METALES y NOMENCLATURA

1. Esquematice la clasificación general de los metales, incluyendo subclasificaciones hasta de

cuarto nivel, (ejemplo: metal, metales ferrosos, acero, acero al carbono).

2. Elabore un esquema que muestre la clasificación de los aceros de acuerdo al contenido de

carbono y Describa sus principales características

 ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN

%C=0.003-1.2%

Resistencias: Hasta 690MPa (perdida de ductilidad y tenacidad, poca resistencia a la corrosión

y oxidación)
ACEROS ALEADOS: Son aquellos que contiene elementos como: Ni, Cr, Mo, V, Si, Cu, Al,
W, Ti. Co, Zr, Pb, B y otros, añadidos expresamente al acero para mejorar sus propiedades. Si
la aleación en estos contextos es menos de 5% se habla de ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Estos aceros son laminados en caliente de forma controlada para obtener una estructura de
grano muy fino, con valores elevados del límite elástico y la resistencia, junto con una baja
temperatura de transición dúctil-frágil.

 ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

Son aquellos en los que el total de elementos de aleación distintos de carbono superan el 5% en
peso. La adición de esos elementos encarece el acero, y sólo se justifica por la mejora
 sustancial de ciertas propiedades. Las aleaciones Fe-Cr con un porcentaje de Cr superior al
12% en peso constituyen los denominados aceros inoxidables.

 Aceros inoxidables austeniticos: Mantiene retenida la estructura de austenita a temperatura

ambiente. Los aceros inoxidables dúplex son aceros con una estructura combinada de ferrita y
austenita.
 Aceros inoxidables férricos: La estructura es ferrita hasta la fusión, posee más de 12%Cr
 Aceros inoxidables martensiticos: Carbono (0.2- 0.7 %), poseen alta resistencia, pero su
comportamiento a corrosión es inferior al de los dos tipos anteriores. Resultan excelentes en
aplicaciones tales como tuberterías o muelles.
 Aceros inoxidables endurecidos por precipitación(PH): se utilizan en piezas resistentes a la
corrosión con responsabilidad estructural. Tienen alta resistencia y tenacidad.
3. ¿Cuáles son los principales tipos de fundiciones y cuál es su principal característica?

FUNDICIONES

Las fundiciones constituyen un sistema férreo tradicional importante. Son aleaciones Fe-C-Si,
Las fundiciones resultan excelentes para moldeo por sus temperaturas de fusión y viscosidad de
la fase líquida relativamente bajas, porque no forman capas superficiales indeseadas durante la
colada, y por experimentar una contracción moderada durante la solidificación y el enfriamiento.

3.1. Blancas: Duras, muy frágiles y resistentes al desgaste, difíciles de mecanizar. Se emplean
en: forros, palas de molino, rodillos de laminación.

3.2. Grises: Presentan una superficie de rotura gris, consecuencia de la presencia de grafito.

3.3. Dúctil (o nodular): Presenta buena fluidez y maleabilidad, se mecanizan muy bien y
tienen buena resistencia al desgaste.

3.4. Maleable: Primero se moldea al igual que una fundición blanca y, posteriormente, se
somete a un tratamiento térmico para obtener precipitados nodulares de grafito. La matriz
puede ser ferrita, perlita o martensita.

3.5. Atruchadas: fundiciones intermedias entre la blanca y la gris.

4. Mencione y describa los tratamientos térmicos de los aceros.

a) Tratamientos térmicos simples.

Recocido intermedio
 Tratamiento térmico de recristalización.
 Elimina el efecto de deformado en frio.
 Aplicable en aceros con menos de 0.25% C
 Se efectúa de 80°C a 170°C.
 Recocido y normalizado
 Su objetivo es endurecer el acero y a su vez controlar el tamaño de la perlita
Pasos:
1. Austenitización: Se calienta el acero para producir austenita homogénea.
2. Recocido: El acero se enfría lentamente en el horno y se produce perlita gruesa
3. Normalizado: El acero se enfría más rápido al aire y se produce perlita fina proporcionando
mayor resistencia mecánica.
 Este proceso proporciona una resistencia relativamente baja y buena ductilidad
Esferoidización
 Su objetivo es aumentar la maquinabilidad de los aceros con alto contenido de Fe3C en
especial
 El Fe3C cambia a a partículas esféricas grandes para reducir la superficie de borde, y a través
del maquinado e introduciendo esferoidita se obtiene las propiedades requeridas.
b) Tratamientos térmicos isotérmicos.
Revenido en la fase austenítica
 Usado para la producción de bainita.
 Consiste en la austenitización del acero a una temperatura por debajo de la nariz de la curva
TTT y el mantenimiento de ésta hasta que toda la austenita se transforme en bainita.
Recocido isotérmico
 Obtención de propiedades más uniformes.
 Las velocidades de enfriamientos y las microestructuras obtenidas varían a lo largo de la
sección transversal.
c) Tratamientos térmicos de templado y revenido.
 Se obtiene una dispersión más fina de Fe3C y se puede controlar las propiedades finales del
acero
 Pasos:
1. Se templa la austenita para producir martensita.
2. Revenir material y se forma ferrita y cementita.

5.Defina y describa la soldadura en metales.

Es el proceso mediante el cual se unen piezas sencillas de metal, que fueron producidas
mediante el proceso de forja o moldeado, para poder construir diseños estructurales complejos.

El proceso consiste en fundir parcialmente las piezas que se van a unir en las cercanías de la
unión y junto a una varilla metálica de aporte que también se funde se realiza la unión de las
piezas.
 Existen dos tipos de soldadura:
5.1. Soldadura fuerte
El metal de aporte se funde, pero las piezas que se unen puede que no lo hagan. La unión se
produce muy a menudo mediante la difusión en estado sólido de ese metal de aporte hacia las
piezas unidas.

5.2. Soldadura débil

No se precisan la fusión ni la difusión en estado sólido. La unión se consigue, por lo general,
por la adhesión del material de aporte fundido a la superficie de cada pieza metálica.

6. Mencionar y describir los principales métodos de conformado en metales.

El conformado es una técnica reciente y económica desarrollada para conformar geometrías

complejas. El proceso está muy relacionado con la deformación por fluencia. Ciertas aleaciones
de grano fino presentan alargamientos de varios miles por ciento, que hacen posibles las formas
de los productos.Permite:

 Formar piezas profundas con un grosor de pared relativamente uniforme.

Entre los avances recientes en el conformado de metales están:

 La compresión isostática en caliente

 El conformado superplástico
 La solidificación rápida.

a) Hechurado

Las operaciones de hechurado cambian la forma de una preforma metálica por deformación
plástica. son moderadamente dúctiles y capaces de experimentar deformación permanente
sin romperse.Si la deformación plástica se realiza a temperatura superior a la de re
cristalización, el proceso se denomina hechurado en caliente; de lo contrario, se denomina
hechurado en frio.
 El hechurado a su vez puede dividirse en 4 procesos:

 Forja:
Se realiza martilleando una preforma metálica. Se aplica súbitamente una fuerza
a dos semi-matrices en cuyo interior está alojado la preforma, de modo que se
deforma ocupando la cavidad que dejan las matrices.

 Laminación
El proceso de hechurado más utilizado, consiste en pasar una preforma entre dos
rodillos. Al aplicar una fuerza de compresión entre ambos rodillos, el espesor de
la preforma disminuye.

 Extrusión
En la extrusión una gruesa barra metálica se fuerza para que circule a través de
un orificio o hilera de extrusión mediante una fuerza de compresión, aplicada
con un embolo; la pieza emergente tiene la forma proyectada y ha
experimentado una reducción de espesor con el correspondiente incremento en
longitud.

 Trefilado
Consiste en hacer pasar por un alambre a través de una matriz agujereada
mediante una fuerza de tracción aplicada desde el extremo de salida. El trefilado
produce reducción de sección e incremento de longitud.

b) Moldeo

El moldeo consiste en verter un metal totalmente líquido en la cavidad de un molde que

tiene la forma prevista. Después de la salificación, el metal ha adquirido la forma de molde,
aunque con alguna contracción

 Moldeo en arena
Probablemente el procedimiento de moldeo más común es el moldeo en arena,
donde la arena se utiliza como material del molde. Se forma un molde de dos
piezas apisonando arena en torno al modelo que tiene la forma de la pieza
proyectada. Luego se elimina el modelo y se ensamblan las dos piezas del
molde.

 Moldeo de precisión
En el moldeo de precisión, también denominado a la cera perdida, se construye
un molde de cera o de plástico de baja temperatura de fusión. Alrededor del
modelo se coloca una suspensión endurecerle para que forme un molde solido o
envoltura.
 c) Otras técnicas

 Pulvimetalurgia
El proceso de la pulvimetalurgia, de la metalurgia de los polvos, consiste en
compactar el metal en polvo después tratarlo térmicamente con el fin de
densificar la pieza. Con el pulvimetalurgia se conforman piezas prácticamente
sin porosidad y propiedades comparables a las del material denso.

 Soldadura
En cierto sentido la soldadura se considera una técnica de conformación; se unen
dos o más partes metálicas para formar una sola pieza entera presentan
inconvenientes o es cara. Se pueden soldar metales iguales o distintos. El enlace
conseguido mediante la soldadura, más que mecánico, como el remachado o
atornillado, es metalúrgico (existe cierta difusión).

7. ¿Cuáles son considerados aceros especiales?

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.15 A continuación se listan algunos de
los efectos de los elementos aleantes en el acero:16 17

Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante en
aceros de alta aleación.

Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin reducir
la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un
revestimiento duro.

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en

caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de
los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.

Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad
a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión.
Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico
como la carburación o la nitruración.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen
molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura

ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para
producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.

Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la formación de
carburo de hierro al soldar acero.

Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros
para herramientas.

Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero, principalmente se utiliza
para el acero estructural y para aceros automotrices.

8. Describir la nitruración y cementación

a. Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en aumentar el contenido en

carbono en la superficie de las piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y
manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se
templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.

Características
 Las cementaciones se emplean en aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en carbono,
generalmente de 0,08 a 0,25% de C.
 La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850° y 1000°, siendo
las temperaturas próximas a 900° las más utilizadas.
 La cantidad y distribución del carbono absorbido por las piezas depende: 1° De la composición
del acero sometido a la cementación. 2° De la naturaleza de la substancia cementante. 3° De la
temperatura y la duración de la cementación.
 Una pieza después de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de
composición química diferente; el núcleo central y la periferia o capa cementada, existiendo
entre ellas otra tercera zona de transición de menor importancia.
b. Nitruración

La nitruración es un proceso termoquímico de endurecimiento superficial en el que por

absorción de nitrógeno, se consiguen durezas extraordinarias en la periferia de las piezas de
acero.

Características
 Los objetos que se desea nitrurar son siempre templados y revenidos antes de la nitruración,
para que el núcleo central quede con una resistencia elevada y sea capaz de resistir, durante el
trabajo, las grandes presiones que le transmitirá la capa exterior dura.
 Como después de la nitruración las piezas quedan ya duras superficialmente, no es necesario
enfriarlas rápidamente desde elevada temperatura, evitándose las deformaciones por
enfriamiento.
 La nitruración no modifica las características que se han obtenido previamente en el núcleo por
temple y revenido, siempre que este último no haya sido hecho a temperatura superior a 500°C.
 Por ser la temperatura de nitruración relativamente baja, no hay aumento del tamaño del grano
y tampoco es necesario someter las piezas nitruradas a ningún tratamiento de regeneración
posterior.
9. Describir los tipos de acero inoxidable

a) Acero inoxidable austenítico

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles, integrando las series 200 y 300 AISI. Se forma añadiendo un 18% de cromo y un
8% de níquel. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la
corrosión.

Más del 70% de la producción de acero inoxidable es para acero austenítico, siendo muy
utilizado en cocinas y equipos de procesamiento de alimentos debido a sus excelentes
propiedades de higiene.Se emplea en una amplia gama de industrias, entre las que podemos
citar la química, farmacéutica, textil, de alimentos y bebidas, y de pulpas y papeles.
b) Acero inoxidable ferrítico

Los aceros inoxidables ferríticos suelen ser más baratos y, a menudo, tienen mejores cualidades
de ingeniería que los austeníticos. Pueden contener hasta 27% de cromo y su alta resistencia a
la corrosión significa que pueden usarse en ambientes severos, como sumergirse en agua de
mar durante períodos prolongados de tiempo, aunque el austenítico es aún más duradero.
 Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una
estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión
Los aceros inoxidables ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de
cromo es usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven
diferentes características.

c) Acero inoxidable martensítico

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una
porción de la serie 400.
Menos duradero que los aceros ferríticos y austeníticos, el acero inoxidable martensítico fue
uno de los primeros en ser producido comercialmente y sigue siendo muy fuerte.
Los martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%. También contiene una cantidad muy baja de níquel y molibdeno.
Las altas temperaturas pueden hacerlo más difícil y se ha usado comúnmente en cubiertos, así
como alfileres e instrumentos quirúrgicos.
d) Aceros inoxidables dúplex

Los aceros inoxidables dúplex son una mezcla de austenítico y ferrítico, o al menos los
componentes que los componen. La mezcla suele ser mitad y mitad, aunque puede ser un poco
más ponderada en una división de 60/40, y tiene un alto contenido de cromo de hasta 32%, así
como bajo contenido de níquel y, por lo general, alrededor de 5% de molibdeno.
Las mejores cualidades de cada tipo se muestran en esta versión, que es altamente resistente a
la corrosión, más que cualquier otra variedad, así como fuerte y, a veces magnético.
El acero inoxidable dúplex estándar es la variedad más utilizada, pero también existe un súper
dúplex que se considera la mejor calidad de acero inoxidable.

10. Mencione y explique los efectos principales de algunos elementos más comunes en las
aleaciones

 ALUMINIO Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero

fundido y produce un Acero de Grano Fino.
 BORO Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
 CROMO Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y
corrosión.
 COBRE Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.
 MANGANESO Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante
y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su
resistencia y dureza.
 NIQUEL Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
 SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
 AZUFRE Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la
maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al
carbono.
 TITANIO Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.

11. Describir los dos pasos en el tratamiento del temple

1. Recocido: La aleación se austeniza calentando de 15 a 40°C hasta conseguir el equilibrio.

Después la aleación se deja enfriar dentro del horno; esto es, se apaga el horno, y horno y acero
llegan a temperatura ambiente a la misma velocidad: suele necesitar varias horas.
2. Templado: La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un
determinado temple, depende de la composición química. Aquí el material adquiere su máxima
dureza.
12. ¿Cuáles son las principales aleaciones de cobre y cuál es su principal característica?

Latones: El cinc es el soluto por sustitución predominante y el intérvalo de solidificación es

muy pequeño, por lo que suelen obtenerse por moldeo.

Bronces: Son principalmente aleaciones cobre-estaño. Son más resistentes a la corrosión que
los latones, y son criogénicos, de modo que su comportamiento mejora al disminuir la
temperatura.

Cuproaluminios: Son aleaciones Cu-al. Combinan buenas propiedades mecánicas con una
buena resistencia a la corrosión, principalmente intergranular, son criogénicos y permiten
trabajar a alta temperatura (hasta 400°C).

Cuproberilios: Poseen resistencias de tracción hasta 1400MPa, se comportan muy bien a

corrosión y tienen un bajo módulo elástico.
 13. ¿Cuáles son las principales aleaciones de aluminio y cuál es su principal
característica?

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Se caracterizan por la relativamente baja densidad (2.7g/cm3), comparada con el acero
(7.9g/cm3), elevadas conductividades eléctrica y térmica, además presenta resistencia a la
corrosión. Elevada ductibilidad. Las aleaciones de aluminio se suelen clasificar en
moldeables y hechurables.
 Aleaciones de aluminio-silicio
Las aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al choque; tienen un bajo coeficiente de
dilatación y una elevada conductividad calorífica y eléctrica, pero son difíciles de
mecanizar por la naturaleza abrasiva del silicio. La principal aplicación de las aleaciones
aluminio-silicio son la fundición de piezas difíciles

 Aleaciones de aluminio-zinc.
En las aleaciones Al-Zn (serie 7000),son, sistemas Al-Zn-Mg). El cobre en estas aleaciones
incrementa las propiedades mecánicas, Las aleaciones Al-Zn-Mg se emplean para soldar.

 Aleaciones de aluminio-magnesio.
Tienen escasa respuesta ante tratamientos térmicos, El magnesio endurece por solución
sólida y mejora el comportamiento a corrosión, sobre todo en ambientes marinos. No se
usan aleaciones con un porcentaje de magnesio superior al 5.5 por ciento en peso. Estas
aleaciones se emplean mayoritariamente en la industria química, aplicaciones marinas y
criogénicas.
 Aleaciones de aluminio-manganeso.
La adición de un 1-1.5 por ciento de manganeso al aluminio mejora la resistencia
mecánica, manteniendo un excelente comportamiento a corrosión y una alta ductilidad,
favorecida por la precipitación de dispersoides ricos en manganeso, que proporcionan
además un endurecimiento adicional. Este tipo de aleaciones son de gran importancia
económica. Su principal aplicación es para latas de bebida por su poco peso y ser
fácilmente reciclables

14. ¿Qué es una norma (EJEMPLOS ASTM, NTP, etc)?

Las normas son documentos técnicos con las siguientes características:

- Contienen especificaciones técnicas de aplicación

- Son elaborados por consenso de las partes interesadas:
- Fabricantes
- Administraciones
- Usuarios y consumidores
- Centros de investigación y laboratorios
- Asociaciones y Colegios Profesionales
- Agentes Sociales, etc.
- Están basados en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico.
- Son aprobados por un organismo nacional, regional o internacional de normalización
reconocido.
- Están disponibles al público.
Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, el gobierno y los
usuarios y consumidores, establecen un equilibrio socioeconómico entre los distintos agentes
que participan en las transacciones comerciales, base de cualquier economía de mercado, y son
un patrón necesario de confianza entre cliente y proveedor.

Normas que rigen en el Perú para la fabricación de cementos: La Norma Técnica Peruana
(NTP) y los Estándares Americanos de la American Society for Testing and Materials (ASTM
por sus siglas en inglés), que rigen para los Cementos Portland.

15. ¿Cuáles son las ventajas de la Normalización, para los fabricantes, consumidores y
gobierno?

Ventajas de la Normalización

Para los fabricantes:

 Reglamenta variedades y tipos de productos.
 Disminuye el volumen de existencias en almacén y los costos de producción.
 Mejora la gestión y el diseño.
 Agiliza el tratamiento de los pedidos.
 Facilita la comercialización de los productos y su exportación.
 Simplifica la gestión de compras.
Para los consumidores:
 Establece niveles de calidad y seguridad de los productos y servicios.
 Informa de las características del producto.
 Facilita la comparación entre diferentes ofertas.
Para el gobierno:
 Simplifica la elaboración de textos legales.
 Establece políticas de calidad, medioambientales y de seguridad.
 Ayuda al desarrollo económico.
 Agiliza el comercio.
16. ¿Cuáles son algunas ventajas del magnesio y sus aleaciones?

Es el tercer metal más abundante en la corteza terrestre

Es el metal estructural más ligero (1.7 g/cm3).

El magnesio posee bajas temperaturas de fusión (650 °Q y ebullición (1100°C),

Gran coeficiente de dilatación y un elevado calor específico.
Por otra parte, posee el módulo elástico más bajo de todos los metales estructurales (45 GPa),
Las aleaciones de magnesio son fáciles de mecanizar.
Aleaciones:
a. Aleaciones de magnesio moldeable:
-Aleaciones Mg-Al tienen buen comportamiento atemperaturas inferiores a los 100°C.
-Las aleaciones Mg-úerras raras
-Las aleaciones Mg-Ag
-las aleaciones Mg-Th,
b. Las aleaciones de magnesio para forja no se utilizan en la actualidad por los
problemas de deformabilidad. Las únicas aleaciones con unas mejores condiciones
para la forja son las Mg-Li,

17. ¿Cuáles son algunas ventajas del Aluminio y sus aleaciones?

El Al es el metal más abundante en la corteza terrestre.

El aluminio tiene una densidad baja (2.7 g/cm3), que elevan los elementos de aleación excepto
el Mg y el Li.

El coeficiente de dilatación es muy alto, y puede disminuirse con la ayuda de aleantes (Si, Ni,
Fe). La conductividad térmica es muy elevada.

El aluminio es un buen conductor eléctrico, pero los elementos de aleación van a empeorar
siempre ese comportamiento. También son elevadas la absorbancia y la reflectancia

El módulo elástico del aluminio es bastante bajo aluminio puro presenta muy baja dureza y
resistencia, que se aumentarán por acritud, solución sólida y precipitación, por lo que ni es
considerado un material estructural.

Aleaciones:

Aleaciones de aluminio no tratables térmicamente endurecen fundamentalmente por acritud.

 Aleaciones al-mn (serie 3000),
 Aleaciones al-mg (serie 5000)

Las aleaciones de aluminio tratables térmicamente proporcionan las mayores

prestaciones alcanzables con este material

 Las aleaciones Al-Cu

 Las aleaciones Al-Mg-Si (serie 6000) son tratables térmicamente gracias a la
formación de un compuesto intermetálico que se comporta como un único componente,

 En las aleaciones Al-Zn (serie 7000),

 Aleaciones Al-Li

18. ¿Cuáles son algunas ventajas del Titanio y sus aleaciones?

Es el noveno elemento y el cuarto metal más abundante en la corteza terrestre.

El titanio posee baja densidad, alta temperatura de fusión, bajo calor específico

y conductividad térmica (la menor de todos los metales), y bajo coeficiente de dilatación.

El titanio posee una alta reactividad superficial

Es un material pirofórico

El titanio también posee afinidad de disolución con el hidrógeno, el nitrógeno y el carbono

El titanio también presenta superplasticidad.

Aleaciones

Las aleaciones industriales de titanio son multicomponente, con mezcla de estabilizadores

de a, de fí y neutros. Las aleaciones finales se clasifican en función la
estructura que pueden presentar, de modo estable, a temperatura ambiente. El tipo
de aleación resultante dependerá de las cantidades absolutas y relativas de elementos
estabilizadores de cada una de las fases.

a. Tipo α : formadas por fase a, tienen poca plasticidad (por lo que no son forjables),
pero un buen comportamiento en fluencia y resistencia a la oxidación.

b. Tipo α+β: formadas por una mezcla de ambas fases, de propiedades intermedias
y dependientes de la temperatura, clase y cantidad de elemento aleante. La
más clásica es la TÍ-6A1-4V.

c. Tipo β : con más de un 8 por ciento de estabilizadores de la fase /?, poseen buena
conformabilidad, y el comportamiento es mejorable mediante tratamiento térmico.
d. Tipo aluminiuros: incorporan un 25-50 por ciento de aluminio (a partir del 8

por ciento de aluminio aparece la fase a2, muy frágil y dura), y presentan buen

comportamiento a corrosión y a oxidación.

e. El titanio sin alear, también denominado Ti comercialmente puro, es en realidad

una aleación T i-0 de tipo a.

COMPUESTOS

1. Qué son los materiales compuestos y describa sus componentes principales.

Son aquellos materiales que se forman por la unión de dos o más materiales para conseguir la
combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales originales.
Pertenecen a esta categoría los materiales mezcla, cuando sus constituyentes conservan
Su identidad química. El material compuesto (MC) está formado por una fase discontinua,
también llamada refuerzo, ya que de ella dependen principalmente las propiedades mecánicas,
y por una fase continua o matriz, responsable de la resistencia térmica y ambiental del material,
que engloba al refuerzo y hace del material una estructura monolítica.

2. Describa detalladamente la clasificación de los materiales compuestos según la forma del

reforzante.
La forma del refuerzo permite una primera clasificación:
MC granulares
MC de fibra corta
MC de fibra larga o continúa.
Todos los materiales compuestos avanzados están reforzados por fibras continuas de altas
características.
3. Describir la clasificación de los materiales compuestos según la matriz.
La matriz puede ser
 En los Compuestos de Matriz Metálica (MMC)

Se mejora el comportamiento a fluencia respecto de la aleación base, pudiendo obtenerse una

direccionalidad de las propiedades; este incremento de resistencia va unido a una disminución de
la tenacidad de la aleación

 Los Compuestos de Matriz Cerámica (CMC)

Presentan una enorme complejidad, el objetivo es disponer de un material cerámico con la
inherente resistencia térmica de los cerámicos, pero con un valor de tenacidad que permita su
utilización en aplicaciones estructurales.

 Los Compuestos de Matriz Polimérica

Son los mejor caracterizados y los de mayor utilización industrial. Se requiere todavía
mejorar su tolerancia al daño, o capacidad de la estructura para soportar los accidentes usuales
de servicio (corrosión, impactos, etc.), sin una degradación significativa de sus propiedades
Cada uno de estos grupos se subdivide a su vez con materiales específicos, como matriz
orgánica de epoxy o de poliéster, o matriz metálica de aluminio o de titanio. La elección del
tipo de matriz está condicionada fundamentalmente por la temperatura de servicio.

4. Describa los métodos de obtención de compuestos.

Técnicas relativamente convencionales:
 Moldeo por inyección para compuestos en matriz polimérica
 El vaciado para compuestos de matriz metálica
 El rociado también para compuestos de matriz polimérica en el cual las fibras cortas
mezcladas con una resina se rocían contra un molde y luego se curan
Técnicas especiales utilizando fibras:
El enrollado de filamentos (también denominado bobinado de filamentos o devanado de
filamentos) es un proceso para fabricar roductos como recipientes a presión y piezas
coladas para motores de cohetes.
Las fibras se enrollan alrededor de una forma o mandril, para formar gradualmente una figura
sólida. El curado completa la producción
Extrusión estirado: las formas más comunes a producir son redondas, rectangulares,
tubos, placas y hojas. Las fibras o esferas son extraídas de carretes, pasadas por un baño
de resina polimérica para su impregnación y unidas fuertemente para producir una forma
particular, antes de entrar en un dado previamente calentado para su curado.

Los compuestos de matriz metálica con fibras continua son más difíciles de producir que los
compuestos de matriz polimérica.
 Colado que obligan al líquido a envolver las fibras

El sinterizado es la técnica más utilizada por su sencillez. En ella, la matriz en forma de

polvo y las fibras se mezclan y presionen en caliente para producir materiales compuestos
de baja porosidad. Permite fabricas grandes piezas de series pequeñas de geometría no
muy compleja.

.
5. Mencionar las características de las fibras de vidrio, carbono y aramida así como las
ventajas de su utilización en compuestos.
La fibra es el elemento reforzante por excelencia

Las distintas variedades de fibra de carbono que se comercializan corresponden a distintos

grados de conversión a grafito. A mayor temperatura de tratamiento, mayor coste, mayor
porcentaje de grafito, mayor módulo elástico, y simultáneamente mayor densidad y
conductividad eléctrica. A muy altas temperaturas de tratamiento se generan defectos, lo que
perjudica su resistencia mecánica.
La fibra de vidrio en sus variedades normal (Vidrio E) y de alta resistencia
(S o R) será la de mayor consumo por su excelente relación resistencia/precio. Su bajo
módulo elástico es su principal limitación. Es obviamente un material amorfo, de aspecto
blanco, por dispersión de la luz.
Las fibras de carbono, en sus tres variantes de alta resistencia, intermedia y alto módulo,
serán el material de elección para aplicaciones estructurales muy exigidas, cuando la
rigidez y el peso son criterios dominantes del diseño y cuando el precio es un factor
secundario.
Las fibras de poliaramida (poliamidas aromáticas), entre las que el Kevlar es el nombre
comercial más conocido, tienen frente a las anteriores la propiedad de ser tenaces por sí
mismas, como tejidos secos, lo que permite su uso como material flexible de blindaje y
 para absorción de energía de impactos. Por su buena resistencia específica a tracción, son
además empleadas en el refuerzo devanado de depósitos de alta presión.
6. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz CERÁMICA y describir sus
componentes y su aplicación.
 Crisoles
 Escudos térmicos
 Acoplamientos
 Frenos
 Hormigón/concreto
Los compuestos carbono-carbono
Se fabrican formando un tejido de poliacrilonitrilo o de fibra de carbono en un molde, y a
continuación impregnándolo con una resina orgánica como la resina fenólica.
Aplicaciones
son utilizados para obtener una extraordinaria resistencia, estos operan a temperaturas que
llegan hasta 30000C y, de hecho, son más resistentes a altas temperaturas que a bajas.
Estos compuestos se han utilizado como como:
 bordes de vehículos aeroespaciales de alto rendimiento como el transbordador
espacial.
 Discos de freno de vehículos de carrera
 En aeronaves comerciales de reacción
Los compuestos de matriz cerámica-fibra cerámica
Los refuerzos de fibra mejoran de varias maneras la tenacidad de la matriz cerámica
han obtenido una mejor resistencia y tenacidad a la fractura en comparación con los productos
cerámicos convencionales

7. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz METALICA y describir sus

componentes y su aplicación.
Han sido desarrollados principalmente para componentes aeroespaciales y de motores de
automoción. Se clasifican en tres grandes grupos, de acuerdo con el tipo de refuerzo
incorporado:
reforzados con fibracontinua, reforzados con fibras discontinuas y reforzados con
partículas
.Así, encontramos como ejemplos de los materiales compuestos de matriz metálica:
Aleaciones de aluminio
 Entre las aleaciones de aluminio, las aleaciones endurecibles por precipitación (Al-Cu-Mg y
Al-Zn-Mg-Cu), entre las mas importantes tenemos Al-Li.
 Se utiliza en un gran numero de de aplicaciones, desde la industria de automoción y
aeronáutica, hasta en ocio y recreo.
Aleaciones de Titanio:
 El titanio es más denso que el aluminio y es el metal con la mejor relación
resistencia/densidad de entre todos los llamados ligeros (Al, Mg, Be).Por su elevado punto de
fusión mantiene su resistencia a altas temperaturas mucho mayores que el aluminio.
 Utilizado en aplicaciones aeroespaciales
Cermet
 Son materiales compuestos metal- cerámica. Compuesto de matriz metálica formado por 50
% en volumen de partículas de TiCN en una matriz de acero. El cermet más común es el
carburo cementado.
 Estos materiales compuestos seutilizan ampliamente como herramientas de corte en acero
endurecidos.
Fundicion Blanca
Metal duro( Carburo en matriz metálica)
Laminado metal-intermetal.

8. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz POLIMERICA y describir sus

componentes y su aplicación.
Podemos identificar dos fases: una continua, constituida por la matriz, y otra fase discontinua
denominada refuerzo (fase dispersa) Los componentes de un material compuesto no deben
disolverse ni fusionarse completamente unos con otros. La identificación de los materiales y
la de su interfase debe ser posible de distinguir por medios físicos. Las propiedades del nuevo
material van a depender de la elección de la matriz, del refuerzo y de interfase entre matriz y
refuerzo.
a) Hormigón /concreto:
- También llamado “concreto”, es el material compuesto más empleado
contemporáneamente en la construcción.
- es una juntura de diversas sustancias: cemento, arena, grava o gravilla y agua.
- Con esta juntura se obtiene una mezcla homogénea que en pocas horas fragua y
endurece hasta obtener consistencia pétrea.

b) Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz grafito)

c) Hueso( matriz ósea reforzada con fibras de colágeno):
- constituidos en el interior de los animales superiores por una matriz ósea reforzada por
fibras de colágeno
 - una proteína que le confiere su natural resistencia, gracias al calcio a partir del cual se
mineraliza su estructura. .
- Esto da como resultado un elemento duro, frágil, pero liviano.

d) Adobe( barro y paja):

- Se llama así a los ladrillos sin cocer, es decir, empastes para construcción, elaborados
de arcilla y arena u otras masas de barro, mezclados con paja y secados al sol
- A pesar de ser un excelente aislante térmico, el adobe absorbe mucha humedad por
capilaridad, perdiendo su dureza, por lo que debe instalarse sobre una base hidrófuga
de piedras o, modernamente, de hormigón.

9. Que es la anisotropía y esquematice como influye en la resistencia a la tracción de

compuestos reforzados con fibras largas.
La anisotropía de un material, o cambio del valor de sus propiedades mecánicas, térmicas o
eléctricas, según la dirección escogida para ensayarlo, es una propiedad única de estos
materiales. Significa una mayor complejidad en el diseño, ya que puede dar lugar a
comportamientos no intuitivos y a modos de fallo inesperados.
10. Qué es la regla de mezclas y que relaciona.

Con la regla de las mezclas se predicen propiedades como densidad, conductividad térmica y
eléctrica (sólo para la dirección de las fibras, si son unidireccionales y continuas, ya que sino
no sabemos la dirección de las fibras y no se predicen sus propiedades)
Ejemplo:
ρ=fm ρm + ff ρf
ρ = densidad del material fibroso
fm = fracción volumétrica de la matriz
ρm = densidad de la matriz
ff = fracción volumétrica de las fibras
ρf = densidad de las fibras

El módulo de la elasticidad se predice también con esta regla (sólo para fibras continuas y
unidireccionales), pero sólo a baja tensión; a altas tensiones se deforma la matriz y contribuye
poco a la rigidez del compuesto, no cumpliéndose la regla de las mezclas:
E=ff Ef
E = modulo de la elasticidad
ff = fracción volumétrica de las fibras
Ef = módulo de la elasticidad de las fibras
 Si la carga se aplica en dirección perpendicular a las fibras: 1/E = (fm /Em)+(ff /Ef)

La resistencia de un material compuesto reforzado por fibras depende de la unión

entre las fibras y la matriz.
Se puede predecir la resistencia con la regla de las mezclas para un material con fibras
continuas y paralelas: σ = fm σm + ff σf
σ = resistencia del material
σm = tensión que actúa sobre la matriz cuando el compuesto está deformado hasta el punto
donde se fractura la fibra
σf = resistencia de las fibras

11. Cuáles son los factores que influyen en el desarrollo de propiedades en los materiales
compuestos.
Entre los factores limitativos está la ausencia de plasticidad, que exige tolerancias estrictas en
la fabricación Este efecto es particularmente crítico en el caso de uniones mecánicas;
pequeños desajustes originarán concentraciones de tensiones no previstas, imposibles de
aliviar. Puesto que las uniones con adhesivos tampoco son sencillas, por el riesgo de
delaminación, el diseño de las uniones será un aspecto crítico en las estructuras de material
compuesto. Consecuencia de lo anterior es que la reparabilidad de estas estructuras es
limitada, en ocasiones más costosa que la sustitución del elemento estructural.
Las propiedades del material son muy sensibles a la calidad del proceso de fabricación. El
conjunto de procedimientos que se realizan antes, durante y después de la fabricación para
asegurar la calidad, influyen significativamente en el coste final del producto.
12. Cuáles son las características de los compuestos reforzados con fibra.

Existe una gran cantidad de factores que deben tenerse en cuenta a la hora de seleccionar y
diseñar con materiales compuestos reforzados con fibras.
Relación de aspecto. Las fibras continuas, que proporcionan mayores resistencias, son a
menudo difíciles de introducir en el material y producir el mismo, mientras que las discontinuas
son mas fáciles, mayor relación de aspecto, produciendo también alta resistencia.
Fracción volumétrica de fibras. Una mayor fracción volumétrica de fibras aumenta la
resistencia, situándose el limite superior en el 80%, por la posibilidad de rodear las fibras con el
material que hace de matriz.
Orientación de las fibras. Las fibras unidireccionales presentan resistencia máxima cuando
la carga aplicada es paralela a las fibras, sin embargo las propiedades son muy anisotrópicas. Por
ello, se suelen usar fibras dispuestas en forma de tejido, capas cruzadas, sacrificando la máxima
resistencia con propiedades uniformes en el compuesto.
Propiedades de las fibras El material de las fibras debe ser fuerte, rígido, ligero y tener
elevada temperatura de fusión. Se prefieren materiales con elevados módulos y resistencia
específicos.
El mayor modulo especifico se encuentra en el carbono y el boro, además de presentar elevada
temperatura de fusión y alta resistencia mecánica. Ambos deben usarse como material compuesto
pues demasiado frágiles y reactivos para se empleados por si solos.
El Kevlar, nombre comercial de un polímero poliamida aromático endurecido, con una
estructura constituida por anillos bencénicos, tiene excelentes propiedades mecánicas, aunque su
temperatura de fusión es baja.
La alúmina y el vidrio son ligeros, tienen alta resistencia y modulo especifico. Mas rígidos
son los wiskers, aunque son discontinuos y su fabricación es complicada y costosa.

Propiedades de las matrices. Estos materiales son generalmente tenaces y dúctiles para
transmitir las cargas a las fibras y evitar que las grietas causadas por fibras rotas se propaguen a
todo el compuesto. La matriz debe ser resistente con el fin de contribuir a la resistencia total del
compuesto. La temperatura de trabajo del compuesto viene limitada por la de la matriz.