UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA DE ALIMENTOS

PRINCIPIOS DE ELECTROQUÍMICA Y CORROSIÓN

TAREA EX-AULA
PRINCIPIOS DE ELECTROQUIMICA Y CORROSION

“PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO”

CARNÉ ESTUDIANTE

MC13085 Murcia Chávez, Lorena Elizabeth

PJ13001 Pérez Jímenez, Luis Fernando

SP13006 Sandoval Peñate, Rodrigo Alejandro

DOCENTE: ING. FRANCISCO ARÉVALO

GRUPO TEORICO: 01

CIUDAD UNIVERSITARIA, 20 DE NOVIEMBRE, 2017

Indice:
1.0 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 1
2.0 INTRODUCCION ............................................................................................................................. 2
3.0 TEORIA PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO ................................................... 3
3.1 BREVE HISTORIA ........................................................................................................................ 3
3.2 DEFINICION PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO ........................................ 4
3.3 PROPIEDADADES DE UN MATERIAL ANODICO.......................................................................... 5
3.4 CARACTERISTICAS ELECTROQUIMICAS DEL ALUMINIO, ZINC Y MAGNESIO ............................. 6
3.5. DISEÑO PROTECCION CATODICA CON ANODOS DE SACRIFICIO.............................................. 7
3.5.1 INTENSIDAD DE LA CORRIENTE ANODICA .......................................................................... 7
3.5.2 VIDA DE LOS ANODOS ...................................................................................................... 10
3.5.3 NUMERO DE ANODOS ...................................................................................................... 11
3.5.4 RADIO ACCION DEL ANODO ............................................................................................. 12
3.6 ZINC, MAGNESIO, ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ................................................................... 12
3.6.1. ZINC ................................................................................................................................. 13
3.6.2. MAGNESIO....................................................................................................................... 14
3.6.3. ALUMINIO........................................................................................................................ 15
3.7 CAMPOS DE APLICACIÓN PROTECCION POR ANODOS DE SACRIFICIO ................................... 16
3.7.1. BARCOS Y BUQUES .......................................................................................................... 17
3.7.2 TUBERIAS .......................................................................................................................... 19
3.7.3 TANQUES .......................................................................................................................... 21
4.0 SITUACION ACTUAL EN EL SALVADOR PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO . 23
4.1 INDUSTRIAS QUE UTILIZAN PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO .............. 24
5.0 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO ........ 25
6.0 COMENTARIOS SOBRE LA PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO .................... 26
7.0 CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 27
8.0 RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 28
9.0 REFERENCIAS ............................................................................................................................... 29
10.0 ANEXOS ..................................................................................................................................... 30
Anexo I. Tabla de potenciales de reducción.................................................................................. 30
Anexo II. Serie electroquímica para agua de mar ......................................................................... 31
Anexo III. Propiedades físicas y electroquímicas del Zn., Mg. y Al. ............................................... 32
Anexo IV. Diagrama de Pourbaix Zn, Al, Mg.................................................................................. 33
Anexo V. Resistividad para calculo de corriente anodica ............................................................. 34
Anexo VI. Valores para calculo de la vida para ánodos de sacrificio Zn, Al, Mg ........................... 34
Anexo VII. Densidades de corriente para cálculo de número de ánodos en instalacion .............. 34
Anexo VIII. Anodo zinc, embarcación volcán de Taburiente ......................................................... 35
Anexo IX. Especificaciones para aleaciones de Zn ........................................................................ 35
Anexo X Especificaciones para aleaciones de Magnesio............................................................... 36
Anexo XI. Especificaciones para aleaciones de Al ......................................................................... 37
Anexo XII. Cuadro resumen especificaciones mas utilizadas aleaciones Zn, Al, Mg ..................... 38
Anexo XIII. Formula empírica del Wood Marine Ltd. USA ............................................................ 38
Anexo XIV. Partes de un buque ..................................................................................................... 39
Anexo XV. Usos y valores electroquímicos aleaciones Al, Zn, Mg ................................................ 40
Anexo XVI. Fijacion de ánodos de sacrificio a estructuras ............................................................ 40
Anexo XVII. Problema peso teorico y peso real de anodo sacrificio ............................................. 42
 1.0 OBJETIVOS

a) Definir el método de prevención de corrosión de protección catódica por

ánodos de sacrificio, historia y bases electroquímicas

b) Estudiar las características primordiales que debe poseer un metal para

poder ser utilizado como anodo de sacrificio.

c) Conocer las características electroquímicas comunes que vuelven a

aluminio, zinc y magnesio como los metales caracteristicos para ser
ánodos de sacrificio.

d) Indagar sobre los parámetros para el diseño de ánodos de sacrifico para la

protección de una estructura: corriente anódica, vida de ánodos y calculo
de numero de ánodos de sacrificio.

e) Investigar sobre los beneficios de las aleaciones de ánodos de Zn, Al y Mg,

asi como de sus consecuencias y los parámetros usados en la industria

f) Presentar los diferentes ámbitos en los que el uso de ánodos de sacrificio

es usado industrialmente

g) Describir la situación actual de El Salvador con respecto al uso de esta

tecnología de protección ante la corrosión, industrial que la utilizan y por
qué.

h) Definir las ventajas y desventajas que plantea la protección catódica por

ánodos de sacrificio a pequeña y gran escala

1
 2.0 INTRODUCCION

«Corrosión es la destrucción de un cuerpo sólido causada por un ataque no

provocado, de naturaleza química o electroquímica que se inicia en la superficie»
Esta es la definición más generalmente aceptada, originaria del «Reichanschuss
für Metallschutz». En cualquier caso, la corrosión es un proceso destructivo en lo
que a ingeniería se refiere, y representa una enorme perdida económica.
Desde un punto de vista termodinámico, podemos decir que la corrosión se debe a
que el estado de existencia más estable para un metal es su forma combinada, es
decir, el estado de más baja energía, ya sea en forma de óxido, sulfuro, cloruro,
sulfato o carbonato, etc. que es como aparecen los metales en los minerales.
Se pueden tener 2 tipos de corrosion, la química y la electroquímica (que se basa
en el ataque de iones por acción de una solución electrolito sobre un metal) ,
sobre esta segunda se prestara la atención y sobre todo en la manera de proteger
los metales del ataque corrosivo.
Para poder evitar este tipo de corrosion, que se basa en procesos de transferencia
de carga, existen 3 principales maneras:
-Aislamiento eléctrico del material.
-Polarizacion del mecanismo
-Cambiando el sentido de la batería electroquímica, en lo que esta basado el
proceso de protección denominado protección catodica

2
 3.0 TEORIA PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE
SACRIFICIO

La protección catódica es una técnica de control de la corrosión que se aplica en el

mundo entero en instalaciones de ductos para transportar petróleo, productos
terminados, agua, etc. así como en tanques de almacenamiento, cables eléctricos,
telefónicos enterrados y otras instalaciones metálicas importantes. Ademas que
implico un avance muy importante en el área marítima, protegiendo la estructura de
barcos y buques.
En la práctica, se puede aplicar protección catódica en metales como acero, cobre,
plomo, latón y aluminio en contacto con todos los suelos y con casi todos los medios
acuosos con el objeto de controlar o eliminar el deterioro por corrosión en todas sus
formas (bajo tensión, intergranular, picadura, ataque generalizado, etc.).
Como condición fundamental, las estructuras componentes del objeto a proteger y
del elemento de sacrificio deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un
electrolito.

3.1 BREVE HISTORIA

La protección catódica se describió por primera vez por Sir Humphry Davy en una
serie de documentos presentados a la Royal Society de Londres en 1824.
La primera aplicación fue la Samarang HMS en 1824 - anodos hechos de hierro
unidas a la vaina de cobre del casco por debajo de la línea de flotación reduce
drásticamente la velocidad de corrosión del cobre. Sin embargo, un efecto
secundario de la protección catódica era para aumentar el crecimiento marino.
Cobre, cuando se corroe, libera iones de cobre que tienen un efecto anti-fouling.
estas planchas atraían a los percebes (incluso ridiculizaron su descubrimiento);
dado que el crecimiento marino exceso afectó el desempeño de la nave, la Royal
Navy decidió que era mejor dejar que el cobre se oxide y tienen el beneficio de la
reducción del crecimiento de organismos marinos, la protección catódica por lo que
no se usa más.
Davy fue asistido en sus experimentos por su discípulo Michael Faraday, quien
continuó su investigación tras la muerte de Davy. En 1834, Faraday descubrió la
relación cuantitativa entre la pérdida de peso a la corrosión y la corriente eléctrica y
así sentó las bases para la futura aplicación de la protección catódica. Thomas
Edison experimentó con impresión la protección catódica de corriente en los buques
en 1890, pero no tuvo éxito debido a la falta de una fuente de corriente adecuada y

3
materiales de ánodo. Sería 100 años después del experimento de Davy antes de
que se utiliza ampliamente en la protección catódica de oleoductos en Estados
Unidos - la protección catódica se aplica a las tuberías de gas de acero a partir de
1928 y más ampliamente desde la década de 1930. Desde allí el estudio de la
electroquímica de los metales mediante el Diagrama de Pourbaix, se logró, controlar
la corrosión de varios metales.

3.2 DEFINICION PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE

SACRIFICIO
En este método se conecta el metal que se trata de proteger a otro menos noble
que él, es decir, más negativo en la serie electroquímica. Este sistema se conoce
como protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio y consiste
realmente en la creación de una pila galvánica en que el metal a proteger actúe
forzosamente de cátodo (polo positivo de la pila), mientras que el metal anódico se
"sacrifica" o sea que se disuelve (polo negativo). Como el metal más comúnmente
utilizado en la práctica por su bajo precio y alta resistencia mecánica es el acero,
los metales que se puedan conectar a él y que tienen un potencial más negativo
quedan reducidos en la práctica al zinc (Zn), al aluminio (Al) y al magnesio (Mg) y
sus aleaciones como se comprenderá mas adelante.

Protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio

El zinc ha sido siempre el material anódico clásico y es el pionero en el desarrollo

de la protección catódica. Los ánodos de aleaciones de magnesio han sido también
utilizados con éxito; principalmente se emplean para la protección de estructuras
que requieren de una polarización rápida, o en medios agresivos de resistividad
elevada, como los suelos.
El aluminio es un material anódico de gran interés por sus características
electroquímicas. Sin embargo, la obtención de aleaciones de aluminio adecuadas
para ánodos de sacrificio ha sido más lenta que las de los dos otros metales; cabe
mencionar que en los últimos años han tenido un gran desarrollo.

4
3.3 PROPIEDADADES DE UN MATERIAL ANODICO
Tomando en cuenta la serie electroquímica de los metales, un metal tendrá carácter
anódico respecto de otro si se encuentra arriba de él en dicha serie. Así, por
ejemplo, el hierro será anódico con relación al cobre y catódico respecto al zinc. El
metal que actúa como ánodo se "sacrifica" (se disuelve) en favor del metal que actúa
como cátodo; por esto el sistema se conoce como protección catódica con ánodos
de sacrificio. Lo anterior se ilustra en un esquema de la figura

Mecanismo de protección catódica con ánodo de sacrificio.

Aunque la mayoría de los ánodos se fabrican por colada o por gravedad, algunos
ánodos se fabrican por colada continua o extrusión. El método de colada produce
la apariencia y estructura física del ánodo y, por tanto, su comercialización y

5
desempeño. Desde el punto de vista del desempeño, el ánodo debe ser colado para
que el metal solidifique sin segregaciones de constituyentes de aleación. Tampoco
no debe tener inclusiones de materia extraña, sopladuras ni rechupes. Si esto último
ocurre, entonces aumentará el riesgo de que el ánodo tienda a pasivarse o
desintegrarse físicamente.
Las propiedades que debe reunir un material anódico son las siguientes:
1) Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo como para
polarizar la estructura de acero (que es el metal que normalmente se protege) a -
0.80 V. Sin embargo, el potencial no debe ser excesivamente negativo ya que eso
motivaría un gasto innecesario de corriente. El potencial práctico de disolución
puede estar comprendido entre - 0.95 V y - 1.7 V.
2) Cuando el metal actúe como ánodo debe presentar una tendencia pequeña a la
polarización, no debe desarrollar películas pasivantes protectoras y debe tener un
elevado sobrepotencial para la formación de hidrógeno.
3) El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes-
hora por kg. de material (Ah/kg.) lo que constituye su capacidad de drenaje de
corriente.
4) En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.
5) El metal debe ser de fácil adquisición y deberá de poderse fundir en diferentes
formas y tamaños.
6) El metal deberá tener un costo razonable, de modo que en conjunción con las
características electroquímicas correctas, pueda lograrse una protección a un costo
bajo por ampere-año.

3.4 CARACTERISTICAS ELECTROQUIMICAS DEL ALUMINIO, ZINC Y

MAGNESIO
Al estudiar todos estos puntos los metales que cumplen con todos los requisitos y
son los utilizados en procesos de protección galvanica son aluminio, zinc y
magnesio (ver anexo I) como sus aleaciones. Otros posibles candidatos, como los
metales alcalinos (Li, Na, K) y los alcalino-térreos (Be, Ca, Sr), quedan descartados
porque son demasiado activos (tienen un sobrepotencial de hidrógeno pequeño y
un potencial de disolución muy elevado) y otros, como el cromo (Cr), porque son
fácilmente pasivables.

A partir de los datos de sus propiedades electroquímica (Anexo I),estos valores

consideran que el metal no sufre autocorrosión, es decir, que se utiliza
íntegramente para producir corriente. Para un rendimiento de corriente del
100%, el aluminio es el que sufrirá la pérdida de peso más pequeña ya que,
según el cuadro 5, es el que proporciona mayor capacidad eléctrica, o sea el
mayor número de coulombs por kg de metal disuelto. Siguiendo el

6
razonamiento, para suministrar una misma intensidad de corriente, sobre la
base de un rendimiento en corriente del 100% (digamos 2 982 A-h),
necesitaríamos 1 kg de aluminio, 3.64 kg de zinc y 1.35 kg de magnesio, lo cual
implica, en porcentajes, un rendimiento práctico para el zinc de 27.5% y para el
magnesio de 74% de corriente aproximadamente.

Ahora bien, los rendimientos prácticos no alcanzan nunca el 100%, ya que en la

práctica industrial no se pueden fabricar ánodos galvánicos puros, porque resultan
incosteables. Los rendimientos normales están entre 50% y 90% del rendimiento
teóricamente considerado.
En una reacción electroquímica, un metal se disuelve de acuerdo con las leyes de
Faraday, las cuales dicen que, prácticamente, el paso de una cantidad de corriente
de 96 500 coulombs (número de Faraday) disuelve una cantidad equivalente de
cualquier elemento químico. Por tanto, si una cantidad de electricidad
de Q coulombs pasa, la cantidad de metal disuelto será:

3.5. DISEÑO PROTECCION CATODICA CON ANODOS DE SACRIFICIO

Al momento de proteger una estructura mediante ánodos de sacrificio, se deben
tener en cuenta ciertas variables a fin de que sea efectiva:

 Intensidad de la corriente anódica

 Vida de los ánodos
 Numero de ánodos
 Radio de acción del anodo

3.5.1 INTENSIDAD DE LA CORRIENTE ANODICA

A partir de las leyes de Faraday se puede calcular la intensidad de corriente que es
capaz de suministrar 1 kg de metal en su actuación anódica. Ahora bien, este valor
está muy lejos de ser significativo, ya que no tiene en cuenta que:

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a) la intensidad que es capaz de dar un metal en su actuación anódica es función
de su forma geométrica; es decir, 1 kg de metal en forma cilíndrica suministrará una
intensidad de corriente menor que si tiene forma de estrella. Por otra parte, hay que
tener en cuenta que cualquiera que sea su superficie, ésta va disminuyendo a
medida que el ánodo se va desgastando, lo cual es un factor que habrá que tener
en cuenta en el cálculo real de la intensidad.
b) el valor obtenido a partir de las leyes de Faraday equivale a un rendimiento
electroquímico del 100%, que como ya se ha indicado, nunca se puede alcanzar en
la práctica. La pila formada por el ánodo galvánico y su estructura darán un valor
máximo de corriente en el instante de iniciar su funcionamiento, el cual decrecerá
después por los procesos de polarización que tienen lugar en los electrodos. Por
otra parte, la autocorrosión que, en mayor o menor grado, presentan los tres metales
empleados como ánodos galvánicos hará siempre que su rendimiento sea inferior
al 100%.
De la ecuación de Dwight, la resistencia de un ánodo de forma cilíndrica en un
electrolito es igual a la resistividad específica del electrolito y a algunos factores
relacionados con la forma geométrica del ánodo.

𝐾 4𝐿
𝑅 = 𝜌 ( ) ln − 1)
𝐿 𝑎
Donde:
R = Resistencia ánodo-electrolito (Ohm).
r = Resistividad del electrolito (Ohm-cm).
K = 1/2pi (0,159 si L y a están en cm; 0,0627 si Ly a están en pulgadas).
L = Longitud del ánodo.
a = Radio equivalente del ánodo. Para otras formas diferentes al cilindro.

Tenemos diversas correlaciones para poder encontrar la resistencia de un anodo,

aplicada según una variación de parámetros:

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La ecuación modificada de Dwight, que es la mas utilizada, expresando en unidades
de logaritmo base 10 y usando la nomenclatura de r para radio equivalente:

El radio equivalente es el radio de un cilindro de igual superficie transversal que el

ánodo, cuando éste se haya consumido en 40%. Si la sección del ánodo es: S = π r2
despejando r se tiene:

Cada ánodo podrá suministrar una intensidad de corriente que vendrá fijada por la
ley de Ohm
I=V/R
En donde:
V =diferencia de potencial entre el potencial de disolución del metal anódico en el
medio agresivo y el potencial de protección (0.80 V con respecto al electrodo de
referencia Ag/AgCI para el acero)

R=resistencia del ánodo, calculada según la fórmula anterior.

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Algunos criterios para determinar la resistencia de ánodos para protección catódica
en estructuras sumergidas como la resistividad, clorinidad del agua de mar. La
ecuación de Dwight es válida para ánodos de zinc y aluminio cuando 4L/R » 16;
para ánodos donde 4 L/R<16 o para ánodos que no se aproximan a la forma
cilíndrica. Ecuaciones como la de McCoy u otra versión de la ecuación Dwight
pueden predecir mejor la corriente de salida de los ánodos.

La cantidad de metal del ánodo que se consume, calculado de acuerdo a la Ley de

Faraday se expresa así:
Mconsumida = Velocidad de consumo x tiempo de vida x Intensidad de corriente
M = Vc x θ x I a.
Con las ecuaciones de Dwight y Ohm tenemos la ecuación 4:
𝑉
𝐼𝑎 =
1 4𝐿
2𝜋𝐿 𝜌𝑀 (2.3log 𝑟 − 1)

A la hora de conocer la intensidad real habrá que tener en cuenta, además, el

porcentaje de corriente del ánodo destinado a su auto-corrosión y que no se invierte
en el proceso de protección catódica y la disminución que con el tiempo experimente
la corriente de salida del ánodo debido a procesos de polarización, factores ambos
que inciden en el rendimiento electroquímico de un material anódico.
Por último, conviene señalar que los ánodos deben renovarse cuando se han
consumido en un 80-85% (factor de utilización) estado en el cual no son capaces
de suministrar la corriente de protección requerida. (Obtener valores para
ecuaciones en anexo III)

3.5.2 VIDA DE LOS ANODOS

Un factor importante que se debe tener en cuenta es la duración o “vida" de los
ánodos. La vida para cada valor de intensidad de corriente será una función del
peso del ánodo (ley de Faraday) y no del número de ánodos que se coloquen. Si se
conoce la intensidad que es capaz de suministrar un ánodo (1) y su peso (kg),
teniendo en cuenta su capacidad de corriente calculada teóricamente así como su
rendimiento y su factor de utilización, se puede calcular fácilmente su duración. El
factor de utilización puede ser de 85%, ya que, cuando un ánodo se ha consumido,
este porcentaje debe sustituirse, pues el material que queda es insuficiente para
mantener un porcentaje adecuado de la intensidad de corriente que inicialmente era
capaz de suministrar.
La vida del ánodo puede calcularse de la siguiente manera:

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Por ejemplo, la vida de un ánodo de Zn de 14 kg de peso, capaz de suministrar una
intensidad de corriente de 0.1 A, será:

(Obtener valores para la ecuación en anexo IV)

3.5.3 NUMERO DE ANODOS

Para conocer el número de ánodos que se van a necesitar para llevar a efecto la
protección catódica es necesario determinar la superficie a proteger y conocer la
densidad de corriente de protección. El producto de la superficie a proteger (en m 2)
por la densidad de corriente de protección (en mA/m 2) nos dará la intensidad total
necesaria para la protección catódica (It).

𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙= 𝑑𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒×á𝑟𝑒𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟

Por otra parte, como se conoce la intensidad que es capaz de suministrar un ánodo,
tendremos que
𝐼𝑡
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝐼

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Debemos tener en cuenta que cuando la estructura se encuentra con áreas mojadas
y fangosas se calculan separadamente y luego se suman obteniéndose el total de
corriente necesaria.
I área mojada = dcorriente en electrolito x área mojada a proteger
I área fangosa = dcorriente en fango x área fangosa a proteger
(Valores de densidades de corriente en anexo V)

3.5.4 RADIO ACCION DEL ANODO

Cada ánodo protege un área determinada que se determina por la relación:

El radio de acción se considera con el ánodo en el centro, y desde ahí hasta la

periferia de la circunferencia se determinará el alcance de la actividad del ánodo

3.6 ZINC, MAGNESIO, ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

La composición química de los ánodos de sacrificio incide en el comportamiento de
ellos y particularmente sobre las propiedades que las caracterizan:
• Potencial de disolución.
• Rendimiento de corriente.
• Polarización.
• Homogeneidad de la corrosión anódica.
Asimismo, la composición química ejerce influencia sobre las propiedades del
producto de corrosión como:
• Porosidad.

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• Adherencia.
• Dureza.
• Conductividad eléctrica.
Se estudiara cada metal; Zn, Mg y Al por separado ya que sus aleaciones son
especificas de cada uno

3.6.1. ZINC
Entre algunas de las características que poseen los ánodos compuesto de zinc esta:
-Alto rendimiento de corriente debido su potencial de disolución elevado.
- Es aconsejable que su empleo quede limitado a las resistividades inferiores a los
5000 ohm-cm.
- Cuidar su utilización en presencia de agua dulce a temperaturas arriba de 65°C,
ya que en estas condiciones puede invertir su polaridad y hacerse catódico con
relación al acero.
• Se utiliza masivamente, sobre todo para la realización de la protección catódica
en agua de mar.
• Entre sus impurezas, las más perjudiciales son el hierro (Fe) y el plomo (Pb). Se
ha encontrado que porcentajes de hierro superiores al 0.01% causan la pérdida de
actividad del ánodo
APLICACIONES:
• Cascos de Embarcaciones Marinas (Ver anexo VI)
• Tanques de Lastre.
• Condensadores
• Verticales de Pozos
• Estructuras y Líneas Sumergidas
• Ambientes de aguas saladas y/o presencia de vegetación
Existen muchas especificaciones para las aleaciones en los ánodos de Zn, se
estudiaran las las especificaciones militares (EEUU), ASTM B6-46 y comerciales
(Tablas en Anexo VII)
En aplicaciones de ánodos de Zn en agua de mar, sería recomendable un límite
máximo de 0.0002% de Fe, aunque los ánodos de esta composición no se puedan
obtener comercialmente.

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Por otro lado, parece estar bien demostrado que la adición de pequeños porcentajes
de Al, de Al y cadmio (Cd), o Al y silicio (Si) al Zn es un recurso útil para contrarrestar
los efectos del Fe como impureza. Ello queda reflejado en la nueva especificación
MIL-A-18001 G que permite hasta 0.005% de Fe, pero exige, al mismo tiempo,
contenidos de un 0.025 - 0.15% de Cd y 0.10 - 0.50% de Al.

3.6.2. MAGNESIO
• Tienen un alto potencial con respecto al hierro y están libres de pasivación.
• Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible, en su función de
protección catódica.
• Se utiliza en terrenos de baja resistividad con recubrimientos en mal estado e
inclusive en terrenos de alta resistividad con recubrimientos que no demande
demasiada corriente.
-No son recomendables para su utilización en agua de mar, ya que su elevada auto
corrosión hace que los rendimientos sean muy bajos.
• Se usan en agua cuando la resistividad es mayor a 500 ohm-cm.
• Su mejor campo de aplicación es en medios de resistividad elevada (entre 5 000
y 20 000 ohm-cm).
En consideración con sus caracteristicas este material anódico presenta dos
inconvenientes principales:
a) Alto potencial de trabajo, lo que limita su empleo en medios muy conductores y
donde se requiere que el potencial de protección no adquiera valores muy negativos
(caso del casco de un buque). Para cumplir con tal requisito, se tendría que recurrir
al control del potencial mediantes tramos resistivos lo que complica
extraordinariamente el diseño de protección.
b) Gran tendencia a la auto corrosión, por formación de micropilas locales, y bajo
rendimiento de corriente, aproximadamente el 50%.
Debido al primero de éstos inconvenientes, ha disminuido su utilización para la
protección de carenas de buques; la alta alcalinización del entorno del ánodo y
desprendimiento de gas hidrógeno exige un reforzamiento del sistema de pintura en
estas zonas. El peligro de explosión ha hecho igualmente declinar su uso en la
protección interior de tanques de combustible.
El magnesio sin alear no se puede utilizar en contacto con agua de mar ya que por
el fenómeno citado de auto-corrosión, el consumo del ánodo progresa a gran
velocidad.
Se encuentran datos tabulados de las diferentes aleaciones de Magnesio para ser
usadas como ánodos de sacrificio (Ver anexo VIII)

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El Dowmetal H - l es la aleación que ha tenido un comportamiento más satisfactorio
frente al agua de mar por lo que es la aleación que más se utiliza en este medio.
Presenta una buena distribución del ataque anódico y un consumo homogéneo del
ánodo, una susceptibilidad muy pequeña a la polarización con el tiempo y un
rendimiento de corriente entre los más elevados que se pueden obtener con ánodos
de Mg (55-67%).
La mayoría de los metales son catódicos en relación con el Mg; así pues, las
impurezas constituyen un peligro de corrosión espontánea, si se desean obtener
buenos rendimientos es necesario mantenerlas dentro de límites bien
determinados. El hierro es particularmente perjudicial; su influencia es pequeña en
tanto no exceda el 0.014%, pero si sube hasta el 0.03%, la corrosión espontánea
del ánodo se multiplica aproximadamente 500 veces. El bajo rendimiento de la
aleación "cell" (véase el cuadro 10) se atribuye a su elevado contenido de Fe
(0.03%). El níquel (Ni) ocasiona efectos desastrosos sobre los ánodos de Mg. Se
ha comprobado que contenidos superiores a 0.001% dan lugar a la disolución del
ánodo por corrosión espontánea y a potenciales de disolución sensiblemente nobles
(positivos).
El cobre (Cu) es otro elemento que ejerce una acción nociva en el Mg. Si el
contenido de Cu permanece inferior a 0.5%, no se observan cambios notables en el
potencial de disolución del ánodo. Contenidos superiores dan lugar a un aumento
en el potencial y a una disminución de la intensidad de corriente proporcionada por
el ánodo para la protección de una estructura determinada. Cuando el contenido de
Cu alcanza 4%, el potencial de disolución se vuelve tan positivo que se produce una
inversión de la polaridad del magnesio.
La acción que ejerce el Al como elemento de aleación del magnesio es eliminar gran
parte del Fe durante la preparación de la aleación. Las aleaciones MgAl tienen una
buena resistencia a la corrosión espontánea.
El Zn produce efectos favorables como elemento de aleación del Mg. Por una parte
favorece el consumo homogéneo del ánodo, especialmente con contenidos entre
2.5 y 3.5% y por otra, actúa dando un margen mayor a la acción de las impurezas;
se puede admitir hasta un 0.01% de Fe sin afectar el rendimiento.
Por último, el manganeso (Mn) ejerce, en general, una acción favorable, ya que
tiende a eliminar los efectos del Fe y a compensar los del cobre.
3.6.3. ALUMINIO
Por sus características electroquímicas, es el material idóneo para ser utilizado
como ánodo de sacrificio, su empleo como tal es relativamente reciente.
Una de las desventajas del aluminio es la formación de una película de óxido de
aluminio (pasivación anódica) que lo hace muy resistente a la corrosión y por tanto
al "sacrificio", estos Ánodos suministran mayor eficiencia de corriente y menor
consumo del Anodo que los Ánodos de Magnesio o de Zinc en áreas salinas
acuosas, con lo cual se necesitan menos Ánodos para proteger una estructura dada.

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Cuando la conductividad del agua no es suficientemente alta se prefiere utilizar
ánodos de zinc.
APLICACIONES:
- Protección de Embarcaciones Marinas.
- Cascos de barcos.
- Muelles.
- Pilotes.
- Estructura en agua salada donde sus características hidrodinámicas deben ser
tomadas en consideración.
- Los Ánodos de Aluminio son los más recomendables y económicos para la
protección por corrosión en ambientes de aguas saladas donde las resistividades
eléctricas son usualmente bajas.
(Para tablas de aleaciones para ánodos de Al, ver anexo IX)
El camino seguido en estas investigaciones fue determinar los efectos que un gran
número de elementos, en forma aislada, ejercían sobre el potencial del Al. El Cu y
Mn hacían más catódico el potencial del Al. El Zn, Cd, Mg y bario (Ba) hacían de -
0.1 a -0.3V más anódico dicho potencial y el galio (Ga), mercurio (Hg), estaño (Sn),
e indio (In) lo hacían también más anódico (entre -0.3 y 0.9V).
Las combinaciones que en principio tenía un interés especial fueron las de Al-Hg-
Sn y Al-Hg-Bi, cuyo comportamiento es muy similar, pues tienen potenciales
parecidos a los de las aleaciones Al-Hg.
Las aleaciones Al-Hg-Zn, AI-Sn-Zn y Al-In-Zn tienen potenciales alrededor de -
1.05V y rendimientos elevados. La aleación Al-Hg-Zn ha sido estudiada
sistemáticamente; se ha tenido en cuenta en esto el efecto de la variación de la
composición, la densidad de corriente y la pureza del Al empleado. Para este tipo
de aleación se alcanzan rendimientos del 95%. Esta aleación y la de Al-In-Zn son
de las más utilizadas en la actualidad.
Las aleaciones con Hg tienen un problema específico que vale la pena señalar y
que, a pesar de sus importantes características electroquímicas, hace que su
utilización tienda a ser cada vez más reducida: la acción contaminante del Hg.

3.7 CAMPOS DE APLICACIÓN PROTECCION POR ANODOS DE

SACRIFICIO

16
3.7.1. BARCOS Y BUQUES
Las partes sumergidas de las embarcaciones como la hélice, eje, pala del timón,
quilla, deriva... se protegen contra la corrosión electrolítica mediante los ánodos
La naturaleza del agua donde está amarrada la embarcación afectará a la acción
del ánodo.
La elección del ánodo se hará teniendo en cuenta estos elementos:
- Agua salada: ánodo de sacrificio de zinc
El zinc y el aluminio se usan generalmente en agua salada, donde la resistividad es
generalmente menor. Las aplicaciones típicas son para los cascos de los barcos,
tuberías offshore y plataformas de producción, en motores marinos refrigerados con
agua salada, en las hélices y los timones de barcos pequeños, y en la superficie
interna de los tanques de almacenamiento.
El zinc se considera un material fiable, pero no es adecuado para su uso a
temperaturas altas, ya que tiende a la pasivación (se hace menos negativo); si esto
sucede, la corriente puede dejar de fluir y el ánodo deja de funcionar.
- Agua dulce: ánodo de sacrificio de magnesio
El magnesio tiene el potencial eléctrico más negativo de los tres metales y es más
adecuado para las áreas donde laresistividad del electrolito (suelo o el agua) es
mayor. Se usa por lo general en los barcos de agua dulce y en los calentadores de
agua. En algunos casos, el potencial negativo del magnesio puede ser
una desventaja: si el potencial del metal protegido se convierte en demasiado
negativo, los iones de hidrógeno pueden movilizarse en la superficie del cátodo lo
que conduce a la fragilización por hidrógeno o a la desunión del recubrimiento.
Cuando esto sea posible, se podrían utilizar ánodos de zinc.
- Agua salobre: ánodo de sacrificio de aluminio
Los ánodos de aluminio tienen varias ventajas, como un peso más ligero y una
capacidad mucho mayor que el zinc. Sin embargo, su
comportamiento electroquímico no se considera tan fiable como el del zinc, y se
debe tener mayor cuidado en la forma en que se utilizan.
Una desventaja del aluminio es que si se golpea una superficie oxidada, se puede
generar una gran chispa provocada por la reacción de la termita, por lo tanto, su uso
está restringido en tanques donde pueda haber atmósferas explosivas o exista
riesgo de que se caiga el ánodo.
Un ánodo se determina en función de la superficie y el tipo de metal que debe
protegerse. Los barcos nuevos salen del astillero con ánodos. Para un barco usado,
lo recomendable es averiguar su estado y el nivel de corrosión de las piezas
sumergidas.

17
Los puntos que deben ser protegidos son, el eje de hélice, la hélice, el timón, y los
flaps, si está dotado ya que los flaps se exponen más a la corrosión electrolítica ya
que se someten a una oxigenación importante al planear la embarcación. El ánodo
se fija en la cara superior de los flaps.
La protección no está limitada al casco o las piezas fijadas a él. Los ánodos son
comúnmente instalados en circuitos internos de los motores para proteger los
conductos de enfriamiento y los intercambiadores de calor.
Un olvido en inspeccionar o reemplazar estos ánodos puede provocar graves
deterioros y oxidación en el interior de estos equipos y de los conductos internos de
refrigeración del mismo motor.
En el motor fueraborda, se encuentran generalmente dos ánodos, uno sobre la
placa anti cavitación, y otra que sirve de deriva anti par y que se reconoce a su
forma de alerón. Allí también, cada marca posee ánodos para cada categoría de
motor.
Es importante destacar que un ánodo sin desgaste es señal de que no cumple con
su función. Para una embarcación de aleación ligera los ánodos de zinc son los más
eficaces. Para este tipo de barco se aconseja elegir unos ánodos lo más grueso y
ancho posible.
(Ver Anexo XI, formula empírica para calculo de ánodos de sacrificio)
Es necesario decidir sobre el tamaño de los ánodos que darán la corriente eléctrica
requerida.
El diseño de ánodos de sacrificio para proteger estructuras, estructuras sumergidas,
así como submarinos y barcos requiere el conocimiento de la resistencia ohmica de
éstos, aplicando la Ley de Ohm, estimando la corriente de salida y evaluando el
número de ánodos requerido en la fase de diseño y más tarde, verificando si los
ánodos instalados son los más
Los ánodos, deben distribuirse convenientemente alrededor de la obra viva del
casco, aumentando su número en la zona de Popa debido a la alta densidad de
corriente originada por la carga de oxígeno suministrada por la turbulencia de la
hélice. También se recomienda instalar ánodos en las tomas de mar.
Esta práctica puede variarse dependiendo de la geometría del buque, su esquema
de pintado, incluso del servicio del mismo.

18
3.7.2 TUBERIAS
La protección catódica es un sistema para reducir la corrosión de una estructura
metálica invirtiendo toda la estructura en el cátodo de una celda de corrosión
galvánica o electrolítica. corriente eléctrica directa, generada por la celda galvánica
o alimentada a la celda electrolítica desde una fuente externa, fluye a la estructura
protegida, superando cualquier corriente que podría ser creado por las células de
corrosión naturales en las que la estructura sería el ánodo. Como la corriente no
fluye de la estructura al electrolito, la corrosión no puede ocurrir. Los métodos de
protección catódica discutidos en esta sección pueden ser utilizado para acero
(dieléctrico o recubierto de hormigón), hierro fundido, hierro dúctil, cobre y hormigón
tubo cilíndrico (reforzado, pretensado y pretensado).
Para formar la celda protectora galvánica o electrolítica, los mismos cuatro
elementos son requerido como para una célula de corrosión natural: un ánodo, un
cátodo, un conductor electrolito y una ruta de corriente de retorno. El cátodo es la
estructura protegida en sí misma, que debe ser eléctricamente continuo para
garantizar una protección completa. El electrolito conductor es el ambiente corrosivo
del suelo. El ánodo y la trayectoria de la corriente de retorno se agregan, como se

19
muestra en la figura a continuacion.

Para crear la celda galvánica, los ánodos apropiados son seleccionado de la serie
galvánica para generar la corriente necesaria.En cualquier caso, los ánodos
instalados son barras o varillas de metal que están destinadas a corroerse. Los
ánodos pueden requieren reemplazo después de varios años de servicio.
Los detalles de una instalación típica de ánodo de sacrificio se ilustran en la imagen
a contiuacion.

La protección del ánodo de sacrificio se puede usar de manera selectiva en áreas

de "puntos calientes" que tienen ha sido localizado por los procedimientos de
levantamiento de suelos. Esto requiere que las uniones con junta de goma sean
unido eléctricamente en toda el área protegida. La misma protección también puede
ser usado para proteger tanques de acero, cubiertas de pozo, tuberías de acero y
otros tratamientos de agua equipo.

20
3.7.3 TANQUES
En el pasado, si el material del ánodo no estaba sujeto al daño por formación de
hielo en invierno, alto contenido de silicio los ánodos de hierro fundido a menudo se
usaban. Estos ánodos tenían una vida mínima de diseño de 10 años y, por lo tanto,
eliminó el gasto anual requerido para reemplazar aluminio ánodos.
Si un tanque de agua estaba sujeto a las condiciones de formación de hielo en
invierno, los ánodos de aluminio eran usado. Estos ánodos de aluminio desechables
eran de aleación extruida 2017-T4 de al menos 15 mm (95 in) de diámetro y de
tamaño y longitud suficiente para proporcionar un año completo de operación. Estos
ánodos deben ser reemplazados cada primavera.
Se ha desarrollado una alternativa a los sistemas de ánodo soportados en el techo
utilizando un pequeño diámetro, metal precioso, sistema de ánodo de alambre. Este
sistema suspende el ánodo material de alambre en una configuración de bucle
circular para adaptarse a la geometría del tanque

La técnica de instalación tiene varias ventajas. Primario entre ellos está el hecho de
que proporciona la distribución más uniforme de la corriente para rendimiento
óptimo, adaptado al tamaño y la forma del tanque en particular.
Esta técnica de suspensión es ideal cuando se desea una vida de diseño larga en
un tanque sujeto a condiciones de formación de hielo. El sistema de suspensión
flexible está diseñado para que el material del ánodo no puede entrar en contacto
con el hielo del tanque durante la fluctuación normal en nivel de agua. Como
resultado, el tanque recibe protección catódica durante todo el año y allí no es
necesario reemplazar anualmente los ánodos dañados por hielo.

21
El sistema de suspensión de bucle también elimina la necesidad de agujeros
manuales (más cubiertas y soportes de soporte aislados) y los problemas de
mantenimiento relacionados con estos.
No es necesario cortar numerosos agujeros en la parte superior del tanque. Por lo
general, esto fue hecho después de que se cubrió el tanque, creando así la
necesidad de un trabajo de retoque. Estas manos los orificios también estaban
sujetos a sus propios problemas de corrosión, además de ser una fuente de
contaminación si no fueran ajustados. Con el sistema de bucle, el número limitado
de pequeñas perchas metálicas requeridas para el material de suspensión pueden
soldarse fácilmente a el interior del tanque antes de que se aplique el recubrimiento.

22
4.0 SITUACION ACTUAL EN EL SALVADOR PROTECCION
CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO
La empresa a cargo de los dos puertos más significativos en EL Salvador, así
como del Aeropuerto Internacional del país es CEPA (Comisión Ejecutiva
Portuaria Autónoma).

En la década de los años cincuenta, el creciente desarrollo económico en El

Salvador exigió la creación de un conjunto de instalaciones portuarias, para
facilitar la exportación de productos salvadoreños a los mercados internacionales,
así como la importación de mercaderías en general.

En virtud de lo anterior, el 28 de mayo de 1952, se creó la Comisión Ejecutiva del

Puerto de Acajutla, gracias al apoyo y participación del Gobierno de la República y
de los diferentes sectores económicos del país.

Los proyectos en marcha alcanzaron su primera meta en 1961, con la

inauguración del Muelle “A”. Su funcionamiento y administración fue todo un éxito
y los intercambios comerciales y la competencia económica siguieron en aumento,
obligando a diversificar los servicios.

En virtud de la creciente demanda del tráfico portuario y al propio desarrollo de la

Comisión Ejecutiva del Puerto de Acajutla, en 1965 el Gobierno decidió ampliarle
sus facultades, concediéndole la administración, explotación y dirección de los
Ferrocarril de El Salvador (FES), incluido el Puerto de Cutuco; convirtiéndose de
esta manera en la actual Comisión Ejecutiva Portuaria Autónoma (CEPA).

Ya para 1970, CEPA habilitó el Muelle “B” en el Puerto de Acajutla, completando

el proyecto de ampliación en 1975, con la inauguración del Muelle “C”. Desde
entonces, cuenta con ocho atracaderos distribuidos en tres modernos muelles,
equipados para el arribo de todo tipo de buques.

El 16 de enero de 2005 la CEPA inició la construcción del más grande y moderno

puerto de la región, el Puerto de La Unión Centroamericana, cuya obra finalizó el
29 de diciembre de 2008.

De acuerdo al MANUAL DE ORGANIZACIÓN PUERTO DE ACAJUTLA DE CEPA,

y el departamento de mantenimiento bajo las áreas de sección mecánica y
eléctrica algunas de sus funciones son:

Elaborar y ejecutar programas de mantenimiento preventivo y correctivo en las

diferentes áreas del puerto.

23
Controlar el buen estado de las estructuras metálicas del recinto portuario y de los
muelles y llevar un control de medidas de protección a las estructuras metálicas de
los muelles, a través de la operación correcta del sistema de protección catódica.

Proporcionar mantenimiento preventivo y correctivo a las estructuras metálicas,

equipos e instalaciones, mediante tratamiento anticorrosivo.

4.1 INDUSTRIAS QUE UTILIZAN PROTECCION CATODICA POR

ANODOS DE SACRIFICIO

24
 5.0 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PROTECCION
CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO
Los ánodos de sacrificio son aplicables y efectivos donde los requerimientos de
corrientes son bajos, donde la estructura a proteger se encuentra bien revestida y
también donde existe baja resistividad del medio circundante. Las ventajas y
desventajas de la protección con ánodos galvánicos se resumen en la tabla
siguiente:

Ventajas Desventajas

- No se necesita una fuente de - Ineficaz en ambiente de

corriente continua ni de un regulador resistividad elevada.
de voltaje. - Costo inicial alto.
- No provoca problemas de - Alto consumo de ánodos para
interferencia. estructuras enterradas mal
- Fácil de instalar. revestidas y sin revestimiento en
- Bajo costo de mantenimiento. agua de mar.
- Se puede aumentar el número de - Aumento de peso en la estructura
ánodos con el sistema de operación protegida
- Permite obtener una distribución de - Corriente suministrada limitada
corriente uniforme basada en la masa del ánodo.

Esencialmente la protección con ánodos de sacrificio puede utilizarse cuando se

requiere una corriente pequeña y la resistividad del medio agresivo es baja.
También puede usarse como complemento de la protección catódica con corriente
impresa, para proteger alguna parte de la estructura o bien para eliminar la
posibilidad de corrosión por corrientes vagabundas.

La ventaja de los sistemas de ánodos de sacrificio sobre otros es que no se

necesitan fuentes de alimentación externas, son fáciles de instalar, la baja tensión
y la corriente entre el ánodo y la superficie que está protegiendo con poca frecuencia
genera corriente extraviada, la sobreprotección es improbable y la inspección y
monitoreo es simple siempre y cuando se cuente con personal capacitado.

25
 6.0 COMENTARIOS SOBRE LA PROTECCION CATODICA
POR ANODOS DE SACRIFICIO
Para la selección del material del ánodo se tiene en cuenta la serie electroquímica
de los materiales, los cuales tendrán carácter anódico con relación a otros, si se
encuentra por encima de ellos en esta serie.

La composición química tiene una vital importancia en el comportamiento general,

actuando muy directamente en las propiedades que determinan su actualización
como ánodo: potencial de disolución, polarización y homogeneidad de la corrosión
anódica. También es de gran importancia calcular el peso total del material
requerido y el tamaño idóneo del ánodo para obtener la vida útil prevista, se tiene
también que planificar la posición del ánodo para asegurar la protección adecuada
en todas las áreas de la estructura.

26
7.0 CONCLUSIONES
A partir de la investigación bibliográfica y practica (laboratorio 4 PRI-115),
podemos concluir:

i) La protección catódica mediante ánodos de sacrificio se basa en el

mecanismo de corrosión por contacto, por ello a menudo este tipo de
corrosión es llama protección galvanica, ya que sucede siempre y
cuando exista una superficie de contacto eléctricamente entre los 2
metales, la proteccion es debida a la diferencia de potenciales y por
tanto la inversión de las zonas anodicas (que sufren el ataque) a zonas
catódicas (protegidas)
ii) En el proceso de la selección de metales para producir ánodos de
sacrificio, ademas de la diferencia de potenciales (que no debe ser
excesiva, porque será un anodo ineficiente) se consideran otros
factores, ya que al momento de la puesta en marcha, se debe
considerar aspectos como el económico y temporal, en el supuesto de
una desintegración demasiado rápida o no uniforme
iii) Los metales utilizados por excelencia como ánodos de sacrificio son los
compuestos por Zinc, Alumnio y Magnesio; sin embargo el uso de estos
materiales en su estado puro es económicamente no viable por lo que
resulta mejor la utilización de aleaciones las cuales han sido estudiadas
y tabuladas a partir de la practica.
iv) Al diseñar ánodos de sacrificio se deben considerar principalmente 3
cuestiones, la intensidad de corriente anódica que generara la pila
galvanica debido al anodo galvanico, la vida del anodo y el numero de
ánodos necesarios en la estructura; esto ademas de considerar los
pormenores de la instalación en cuanto a procedimiento y distribución
v) Los ánodos de sacrificio con ampliamente utilizados en la industria
marítima y de hecho debido a este es que nacio en descubrimiento de
este método de proteccion a la corrosión; unido a este se utilizan en
operaciones de planta, en estructuras como tanques y tuberías
vi) (desventajas,ventajas)
vii) (situación actual)

27
8.0 RECOMENDACIONES

 Utilizar el material para anodo destinado para el fin que fue creado, es
decir, no usar magnesio por expresar un caso, para proteger la parte
externa de un buque, ya que para este tipo de zonas uno de Zinc se
acoplaría mejor; la eficiencia y proteccion depende en gran medida de
esto

 No se deben colocar revestimientos ni pintura al usar ánodos de

sacrificio, la principal labor de este metal es corroerse, al usar estos
métodos de barrera, el mecanismo no sucede y la proteccion no existe.

 Al colocar los metales que harán la función de “sacrificios” se deben

tomar los datos experimentales de la diferencia de potencial e intensidad
de corriente, las correlaciones son nada mas aproximaciones y por tanto
se deben comprobar al momento de la instalación

 Si se realizan estudios sobre la producción de ánodos de sacrificio, se

deben contactar industrias que utilicen esta tecnología para garantizar la
selección y eficiencia del sistema

28
9.0 REFERENCIAS
-Sin autor, (n.d.), “Proteccion catódica con ánodos galvánicos” Obtenido el 10 de
noviembre de 2017 desde:
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_7.h
tm

-Mendez A (2016) “Proteccion catódica: ánodos de sacrificio” (Trabajo de Grado)

[versión electrónica] Universidad de La Laguna, Santa Cruz de Tenerife, España.
Obtenido el 8 de noviembre desde:
https://riull.ull.es/xmlui/bitstream/handle/915/3210/Proteccion%20catodica%20Ano
dos%20de%20sacrificio.pdf?sequence=1

-Giudice C., Pereyra A. (n.d.), “Proteccion catódica con ánodos

galvánicos”.Argentina: Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional La
Plata. Obtenido el 8 de noviembre de 2017 desde:
http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/protecmat/proteccioncatodica.pdf

-Pachon J. (n.d.) “Proteccion catódica: mediante ánodos de sacrificio y corriente

impresa en suelos y ambientes marinos”. Obtenido el 12 de noviembre desde:
http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/protecmat/proteccioncatodica.pdf

-Francia S. (2004) “Proteccion catódica-diseño ánodos sacrificio” [versión

electrónica], Revista del Instituto de Investigacion FIGMMG , Vol. 7, No. 13.
Obtenido el 12 de noviembre de 2017 desde:
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/geologia/Vol7_N13/Pdf/a0
6.pdf

-Sin autor, (n.d.) “Proteccion catódica de los tanques de un buque”. Obtenido el 15

de noviembre de 2017 desde:
https://www.zineti.com/es/informacion-tecnica/

-Sin autor, (n.d.) “¿Qué son y que función cumplen los ánodos de sacrificio en las
embarcaciones?”. Obtenido el 15 de noviembre de 2017 desde:
https://www.nauticadvisor.com/blog/2016/06/22/que-son-y-que-funcion-cumplen-
los-anodos-de-sacrificio-en-las-embarcaciones/

-Clavijo C. (2014) “Sistemas de protección catódica para tuberías enterradas de

transmisión de gas natural” (Trabajo de Tesis) [versión electrónica] .Universidad
Nacional Mayor de San Marcos, Lima, Peru. Obtenido el 15 de noviembre desde:
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/xmlui/handle/cybertesis/3788

29
10.0 ANEXOS
Anexo I. Tabla de potenciales de reducción

30
Anexo II. Serie electroquímica para agua de mar

31
Anexo III. Propiedades físicas y electroquímicas del Zn., Mg. y Al.

32
Anexo IV. Diagrama de Pourbaix Zn, Al, Mg

33
Anexo V. Resistividad para calculo de corriente anodica

Anexo VI. Valores para calculo de la vida para ánodos de sacrificio Zn, Al,
Mg

Anexo VII. Densidades de corriente para cálculo de número de ánodos en

instalacion

34
Anexo VIII. Anodo zinc, embarcación volcán de Taburiente

Anexo IX. Especificaciones para aleaciones de Zn

Especificaciones militares (EEUU)

ASTM B6-46

35
Comercial

Anexo X Especificaciones para aleaciones de Magnesio

36
Anexo XI. Especificaciones para aleaciones de Al

37
Anexo XII. Cuadro resumen especificaciones mas utilizadas aleaciones Zn,
Al, Mg

Anexo XIII. Formula empírica del Wood Marine Ltd. USA

Existe una fórmula utilizada por la firma Wood Marine Ltda. De USA basada en su
experiencia para calcular el peso total de los ánodos de sacrificio que es necesario
instalar en barcos que navegan permanentemente en agua de mar; ésta es:

𝑊= 𝐾.(𝐵+2.𝐷)15,6
Dónde: W: es el peso total de ánodos de cinc expresado en libras

38
L: eslora de flotación expresada en pies
B: manga expresada en pies
D: calado en pies
K: 0.165 para cascos de PRFV (plástico reforzado con fibra de vidrio); 1.0 para
barcos de acero y; 0.625 para cascos de aluminio

Anexo XIV. Partes de un buque

39
Anexo XV. Usos y valores electroquímicos aleaciones Al, Zn, Mg

Anexo XVI. Fijacion de ánodos de sacrificio a estructuras

Los ánodos se pueden colocar en la estructura a proteger de maneras
diferentes, pero siempre con ayuda del alma que los atraviesa, la que
suele ser redonda y de acero. Los extremos que sobresalen del alma pueden
doblarse ligeramente y soldarse, lo que es el caso más común, Figura 6; se utilizan
tambiéncon frecuencia sistemas de grapas o espárragos o simplemente se
atornillan adecuados.

Detalle de la instalación de ánodos de sacrificio

Cuando van enterrados, se introducen en una bolsa de tela y son rodeados de una
mezcla de componentes de baja resistividad que proporcionan un funcionamiento
homogéneo del ánodo.
Por medio de un cable se une el alma de acero del ánodo con la estructura que se
quiere proteger; la Figura 7 presenta el detalle de instalación de ánodos de sacrificio.

40
Detalle de la instalación de ánodos de sacrificio

Rellenos típicos en ánodos de sacrificio

En forma genérica, se puede mencionar que el procedimiento de instalación

consiste básicamente en realizar una perforación en el terreno de aproximadamente
2 m de profundidad y 0,25 m de diámetro, a una distancia de 2 a 3 m del eje de la
estructura.Finalizada la excavación del pozo, se introduce el ánodo rodeado porun
material denominado “back-fill”, el que está contenido en una bolsade lienzo.
Como ya se mencionó, la pieza metálica posee axialmente un alma de
acero cincado que se suelda al cable que permite su conexión a la
estructura a proteger.

41
Generalmente, el “back-fill” es una mezcla bien homogeneizada y apisonada de
yeso hidratado, bentonita y sulfato de sodio; su finalidad es regular la corrosión del
ánodo.
Luego de introducir la bolsa, se rellena el pozo con suelo seleccionado de buena
conductividad, carente de piedras. Se debe prestar especial atención en que la
cabeza del ánodo (o de la bolsa) quede a la profundidad del eje de la estructura. El
ánodo puede conectarse directamente a la estructura o indirectamente por medio
de bornes, a una caja de medición montada especialmente. Estas cajas facilitan la
medición de los potenciales de la estructura contra tierra y las corrientes drenadas
por los ánodos. Generalmente se las pinta con fines de señalización.
La elección del material de ánodos a utilizar depende fundamentalmente de la
resistividad del electrolito. Es importante señalar que la instalación de electrodos y
ánodos requieren técnicas especializadas que, de no llevarse a cabo, reducen
o eliminan la protección perseguida.

Anexo XVII. Problema peso teorico y peso real de anodo sacrificio

42
43