REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

CIENCIA, TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE BARINAS
“JOSÉ FÉLIX RIBAS”
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN MECÁNICA

Planeación de la producción y operaciones en las empresas

AUTORES:

DIAZ JOSSIE
SALAZAR JESUS
ELZER TORO
SANCHEZ RIXIO
PROFESOR:

WILLIAM MEDINA

Barinas, julio de 2018

 Resumen

La investigación que se presenta examina el estado del arte de la planificación,

programación y control de producción, abordando su evolución y tendencias
dentro de los procesos de transformación de bienes en un mercado cada vez más
exigente. Esta revisión permitió identificar la dinámica actual de la labor logística
en términos de la elaboración de planes, asignación de recursos, identificación de
rutas de manufactura, paradigmas actuales de fabricación y aprovisionamiento, así
como las plataformas informáticas que sirven de apoyo para tales funciones. En
líneas generales, la tendencia en este campo está dirigida hacia la auto
organización de los elementos de producción y la gestión horizontal para favorecer
la visión holística de todos los eslabones de la cadena de suministro.
 Introducción

La complejidad de los sistemas de producción se ha ido acrecentando en la

medida en la que el mercado se ha vuelto más exigente como consecuencia de la
evolución de la fabricación en masa a la fabricación basada en la variedad. En
estas circunstancias aspectos como flexibilidad, adaptabilidad y rapidez de
respuesta han pasado de ser aspectos deseables, a convertirse en la clave del
éxito en muchas empresas. Para dar respuesta a estas necesidades del mercado
se han desarrollado paradigmas de producción que pretenden conjugar de manera
sinérgica todos los elementos individuales del sistema y sacar el mayor provecho
posible de los recursos con los que se cuenta para fabricar los bienes. Para ello,
los esquemas de producción se rigen por lineamientos derivados de Sistemas de
Planificación y Control de la Producción (SPCP). Existen en la comunidad
empresarial dos grandes tipos de SPCP, los de arrastre y los de empuje.La
característica principal de los sistemas de arrastre es que la producción se inicia
como consecuencia de los pedidos de los clientes, mientras que en los sistemas
de empuje la producción se inicia por la decisión del suministrador de fabricar para
mantener los inventarios antes que el cliente exprese su necesidad. Los SPCP
más conocidos son la Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)
(Orlicky, 1975) y el Justo a Tiempo (JIT) (Ohno, 1991), el primero para el empuje
de los materiales y el segundo bajo la modalidad de arrastre. Goldratt (1986)
presentó una propuesta de un paradigma de fabricación denominado Tecnología
de Producción Optimizada (OPT) y desde la comunidad académica surgió una
propuesta denominada Planificación Jerárquica de la Producción.
 Desarrollo

La gestión de la planificación, programación y control de la producción puede

dividirse en cuatro etapas (Rojas y Escudero, 2000). En una primera etapa se
realiza la Planificación agregada de la producción, en la que se determina la
cantidad de producción y su desarrollo en el tiempo a mediano plazo a través de
familias de productos. Posteriormente, estos cálculos mensuales se disgregan
semana a semana tomando en consideración las particularidades de cada
producto, para así programar su elaboración. Esta información alimenta un
sistema de planificación de materiales, equipos y otros recursos que deberá
alinearse para cumplir con las metas establecidas en el plan. Definidas las rutas
de fabricación, se pone en marcha un último eslabón en el que se coordina la
labor productiva y se ejecutan los mecanismos para su control.
 Planeación de la producción

Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los

factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la
fabricación que esta determinada por anticipado, con relación:

1. Utilidades que deseen lograr.

2. Demanda del mercado.
3. Capacidad y facilidades de la planta.
4. Puestos laborales que se crean.

Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial

necesitará para sus futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos
medios de tal suerte que se fabrique el producto deseado en las cantidades, al
menor costo posible.

En concreto, tiene por finalidad vigilar que se logre:

1. Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el

momento oportuno y en el lugar requerido.
2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los
obreros.

Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.

Su problema fundamental consiste en la determinación de una tasa de producción

que sea capaz de mantener la fabricación requerida de forma que se establezcan
las cantidades a producir de cada producto, siempre que no se supere la
capacidad instalada y se disponga del flujo de materiales y de medios técnicos
para poder satisfacer dicha demanda.

Niveles de planeación de operaciones

nos sirven para estructurar las actividades dentro del subsistema de

producción:

 Planificación a nivel de fábrica. Se determinan los procesos necesarios para

la obtención de los productos que la empresa desea producir. Se eligen los
materiales de producción a emplear y se planean los emplazamientos y
distribución de los diferentes departamentos, secciones y unidades de
producción.
 Planificación de procesos. Se fijan las distintas operaciones que configuran
cada uno de los procesos productivos determinados en la fase anterior. Se
asignan unidades particularizadas de maquinaria, procediéndose a la
 distribución de la misma entre las distintas secciones de producción. Se
establece el equipamiento necesario para cada máquina, planeándose con
todo detalle los materiales que se precisan para ejecutar la producción.
 Planificación de operaciones. Se estudia minuciosamente cada puesto de
trabajo y las operaciones establecidas en la fase anterior, eligiéndose las
herramientas y utillajes precisos para cada máquina. Se determina la
distribución y disposición de los distintos puestos de trabajo, fijándose las
operaciones elementales que han de ejecutarse en los mismos.

Programas de operación y presupuestos

Presupuesto

Es el esquema de un plan proyectado de una empresa, para un periodo de tiempo

definido .El objetivo fundamental de un presupuesto es el de ayudar a obtener el
control de los diferentes aspectos de un negocio.

Objetivos: Planear y Predecir: Normas o políticas de acción de la futura gestión,

preparación de las mejores estimaciones posibles. Coordinación: Para asegurar
que la empresa sea un conjunto unificado. Control: Asignación de
responsabilidades y la medición de los resultados para alcanzar metas y
ganancias previstas.

Planes previsiones y objetivos

Planes: Proyecto o idea que se tiene de alcanzar o realizar una cosa:

Previsiones: Suposición o conocimiento anticipado de algo a través de ciertas

señales o indicios:

Objetivo: Elemento programático que identifica la finalidad hacia la cual deben

dirigirse los recursos y esfuerzos para dar cumplimiento a la misión, tratándose de
una organización, o a los propósitos institucionales, si se trata de las categorías
programáticas. Expresión cualitativa de un propósito en un periodo determinado; el
objetivo debe responder a la pregunta “qué” y “para qué”. En programación es el
conjunto de resultados cualitativos que el programa se propone alcanzar a través
de determinadas acciones.

La administración por objetivos y operaciones

La administración por objetivos surgió como método de evaluación y control sobre

el desempeño de áreas y organizaciones en crecimiento rápido. Inicialmente
constituyo un criterio financiero de evaluación y de control. Como criterio financiero
fue válido pues los criterios de ganancia y de costo no son suficientes para
explicar la organización social y humana.
La APO Es un sistema para que los subordinados y sus superiores establezcan
mancomunadamente objetivos de desempeño, revisen periódicamente el avance
hacia los objetivos y asignen las recompensas con base en dicho avance

Programas de operación y presupuestos

Es un sistema en que se presta particular atención a las cosas que un gobierno

realiza, más bien que a las cosas que adquiere, como serían: servicios
personales, provisiones, equipos, medios de transporte, etc., ya que estas no son
sino medios que emplea para el cumplimiento de sus funciones, que pueden ser
carreteras, escuelas, casos tramitados, etc.”

El Presupuesto por Programas es un conjunto de técnicas y procedimientos que

sistemáticamente ordenados en forma de programas y proyectos, muestran las
tareas a efectuar, señalando objetivos específicos y sus costos de ejecución,
además de racionalizar el gasto público, mejorando la selección de las actividades
gubernamentales. En la programación presupuestaria, el Presupuesto por
Programas es el instrumento que cumple el propósito de combinar los recursos
disponibles en el futuro inmediato, con las metas a corto plazo, creadas para la
ejecución de los objetivos de largo y mediano plazos.

Planificación agregada según algunos autores

Planificación Agregada de la Producción Según Heizer y Render (2001), la

planificación agregada es un método para determinar la cantidad de producción y
su desarrollo en el tiempo a mediano plazo. Se refiere a la determinación de la
fuerza laboral, a la cantidad de producción y niveles de inventario en orden de
satisfacer la demanda para un horizonte temporal de planificación específico a
mediano plazo, y el término agregada, hace referencia a que la planificación no
desglosa la cantidad de producción por detalles de productos sino que los
considera en varias familias, sin importar sus diferentes variantes de diseño o
modelo (Dante, 2007). En la actualidad, la planificación agregada es una buena
referencia para la planificación de ventas y operaciones, en la cual puede cumplir
la función de pivote al integrar las funciones de operaciones de producción, de
comercialización y financieras (Singhal y Singhal, 2006). Una de las primeras
características de las metodologías de planificación agregada es la ‘‘Jerarquía’’. El
enfoque jerárquico es necesario para se logre una integración vertical entre los
objetivos estratégicos, tácticos y operativos del sistema productivo y además se
establezca su relación horizontal con el resto de las áreas funcionales de la
empresa (Miranda et al., 2005). Estos autores señalan que la jerarquía de los
planes se inicia con la planificación estratégica o a largo plazo que utiliza un
horizonte temporal superior al año para determinar la capacidad instalada de la
planta, aspecto que luego se convierte en restricción para los planesde orden
inferior. Posteriormente, se pasa a la planificación agregada o también llamada
planificación a mediano plazo que estima la fuerza de trabajo, la tasa de
producción, el nivel de inventario, entre otros factores, con un horizonte temporal
de entre 6 y 18 meses. El plan maestro de la producción se desarrolla a corto
plazo como consecuencia de las restricciones establecidas en el plan agregado y
así se determina la cantidad a fabricar de cada artículo, como tambien el momento
en que se debe iniciar dicha producción. Según Miranda et al. (2005), este
proceso concluye con el programa y control de la producción. La planificación
agregada posee las características mostrada en la figura 1. Las características
temporales tienen que ver con el horizonte temporal de la planificación, periodos,
plazo de rigidez y plazo de revisión. Los criterios de evaluación determinarán las
bondades y desventajas de diversos escenarios frente a la maximización del
beneficio. A su vez, este beneficio se determina gracias a la inclusión de variables
de decisión tales como el mantenimiento de inventarios, la subcontratación y las
variaciones de la fuerza laboral que por lo general también se influencian de
restricciones técnicas, de mercado y legales que permiten definir el desempeño de
la empresa.

Características principales de la planificación agregada

Los métodos para la planificación agregada se pueden clasificar en:

1. métodos de comparación de alternativas

2. métodos que utilizan reglas de decisión
3. métodos basados en modelos de programación matemática.

Métodos de comparación alternativa:

Los métodos de comparación de alternativas son aquellos que consisten en

generar varios planes alternativos y seleccionar uno en función de ciertos criterios,
haciendo uso de métodos gráficos y hojas de cálculo. Son métodos ampliamente
usados por su sencillez pero sólo para la evaluación de estrategias y no para su
desarrollo, puesto que para ello se requiere de modelos matemáticos.

Métodos de reglas y decisiones:

Los métodos con reglas de decisión proporcionan un plan agregado que especifica
nivel de producción, nivel de fuerza de trabajo, horas extras e inventarios a partir
de datos tales como pronósticos de demanda, costos, inventarios actuales,
mediante un conjunto de expresiones matemáticas que pueden ser lineales o no.

Métodos de modelos de programación matemática

Los modelos de programación lineal son los más importantes para resolver el
problema de la planificación agregada por la versatilidad y calidad de los
resultados que ofrecen (Singhal y Singhal, 2006). Esta afirmación puede
corroborarse al revisar las publicaciones científicas de los últimos años en las que
se ha hecho un uso extendido de estas metodologías, seguido de los métodos de
la regla de decisión lineal (LDR).

Programa Maestro de Producción

 La programación reactiva consiste en un esquema de programación en el que las
interrupciones aleatorias que pueden efectuarse dentro de las líneas de
producción son tomadas en cuenta para generar . Métodos más reconocidos para
la planificación agregada Fuente: Singhal y Singhal (2006) - Regla de decisión
lineal (LDR) - Modelo de los coeficientes de la dirección - LDR y la capacidad de la
planta - Método de la regla de decisión por búsqueda - LDR con múltiples
productos y ciclos largos de producción Métodos de comparación de alternativas -
Métodos gráficos de planificación agregada - Proceso de planificación agregada
mediante una hoja de cálculo Métodos con reglas de decisión Modelos de
programación lineal - Métododel transporte de Bowman - La LDR y el modelo de
programación lineal de Hanssmann-Hess - Planificación agregada mediante
programación lineal 111 plan de fabricación y sus derivaciones en caso de llegada
de órdenes de trabajo imprevistas o fallas en los sistemas. Muchos han sido los
enfoques utilizados para abordar esta clase de problemas. Acevedo y Mejía (2006)
señalan, por ejemplo, que Yamamoto y Nof (1985), Chang, y Hsieh (1992), Rojas
(1996) y Pan y Chen, (1997) han clasificado las interrupciones aleatorias como
aquellas que se llevan a cabo en tiempo real o fuera de línea, y basándose en ello
han generado modelos reactivos que le hacen frente. En investigaciones como las
de Sun, y Xue (2001) se introdujo un mecanismo de programación de producción
reactivo y dinámico para resolver interrupciones por cambios de órdenes de
producción y recursos de manufactura. El mecanismo propuesto modifica sólo la
parte de los programas creados originalmente para mejorar la eficiencia de la
programación reactiva, mientras mantiene la calidad de programación. Honghong
y Zhiming (2003) estudiaron un ambiente de manufactura flexible con
interrupciones y un requerimiento de respuesta con restricción de tiempo en la
reprogramación. Su propuesta se basó en la utilización de una base de datos
dinámica, la cual podía reformar el estado actual del sistema perturbado vía
totalización de los recursos remanentes y trabajos en proceso. Hall y Potts (2004),
consideraron los problemas de programación en los que un conjunto de trabajos
originales ya se han programado para minimizar un determinado objetivo y un
nuevo conjunto de trabajos llega de imprevisto y ocasiona una perturbación, en un
ambiente de manufactura de una sola m,áquina. Para su solución, diseñaron dos
modelos: el primero, para minimizar los costos de programación de todos los
trabajos sujeto a un límite sobre la ruptura causada al programa original; y el
segundo, para minimizar un objetivo de costo total en el que se incluye la medida
del costo original y el costo por la ruptura.
 Redes de Petri

Una Red de Petri (RdP) es un tipo particular de grafo dirigido, pesado y bipartito
(Cho, H., 1998). Murata (1989) afirma que las redes de Petri permiten modelar
fácilmente sistemas con eventos concurrentes, asíncronos, distribuidos, paralelos
y/o estocásticos, donde cada pieza puede tener rutas alternativas para su proceso
dentro del sistema y esto ocurre en los sistemas de manufactura flexible. Algunas
de las aplicaciones de las RdP son las propuestas por Liu y Dillon (2007) en la que
se desarrolla un método de transformación de las normas de producción en Redes
de Petri para mantener la exactitud, consistencia e integridad de la base de datos
a programar. Gradisar y Music (2007) describen como aplicar Redes de Petri
temporizadas y datos históricos en la modelización de los sistemas de producción.
Para ello se construye un algoritmo de redes de Petri en Matlab y para mostrar la
eficiencia de la propuesta lo aplican a un problema de programación en la
producción de herrajes para muebles. Zou et al. (2009) presentaron un modelo de
flujo de trabajo para el Desarrollo Cooperativo de Productos (DCP). Para ello se
plantearon como objetivo analizar el proceso de desarrollo de la producción
basada en las Redes de Petri, tomando como referencia la gestión de flujo de
trabajo.

Algoritmos Genéticos

Los Algoritmos Genéticos (AGs) son métodos de búsqueda estocástica que

utilizan las teorías de evolución y selección natural, para resolver un problema
dentro de un espacio de solución complejo y forma parte de una población más
amplia de algoritmos denominados Algoritmos Evolutivos (Acevedo y Mejía, 2006).
El uso de los AGs para la resolución de problemas de programación y asignación
de recursos puede observarse en investigaciones como la de Illada y Maneiro
(2005) en la que se logra optimizar el manejo de materiales en una empresa
fabricante de cremas dentales mediante métodos evolutivos.

Teoría de las Restricciones

Esta teoría fue propuesta por Goldratt en la década de los 80 y desde entonces ha
sido ampliamente utilizada en la industria (Mula, 2005). Es un conjunto de
procesos de pensamiento que utiliza la lógica de la causa y efecto para entender
lo que sucede y así encontrar maneras de mejorar. Tiene como premisa
fundamental que en toda empresa existen restricciones que impiden que las
ganancias sean ilimitadas. Estos factores limitantes se denominan cuellos de
botella y el objetivo de la gerencia debe ir orientado a la neutralización de los
mismos (Watson et al., 2007). Morales (2006) utilizó esta técnica para diseñar un
sistema de programación en una empresa de artes gráficas en Medellín y logró
detectar las brechas para el aumento de las ganancias y en base a ello estructurar
mecanismos para enfrentarlas. Jia et al. (2007) utilizaron la Teoría de las
restricciones y la dinámica de sistemas para rediseñar un método de producción a
partir del uso de árboles de resolución de problemas, árbol de uso de recursos y la
transferencia de la matriz de restricciones. El objetivo era mejorar la eficacia y
eficiencia de los sistemas de producción mediante el establecimiento de un
mecanismo de supervisión, previsión y gestión de restricciones. Tsai et al. (2007)
presentaron un algoritmo para la optimización de la programación de un conjunto
de productos bajo la teoría de restricciones, tomando en cuenta todos los recursos
cuello de botella mediante el cálculo de una relación de prioridad. Los resultados
muestran que el algoritmo propuesto es un instrumento práctico para la obtención
de la programación del conjunto de productos que optimiza los beneficios.

Planificación de los Requerimientos

La planificación de los requerimientos de los recursos empresariales

generalmente se logra a través de sistemas integrados que permiten optimizar los
procesos empresariales, acceder a la información de forma fiable, concisa y
segura, no replicar información a través de bases de datos centralizadas, dar
soporte a los clientes del negocio, gestionar eficientemente los recursos de
información para la toma de decisiones y minimizar los costos de operaciones.

Planificación de los requerimientos de los materiales (MRP)

Un sistema MRP transforma un plan maestro de producción en un programa

detallado de necesidades de materiales y componentes requeridos para la
fabricación de los productos finales utilizando para ello las listas de materiales
Orlicky (1975). En este sentido los programas generados por el MRP provocan el
inicio de los procesos de producción para satisfacer las fechas de entrega. Las
piezas requeridas se procesan y pasan a la siguiente etapa hasta que se produce
el montaje final (Mula, 2005) Figura 4. Ejemplo de Aplicación de Algoritmos
Genéticos. Estados de un Agente Familia Fuente: Gómez (2007) I SB P ES CNR
EG CNI F 113 El hecho de no considerar ninguna restricción de capacidad, fue
considerado una desventaja en la planificación real de los materiales y el MRP
evolucionó al sistema MRP II en el que se encuentran funciones como
planificación de negocio, ventas y planificación de la producción (Petty et al., 2000)
(Vollmann et al., 1992). Sin embargo, Jonsson y Mattson (2002) y Mula y Poler
(2001) señalan que los sistemas MRP II son los más utilizados para la
planificación y control de la producción en las industrias, aunque en algunas casos
haya problemas para su implementación.
 Planificación Jerárquica de la Producción (HPP)

Los procesos de planificación jerárquica de la producción descomponen el

problema global de toma de decisiones en una serie de sub-problemas que
corresponden a diferentes niveles de una jerarquía de planes. Estos sub-
problemas pueden resolverse en secuencia, de modo que la solución en cada
nivel impone restricciones sobre el problema del nivel inferior (enfoque de arriba-
abajo) (Hax y Meal, 1975). Vicens (1988) señala que si bien el MRP podría
considerarse como un procedimiento jerárquico, la HPP lo es realmente, y se basa
en la división del problema de la planificación de la producción en varios niveles.
La planificación jerárquica de la producción (HPP) difiere marcadamente del MRP
y sus implicaciones matemáticas habían impedido que lograra el mismo grado de
aceptación (Vicens et al., 2001). Las aplicaciones de la HPP son diversas. Qiu et
al. (2001), por ejemplo, la utilizan en un ambiente de multiproducto y multimáquina
para asignación de recursos en un horizonte temporal, Tisher (2003) para los
problemas de la cosecha de la caña de azúcar y Yan (2003) en un taller flexible
automatizado en china. Para el 2004, Yan et al. exploran el problema de la HPP
de sistemas flexibles de fabricación con el objetivo de descomponer planes de
producción a medianos plazo en planes de producción a corto plazo que
minimicen los costes sujetos a la restricción de que las demandas sean
satisfechas.

Control de la Producción

Una vez que se han disgregado las necesidades para la consecución de los
objetivos del programa de producción es necesario establecer los mecanismos de
control de las actividades de producción. Domínguez, Machuca et al (1995),
denominan gestión de talleres a todas las actividades cotidianas que tienen como
objetivo elaborar programas, evaluaciones y controles de la producción para
satisfacer el Programa Maestro, conjugando capacidad disponible y máxima
eficiencia. Un concepto muy ligado al de control de producción es el de
inventarios. Varias filosofías describen estos esquemas de manera muy clara:
Justo a Tiempo (JIT) y Tecnología de Producción Optimizada (OPT) son algunas
de ellas. La Tecnología de Producción Optimizada es la filosofía detrás de la
Teoría de las Restricciones. Este método se puede sintetizar de la siguiente
manera; en primer lugar, se programa la producción para el recurso cuello de
botella, este programa se traslada al origen del flujo de materiales en forma de
permiso para comenzar la producción y a ésto se le denomina tambor. La
anticipación con la que se proporciona este permiso depende de las
irregularidades del sistema que se gestiona, y a ésto se le conoce como cuerda.
De este modo no se establece un calendario para los distintos centros de trabajo,
sino que éstos deben procesar las órdenes tan rápido como puedan (Mula, 2005).
Las aplicaciones de esta filosofía se han presentado en el aparte relativo a
programación de producción. El Justo a Tiempo (JIT) es el cambio de paradigma
de un grupo teórico sobre los sistemas MRP II. El esquema de producción JIT está
caracterizado por el trabajo en pequeños lotes y el control de la producción por
medio de un sistema de información denominado Kanban. Esta filosofía de
manufactura ha sido ampliamente difundida y sus repercusiones estudiadas por
numerosos investigadores. Actualmente, se enmarca dentro de los patrones de la
Manufactura Esbelta, que se ha definido como un conjunto de herramientas cuyo
objetivo principal es eliminar el desperdicio como tiempo, espacio, personas,
material, retrabajos, inventarios, entre otros (Shah y Ward, 2003). Numerosos
investigadores han explorado las ventajas y desventajas del JIT. González (2000)
presenta un estudio sobre cuáles son los problemas que están afrontando los
proveedores de primer nivel en la industria española del automóvil, tras la
adopción de sistemas de aprovisionamiento JIT por parte de sus clientes y señala
que los problemas de inventario de las ensambladoras no han desaparecido, sólo
se han desplazado a los almacenes de los proveedores y Álvarez (2002) realizó
un estudio similar en México encontrando resultados muy parciales. Por su parte,
Zijm (2000) resalta que muchos autores abogaron por enfatizar la estabilidad de
los tiempos 114 de entrega internos y no prestaron atención al tiempo que
pasaban las órdenes de trabajo esperando a ser liberadas. Sin embargo, Sáenz et
al. (2006) señalan que dentro de las buenas prácticas de la logística en una
comunidad europea, estaban indicadores como la satisfacción del cliente,
reducción de plazos de entrega y reducción de inventarios, como los principales
factores de evaluación de la gestión logística de diversos tipos de empresas y que
éstos resultados estaban asociados a JIT dentro de las cadenas de suministro.
Rodríguez y Mendoza (2007), en un artículo de revisión documental, señalan que
en las empresas en las que se ha establecido el JIT, se evidencia una marcada
distancia entre modelo y realidad, por cuanto su aplicación está limitada a
pequeños cambios que no modifican de manera sustancial la organización de la
producción.

Nuevos sistemas de fabricación

La aparición de paquetes informáticos que permiten la resolución de problemas

complejos en un tiempo muy corto ha permitido el desarrollo de nuevas formas de
gestión de los sistemas productivos, que destacan la idea de ver los sistemas de
fabricación como seres complejos para establecer símiles con sociedades
humanas, enjambres de insectos o seres vivos. En tal sentido aparecen nuevos
paradigmas tales como Sistemas de Fabricación Holónicos, Sistemas de
Fabricación Biónicos, Fabricación Fractal o Fabricación Basada en Agentes
(Tharumarajah 1998). Los sistemas de fabricación holónicos son los que más
interés han despertado en los últimos años. Su fuente de inspiración es la
organización de los sistemas observados en la naturaleza (Tiwari 2002). Están
compuestos por unas unidades autónomas denominadas holones que poseen
cierto grado de independencia y capacidad de decisión ante ciertas contingencias,
de forma que no necesitan solicitar instrucciones a una autoridad superior.
Simultáneamente están sujetos al mando múltiple de autoridades superiores. De
esta forma, los sistemas constituidos por holones combinan los mejores rasgos de
las organizaciones jerárquicas y de las horizontales.

Ejecución y control de produccion

Estas actividades, se enmarcan dentro de la fase de ejecución y control, que en el

caso de las empresas fabriles se denomina gestión de talleres. Un taller de
trabajose define como una “organización funcional cuyos departamentos o centros
de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en
ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los
pedidos de los clientes”. Es importante dentro de esta fase de gestión, tomar en
consideración el tipo de configuración productiva que tiene el taller, pues
dependiendo de esta, así mismo será la técnica o procedimiento a emplear en su
programación y control. Básicamente, la generalidad de los autores consultados,
plantea, que la configuración de los talleres puede ser de dos tipos

1. Talleres de configuración continua o en serie: Aquellos en donde las máquinas

y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de fabricación
(líneas de ensamblaje), con procesos estables y especializados en uno o
pocos productos y en grandes lotes. En ellos, las actividades de programación
están encaminadas principalmente, a ajustar la tasa de producción
periódicamente
2. . 2. Talleres de configuración por lotes: En los que la distribución de máquinas
y centros de trabajo, se organizan por funciones o departamentos con la
suficiente flexibilidad para procesar diversidad de productos.
Así mismo, en la práctica, muchos talleres debido a las necesidades de
fabricación y exigencias competitivas del mercado actual, han adoptado
configuraciones híbridas, de las cuales, la más generalizada es la
configuración celular o células de manufactura.
El cumplimiento de estas actividades debe responder a las siguientes
preguntas del programador :

1. ¿Qué capacidad se necesita en el centro de trabajo?.

2. ¿Qué fecha de entrega se debe prometer en cada pedido?.
3. ¿En qué momento comenzar cada pedido? .
4. ¿Cómo asegurar que los pedidos terminen a tiempo?.
 La pregunta 1 puede ser resuelta a través de los análisis de carga; las
preguntas 2 y 3 se resuelven con la aplicación de las técnicas de
Secuenciación y la programación detallada y la pregunta 4 con el análisis de
fluidez y el control insumo producto. Asignación de carga: En aproximación a
los conceptos de Domínguez et al. (1995); Everett y Ebert, (1991); Heizer y
Render, (1997); y Schroeder, (1992); esta se define como “la asignación de
tareas a cada centro de trabajo o de proceso, que permite controlar la
capacidad y la asignación de actividades específicas en cada centro de
trabajo”. En general las técnicas más empleadas en la asignación de carga
son: Gráficos Gantt, perfiles de carga o diagramas de carga, métodos
optimizadores (algoritmo de Kuhn o método Húngaro) y soluciones heurísticas
(método de los índices).

Secuenciación de pedidos:
Esta actividad consiste, en la determinación del orden en que serán
procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la
existencia de capacidad. (Ibídem). El problema de la Secuenciación se hace
más complejo en la medida que aumenta el número de centros de trabajo, sin
importar la cantidad de pedidos; así mismo, es importante tomar en cuenta el
tipo de configuración del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las
diferentes técnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las
técnicas más conocidas son:

1. Técnicas de Secuenciación en una máquina: algoritmo húngaro, algoritmo

de Kauffman, regla SPT y el método de persecución de objetivos utilizado en
los sistemas Kanban.

3. Técnicas de Secuenciación en varias máquinas: regla de Johnson para N

pedidos y dos máquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres máquinas y
reglas para N pedidos y M máquinas (algoritmo de Campbell – Dudek –
Schmith, algoritmo de Bera, técnicas de simulación, sistemas expertos y más
recientemente los Sistemas Cooperativos Asistidos). Para los talleres
configurados en Job Shop, debido a la diversidad en la secuencia de
operaciones, no es posible emplear alguna técnica de optimización, por lo
cual, la secuencia de operaciones, se establece en función de los objetivos
específicos de cada programador, a través del uso de reglas de prioridad
(Everett y Ebert, 1991).
Una recopilación realizada en las obras de varios autores, permite determinar que
las reglas de prioridad más empleadas son (Buffa y Sarin, 1995; Chase et al.,
2000; Domínguez et al., 1995; Everett y Ebert, 1991; Monks, 1991; Schroeder,
1992; Tawfik y Chauvel, 1992):

 Primero en llegar, primero en ser atendido (FCFS: First come / First serve).

 Primero en el sistema, primero en ser atendido (FISFS: First In System / First

Serve).

 Menor tiempo de procesamiento (SPT: Shortes Processing Time).  Fecha de

entrega más próxima (EDD: Earliest Due date).

 Razón critica o ratio crítico (CR: Critical Ratio).

 Mínimo trabajo remanente (LWR: Least Work Remaining).

 Número mínimo de operaciones remanentes (FOR. Fewest Operations

Remaining).  Tiempo de holgura (ST : Slack Time).

 Tiempo de holgura por operación (ST/O: Slack Time for Operation).

 Siguiente en la cola (NQ: Next Queue). Programación detallada: Determina los

momentos de comienzo y fin de las actividades de cada centro de trabajo, así
como las operaciones de cada pedido para la secuencia realizada (Everett y Ebert,
1991). Las técnicas más utilizadas son: programación adelante y hacia atrás, listas
de expedición, gráficos Gantt y programación a capacidad finita. Fluidez: Permite
verificar que los tiempos planeados se cumplan, de tal forma que, si existen
desviaciones en la producción real, se puedan tomar medidas correctivas a
tiempo. (Everett y Ebert, 1991). Control de insumo / Producto: Controlan los
niveles de utilización de la capacidad de cada centro de trabajo, mediante los
informes de entrada / salida (Ibídem). Para concluir y en consonancia con
Domínguez et al. (1995),es importante aclarar, que con independencia de la
técnica escogida, la programación detallada y el control de operaciones a corto
plazo, deben ser diseñadas y ejecutadas en función del alcance de dos objetivos
básicos: la reducción de costos y el aumento del servicio al cliente.
 CONCLUSIONES

La planeación de la producción es un método para llevar a cabo un plan de trabajo

en relación a la operación de la producción.

Cuando se habla de planificación de la operación se suele hacer referencia a

métodos y técnicas que pueden subdividirse en “operaciones de procesos” y
“operaciones de proyectos”

La planeación de operación se puede dividir en tres niveles como con el de

fabricación la cual nos ayuda a determinar el proceso para obtener los productos
que la empresa desea producir; de procesos, hace referencia a las políticas y
mecanismos con el objetivo de optimizar la operación; de operación, la cual nos
ayuda a establecer procesos de producción, para el servicio más adecuado para
fabricar, definir y valorar los recursos materiales y humanos necesarios para poder
llevar a cabo los procesos en general. De esta manera estamos hablando de que
para el buen desarrollo de una empresa o sociedad esta debe de tener la
planeación de sus objetivos ya que con eso optimizamos cada uno de nuestros
recursos evitamos perdidas y obtenemos mejores resultados.

De la revisión bibliográfica realizada, su análisis y discusión, se puede verificar

que los conceptos MRP y JIT siguen vigentes; sólo se han hecho adiciones a los
paradigmas y tal situación queda demostrada por la cantidad de implantaciones
que se han reportado en la literatura especializada y que permiten identificar las
bondades y desventajas de tales sistemas de planificación y control de la
producción. Uno de los mayores desafíos es adaptar tales enfoques a la realidad
doméstica de plantas con grandes volúmenes de importación. A medida que se
han desarrollado paquetes informáticos que realizan cálculos complejos en una
menor cantidad de tiempo, y considerando una cada vez mayor cantidad de
variables, los planificadores han decidió utilizar la HPP como herramienta para la
toma de decisiones. Esto ha permitido mejorar los márgenes de rentabilidad al
incorporar en el análisis, variables no sólo de orden cuantitativo sino que también
se han podido ajustar variables cualitativas que permiten aumentar la sensibilidad
de las maniobras de planificación y producción. Al observar la evolución de los
sistemas de producción, se identifica una tendencia de estas filosofías hacia la
auto organización de sus elementos y la gestión horizontal. En este sentido,
emerge una nueva generación de esquemas de fabricación que promueven la
sinergia entre los eslabones de la cadena de producción, de manera de
aprovechar la máxima capacidad de todos los involucrados al menor costo posible
a través de la construcción de sistemas informáticos, que modelan la situación real
de trabajo y que en muchos casos también colaboran con la labor logística y
operacional de las fábricas.

Cuatro modelos habituales de procesos de fabricación

Las acciones que componen los procesos de fabricación pueden llevarse a
cabo de distintas maneras. No todas las empresas fabrican sus productos
siguiendo los mismos patrones, como por ejemplo el número existencias, los
plazos de entrega, el personal involucrado, los objetivos propuestos, entre otros.
Entender dichas diferencias es fundamental para que tu negocio logre
posicionarse en el mercado. De hecho, a la hora de elegir uno de los modelos de
fabricación que existen conviene que antes repases detenidamente sus
características:
1. Fabricación por lotes:
Las empresas que optan por este modelo generalmente se dividen en
plantas, en cada una de las cuales se desarrolla una labor específica de
fabricación. Permite la salida de grandes volúmenes de artículos y productos; de
ahí que sea idóneo para las grandes multinacionales o las empresas de referencia
en un mercado.
2. Fabricación continúa:
Este tipo de procesos no dividen la fabricación en lotes o departamentos.
Todo el proceso ocurre en el mismo lugar y sus distintas fases guardan una
relación estrecha, consecutiva e incremental. Las refinerías son un buen ejemplo
de ello.
3. Fabricación en cadena:
La fabricación en cadena es mucho más intensa que la continua. La cadena
del proceso de fabricación está claramente definida y el artículo debe pasar por
cada uno de los puntos previstos hasta su plena materialización. Cada tarea,
incluso la primera, se debe a los resultados de la anterior.
4. Fabricación por tipos de proyecto:
Requiere una alta dosis de planificación y estimación de plazos y costes. Es
el modelo más puntual de los cuatro expuestos y por ello mismo tiene a agrupar a
procesos de fabricación de corto o medio plazo.

Según nuestro criterio y sabiendo los conceptos anteriores es recomendable

usar la fabricación por lotes en este proyecto ya que se pueden generar gran
cantidad de piezas más eficientemente con él.
 Formas de Basificación.
Existen dos formas de Basificación:
• Basificación completa
• Basificación incompleta

Basificación completa: ocurre cuando para la correcta ubicación de la

pieza en la máquina herramienta es necesario eliminar los seis grados de libertad
de la misma.

Basificación incompleta:
Ocurre cuando no hay que eliminar los seis grados de libertad para
garantizar la correcta elaboración de la pieza.

¿Que sucede cuando se elimina un grado de libertad más de una vez?

Este hecho se conoce con el nombre de supe centrado o sobre basificación

ya que hace indeterminada la Basificación de la pieza.

Consecuencia:
La pieza al instalarla puede ocupar diferentes posiciones.

Ejemplo de SUPERCENTRADO

Bases ocultas:
 Se llama bases ocultas a los planos coordenados concebidos y trazados
mentalmente que completen la basificación de la pieza.

Determinación de la basificación.

Se llama determinación de la basificación al hecho de que exista un contacto

invariable y permanente entre la pieza y los elementos correspondientes durante
el periodo de maquinado de la pieza.

Fuerzas de fijación.

Las fuerzas de fijación pueden ser:

Fuerzas elásticas
Fuerzas de fricción
Fuerzas gravedad
Fuerzas magnéticas
Fuerzas hidráulicas y neumáticas etc.

Para garantizar que se cumpla la determinación de la basificación de la

pieza son necesarias varias condiciones.

1. Seleccionar adecuadamente las superficies de basificación de las

piezas.

2. Garantizar una correcta magnitud de las fuerzas para garantizar un

buen contacto entre la pieza y elementos correspondientes.

3. Reducir las deformaciones de la zona de contacto mediante

tolerancias adecuadas de los errores de forma y posición y rugosidad superficial
de estas superficies.

4. Seleccionar los puntos de aplicación de las fuerzas de fijación cerca

de los apoyos para evitar flexión en la pieza.

5. Establecer un orden definido de aplicación de las fuerzas de fijación

para que no varié la posición de la pieza durante la propia fijación.

Errores de Basificación

Durante la instalación de las piezas, en una serie de casos surgen los errores
de basificación (Δb), motivados por la no coincidencia de las bases de medición
con las bases tecnológicas de maquinado.
 ó creados por las formas particulares de la superficie de la pieza y los
elementos de instalación de la pieza en el dispositivo.

Reglas recomendadas para la selección de las bases.

Primera Regla:

En calidad de base tecnológica, es necesario elegir las superficies, líneas y

puntos de las piezas con relación a las cuales tiene una determinada exigencia la
superficie que se elabora.
 La ubicación de la superficie a elaborar, con respecto a la base
tecnológica está dada por dos factores:

1. la distancia entre ellas.

2. la posición relativa de una con respecto a la otra.

A - De este ejemplo se puede concluir que para conseguir la máxima

precisión de posición relativa con un plano, se debe tomar como base la
superficie de mayor área

B - Si se tratara de conseguir la máxima precisión de posición relativa con

respecto a un eje coordenado se debe tomar como base la superficie de mayor
longitud.

2da Regla

Para seleccionar las bases tecnológicas se debe elegir en primer lugar

aquellas que garanticen la precisión de posición relativa de la superficie y después
las que garantizan la precisión de distancia y dimensiones de la superficie.

Selección adecuada de las bases para realizar diferentes elaboraciones

en las piezas.

Todo proceso tecnológico de maquinado comienza por la primera operación,

que se caracteriza porque todas las superficies de la pieza están sin elaborar.

En calidad bases se deben elegir en este caso, aquellas superficies con

respecto a la cual en la primera operación se elaboren superficies utilizadas como
bases en las operaciones consecutivas.

Características de las superficies seleccionadas como base en la

primera operación.

1. Estas bases deben poseer suficientes dimensiones, forma constante

de sus superficies en las diferentes piezas brutas y la menor rugosidad superficial.
 Ej.: No deben usarse superficies de piezas fundidas donde se hallan
eliminado mazarotas, bebederos etc., ni superficies de piezas obtenidas por
conformación donde se disponga la línea de simetría etc., ya que estos elementos
provocarían inconstancia en el posicionamiento de las piezas en su instalación.

2. La superficie utilizada como base tecnológica en la primera operación, se

debe utilizar una sola vez en estado bruto. En la realización de las siguientes
operaciones en calidad de base se deben utilizar superficies elaboradas.

De esto se pueden excluir las piezas brutas de precisión.

Para asegurar una mutua disposición entre las superficies elaboradas de la

pieza con respecto a las no elaboradas, se deben tomar como base para la
primera operación aquellas que se quedan en estado bruto A (sin elaborar).

3. Si en una de las superficies a elaborar, es requerimiento eliminar un

pequeño sobre espesor, en ese caso esta superficie debe ser utilizada en calidad
de base tecnológica en la primera operación. Ej.: Esto se observa en las bancadas
de los tornos donde para eliminar un mínimo sobre espesor en las guías de las
bancadas, son estas precisamente las que se utilizan como base en la primera
operación.

Un importante problema a resolver en la primera operación, es garantizar

una distribución uniforme de las sobre medidas, lo que resulta de gran importancia
en piezas de configuración compleja fundidas y forjadas.

La distribución uniforme de la sobre medida en la pieza permite:

Mayor utilización de las posibilidades de la herramienta de corte y mayor

productividad debido a la utilización de regímenes de corte óptimos.

Aumento de la precisión de elaboración (disminución de la dispersión de las

medidas relacionadas con la oscilación de las deformaciones elásticas).
 Para asegurar un espesor uniforme en las superficies interiores, en calidad
de bases tecnológica para la primera operación se recomienda usar dicha
superficie interior.
Diagrama de flujo para la fabricación de engranajes
Posible Recorrido del proceso según diagrama de flujo

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