INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE
FABRICACIÓN
 Introducción a la Ingeniería de Fabricación

Tema 1
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

1.1 Introducción
A lo largo de la Historia, el hombre ha dedicado gran parte de su tiempo al desarrollo de
utensilios que hicieran más útiles los recursos naturales disponibles. Esos hombres fueron los
predecesores del actual ingeniero, siendo la diferencia más importante entre ambos el
conocimiento sobre el que se fundamentan sus obras. Inicialmente, se diseñaban puentes,
maquinas, etc. sobre la base de un conocimiento práctico o empírico, el sentido común, la
experimentación y la inventiva personal, careciendo casi por completo del conocimiento de la
ciencia, ya que realmente la ciencia prácticamente no existía. Hoy día, la actividad
fundamental es la toma de decisiones para solucionar problemas. El éxito de la intervención
del especialista dependerá principalmente del conocimiento adquirido, de las habilidades que
haya desarrollado y de la capacidad para continuar su auto-mejora.
Como ya sabemos, Tecnología e Ingeniería, por una parte, y Ciencia, por otra, son ámbitos
de actividad diferenciados, con contenidos y objetivos propios. Sin embargo, no se puede,
obviar su dinámica de colaboración y complementariedad. Si bien la influencia de las Ciencias
sobre la Técnica fue escasa antes de la primera industrialización, posteriormente se hizo
claramente evidente. Inversamente, resulta inimaginable el desarrollo de la Ciencia sin la
colaboración de la Técnica. De hecho, en las últimas décadas resulta difícil establecer un
preciso criterio de demarcación, existiendo una relación recíproca en la que la Ciencia obtiene
de la Tecnología e Ingeniería tanto como éstas se benefician de aquella. Los avances sin
precedentes del conocimiento científico y tecnológico de los últimos siglos continúan
incrementándose, con el gran potencial de mejorar la calidad de vida y con importantes
implicaciones para la economía global. La experiencia a través de los años ha demostrado
que es impensable desligar el desarrollo socioeconómico y cultural de un país de sus avances
en ciencia y tecnología, o de su aplicación para resolver sus problemas más importantes.
Con objeto de situar de forma precisa el ámbito que nos ocupa, se definen los siguientes
conceptos (www.rae.es):

1.2
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 Ingeniería (término moderno; en España ingenio, Del lat. ingenĭum)

1. Estudio y aplicación, por especialistas, de las diversas ramas de la tecnología

 Tecnología (Del gr. τεχνολογία, de τεχνολόγος, de τέχνη, arte, y λόγος, tratado)

1. Conjunto de teorías y de técnicas que permiten el aprovechamiento práctico del
conocimiento científico
2. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un determinado
sector o producto

 Ciencia (Del lat. scientĭa)

1. Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el
razonamiento, sistemáticamente estructurados y de los que se deducen principios
y leyes generales
 Fabricación (Del lat. fabricatĭo, -ōnis)
1. Acción y efecto de fabricar

2. Aplicación de procesos físicos y químicos para modificar la geometría,

propiedades y apariencia de un material de partida para generar piezas o
productos.
3. Transformación de materiales en productos de mayor valor

 Fabricar (Del lat. fabricāre)

1. Producir objetos en serie, generalmente por medios mecánicos

2. Construir un edificio, un dique, un muro o cosa análoga

 Manufactura (Del b. lat. manu factura).

1. Obra hecha a mano o con auxilio de máquina

2. Lugar donde se fabrica

 Producir (Del lat. producĕre).

1. Fabricar, elaborar cosas útiles

2. Crear cosas o servicios con valor económico

De acuerdo a las definiciones anteriores, podemos considerar que la Ingeniería de Fabricación

es la ciencia que estudia los procesos fabricación de componentes, con la adecuada precisión
dimensional, así como de la maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios para llevar
a cabo la realización física de tales procesos, su automatización, planificación y verificación.
La fabricación se inició con la producción de artículos de piedra, cerámica y metal. Sin
embargo, se trataba de una actividad esencialmente individual, practicada por artesanos, los
cuales desarrollaron gran cantidad de procesos que condujeron a una amplia variedad de
productos, pero a una escala de producción restringida por la potencia disponible.
A finales del siglo XVIII, el desarrollo de la máquina de vapor permitió disponer de elevadas
potencias en diferentes localizaciones. Este hecho favoreció el avance de los procesos de
fabricación y el crecimiento de la producción. Este desarrollo se conoció como Revolución

1.3
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Industrial, cuya principal característica fue la sustitución de la fuerza física del trabajador por
la potencia mecánica. Posteriormente, las máquinas fueron reemplazando distintas funciones
del trabajador mediante su automatización y su desarrollo se impulso aún más con la
introducción de la energía eléctrica.
Desde la segunda mitad del siglo XIX se han llevado a cabo desarrollos tales que actualmente
no sólo es posible reemplazar la mayoría del trabajo físico, sino que además se puede
intensificar y, a veces, incluso sustituir, el esfuerzo mental. Este desarrollo permite que
trabajos peligrosos o repetitivos sean realizados por máquinas o robots controlados por
ordenador, pone a disposición una extensa variedad de productos con una mejor calidad,
eleva la productividad (rendimiento por trabajo unitario), etc.
Actualmente, dado el importante aumento de nuestra capacidad para recabar y procesar
información, podemos decir que hemos entrado en la Era de la Información, con un desarrollo
hacia un modelo en el que la fabricación parece estabilizarse en contraposición al incremento
constante del sector servicios. Sin embargo, gran parte de éste debe su existencia a un sector
de fabricación cada vez más complejo, que es el que proporciona los bienes para nuestra
existencia, incluso los relativos a las propias tecnologías de la información.

1.2 Clasificación de los Procesos de Fabricación

Las empresas desarrollan productos y servicios que satisfacen las necesidades de los
consumidores, utilizando para ello recursos tales como materiales, equipos de producción,
energía o capital. En la producción de dichos productos podemos distinguir las siguientes
operaciones de fabricación:

 Operaciones de transformación
 Operaciones de control de calidad
 Operaciones de transporte y manipulación
 Operaciones de almacenamiento
Se define Proceso de Fabricación como el conjunto de operaciones que permiten obtener
productos según especificaciones de diseño (planos e instrucciones) a partir de preformas o
materias primas, con el apoyo de recursos de producción (materiales, equipos auxiliares,
energía, información, personal, etc.), realizado en un sistema de fabricación, mediante el
empleo de una máquina o instalación con un método óptimo, de acuerdo a ciertas reglas
conocidas y sometido simultáneamente a parámetros no controlados.
El siguiente esquema [Figura 1.1.] muestra el diagrama de flujo que seguiría un proceso de
fabricación de un determinado producto, desde su concepción hasta su puesta en servicio.

1.4
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* Condiciones
Necesidades que de servicio
se tienen: * Función
* Coste

Diseño de la pieza final

* Propiedades
Selección del material * Disponibilidad
* Coste

Elección del tipo/s * Equipo

* Coste Corrección de errores
de conformado

Verificación y control de calidad

Diseño de la pieza en bruto

Conformados adicionales
Proceso de conformado

Figura 1.1. Diagrama de flujo de un proceso de fabricación

Los procesos de fabricación pueden dividirse en dos tipos básicos:

a) Operaciones de proceso, por las que el material de trabajo se transforma de una etapa
a otra más avanzada, hasta llegar al estado final deseado para el producto.
b) Operaciones de unión, que permiten ensamblar dos o más componentes para crear
una nueva entidad.
Atendiendo a esta división, la siguiente figura [Figura 1.2.] muestra la clasificación de los
diferentes procesos que pueden ser aplicados a un determinado material.

1.5
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Fundición,
moldeado, etc.

Procesado de
partículas
IMPORTANTE Procesos de
conformado
Procesado de
deformación

Arranque de
material
Operaciones de
procesado
Procesos de
Tratamientos
mejora de
térmicos
propiedades

Limpieza y
tratamiento de
superficies
Operaciones de
Procesos de procesado de
fabricación superficies Recubrimiento y
procesos de
deposición

Soldadura por
fusión

Soldadura fuerte-
blanda
Uniones
permanentes Pegado por
adhesivos
Operaciones de
ensambles
Fijaciones
permanentes
Uniones
mecánicas
Fijaciones
roscadas

Figura 1.2. Clasificación de los Procesos de Fabricación

1.2.1 Operaciones de Proceso

Una operación de proceso utiliza energía para modificar la forma, las propiedades o el aspecto
del material de trabajo, con el fin de agregar valor al mismo. La energía puede ser de tipo
mecánica, térmica, eléctrica o química, la cual se aplica de forma controlada mediante las
máquinas-herramienta. La intervención humana suele estar referida al control de máquinas y
operaciones y a las operaciones de manipulación del material entre etapas de procesado.
Asimismo, la mayoría de las operaciones de fabricación suponen la generación de material de
desecho, bien como consecuencia natural del proceso, o en forma de piezas defectuosas.
Este aspecto debe ser objeto de atención permanente, con vistas a su reducción o eliminación.

1.6
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Normalmente, se requiere más de una operación de proceso para llegar al estado final,
realizándose cada operación en una secuencia tal que permita obtener la forma y propiedades
finales definidas en las especificaciones de diseño. Podemos distinguir tres categorías de
operaciones de proceso:

 Operaciones de conformado
 Operaciones de mejora de propiedades
 Operaciones de procesado de superficies

1.2.1.1 Operaciones de conformado

Con ellas se altera la geometría del material inicial de trabajo mediante distintos
procedimientos, la mayoría de los cuales aplican calor, fuerza mecánica o combinación de
ambas. Se pueden realizar distintas clasificaciones, una de las cuales se basa en el estado
del material al inicio del proceso.
a. Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial se calienta lo
suficiente para llevarlo a un estado líquido o a un estado altamente plástico
(semifluido). Este material se vierte en una cavidad donde se solidifica, adoptando la
forma de la misma. Casi todos los materiales pueden conformarse de esta forma:
metales, vidrios cerámicos y plásticos.
b. Procesado de partículas, en el que se parte de un polvo fino metálico o cerámico, dado
que, aunque sean materiales muy diferentes, su procesado es bastante similar. El
polvo es prensado en una matriz a alta presión, adoptando la forma de la misma. Pero
esta pieza carece de las características necesaria para su utilización, por lo que es
necesario calentarla a una temperatura por debajo de su punto de fusión (sinterización)
para que las partículas individuales se cohesionen adecuadamente.
c. Procesos de deformación, donde un material dúctil se deforma por la aplicación de
fuerzas que superan el límite a la deformación plástica del material. La ductilidad del
material es necesaria para evitar la rotura del mismo durante este proceso, y con objeto
de aumentar esta propiedad se suele calentar dicho material de partida. Este tipo de
procesos suele aplicarse a metales, incluyéndose los procesos sobre chapa metálica.
d. Procesos de eliminación de material, mediante los cuales se quita el exceso de material
a la pieza de partida para obtener la geometría final. Los procesos tradicionales son el
torneado, fresado, etc., aplicados sobre metales sólidos, utilizando herramientas de
corte y abrasión de materiales más duros que la pieza de trabajo. Pero también existen
procesos dentro de esta categoría que emplean descargas eléctricas, erosión química,
rayos láser o haces de electrones.

1.2.1.2 Operaciones de mejora de propiedades

Agregan valor al material ya que con ellas se produce una mejora en sus propiedades físicas
o mecánicas, sin alterar, en la mayoría de los casos, su forma inicial. Las operaciones más
importantes de este grupo son los tratamientos térmicos, tales como el temple o el recocido.
Para una composición dada, las propiedades pueden tener un amplio intervalo, dependiendo
del proceso de fabricación aplicado. De esta forma, muchos materiales se pueden tratar para

1.7
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asegurar, por ejemplo, una resistencia específica elevada, como es el caso de las aleaciones
de aluminio en aeronaves o de las aleaciones de titanio para componentes sometidos a
elevados esfuerzos.

1.2.1.3 Operaciones de procesado de superficies

Tiene por objeto limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en la superficie exterior de la
superficie de trabajo. Son aplicadas mayoritariamente a materiales metálicos y tienen como
objetivos la protección contra la corrosión, el aumento de la resistencia al desgaste, la
preparación para operaciones posteriores o la propia apariencia de la pieza. La limpieza
incluye medios mecánicos y químicos para eliminar la suciedad, grasa o contaminantes. Los
tratamientos de superficies pueden ser mecánicos, como el chorro de arena, o físicos, como
la implantación iónica. Los procesos comunes de recubrimiento incluyen el anodizado del
aluminio, los recubrimientos orgánicos (pinturas), o los procesos de deposición por película
delgada.

1.2.2 Operaciones de Unión

Con estas operaciones, dos o más partes separadas se unen para formar una nueva pieza,
quedando dichas partes unidas de forma permanente o semipermanente. Los procesos de
unión incluyen la soldadura, el pegado por adhesivos y la unión por fijaciones mecánicas.

1.2.2.1 Soldadura

La soldadura es la unión localizada de dos o más piezas en las que se funden las superficies
que están en contacto, o que se encuentran muy cercanas entre sí, pudiendo realizarse tanto
entre materiales iguales como entre diferentes. Muchos procesos de soldadura se obtienen
sólo por calor, otros mediante combinación de calor o presión, y algunos por presión, sin
aplicación de calor externo. Se establecen dos grupos principales de procesos:
a) Soldadura por fusión. Se usa calor para fundir el metal base (piezas a unir). En muchas
ocasiones se incorpora un metal de aportación para facilitar el proceso, añadir material
y aportar resistencia al conjunto. Cuando no se añade metal de aportación la soldadura
se denomina autógena. Los procesos de fusión son los más ampliamente utilizados e
incluyen los siguientes grupos generales:
 Soldadura por arco eléctrico, el cual produce el calentamiento de las partes. En
ocasiones se aplica presión y generalmente se utiliza metal de aportación.
 Soldadura por resistencia, donde la fusión se obtiene con el calor generado por
la resistencia eléctrica al paso de un flujo eléctrico entre las partes en contacto.

 Soldadura con gas, mediante una mezcla de gases combustible y comburente

que producen una llama para fundir los componentes.

 Otros procesos, que utilizan otras fuentes de energía tales como la soldadura
por rayo láser o la soldadura con haz de electrones.
b) Soldadura en estado sólido. La fusión proviene de la aplicación de presión solamente,
o una combinación de calor y presión. Si se utiliza calor, la temperatura está por debajo

1.8
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del punto de fusión de los metales que van a ser soldados. No se utiliza material de
aportación. Algunos procesos son:

 Soldadura por difusión, en la que se colocan dos superficies bajo presión a una
temperatura elevada y se produce la coalescencia de las partes.

 Soldadura por fricción, donde la unión se obtiene mediante el calor de la fricción

entre las dos superficies.

 Soldadura ultrasónica, aplicando presión moderada entre las dos partes, en

una dirección paralela a las superficies de contacto. La combinación de fuerzas
normales y vibratorias produce tensiones que eliminan las capas superficiales
y obtienen la unión atómica de las superficies.
c) Soldadura fuerte-blanda. Puede considerarse entre las dos anteriores, ya que se
emplea material de aportación, pero no se produce la fusión del metal base. Se utiliza
en los casos en los que el metal base tiene poca soldabilidad, cuando se unen metales
distintos o no se necesita mucha resistencia en la unión. El proceso se desarrolla
fundiendo el metal de aportación, distribuyéndose éste mediante capilaridad entre las
superficies de las partes metálicas que van a unirse, sin que se produzca la fusión del
metal base. La principal diferencia entre la soldadura fuerte y blanda se encuentra en
la temperatura de fusión del metal de aportación, siendo menor de 450 °C para la
soldadura blanda y mayor de 450 °C para la fuerte, pero siempre inferior al punto de
fusión del metal base.

1.2.2.2 Pegado con uniones adhesivas

Actualmente, este proceso tiene una amplio campo de aplicaciones de unión y sellado para
integrar materiales similares o diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel o
cartón. En la unión con adhesivos se usa un material rellenador que permite mantener juntas
dos o más partes mediante la fijación de las superficies. Este material rellenador es el
adhesivo, generalmente un polímero, el cual permite obtener una unión fuerte y permanente
entre las partes adheridas. Para conseguir esto, los adhesivos se someten a un proceso
denominado galvanizado mediante el cual se modifican sus propiedades físicas de líquido a
sólido, a través de una reacción química, la cual puede implicar una polimerización,
condensación o vulcanización.
La resistencia de la adhesión proviene de varios mecanismos que dependen de la naturaleza
del adhesivo y de las partes a unir, y pueden ser de tipo químico, físico o mecánico. Para que
la unión tenga éxito se deben cumplir las siguientes condiciones: a) las superficies han de
estar limpias y libres de películas de suciedad, óxidos y grasas que impidan el contacto íntimo
con el adhesivo, requiriendo operaciones especiales de preparación de superficies; b) el
adhesivo, en su fase líquida, debe conseguir una humidificación completa de las superficies;
c) es conveniente una cierta rugosidad superficial, de forma que el área de contacto aumente
y se facilite el entrelazado mecánico [Figura1.3.]

1.9
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Pobre Buena Muy buena

Figura 1.3. Diversos diseños de uniones con adhesivos

En cuanto a la aplicación de los adhesivos, éstos deben seleccionarse de forma que se

garantice la compatibilidad entre las características físicas y químicas del adhesivo y las partes
adheridas, ya que los materiales adherentes pueden ser de muy diferentes tipos: rígidos o
flexibles, porosos y no porosos, similares o diferentes, etc.
Existe una gran cantidad de adhesivos en el mercado, clasificados según sean naturales,
inorgánicos o sintéticos.
a) Adhesivos naturales. Son materiales derivados de fuentes naturales e incluyen las
gomas, el almidón, el flúor de soja, la dextrina y el colágeno. Su uso está limitados a
aplicaciones de baja tensión (cartulinas, libros, muebles), o cuando se trata de grandes
áreas de superficie (madera contrachapada).
b) Adhesivos inorgánicos. Basados principalmente en el silicato de sodio y en el cloruro
de magnesio. Son de bajo coste pero tienen muy poca resistencia.
c) Adhesivos sintéticos. Son los más importantes a nivel industrial; incluyen diversos
polímeros termoplásticos y duroplásticos (termoendurecibles). Algunos de ellos se
aplican en forma de películas o recubrimientos. Ejemplos son los adhesivos epóxicos,
silicón, uretano, etc.

1.2.2.3 Fijaciones mecánicas

En la mayoría de los productos industriales se presenta algún tipo de ensamble mecánico,

siendo en algunos el principal método de unión entre partes componentes. Las principales
razones para la selección de estos procesos frente a otros tipos de uniones son la facilidad de
ensamble y, cuando es posible, la facilidad de desmontar las uniones. En el primer caso, el
montaje no requiere mano de obra ni herramientas especializadas, poseen una tecnología
simple y se realizan en un tiempo breve, con fácil inspección de resultados. Estos factores
resultan ventajosos para montajes de productos que son demasiados grandes o pesados, ya
que se pueden trasladar en partes más pequeñas y posteriormente ensamblarse en las
propias instalaciones de destino. En cuanto a la facilidad de desmontaje, se posibilita que, en
la realización de labores de mantenimiento y reparaciones, puedan ser sustituidos
componentes gastados o que deban ser ajustados, lo cual no es posible en las uniones
soldadas.

1.10
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Las uniones mecánicas se dividen en dos clases principales: a) uniones desmontables; b)

uniones permanentes. Ejemplos del primer grupo son las fijaciones roscadas, como tuercas y
tornillos; al segundo grupo corresponden los remaches y los roblones [Figura 1.4.].

Figura 1.4. Ejemplos de remaches

1.3 Automatización
De forma general, se define la automatización como el proceso de hacer que las máquinas
sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ninguna mano de obra, usando
equipos especializados que ejecutan y controlan los procesos de fabricación. La
automatización se consigue haciendo uso de diversos dispositivos capaces de observar y
controlar todas las etapas del proceso, tomar decisiones acerca de los cambios que deben
hacerse en una determinada operación y controlar todos los aspectos de ésta.
En los centros de producción, la automatización se ha implementado en las siguientes áreas
básicas de actividad:
 Procesos de fabricación. Las operaciones de mecanizado, forjado, extrusión o colado
son ejemplos típicos de procesos automatizados de forma extensiva.
 Manipulación de materiales. Los materiales y piezas se desplazan por la planta
mediante equipos controlados por ordenador, sin intervención humana.
 Inspección. Las piezas son inspeccionadas de forma automática para la comprobación
de su calidad, precisión dimensional y acabado superficial, bien durante el proceso de
fabricación o una vez terminadas.
 Ensamble. Las piezas individuales fabricadas, se ensamblan automáticamente para
formar el producto.
 Empaquetamiento.

1.4 Metrología
Aunque la actividad metrológica no es en sí un proceso de fabricación, interviene de forma
permanente en éstos, jugando un papel fundamental en cualquier sistema de calidad aplicado
a fabricación. Por ello, conceptos tales como incertidumbre, calibración, trazabilidad y
organización metrológica son de suma importancia en el ámbito de la ingeniería de fabricación.
La metrología industrial se ocupa de asegurar el adecuado funcionamiento de los patrones e
instrumentos de medida empleados en la industria y en los procesos de producción y

1.11
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verificación. De esta forma, se garantiza la trazabilidad a las unidades de medida del Sistema
Internacional, asegurando la intercambiabilidad de los productos y la adecuada fiabilidad de
los resultados de las mediciones que se realizan de cara a la producción y al aseguramiento
de la calidad.
La metrología dimensional es de gran importancia en la industria, especialmente en la de
fabricación, donde las dimensiones y la geometría de los componentes de un producto son
características esenciales del mismo, ya que, entre otras razones, la producción de éstos debe
ser dimensionalmente homogénea, de forma que puedan ser intercambiables aun cuando
fuesen fabricados en distintas máquinas, plantas, empresas o, incluso, países.
Su ámbito de aplicación es bastante amplio, pudiendo caracterizarse inicialmente por el
estudio de la longitud, como magnitud lineal fundamental, para generalizarse posteriormente
a la cuantificación de las características geométricas de los objetos: dimensiones (longitudes
y ángulos), formas y estados superficiales.

1.5 Materiales para ingeniería

En los últimos tiempos, ha tenido lugar un desarrollo muy rápido de los materiales de
ingeniería, estando disponibles actualmente un número elevado de materiales comerciales
con una amplia gama de propiedades. La elección de un material debe estar basada no sólo
en sus propiedades físicas, químicas o mecánicas, sino que es necesario tener en cuenta
también sus propiedades tecnológicas, que son las que van a definir la conveniencia de un
material para su aplicación en un proceso de fabricación determinado.
Es difícil definir exactamente qué propiedades, o combinación de ellas, debe poseer un
determinado material para ser destinado a un proceso concreto. Sin embargo, si es posible
identificar ciertas características dominantes que éste debe tener para que pueda ser sometido
a una determinada operación. En base a éstas características diferenciadoras, se puede
establecer una clasificación de los principales grupos de materiales de ingeniería, tal y como
se muestra en las siguientes figuras [Figuras1.5. y 1.6.].

MATERIALES

METÁLICOS COMPUESTOS NO METÁLICOS NATURALES

FERROSOS NO FERROSOS POLÍMEROS CERÁMICOS VIDRIOS

Figura 1.5. Clasificación de materiales

1.12
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Compuestos Metales Compuestos

metal-cerámicos metal-polímeros

Cerámicos Polímeros

Compuestos cerámicos-polímeros

Figura 1.6. Relación entre materiales

1.5.1 Metales

Los metales tienen un conjunto de propiedades que hacen que actualmente sigan siendo los
más útiles de los materiales en ingeniería. Estas propiedades no son iguales ni están en el
mismo grado en todos los metales; por ejemplo, la mayoría son sólidos a temperatura
ambiente; son relativamente pesados, pero sus densidades varían dentro de márgenes muy
amplios (aluminio =2,66 g/cm3; tungsteno 18,77 g/cm3); las superficies pulidas presentan un
brillo elevado, pero la mayoría se oxidan y se corroen con rapidez.
El acero representa una amplia mayoría de la producción total, pero otros metales ofrecen
posibilidades únicas y son indispensables, como es el caso del magnesio por su baja
densidad, del titanio por su elevada relación resistencia-masa o del cobre por sus excelentes
propiedades eléctricas. Las menas, generalmente de óxidos o sulfuros, son las principales
fuentes de metales; posteriormente se utilizan diferentes técnicas para enriquecerlos y
adecuarlos a los procesos posteriores.
Los metales pueden se puros o aleados. Los primeros tienen aplicaciones muy concretas,
pero las aleaciones se usan con mayor frecuencia, procesándose la mayoría de ellas mediante
fusión. Se pueden establecer dos grandes grupos de metales: a) ferrosos y b) no ferrosos.

1.5.1.1 Metales ferrosos

En estos materiales, la matriz básica es el hierro, que tiene cantidades variables de carbono.
El hierro puro tiene poca aplicación comercial, pero aleado con el carbón tiene más uso y
mayor valor -comercial que cualquier otro metal. Los más importantes son el acero y el hierro
colado (fundición gris), constituyendo éstos el grupo de materiales más importante y
comprendiendo tres cuartas partes de la cantidad de metal que se utiliza en todo el mundo.
El acero es la categoría más importe de este grupo de materiales; puede definirse como una
aleación de hierro y carbono que contiene de 0,02 a 2,11 % de carbono. Los aceros al carbono
puros representan un porcentaje muy bajo de los aceros usados en la actualidad.
Normalmente, en su composición se incluyen otros elementos como manganeso, cromo,
níquel y molibdeno para mejorar sus propiedades: resistencia, capacidad de endurecimiento,
resistencia a la corrosión o a altas temperaturas, etc.
Las características que hacen del acero el material más utilizado son:

1.13
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 Buena resistencia mecánica

 Relativo bajo coste frente a otros metales
 Facilidad para procesarlo en una gran variedad de operaciones
En cuanto a sus aplicaciones, las más importantes se dan en el campo de la industria de la
construcción y en la fabricación de herramientas.
El hierro colado es una aleación de hierro y carbón (2% a 4%) que se utiliza principalmente en
la fundición en arena. En esta aleación se encuentra presente el silicio (0,5% a 3%), y con
frecuencia se agregan otros elementos para obtener las propiedades necesarias en el
producto final.

1.5.1.2 Metales no ferrosos

Su importancia industrial está creciendo constantemente, ya que proporcionan importantes

propiedades que no pueden obtenerse en los aceros, tales como:

 Alta conductividad térmica

 Baja densidad
 Elevada relación resistencia/peso
 Facilidad de fabricación
 Color atractivo
 Elevada resistencia a la corrosión
Casi todos los metales no ferrosos poseen al menos dos de ellas sin necesidad de elementos
aleantes, por ello, la combinación de varias de estas propiedades es lo que hace a estos
materiales tan interesantes. Los más importantes son el cobre, aluminio, magnesio, cinc,
titanio y sus aleaciones.
La resistencia en general es más baja que en los aceros pero, debido a su baja densidad,
poseen una elevada relación resistencia/peso. El módulo de elasticidad es bastante bajo, lo
cual es negativo cuando se precisa rigidez. Su temperatura de fusión es relativamente baja, y
por su elevada ductilidad y baja tensión de fluencia pueden ser trabajados en frío para obtener
formas complejas.

1.5.2 Materiales cerámicos

Este grupo de materiales contiene compuestos de materiales metálicos y no metálicos, ya

sean óxidos metálicos, carburos, nitruros o vidrios. Las cerámicas, sin excepción, son sólidos
duros y frágiles, presentando además otras características importantes: baja densidad,
elevada temperatura de fusión, baja conductividad térmica, resistencia al choque térmico, al
desgaste, a la corrosión y a la oxidación.
Aunque la utilización de materiales cerámicos se remonta a épocas muy lejanas (pirámides
egipcias, primeras herramientas de corte, etc.), los más importantes desarrollos tecnológicos
de estos materiales se ha producido en los últimos 20 años, generándose una gama de
cerámicas de ingeniería de altas prestaciones, que pueden sustituir a los metales en muchas
aplicaciones, incluso mejorando considerablemente las propiedades de éstos, como es el caso
de las herramientas de corte o las articulaciones artificiales y otros tipos de implantes.

1.14
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Se pueden diferenciar cinco grupos dentro de este tipo de materiales:

 Vidrios
 Cerámicas tradicionales o productos de la arcilla (azulejos, ladrillos, etc.)
 Nuevas cerámicas de altas prestaciones
 Cemento
 Rocas y minerales

1.5.3 Materiales polímeros

Un polímero (del griego Poly = muchos; Meros = partes) es un compuesto formado por
moléculas de cadena larga, en el que cada molécula se constituye de unidades repetitivas que
se conectan entre sí. Los polímeros han encontrado un reciente desarrollo de entre los tres
tipos básicos de materiales, si bien, al mismo tiempo eran los más conocidos por el hombre
en la antigüedad, ya que casi todos los sistemas biológicos están constituidos por polímeros.
La mayoría de los materiales poliméricos utilizados en ingeniería son sintéticos (salvo el hule
natural) y están fabricados mediante procesos químicos.
El crecimiento de las aplicaciones de los polímeros sintéticos es considerable, debido a las
importantes ventajas que presentan:
 Son fáciles para conformar en geometrías complejas, en la forma prácticamente final.
 Presentan numerosas propiedades útiles en ingeniería, tales como baja densidad en
relación a metales y cerámicos, alta resistencia a la corrosión o baja conductividad
térmica y eléctrica.
 Requieren menos energía que los metales para su producción, ya que su temperatura
de procesado en inferior.
 Son ampliamente utilizados en materiales compuestos.
Presentan sin embargo una serie de limitaciones:

 Baja resistencia en relación a metales y cerámicas.

 Reducido módulo de elasticidad, que en el caso de los elastómeros es favorable
 Bajo rango de temperatura útil (<350º).
 Algunos son sensibles a la luz.
 Algunos son difíciles de reciclar.
Existen un gran número de polímeros, que pueden agruparse en las siguientes categorías
a) Polímeros naturales, como la celulosa, la lignina o las proteínas
b) Termoplásticos, que son sólidos a temperatura ambiente si bien, cuando se les somete
a un calentamiento a temperatura no muy elevada, se convierten en líquidos viscosos.
Esto permite que puedan conformarse de forma fácil y económica, pudiendo someterse
a ciclos continuos de calentamiento-enfriamiento sin que se degraden
ostensiblemente. Comercialmente son los más importantes.
c) Termofijos, que son sometidos a un calentamiento inicial para hacer que se ablanden
y fluyan en el moldeo, si bien con temperaturas elevadas producen una reacción
química que endurece el material y lo convierte en un sólido que no se funde. Si se
recalienta, se degrada en lugar de ablandarse.

1.15
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d) Elastómeros, presentan una extrema capacidad de extensión cuando se someten a

esfuerzos mecánicos reducidos, alargándose algunos de ellos hasta 10 veces su
longitud, recuperando completamente su forma original al cesar el esfuerzo.

1.5.4 Materiales compuestos

Un material compuesto es una estructura formada por materiales diferentes, cuyas identidades
se mantienen después de que se haya formado el nuevo componente. Está formado por
partículas o fibras de una fase (fase dispersa) mezcladas con una segunda fase denominada
matriz, que rodea a la primera. La matriz puede ser polimérica (la más común) metálica o
cerámica. Esta combinación permite aprovechar los beneficios de los materiales que se
combinan, con el propósito de mejorar propiedades tales como la resistencia mecánica,
resistencia a la corrosión, propiedades eléctricas o, simplemente, el aspecto. Las propiedades
dependen de sus componentes, de su forma física y de la forma en la que se combinan para
formar el material final, pero es posible lograr combinaciones de propiedades que no se
pueden obtener con los metales, las cerámicas o los polímeros por sí solos.
Algunos materiales compuestos combinan alta resistencia con peso ligero y son apropiados
para utilizarse como componentes de aviones, carrocerías de automóviles, raquetas de tenis,
etc.; otros son resistentes, duros y capaces de mantener estas propiedades a elevadas
temperaturas, con gran aplicación en herramientas de corte.
Basados en el criterio de la naturaleza de la microestructura de la fase dispersa, en los
materiales compuestos se pueden considerar tres grandes grupos: 1) compuestos reforzados
con partículas, 2) compuestos reforzados con fibras, 3) compuestos estructurales. Existen otra
clasificación de materiales compuestos en función de la naturaleza de la matriz: 1)
Compuestos de matriz metálica (MMC); 2) Compuestos de matriz cerámica (CMC); 3)
Compuestos de matriz polimérica (PMC). Estos últimos son los de mayor importancia
tecnológica, principalmente cuando están reforzados con fibras.
Aunque se conocen materiales compuestos desde hace miles de años, la industria de estos
es reciente, aunque ha crecido de forma rápida en los últimos 30 años. Compuestos
tradicionales son el papel, el hormigón, y casi todos los materiales naturales que deben
soportar carga (madera, hueso). Los compuestos sintéticos son sistemas de materiales
modernos en los que primero se producen los componentes de forma separada y luego se
combinan bajo control para lograr la estructura, propiedades y geometría deseada. Son
ejemplos los cermets (metal + cerámica), de los cuales el más común es el de partículas de
carburo de wolframio (metal duro) unidas a cobalto metálico, o los plásticos reforzados con
fibra de vidrio o de carbono.

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