Instituto superior tecnológico publico

“Carlos cueto fernandini”

TEMA: Controles de temperatura para hornos de fusión

INTEGRANTES:
soto estrada José lito
Sánchez coronado Roger
criollo yangua esmeralda

AÑO 2018
 INDICE

Resumen

Capítulo 1. Introducción

1.1 Planteamiento de problema

1.2 Objetivo general
1.3 Objetivo especifico
1.4 Justificación de proyecto
Capítulo 2. fundamentos teóricos

2.1 Proceso de fabricación de piezas metálicas

2.2 Estructura del proceso de fundición
2.3 Diagrama de fabricación de una pieza
2.4 Métodos de producción por fundición
2.5 Comprobación de las piezas fundidas

Capítulo 3. clasificación de hornos según sus fuentes de calor

3.1 Hidrocarburos
3.2 Eléctricos
3.3 Hornos de fusión
3.4 Alto horno
3.5 Horno reverbero
3.6 Horno de hogar abierto
3.7 Horno de crisol
Capítulo 4. termocuplas

4.1 Efecto thomson (1851)

4.2 Efecto peltier (1834)
4.3 Efecto seebeck (1821)
4.4 características principales de las termocuplas industriales
más utilizadas
Conclusión

Biografía
Resumen
En la actualidad, muchos productos requieren algún tratamiento térmico y más cuando
se habla de la creación de piezas metálicas, por lo que resulta de vital importancia el control de
la temperatura. Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado
industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un
extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera
un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck) del orden de los milivolts el cual aumenta con la
temperatura.

Por ejemplo, una termocupla "tipo J" está hecha con un alambre de hierro y otro de
constatan (aleación de cobre y nickel) Al colocar la unión de estos metales a 750 °C, debe
aparecer en los extremos 42.2 milivolts.

Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un

tubo de acero inoxidable ú otro material (vaina) , en un extremo está la unión y en el otro el
terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una caja redonda de aluminio ( cabezal ).

Existen una infinidad de tipos de termocuplas, en la tabla aparecen algunas de las más
comunes, pero casi el 90% de las termocuplas utilizadas son del tipo J o del tipo K.

Las termocuplas tipo J se usan principalmente en la industria del plástico, goma

(extrusión e inyección ) y fundición de metales a bajas temperaturas (Zamac, Aluminio).
Capítulo 1
Introducción
El instituto Carlos cueto fernandini (CCF) tiene un taller en el área de metalurgia para
realizar las prácticas. Dicho taller es utilizado por los, alumnos y en ocasiones, por personas
interesadas en el área para diseñar piezas metálicas. Para realizar el proceso de fundición se
dispone de unos hornos de petróleo y de un horno eléctrico. También se cuenta con con otros
hornos y mesas de trabajo.

Los hornos presentan desventajas ya que no tienen indicadores de temperatura, por

lo que el procedimiento de fundición es difícil y solo lo realizan expertos en el área. Esto nos
obliga a diseñar un método de medición y control de temperatura. En la actualidad, en el
mercado existen distintos dispositivos de medición y control de temperatura. En un principio
eran analógicos por lo que tenían que calibrarse y presentaban un margen de error
significativo, sin embargo, gracias a los avances en el campo de la microelectrónica y sensores,
en particular el avance de los microcontroladores, procesadores y dispositivos de
almacenamiento, dichas técnicas son más eficientes.

Actualmente los procesos exigen mayor precisión, enfrentando con éxito las
perturbaciones y no linealidades de los mismos, esto ha propiciado la extensión del uso de
técnicas de control inteligentes. Por las razones mencionadas el control de termocupla, es una
técnica de control que ha avanzado en los últimos años y que ha tenido un buen desempeño
en varias aplicaciones. Tomando esta técnica de control se propone diseñar y construir un
sistema que muestre y además controle la temperatura de un horno eléctrico.
1.1 Planteamiento de problema

En el área de metalurgia del instituto superior tecnológico público (CCF) tenemos los

hornos de fundición muy antiguos solo hay uno que es un horno eléctrico y por eso los

alumnos no tienen un mejor aprendizaje y solo los más expertos del taller saben en qué

momento sacar el metal fundido en lo cual no ay 100% seguro de que la fundición este listo.

todos los hornos que tenemos en el taller no cuentan con un control de temperatura

por ese motivo nosotros hemos propuesto implementar un controlador de temperatura para

el horno eléctrico
1.2 objetivo general

El objetivo principal de este trabajo es monitorear y controlar la temperatura de un horno

eléctrico mediante la implementación de un termocupla.

1.3 objetivo especifico

a) realizar planos para el diseño de termocupla

b) realizar planos de fabricación de termocupla
c) seleccionar los materiales para la construcción de termocupla
d) instalar al horno, protocolo de prueba y puesto en funcionamiento
1.4 Justificación del proyecto
La realización de un control de temperatura de un horno eléctrico mediante lógica difusa,
implementado en el horno eléctrico marca Skutt Electric Kiln modelo LT-3K del taller de
metalurgia, se justifica debido a los siguientes puntos:

 La necesidad de un dispositivo automático para realizar la fundición y para reducir los

errores durante el proceso.

 La necesidad que se tiene de contar con un sistema didáctico para enseñar a los
alumnos a realizar piezas metálicas de buena calidad y para algunos prototipos que
deben cumplir ciertas exigencias.

 La producción de piezas es muy poca, no requiere del cumplimiento de estándares de

calidad altos, por lo que no se justifica comprar un controlador industrial.

 La interfaz de usuario puede ser utilizada para monitorear la temperatura de otros

hornos, además se cuenta con una PC que ya se tenía en el taller.

 Se requiere de una interfaz amigable con el usuario, que facilite la introducción de

trayectorias de temperatura deseadas a través de un sistema sencillo.

 Una mejora en el sistema sería la opción para observar la temperatura real y la

temperatura deseada, así como la opción de poder guardar los datos de estos
parámetros para su análisis.

 Los controladores existentes cumplen con los requisitos, pero no cuentan con interfaz
amigable para el usuario, además requiere de un técnico especializado en la
instalación del controlador.
Capítulo 2
Fundamentos teóricos
Para llevar a cabo el trabajo de tesis se requiere tener conocimiento sobre algunos
temas, como, por ejemplo, fabricación de piezas metálicas, termopares, adquisición de datos y
control de termocupla. Por lo que se verán algunos fundamentos teóricos sobre estos temas.

2.1 proceso de fabricación de piezas metálicas

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del
material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la
abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además
que los gases se liberen al ambiente y que el metal no.

Como proceso de producción de piezas, la fundición, es sumamente antigua.

Históricamente fue usada para la obtención de semiproductos que luego fueron destinados a
la forja, como el caso de las armas y herramientas antiguas. Más modernamente fue un paso
obligado en la fabricación de perfiles y otros elementos de máquina, aplicándose casi de la
misma forma hasta nuestros días.

Sin embargo, desde los tiempos pretéritos fue preocupación de herreros y mecánicos
la posibilidad de eliminar pasos intermedios que encarecían el proceso y arribar a piezas con
un alto grado de terminación directamente desde el proceso de fundición. La pericia lograda
por joyeros y orfebres sirvió de acicate para desarrollar métodos de fundición cada vez más
exactos y de mejor acabado pasando paulatinamente de aleaciones poco resistentes y de bajo
punto de fusión a otras con elevadas propiedades y exigencias.

Para determinar si el proceso de producción más adecuado para una pieza dada es la
fundición debemos partir del análisis de tres elementos fundamentales: la forma de la pieza, la
cantidad de piezas a producir y las propiedades específicas de la aleación de la pieza.
2.2Estructura del proceso de fundición.
La fundición presenta como característica particular del proceso la presencia de un
molde con la forma más o menos aproximada de la pieza a obtener donde se verterá el metal
fundido y solidificará. Este aspecto particular es quien confiere a la fundición sus
características únicas al permitir variar totalmente la configuración del material en la forma
más conveniente para nosotros.

En el l figura 1 se muestran los elementos más generales del proceso de producción

por fundición. Se destacan los dos tipos de moldes, (a) abierto y (b) cerrado, la pieza se obtiene
en la cavidad donde se aloja el metal fundido que cubre también al corazón que se apoya en el
molde. El corazón, macho o noyo de arena aglomerada se fabricará mediante una caja de
machos y será el responsable de conformar las cavidades interiores de la pieza. Para el moldeo
se utiliza la caja de moldeo y el sistema de alimentación conducirá el metal fundido de la forma
adecuada hasta la cavidad que en el molde ha dejado el modelo o plantilla. Además se ubica la
mazarota que se utiliza en moldes de fundición en arena por gravedad para alimentar metal
líquido al proceso durante el enfriamiento y compensar así la contracción por solidificación.

Figura 1. Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la
forma de la parte de fundición; y (b) molde cerrado, de forma más compleja que requiere un
sistema de vaciado (vía de paso) conectado con la cavidad.

Como proceso la fundición resulta algo más compleja que otras tecnologías. En la
figura 2 se muestran las características generales de las etapas del proceso. Puede observarse
de la figura que el proceso transcurre con al menos dos flujos de producción en paralelo: el
flujo de producción del molde y el flujo de obtención del metal fundido. Estos flujos se unen en
un momento dado (colada del metal en el molde) y a partir de ese momento el flujo es lineal
hasta la terminación de la pieza.

Esta estructura exige una adecuada organización en la fundición no solo desde el

punto de vista del planeamiento físico del espacio y los tránsitos de materias primas y
productos, sino también desde el punto de vista de la calificación y ocupación del personal. El
personal que labora en el proceso puede especializarse o no según el nivel de producción del
taller. Cuando la producción es grande resulta conveniente especializar el personal por
operaciones. Si las producciones son pequeñas por el contrario, puede resultar más económico
que el personal siga las operaciones del proceso y en esta situación puede obtenerse en
ocasiones una alta calidad.
2.3Diagrama de fabricación de una pieza
2.4Métodos de producción por fundición.
La clasificación de los métodos existentes de producción por fundición puede
realizarse atendiendo a diversos criterios. Siguiendo un criterio utilitario y quizá el que a la
larga más va a repercutir en el costo y calidad de la producción dividiremos los procesos
atendiendo al tipo de molde usado.
2.5 Comprobación de las piezas fundidas.
Las
piezas, durante el desmoldeo, o durante el acabado, o en todo caso, antes de ser entregadas a
los clientes, deben ser sometidas a una aprobación, esto es a una cuidadosa verificación que,
según los objetivos a alcanzar, puede ser de dos tipos:

 Comprobación de las propiedades mecánicas y tecnológicas.

 Los defectos de las piezas se pueden comprobar por diversos medios (ver figura 3):
 A ojo, el medio más difundido y más simple, con el cual se pueden descubrir los
defectos groseros y notorios (faltas de unidad, deformaciones, superficie rugosa,
rechupes y sopladuras extendidas al exterior, roturas, etc.).
 Por el trazado; es decir, sobre el plano de trazar, con el trazador y la regla métrica. Este
medio permite verificar más de cerca las características dimensionales de las piezas
 Por percusión. Golpeando con un mazo de madera la pieza suspendida de un gancho,
se puede conocer, por el sonido más o menos claro, si la pieza está intacta, o
agrietada, o hendida.
 Por presión. Es una prueba indispensable para las piezas destinadas a contener
líquidos, vapores o gases a presión (compresores, cilindros de motor, tubos,
radiadores, calderas, autoclaves, etc.) Esta prueba se hace de ordinario, con un líquido
(la prueba con aire para piezas medianas y grandes es peligrosa). El agua es el líquido
más usado, porque es menos caro: el petróleo y la bencina son más penetrantes y
revelan más fácilmente porosidades o grietas pequeñas.
 Por examen magnético. Este revela grietas y soluciones de continuidad por pequeñas
que sean. Se somete la pieza trabajada con la máquina herramienta a un campo
magnético y se rocían las zonas sospechosas con una suspensión de limaduras de
hierro en aceite; cuando coinciden con un defecto, las líneas magnéticas se desvían,
las limaduras se agrupan y revelan el defecto.
 Por examen radiográfico. Es un sistema común, aunque de instalación relativamente
costosa y uso complejo, que permite, no obstante poner de manifiesto defectos
ocultos, internos, sin destruir la pieza.
 Se emplea especialmente para las piezas de aleaciones ligeras. Las eventuales
inclusiones o soluciones de continuidad serán reveladas por manchas.
 Por examen ultrasónico. Para esto se usan vibraciones por encima del espectro sonoro
con una longitud de onda inferior a 1,8 cm. Este se vale de un transmisor de ondas
ultra sonoras, de un receptor y de un contador de los intervalos entre emisión y
recepción (oscilógrafo de rayos catódicos). Las exploraciones pueden ser hechas de
dos modos:
 Método de la sombra. El transmisor transmite la onda ultra sonora y el receptor
(dispuesto bajo la pieza), la revela proporcionalmente atenuada.
 Método del eco. Transmisor y receptor están dispuestos sobre un solo lado de la pieza.
El receptor señala un eco, y del adelanto de éste se puede deducir también la
profundidad de la sopladura, o del rechupe o defecto aparecido en el espesor de la
pieza.
Capítulo 3
CLASIFICACIÓN DE HORNOS SEGÚN SUS FUENTES DE CALOR

o Hidrocarburos
o Eléctricos

3.1 Hidrocarburos:
1) 1.-Contacto entre combustible, material y productos de la combustión.
2) 2.-Contacto entre materiales y productos de la
3) combustión, pero no con los combustibles.
4) 3.-Sin contactor entre combustibles, materiales y productos de la combustión.

3.2 Eléctricos:
1.-Inducción:

 altar frecuencia
 Baja frecuencia

2.-Arco eléctrico:

 Arco directo
 Arco indirecto

3.3 Hornos de fusión

Condiciones para mejorar la productividad y reducir el consumo de combustible

a) Realización de la combustión en un volumen muy reducido.

b) Utilización de viento precalentado o de aire enriquecido en oxígeno.
c) Utilización de un combustible de calidad.
d) Reducción de pérdidas térmicas hacia el exterior por aumento de la sección y
capacidad del horno.
HORNOS:
Contacto entre combustible, material y productos de la combustión.

3.4 Alto horno

Horno destinado a reducir el hierro de las menas que lo contienen. Los primitivos altos hornos,
que utilizaban aire sin precalentar y a baja presión, aparecieron en Europa probablemente
hacia el siglo xiv y apenas si experimentaron perfeccionamiento alguno hasta 1850, en que
aumentaron de tamaño y rendimiento.
HORNOS:
Contacto entre materiales y productos de la combustión, pero no con los combustibles.

3.5 Horno reverbero

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda
de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente
del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no está en
contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre
él desde otra cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto.
3.6 Horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este
tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.

Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por
lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven
para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos
HORNOS:
Sin contactor entre combustibles, materiales y productos de la combustión.

3.7 Horno de crisol

Crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a
más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se
le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias.
Capítulo 4
Termocupla
Que es una termocupla

El principio de medición de temperatura utilizando termocuplas se basa en tres principios

físicos, que son:

4.1 Efecto Thomson (1851): un gradiente de temperatura en un conductor metálico

está acompañado por un gradiente de voltaje, cuya magnitud y signo depende del metal que
se esté utilizando.

4.2 Efecto Peltier (1834): consiste en que cuando una corriente eléctrica fluye a través
de una juntura de dos metales diferentes, se libera o absorbe calor. Cuando la corriente
eléctrica fluye en la misma dirección que la corriente Seebeck, el calor es absorbido en la
juntura caliente y liberado en la juntura fría.

4.3 Efecto Seebeck (1821): al unir dos alambres de materiales diferentes formando un
circuito, se presenta una corriente eléctrica cuando las junturas se encuentran a diferente
temperatura. Esto es debido a la combinación de los dos efectos anteriores.
4.4 Tablas de Características principales de las termocuplas
industriales más utilizadas:

El valor que en la tabla figura como “sensibilidad” es un parámetro importantísimo ya que nos
dice cuántos milivoltios se pueden obtener por cada grado centígrado (en la tabla lo
especifican cada 100°C). Esto presupone que podemos pensar al comportamiento de la
termocupla como una línea recta dentro de su rango de operación o trabajo.

Hay mucha disparidad en la información de los rangos publicados ya que se puede tratar de:

1. El rango límite de temperaturas: aquellas que garantizan que no altera la integridad de

la termocupla.
2. El rango de comportamiento lineal: franja de trabajo en donde el parámetro
sensibilidad tiene sentido.
3. El rango de operación: es la franja de temperaturas para una aplicación particular.

En la tabla inferior se utiliza básicamente platino y rodio y se destaca la elevada temperatura

de trabajo y que es la gran diferencia con la primera tabla. No obstante, las curvas de
tensión/temperatura tienen mucho más pronunciado el factor cuadrático (v=aT+bT2) y por lo
tanto requieren dispositivos más sofisticados para traducir los valores y lograr una medición
exacta.
Conclusiones
Por la complejidad del sistema, los factores externos que son difíciles de modelar y el
tiempo que se hubiera invertido en tratar de realizar el modelo de todo el sistema, parece
haber sido lo más adecuado para resolver el problema utilizando un controlador difuso directo
sin optimización tipo proporcional derivativo.

Se cumplieron los objetivos mencionados anteriormente y se obtuvo una buena

medida de temperatura a pesar del error que presenta, el cual se considera despreciable. La
interfaz del usuario cumple con los principios de usabilidad, mostrando gráficas de
temperatura (real vs referencia), indicadores (tiempo, potencia y temperatura), rampa que
está realizando y tiene la capacidad de guardar los datos de la quema para un análisis futuro o
consulta del estudiante, lo que lo convierte en un sistema fácil de manejar, confiable y útil.

Los controladores difusos pueden adaptarse con facilidad relativa a sistemas que
posean por su naturaleza una dinámica especial de comportamiento y que por lo tanto,
presentan condiciones muy variables en cuanto a los puntos de operación. Sin embargo, en los
controladores difusos es difícil asegurar su estabilidad siendo ésta una de sus principales
desventajas.

De acuerdo al análisis realizado a las gráficas de trayectoria de temperatura, se puede

decir que el control difuso responde de manera satisfactoria y estable, a pesar de que se
presentaron errores que parecen grandes, el error máximo fue de apenas el 3.8%, para rampas
y permanencias de subida mayores de 220 ºC, para rampas y permanencia de bajada mayores
a 500 ºC se obtuvo un error máximo de 1.5 %. Es importante mencionar que el sistema
siempre está sometido a perturbaciones las cuales son causadas por las fugas de calor que
presenta el horno y éstas aumentan a mayor temperatura.

El controlador difuso proporcionó resultados satisfactorios y cumplió con las

trayectorias de temperatura establecidas por los usuarios, mostrando un buen desempeño. Su
realización fue sencilla gracias a la herramienta de lógica difusa de LabVIEW 8.5, lo complicado
fue la calibración, debido a que se tenía que probar en el sistema real y las pruebas tardaban
como mínimo 6 horas.
Bibliografía
[URL1]http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-07-TC.pdf “Boletín periódico
del laboratorio de metrología MetAs”, Marzo 2011.

[URL2] http://sifunpro.tripod.com/piezas_ceramicas.htm “Producción de piezas cerámicas”,

Mayo 2011.

[URL3] http://www.ni.com/pdf/manuals/3713031.pdf “Manual de la tarjeta de adquisición de

datos NI USB-6008.

[URL4] http://www.nteinc.com/specs/5600to5699/pdf/nte5693.pdf “Triac NTE5695 de la serie

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[URL5] http://www.albertolacalle.com/hci_principios.htm “Principios de usabilidad”, Junio

2011.

[URL6] http://www.iseincstore.com/search.aspx?find=fuzzy+control “Controladores de

temperatura”, Febrero 2012.

[URL7] http://cds.linear.com/docs/Datasheet/1025fb.pdf “LT1025 Micropower

Thermocuouple Cold Junction Compensator”.

[URL8]http://www.datasheetcatalog.org/datasheet2/9/0pzk9ai3y89h95zizkw2rq618zcy.pdf“
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[URL9] http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/texasinstruments/tl072.pdf “TL072

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[URL10] http://www.atmel.com/Images/8271S.pdf “Microcontrolador ATmega48A”.

[URL11] http://www.fairchildsemi.com/ds/MO/MOC3031-M.pdf “Optocoplador MOC3031 con

detector de cruce por cero”.

[URL12]
http://www.conocimientosfundamentales.unam.mx/vol1/filosofia/m01/t01/01t01s02c.html