D1.2 D1.3 D1.4
FACTOR DE DILUCIÓN 0.80 1.00 1.20 1.40
ica
% Aceite: 35.75% 39.48% 41.76% 44.45%
% Lodos livianos: 0.34% 0.35% 0.41% 0.44%
% Agua: 44.69% 39.48% 34.80% 31.75%
ím
% Lodos pesados: 19.22% 20.69% 23.02% 23.36%
ml agua de dilución en100 ml
muestra 73 ml 58 ml 47.5 ml 40 ml
Qu
ía
ier

en

% Aceite: 64.51% 59.80% 62.30% 62.42%
% Lodo liviano: 0.69% 0.59% 0.66% 0.63%
g
% Agua: 7.72% 5.20% 3.89% 4.15%

In
% Lodo pesado: 31.08% 34.41% 33.15% 32.80%

de

% Aceite: 36.36% 38.68% 42.08% 44.45%
% Lodos livianos: 0.39% 0.38% 0.45% 0.45%
a
% Agua: 45.58% 38.68% 35.07% 31.75%

ec
% Lodos pesados: 17.57% 22.26% 22.40% 23.36%

ml agua de dilución en100 ml
muestra 77 ml 55 ml 48 ml 40.5 ml
ot
bli
Bi
55
T
UN
% Aceite: 63.30% 62.26% 63.56% 62.42%
% Lodo liviano: 0.70% 0.53% 0.64% 0.58%
% Agua: 3.89% 4.20% 3..90% 4.00%
% Lodo pesado: 32.11% 33.01% 31.90% 33.00%
ica
ím
% Aceite: 36.12% 39.39% 42.64% 44.40%
% Lodos livianos: 0.40% 0.34% 0.43% 0.41%
Qu
% Agua: 45.15% 39.39% 35.53% 31.71%
% Lodos pesados: 18.32% 20.88% 21.40% 23.47%
ml agua de dilución en100
ml muestra 75 ml 55 ml 50 ml 40 ml
ía
ier
g en

In

% Aceite: 62.20% 59.12% 61.50% 63.90%
% Lodo liviano: 0.63% 0.71% 0.55% 0.58%
de
% Agua: 4.00% 4.30% 3.87% 4.30%

% Lodo pesado: 33.17% 35.87% 34.08% 31.22%
a

ec
% Aceite: 35.80% 38.19% 41.73% 45.21%

% Lodos livianos: 0.36% 0.46% 0.37% 0.41%
ot
% Agua: 44.75% 38.19% 34.77% 32.29%

% Lodos pesados: 19.09% 23.17% 23.12% 22.10%
bli
ml agua de dilución en100

ml muestra 74 ml 55 ml 47 ml 41 ml
Bi
56
B.2. Evaluación de velocidad de separación de aceite.
La velocidad de separación de aceite es una evaluación de laboratorio

que se realizó a fin de encontrar la relación Aceite-Agua en proporción
T
volumen/volumen más eficiente para llevar a proceso en planta a una
UN
temperatura entre 80 a 90 °C.
Esta se llevó a cabo usando una muestra de 100 ml de licor de prensa

caracterizado en un vaso de precipitado en las relaciones de dilución
ica
estudiadas. En baño maría y con control de temperatura indicada entre 80 – 90
°C, se controló en un tiempo de 10 minutos los militros separados de aceite de
ím
las otras fases intervinientes.
Qu
Las tablas B2.1 al B2.4 muestran los perfiles de separación. Además se anexa
el gráfico correspondiente a cada una de los ensayos realizados. Gráficos B2.1
al B2.4.
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
57
TABLA B2.1 - VOLUMEN DE ACEITE SEPARADO, RELACIÓN DE ACEITE AGUA A 80°C
T
UN
Aceite/ Agua =0.80 Aceite/ Agua =1.00 Aceite/ Agua =1.20 Aceite/ Agua =1.40
Tiempo Vol. Tiempo Tiempo Tiempo
Vol. ml Vol. ml Vol. ml
(min) ml (min) (min) (min)
0 0.0 0 0.0 0 0.0 0 0.0
ica
0.50 0.50 2.0 0.50 3.0 0.50
1.00 0.0 1.00 2.5 1.00 4.0 1.00 1.3
ím
1.50 1.50 1.50 1.50
2.00 0.0 2.00 2.00 2.00 1.7
Qu
2.50 2.50 3.0 2.50 5.2 2.50
3.00 0.5 3.00 3.00 3.00 2.0
3.50 3.50 3.8 3.50 5.8 3.50
ía
4.00 1.0 4.00 4.2 4.00 6.2 4.00 3.8
4.50 4.50 4.50 4.50
ier
5.00 2.0 5.00 4.8 5.00 7.0 5.00 4.5

en
5.50 5.50 5.50 5.50

6.00 2.5 6.00 5.0 6.00 7.5 6.00 4.5
g
6.50 6.50 6.50 6.50

In
7.00 3.0 7.00 5.5 7.00 7.5 7.00 4.9

7.50 7.50 7.50 7.50
de
8.00 3.8 8.00 5.5 8.00 7.8 8.00 6.0

8.50 8.50 8.50 8.50
9.00 4.2 9.00 6.0 9.00 8.2 9.00 6.5
a
9.50 9.50 9.50 9.50

ec
10.00 4.5 10.00 6.5 10.00 8.2 10.00 7.0

% Separación 7.28% % Separación 10.42% % Separación 13.52% % Separación 11.25%
ot
bli
Bi
58
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
59
TABLA B2.2 - VOLUMEN DE ACEITE SEPARADO RELACIÓN DE ACEITE AGUA A 85°C
Tiempo
Vol. ml Tiempo (min) Vol. ml Tiempo (min) Vol. ml Tiempo (min) Vol. ml
T
(min)
0 0.0 0 0.0 0 0.0 0 0.0
UN
0.50 0.50 3.0 0.50 2.8 0.50
1.00 1.5 1.00 4.0 1.00 3.8 1.00 2.0
1.50 1.50 1.50 1.50
ica
2.00 2.0 2.00 2.00 4.5 2.00 2.5
2.50 2.50 5.2 2.50 2.50
3.00 2.5 3.00 3.00 5.2 3.00 3.0
ím
3.50 3.50 5.8 3.50 3.50
4.00 2.5 4.00 6.2 4.00 6.5 4.00 3.5
Qu
4.50 4.50 4.50 4.50
5.00 3.0 5.00 7.0 5.00 7.0 5.00 4.0
5.50 5.50 5.50 5.50
ía
6.00 3.5 6.00 7.5 6.00 7.3 6.00 4.5
6.50 6.50 6.50 6.50
ier
7.00 4.0 7.00 7.5 7.00 7.5 7.00 5.0

7.50 7.50 7.50 7.50
en
8.00 4.5 8.00 7.8 8.00 7.5 8.00 5.5

8.50 8.50 8.50 8.50
g
9.00 4.5 9.00 8.2 9.00 8.2 9.00 5.8

In
9.50 9.50 9.50 9.50

10.00 4.8 10.00 8.2 10.00 8.5 10.00 6.5
%
de
7.44% % Separación 13.65% % Separación 13.91% % Separación 10.60%

Separación
a
ec
ot
bli
Bi
60
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
61
Tiempo Tiempo Tiempo
Vol. ml Vol. ml Tiempo (min) Vol. ml Vol. ml
(min) (min) (min)
T
0 0.0 0 0.0 0 0.0 0 0.0
UN
0.50 0.50 3.0 0.50 3.0 0.50
1.00 0.0 1.00 4.0 1.00 4.0 1.00 1.5
1.50 1.50 1.50 1.50
2.00 0.0 2.00 2.00 5.0 2.00 2.0
ica
2.50 2.50 6.0 2.50 2.50
3.00 0.5 3.00 3.00 5.5 3.00 2.6
3.50 3.50 6.7 3.50 3.50
ím
4.00 1.0 4.00 6.7 4.00 6.0 4.00 3.4
4.50 4.50 4.50 4.50
Qu
5.00 1.0 5.00 7.0 5.00 6.5 5.00 4.1
5.50 5.50 5.50 5.50
6.00 1.0 6.00 7.5 6.00 6.8 6.00 4.5
ía
6.50 6.50 6.50 6.50
7.00 2.0 7.00 8.0 7.00 7.0 7.00 4.9
ier
7.50 7.50 7.50 7.50

8.00 2.8 8.00 8.5 8.00 7.5 8.00 5.3
en
8.50 8.50 8.50 8.50

9.00 3.0 9.00 9.0 9.00 8.0 9.00 6.0
9.50 9.50 9.50 9.50
g
10.00 4.5 10.00 9.5 10.00 9.0 10.00 6.5

In
% % %
7.12% 15.56% % Separación 14.07% 10.46%
Separación Separación Separación
de
a
ec
ot
bli
Bi
62
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
63
T
UN
Aceite/ Agua =0.8 Aceite/ Agua =1.00 Aceite/ Agua =1.20 Aceite/ Agua 1.40
ica
Tiempo Tiempo Tiempo
Vol. ml Tiempo (min) Vol. ml Vol. ml Vol. ml
(min) (min) (min)
0 0.0 0 0.0 0 0.0 0 0.0
ím
0.50 0.50 1.5 0.50 2.0 0.50
1.00 0.8 1.00 2.0 1.00 2.5 1.00 1.5
1.50 1.50 1.50 1.50
Qu
2.00 1.2 2.00 2.00 2.8 2.00 2.0
2.50 2.50 2.5 2.50 2.50
3.00 1.6 3.00 3.00 3.4 3.00 2.0
ía
3.50 3.50 3.0 3.50 3.50
4.00 1.8 4.00 3.0 4.00 4.0 4.00 2.5
ier
4.50 4.50 4.50 4.50

5.00 2.3 5.00 3.5 5.00 4.5 5.00 2.5
en
5.50 2.5 5.50 5.50 5.50

6.00 2.5 6.00 4.5 6.00 4.9 6.00 3.0
g
6.50 6.50 6.50 6.50

In
7.00 2.8 7.00 4.8 7.00 5.4 7.00 3.0

7.50 7.50 7.50 7.50
8.00 3.5 8.00 5.3 8.00 6.0 8.00 3.0
de
8.50 8.50 8.50 8.50

9.00 4.0 9.00 5.5 9.00 6.3 9.00 3.2
9.50 9.50 9.50 9.50
a
10.00 4.0 10.00 5.8 10.00 6.5 10.00 3.2

ec
% %
6.42% % Separación 9.80% 10.60% % Separación 5.02%
Separación Separación
ot
bli
Bi
64
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
65
VI. BIBLIOGRAFIA
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extracción de aceite de palma, apoyado en el diseño y evaluación

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Bélgica/Europa Acercamiento desde una perspectiva de derechos
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9. MURO V. JOSE A. 2012. Dirección General de Competitividad
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Agraria, ministerio de Agricultura. Lima – Perú.
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óptima aceite/agua en el licor de prensas y el mejor rango de
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composición del recuperado de centrífuga con relación a sus
procesos de decantación estática. Universidad Popular del Cesar.

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Valledupar (Tesis de Pre-Grado)
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11. ORTIZ, J. 2009. Propuesta para el mejoramiento del proceso de

en
secado de almendra en oleaginosas santanal LTDA – planta
extractora de aceite de palma. Tesis de gerencia de producción y

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operaciones. Universidad de la Sabana. Bogotá
12. ORTHOFER, T; ERICKSON, D; MOUNST,T. 1991. Curso básico

de
de aceites y grasas comestibles (ciencia y tecnología). Ed AOCS.

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ILLINOIS. U.S.A.
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13. PATTERSON, H. 1989. handling and storage of oilseeds, oil, fats
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14. PEIXOTO, H.1986. Palma aceitera. Papel de aceite de palma en

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la solución de los problemas de bajo consumo calórico en

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América Latina. Su consumo y la salud Humana. Ed. FAO.
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aceitera. Proyecto de Desarrollo Alternativo Tocache-Uchiza –
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PRODATU. Perú.
17. RODRÍGUEZ A, ADP; Luque S, J 1996 Evaluación técnica de un
ica
equipo con placas paralelas para la recuperación de aceite en la
ím
etapa de clarificación dentro de la planta extractora de aceite de
palma, “Palmar del Oriente” (Casanare). Universidad Nacional de
Qu
Colombia Bogotá DC. (Tesis de Pre-Grado)
18. RODRIGUEZ, P. 2011. Aislamiento e identificación de cepas

ía
microbianas como potenciales agentes para biorremediación de
ier
efluentes en una extractora de palma aceitera. Tesis de Ingeniería

en
en Biotecnología Ambiental. Escuela Superior politécnica de
Chimborazo. Ecuador.
g
In
19. TERRA NOTICIAS, 2012. Agro noticias América Latina y el
Caribe. Perú.
de
20. VELÁZQUEZ Y GÓMEZ, 2010. Palma Africana en Tabasco.

a
Universidad Juárez Autónoma de Tabasco. México.

ec
ot
bli
Bi
68
T
UN
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
69

Composicion de Lodos

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO QUIMICO

AUTORES: Bach. IDROGO BUSTAMANTE, ITA MELVA

Bach. CASTILLO BENITES, GABRIEL FELIPE

ASESOR: MS. MONCADA ALBITRES, LUIS

Cumpliendo con las disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la

Siendo éste un requisito obligatorio para obtener el Título Profesional de Ingeniero

Mediante el presente trabajo buscamos obtener parámetros operativos para

clarificado del proceso extractivo del crudo de palma aceitera en la Planta

Trujillo, 31 de Enero del 2014.

motivarme y darme la mano cuando sentía que el camino se

agradecimiento: Papá y Mamá

Ita Melva Idrogo Bustamante

A mis padres, Tula Gabriela y Ricardo Wellington

A Yana Castillo, eres mi motivo y mi fortaleza para ser ejemplo.

Juntos siempre, cerca o lejos…. SIC PARVIS MAGNA

A mi abuelita Editha Jara. En su gran amor, recosté mi infancia.

Gracias por proteger mis sueños,

Gabriel Felipe Castillo Benites

manera nos apoyaron.

Nuestra gratitud y reconocimiento por siempre.

La presente investigación tiene como objetivo optimizar los procesos de

Palabras clave: optimización operativa, esterilizado, clarificación, pérdidas de

This research aims to optimize processes of sterilized and dynamic

INDICE DE TABLAS…………………………………………………………… xii

1. ASPECTOS GENERALES DE LA PALMA ACEITERA………………… 5

1.2. GENERALIDADES DE LA PALMA ACEITERA………………………… 5

1.2.1. Descripción botánica……………………………………………….. 5

1.2.2. Tipos de palma aceitera………….………………………………… 6

1.2.3. Condiciones climáticas para el cultivo de palma aceitera……… 6

1.2.4. Cultivo de palma en Perú………………………………………….. 7

1.3. FRUTO DE PALMA ACEITERA………………………………………….. 7

1.3.1. Aceite crudo de palma……………………………………………… 9

1.3.2. Aceite de palmiste…………………………………………………… 9

1.3.3. Torta de Palmiste……………………………………………………. 9

1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS……………………………………………… 10

2. PRINCIPALES OPERACIONES PARA LA EXTRACCION DE ACEITE

2.3. DIGESTIÓN O MALAXADO…………………………………………….. 11

2.6. TANQUES PRECLARIFICADORES……………………………………. 13

2.8. DESFIBRACIÓN Y TRITURACIÓN…………………………………….. 14

3. CALIDAD DEL ACEITE DE PALMA……………………………………… 16

4. RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA EXTRACTORA……………...… 17

4.1. Descripción de las etapas del proceso de la Planta Extractora……… 18

4.1.2. Tolvas de almacenamiento………………………………………… 18

4.1.4. Mesa de volteo………………………………………………………. 20

4.1.10. Casa de fuerza……………………………………………………… 22

4.1.12. Tratamiento de efluentes…………………………...……………... 22

5. PÉRDIDAS DE ACEITE ASOCIADAS A LOS PROCESOS DE

5.2. PÉRDIDAS DE ACEITE EN EL PROCESO DE CLARIFICACIÓN…... 23

5.2.2. Tipos de clarificación………………………………………………… 25

METODOLOGÍA Y DISEÑO DE CONTRASTACIÓN………………………….. 27

2.1 MATERIAL DE ESTUDIO………………………………………………….. 27

2.2.1 EFECTO DE LA PRESION DE VAPOR DE SERVICIO A ESTERILIZADO

EN LA DISMINUCIÓN DE PÉRDIDAS POR ARRASTRE EN CONDENSADOS. 27

B. Recolección de muestras en pérdidas de condensados………………. 28

2.2.2. EFECTO DEL FACTOR DE DILUCION ACEITE-AGUA Y PERFILES DE

A. Operación de clarificación dinámica……………………………………… 29

3.1 OPTIMIZACIÓN OPERATIVA ESTERILIZADO DE RFF EN LA

3.2 OPTIMIZACIÓN OPERATIVA DE CLARIFICACIÓN DINÁMICA EN EL

ANEXO A: MÉTODO DE MUESTREO DE CONDENSADOS PARA PÉRDIDAS

ANEXO B: CARACTERIZACIÓN DE LICOR DE PRENSA Y DETERMINACIÓN

DE LA VELOCIDAD DE SEPARACIÓN DE CPO EN LABORATORIO……… 54

B.1. Caracterización de licor de prensa…………………………………………... 54