CETÉS – Corrosão 1

Índice
Eletroquímica 02

Pilhas 02

Cálculo da Diferença de Potencial (ddp) 07

Pilha e Espontaneidade 08

Introdução à Corrosão 11

Corrosão em relação ao Meio Ambiente 12

Causas da Corrosão 14

Agentes de Corrosão 15

Corrosão Eletroquímica 16

Formas de Corrosão 18

Corrosão Induzida por Microrganismo 27

Proteção Contra Corrosão 30

Aditivos de Tintas 41

Classificação das Tintas 42

Referências Bibliográficas 47

1
CETÉS – Corrosão 2

ELETROQUIMICA

PILHAS
A Eletroquímica estuda o aproveitamento prático do fenômeno de transferência de
elétrons entre diferentes substâncias na interconversão de energia química para energia
elétrica e vice-versa.
A conversão de energia química em energia elétrica é um processo espontâneo, que
denominamos de pilha ou célula galvânica.
A conversão de energia elétrica em enérgica química é um processo não espontâneo,
que denominamos de eletrólise.

Pilha  espontâneo
ENERGIA ENERGIA

QUÍMICA Eletrólise  não espontâneo ELETRICA

Dividiremos o nosso estudo de eletroquímica em duas partes, cada uma

correspondendo a um desses processos.

PILHAS OU CÉLULAS GALVÂNICAS

A denominação célula foi dada em homenagem a Luigi Galvani, um médico que em

1786, presenciou um fenômeno intrigante.
Galvani estava dissecando uma rã e amarrou um de seus nervos a um fio de cobre.
Acidentalmente o fio de cobre tocou uma placa de ferro e rã morta entrou em violentas
convulsões.
Galvani não soube explicar que havia se formado uma “pilha” entre ferro e o cobre.
Somente em 1800, Alessandro Volta explicou o que ocorrera na presença de Galvani,
construindo a primeira pilha.
A palavra pilha tem sua origem no fato de que o mecanismo criado por Alessandro
Volta para gerar eletricidade era constituído de uma série de discos metálicos de cobre e
zinco, "empilhados" alternadamente, separados por um feltro embebido numa solução de
ácido sulfúrico.
Muitas descobertas na área da Eletroquímica foram feitas com pilhas desse tipo,
construídas com até dois mil pares de discos.
Dizemos que os discos de zinco e de cobre funcionam como eletrodos, palavra cujo
significado é caminho para a eletricidade.

A PILHA DE DANIELL
Em 1836, Daniell construiu uma pilha diferente, interligando eletrodos que eram
sistemas constituídos por um metal imerso em uma solução de seus íons.
Em cada eletrodo desse tipo se estabelece um equilíbrio, dinâmico entre o elemento
metálico e seu respectivo cátion.

Vejamos, por exemplo, como é o eletrodo feito de zinco.

2
 CETÉS – Corrosão 3

O eletrodo de zinco é um sistema constituído

por uma placa de zinco metálico, mergulhada
em uma solução que contém íons zinco, Zn2+,
obtida pela dissolução de um de seus sais, por
exemplo, ZnSO 4 , em água.

Nesse eletrodo ocorre o seguinte: o zinco metálico da placa doa 2 elétrons para o cátion
zinco da solução e se transforma em Zn2+.

Zn  2e - + Zn2+

O cation zinco que estava em solução recebe os 2 elétrons doados pelo zinco metálico
e se transforma em Zn metálico.

Zn2+ + 2e-  Zn

Como se trata de um processo contínuo e ininterrupto, escrevemos a equação global

simbolizando o equilíbrio dinâmico:
Zn  2e- +  Zn

Considere agora um eletrodo de cobre,

análogo ao de zinco, em que se estabelece o
equilíbrio ao lado

Cu  Cu 2+ + 2e -

Daniell percebeu que, se fizesse uma interligação entre 2 eletrodos desse tipo, feitos de
metais diferentes, o metal mais reativo iria transferir seus elétrons para o cátion do metal
menos reativo, em vez de transferi-los para os seus próprios cátions em solução.
Como o zinco é mais reativo que o cobre, se fizermos uma interligação entre os
eletrodos de zinco e os de cobre, através de um fio condutor, o zinco metálico irá transferir
seus elétrons para o cátion cobre, Cu2+, em vez de transferi-los para o cátion zinco, Zn2+.
Desse modo se estabelece uma passagem de corrente elétrica pelo fio condutor. Observe
o esquema abaixo, onde representamos uma pilha de zinco e cobre.

3
CETÉS – Corrosão 4

No eletrodo de zinco ocorre o seguinte fenômeno: o zinco metálico da placa doa 2

elétrons, que "correm" pelo fio condutor em direção ao eletrodo de cobre.
Perdendo 2 elétrons, o zinco metálico se transforma em cátion zinco, Zn2+, e passa a
fazer parte da solução.

Zn  2e- + Zn2+ (reação de oxidação)

No eletrodo de cobre ocorre o seguinte fenômeno: o cátion cobre, Cu2+, que estava em
solução, recebe os 2 elétrons doados pelo zinco, que vieram pelo fio condutor até a placa de
cobre.
Recebendo 2 elétrons, o cátion cobre se transforma em cobre metálico e passa a fazer
parte da placa.
Cu2+ + 2e-  Cu (reação de redução)

A reação global da pilha será então a soma das reações parciais de cada eletrodo:
Zn  2e- + Zn2+
Cu2+ + 2e-  Cu
Zn + Cu2+  Zn2+ + CU (reação de óxido-redução)

A notação química da pilha é feita pela representação:

substância metálica /cátion que // cátion que /substância metálica
que sofre oxidação /se forma / / sofre redução /que se forma
Portanto a notação química da pilha de zinco e cobre será:
Zn / Zn2+ // Cu2+ / Cu
Note que, em conseqüência dos fenômenos descritos acima, teremos:
• No eletrodo de zinco:
A placa de zinco diminui de massa ao mesmo tempo em que a concentração de cátions
zinco em solução aumenta.

4
CETÉS – Corrosão 5

Isso acontece porque o zinco metálico está doando elétrons e se transformando em

Zn2+.

• No eletrodo de cobre
A placa de cobre aumenta de massa ao mesmo tempo que a concentração de cátions
cobre em solução diminui.
Isso acontece porque o cátion cobre está recebendo elétrons e se transformando em
cobre metálico (Cu).

PONTE SALINA
As soluções de ambos os eletrodos perderiam a neutralidade elétrica e
interromperiam precocemente o funcionamento da pilha, se não fosse adaptada ao sistema
uma ponte salina.

Zn0  Zn2+ Cu2+  Cu0

A ponte salina é constituída de um tubo de vidro em “U” contendo uma solução

aquosa concentrada de um sal bastante solúvel, normalmente cloreto de potássio, KCL, ou
nitrato de amônio, NH 4 NO 3 .
As extremidades do tubo são fechadas com um material poroso, como algodão. A
função da ponte salina é permitir a migração de íons de uma solução para a outra, de modo
que o número de íons positivos e negativos na solução de cada eletrodo permaneça em
equilibro.
Na pilha de zinco e cobre, cuja ponte salina contém cloreto de potássio, teremos a
migração de íons negativos, Cl1- e SO 4 2- , para o eletrodo de zinco, por causa do aumento de
íons Zn2+ em solução.
Ao mesmo tempo teremos a migração de íons positivos, K1+ e Zn2+ , para o eletrodo
de cobre, por causa da diminuição de íons Cu2+ em solução.
A pilha terá, desse modo, seu funcionamento prolongado por mais tempo.
É convenção chamarmos o fio condutor por onde caminham os elétrons de circuito
externo. O pólo negativo do negativo do circuito externo é aquele onde ocorre a oxidação,
de onde saem os elétrons. Esse pólo é denominado ânodo.
O pólo positivo do circuito externo é aquele onde ocorre redução, para onde vão os
elétrons. Esse pólo é denominado cátodo.
Analogamente chamamos a ponte salina da pilha, por onde caminham os íons, de
circuito interno.
O pólo negativo do circuito interno é o ânodo, para onde migram os ânions, e o pólo
positivo pe o cátodo, para onde migram os cátions.
Dessa forma, o sinal dos pólos dos circuitos externa e interna da pilha são os mesmo.

5
CETÉS – Corrosão 6

POTENCIAIS-PADRÃO DE ELETRODO (em volts)

Potenciais de redução  Potenciais de oxidação
1+ -
-3,045 Li  Li + 1e +3,045
-2,925 Rb  Rb1+ + 1e- +2,925
1+ -
-2,924 K  K + 1e +2,924
1+ -
-2,923 Cs  Cs + 1e +2,923
2+ -
-2,92 Ra  Ra + 2e +2,92
-2,90 Ba  Ba2+ + 2e- +2,90
-2,89 Sr  Sr2+ + 2e- +2,89
2+ -
-2,87 Ca  Ca + 2e +2,87
-2,71 Na  Na1+ + 1e- +2,71
2+ -
-2,375 Mg  Mg + 2e +2,375
-1,87 Be  Be2+ + 2e- +1,87
3+ -
-1,66 Al  Al + 2e +1,66
2+ -
-1,18 Mn  Mn + 2e +1,18
2+
-0,76 Zn Zn + 2e - +0,76
3+ -
-0,74 Cr  Cr + 3e +0,74
-0,48 S2-  S + 2e- +0,48
2+ -
-0,44 Fé  Fe + 2e +0,44
2+ -
-0,403 Cd  Cd + 2e +0,403
2+ -
-0,28 Co  Co + 2e +0,28
2+ -
-0,24 Ni  Ni + 2e +0,24
-0,14 Sn  Sn2+ + 2e- +0,14
2+ -
-0,13 Pb  Pb + 2e +0,13
3+ -
-0,036 Fé  Fe + 3e +0,036
1+ -
-0,000 H 2(g) H 2 0 2H 3 0 + 2e 0,000


+0,15 Cu  Cu2+ + 1e- -0,15

+0,15 Sn2+  Sn4+ + 2e- -0,15
+0,337 Cu  Cu2+ + 2e- -0,337
+0,40 2OH1-  1/2 0 2 + H 2 0 + 2e- -0,40
+0,54 2I1-  I 2 + 2e- -0,54
+0,77 Fe2+  Fe3+ + 1e- -0,77
+0,80 Ag  Ag1+ + 1e- -0,80
+0,85 Hg  Hg2+ + 2e- -0,85
0,88 2OH1-  H 2 O 2 + 2e- -0,88
+1,07 2Br1-  Br 2 + 2e- -1,07
+1,36 2Cl1-  Cl 2 + 2e- -1,36
+1,41 Au1+  Au3+ + 2e- -1,41
+1,50 Au  Au3+ + 3e - -1,50
+1,84 Co2+  Co3+ + 1e- -1,84
+2,87 2F1-  F 2 + 2e- -2,87

6
CETÉS – Corrosão 7

EXERCICIOS

Para resolver os exercícios a seguir consulte a seguinte escala de reatividade dos

metais Al /Al3+ ; Mn/Mn2+ ; Zn/Zn2+; Cr/Cr3+; Pb/Pb2+; Ag/Ag1 (ordem decrescente).

1. Considere a pilha formada por eletrodos de alumínio metálico, mergulhando

em solução de sulfato de alumínio, e prata metálica, mergulhada em solução
de nitrato de prata. A ponte salina contém solução concentrada de cloreto de
potássio. Faça um esquema completo dessa pilha indicando:

a) a reação que ocorre em cada eletrodo, classificando-a em oxidação ou

redução
b) a reação global da pilha
c) a notação química da pilha
d) qual a placa metálica que diminui e qual a placa metálica que aumenta de
massa
e) qual o ânodo (pólo negativo) e qual o cátodo (pólo positivo) dessa pilha.
f) qual o sentido do fluxo de elétrons pelo circuito externo.

2. Responda a todas as perguntas do exercício anterior para uma pilha feita com
eletrodos de manganês metálico mergulhado em uma solução de MnSO 4 e
cromo metálico mergulhado em uma solução de CrCl3. A ponte salina contém
uma solução de NH 4 NO 3 .

3. Deixando funcionar a pilha esquematizada na figura

ao lado, a barra de zinco vai-se desgastando e a de
chumbo fica mais espessa, em conseqüência da
deposição de átomos neutros Pb. No início do
experimento, as duas barras apresentavam as
mesmas dimensões. Represente, através de
equações, o desgaste da barra de zinco e o
espessamento da barra de chumbo. Qual o
sentido do fluxo de elétrons no fio metálico?
Soluçã pared soluç
aquosa poros aquos
Pb(NOJ2 Zn(N

CALCÚLO DA DIFERENÇA DE PONTENCIAL (ddp)

Para obtermos a equação global de uma pilha, devemos:

• manter a equação de maior E0 red ;
• inverter a equação de menor E0 red ;
• se necessário, multiplicar as equações por números adequados para igualar o
número de elétrons perdidos com o número de elétrons ganhos;
• somar membro a membro, para obter a equação global.

7
CETÉS – Corrosão 8

O cálculo da ddp (indicada assim, ou por E0, ou força eletromotriz fem) pode ser
feito com a fórmula:

E0 = E0 oxid + E0 red

Assim, para a pilha de Daniell, temos:

eletrodo Zn0/Zn2+: E0 oxid = + 0,76V
eletrodo Cu2+/Cu0: E0 red = 0,34V  E0 = +0,76+0,34= 1,10

PILHA E ESPONTANEIDADE

As reações que ocorrem em uma pilha são espontâneas, pois basta montar a
aparelhagem para que o processo se efetue por si próprio. E, em um processo espontâneo, o
valor de E0 é sempre positivo. Veja:

Ni2+ + 2e-  Ni0 E0 red = - 0,25V

Sn2+ + 2e-  Sn0 E0 red = - 0,14V

Escrevendo a equação global:

Sn2+ + 2e-  Sn0 E0 red = 0,14V

Ni0  Ni2+ + 2e- E0 oxid = +0,25V
Sn2+ + Ni0  Sn0 + Ni2+

E0 red = E 0 oxid + E0 red = +0,25 – 0,14 = +0,11 (E0 >0  processo espontâneo)

Isso nos permite prever a ocorrência de reações de oxiredução.

EXERCICIOS DE APRENDIZAGEM

1. Corrija se necessário, a frase seguinte: “Na pilha de Daniell, os íons circulam

pelo fio que liga as placas de zinco e cobre, enquanto os elétrons circulam
pela parede porosa”.
2. Consultando a tabela de potenciais normais, faça o esquema da pilha,
identifique o ânodo e o cátodo, calcule a ddp, descubra a equação da reação
global e expresse simbolicamente a pilha constituída por eletrodos de:
a) magnésio e zinco; b) cromo e níquel.
3. Dada a pilha Mg /Mg //Cr /Cr 0 e sabendo que:
0 2+ 3+

Mg 0 /Mg 2+ E0 oxid = + 2,37V Cr 0 /Cr 3+ E 0 oxid = + 0,74V

Podemos afirmar que:
a) Mg 0 /Mg 2+ é o cátodo
b) Mg 0 /Mg 2+ é o pólo positivo
8
CETÉS – Corrosão 9

c) os elétrons saem de Mg 0 /Mg 2+ e vão para Cr 0 /Cr 3+

d) os elétrons saem Cr 0 /Cr 3+ e vão para Mg 0 /Mg 2+

4. Dado o esquema da pilha, responda ás questões:

a) Qual o sentido de movimento dos elétrons pelo

circuito externo?
b) Simbolize o eletrodo que constitui o cátodo e o que
constitui o ânodo.
c) Quais as reações que ocorrem no cátodo e no ânodo?
d) Verifique o que ocorre com as lâminas de Mg0 e Ni0 e com
as concentrações das soluções.
e) Qual e a equação da reação global da pilha7
f) Qual é a diferença de potencial da pilha7
g) Dê a simbologia da pilha.

5. Verifique se são espontâneas as reações representadas por:

a) Zn 2+ + Mg 0  Mg 2+ + Zn 0
b) 2Na + +Fe 0  2Na 0 + Fe 2+
c) Sr 0 + CaSO 4  SrSo 4 + Ca 0
d) Cu 0 + Ag 2 SO 4 2Ag 0 +CuSO 4
e) CuSO 4 + 2Ag 0  Ag 2 So 4 + Cu 0

6. Componha a equação de uma reação global que ocorra espontaneamente,

dadas as semi-reações a seguir:

Semi-reação Potencial Padrão

Br 2(l) + 2e -  2Br - (aq) E 0 = +1,065V
Fe 3+ (aq) + e - Fe 2+ (aq) 0
E = +0,776V

7. A pilha formada pelos eletrodos Fe0/Fe2+ e Cu0/Cu2+ apresenta uma diferença de

potencial igual a + 0,78V. Sabendo que o potencial padrão de redução dos íons Cu2+
é de + 0,34V:

Cu2+ + 2e-  Cu0 E0 red = + 0,34V

e que a lâmina de ferro- (Fe0) 0se dissolve, descubra o potencial padrão de redução
dos íons Fe . Fe + 2e  Fe . E0 red =?
2+ 2+

8- Para as seguintes pilhas, escreva as semi-reações, a reação global e a diferença

de potencial:
a) Zinco e Magnésio
b) Manganês e Mercúrio
c) Chumbo e Hidrogênio
d) Cromo e Cobalto
e) Alumínio e Cromo
f) Prata e Zinco

9
CETÉS – Corrosão 10

9- Para a pilha Alumínio e cromo, sendo dados os potenciais de oxidação do alumínio

de +1,66v e do cromo de +0,74v, sabendo-se que cada metal esta mergulhado na
solução de seu respectivo nitrato, pede-se:
a) as semi-reações anódicas, catódicas e a reação global.
b) a variação de energia.
c) o sentido em que fluem os elétrons pelo fio.
d) a placa que será gasta e a que terá a sua massa aumentada.
e) os íons que transitam pela ponte salina e seu sentido.

10
CETÉS – Corrosão 11

INTRODUÇÃO À CORROSÃO
Diariamente, você descobre em sua casa vários locais onde aparece o resultado da
ação do que se costuma chamar de “ferrugem”.
Apesar de pintar grades, partes metálicas da bicicleta, engraxar peças de
máquinas, etc., você continua perdendo para essa “ferrugem”.
Em fábricas, escolas técnicas e laboratórios, são feitos estudos e testes para
diminuir ou tentar eliminar a ação de substâncias que provocam a corrosão metálica.
Após o estudo dessa unidade, você será capaz de identificar:
• O conceito de corrosão;
• A corrosão em relação ao meio ambiente;
• Os agentes de corrosão;
• As etapas necessárias na proteção contra a corrosão;
• Os tipos de impurezas na proteção contra a corrosão;
• Os processos de limpeza das impurezas;
• Os revestimentos metálicos;
• Os revestimentos não-metálicos inorgânicos e orgânicos;
• Os constituintes das tintas
• Os processos de pintura.

CORROSÃO

Os materiais, em contato com o meio modificado ou não pela ação do homem, são
corroídos, isto é, atacados quimicamente por esses meios, sofrendo alterações
prejudiciais.
Os prejuízos devido à corrosão são observados nos metais, quaisquer que sejam os
tipos de uso, como em refinarias, instalações industriais e embarcações, devido à ação dos
gases, dos líquidos e dos sólidos.
Nas refinarias de petróleo a corrosão é bem intensa, por causa do ambiente mais
poluído e da temperatura elevada empregada nos processos de refinação.
Nos navios há corrosão, sobretudo nos que navegam em água do mar. Nos
automóveis, principalmente nos que rodam em cidades à beira-mar.
A corrosão metálica é um fenômeno de oxidação dos metais. Na verdade, cada liga
metálica apresenta oxidação diferente, como, por exemplo:
• Oxidação do ferro ferrugem (Fe 2 O 3 )
• Oxidação do alumínio Al 2 O 3
• Oxidação do cobre CuO
• Oxidação do aço inoxidável Cr 2 O 3
A oxidação do aço inoxidável é curiosa e interessante, pois essa liga forma óxidos
de cromo na superfície, protegendo-a do meio ambiente.

11
CETÉS – Corrosão 12

Corrosão em relação ao meio ambiente

Conforme o meio em que se encontram, os materiais sofrem diferentes tipos de

corrosão.
A corrosão se dá por um fator preponderante que ó e oxigênio encontrado no
meio ambiente. Assim, podem ocorrer as seguintes situações:

Na atmosfera
A corrosão provocada pela atmosfera, nas condições ambientes, é dita corrosão
atmosférica. A causa da corrosão é a umidade da atmosfera sobre o metal, devido à
queda da temperatura à noite. Atmosfera seca não corrói.

Atmosferas poluídas corroem mais que atmosferas não poluídas, como as rurais.
São poluentes atmosféricos: a poeira, o sal (atmosferas marinhas), o dióxido de enxofre
(atmosferas industriais), etc.

A corrosão atmosférica é a mais comum. A oxidação do aço (enferruja mento) é o

exemplo mais importante de corrosão atmosférica. A proteção por pinturas vis
essencialmente proteger os metais contra a corrosão atmosférica.
A atmosfera aquecida (acima de 200ºC) provoca outro tipo de corrosão: “oxidação
a alta temperatura”. É a corrosão que se observa no aço aquecido, por exemplo, na forja,
na laminação a quente, na solda e nos tratamentos térmicos. É a corrosão existente nos
tubos de fornos.

12
CETÉS – Corrosão 13

Nas águas naturais

As águas naturais são mais ou menos corrosivas dependendo da quantidade de ar
dissolvido e da natureza e quantidade de sais dissolvidos. Água sem ar é pouco corrosiva
e é com essa água que se alimentam caldeiras para a produção de vapor.
Por outro lado, a água que contém ar e sal dissolvidos é muito corrosiva. É o caso
da água do mar.
Certos sais, porém, reduzem a ação corrosiva das águas. Esses sais, usados em
pequenas quantidades, são chamados de inibidores de corrosão.

No solo
Os solos também são mais ou menos corrosivos, dependendo da umidade, da
porosidade e da presença de correntes elétricas e bactérias. Solos bem secos, como areias
de deserto, não são corrosivos. De outro lado, solos que contenham certos tipos de
bactérias e, sobretudo por onde passam correntes elétricas, são os mais corrosivos.
Tubulações e cabos enterrados estão sujeitos à corrosão pelos solos.

Por produtos químicos

Produtos químicos dissolvidos na água podem aumentar ou diminuir a ação
corrosiva desse líquido. Substâncias que aumentam a alcalinidade da água, como a soda e
a soda cáustica, reduzem a ação corrosiva frente aos aços. Essa propriedade é aproveitada
no tratamento de água de uso industrial, especialmente a que é usada para alimentar
caldeiras produtoras de vapor.

13
CETÉS – Corrosão 14

A água pouco corrosiva usada para alimentar caldeiras é isenta de ar e é alcalina.

Vários sais, como cromato ou bicromato de sódio ou de potássio, nitrito de sódio,
fosfato de sódio e outros, assim como grande quantidade de compostos orgânicos, agem
como inibidores da corrosão provocada pela água e também por outros líquidos, como o
álcool, gasolina, petróleo, etc.
Sal de cozinha e outros cloretos aumentam a ação corrosiva da água. Constituem
os meios que provocam as formas mais sérias de corrosão, como, por exemplo, a que
ocorre no aço inoxidável.

A água contendo sal ou qualquer cloreto provoca a perfuração de tanque de aço

inoxidável (corrosão fraturante).
Substâncias que aumentam a acidez da água também ampliam sua ação corrosiva.
Ácido clorídrico ou muriático (ácido clorídrico impuro) constitui um dos meios mais
agressivos aos metais. Para ser usado nas várias operações industriais de limpeza, é
necessário que ele seja inibido.
O ácido clorídrico contendo inibidor é usado na desobstrução de tubulações e
válvulas.

CAUSAS DA CORROSÃO

Por que ocorre corrosão?

Os metais são encontrados combinados na natureza, formando minérios, que são

formas naturais, dos quais extraímos os metais.
Os elementos químicos, com exceção dos gases nobres, são elementos instáveis,
isto é, ligam-se facilmente, originando, através de reações, os compostos que são estáveis.

14
CETÉS – Corrosão 15

A corrosão metálica é isto, a transformação natural dos metais em compostos estáveis.

Assim, a corrosão do metal começa no momento em que ele é produzido. Já no instante
em que um metal é produzido, esse reage com o oxigênio da atmosfera formando óxido:
metal + oxigênio = óxido do metal.
O oxigênio atmosférico existe em grande quantidade. Por que, então, a reação não
prossegue até converter todo o metal em óxido? A resposta é simples. O óxido forma-se
entre o metal e o oxigênio dificultando ou até mesmo impedindo o prosseguimento da
reação.

O metal recoberto pelo produto aderente da corrosão inicial fica protegido contra
o prosseguimento da corrosão. Diz-se que ele está apassivado.
A corrosão inicial ao ar é, pois, uma corrosão protetora. Na temperatura ambiente
e na ausência de umidade, a corrosão protetora é suficiente para a proteção do metal.
Como a natureza não é seca, a corrosão inicial converte-se nos tipos de corrosão
prejudicial, pela variação da umidade e do calor.

AGENTES DA CORROSÃO

A proteção exercida pelo óxido deixa de ser eficiente em dois casos:

• Quando o metal se encontra em temperatura elevada;
• Quando o metal se encontra em meio aquoso ou em meio úmido capaz de
condensar água líquida.

A temperatura elevada aumenta a condutibilidade elétrica da camada de óxido, o

que facilita a movimentação dos elétrons. O metal, sob forma de íon, reage com o
oxigênio.
Igualmente, a temperatura elevada aumenta a porosidade e diminui a aderência
da camada de óxido, o que favorece a chegada de oxigênio até o metal; facilitando o
encontro dos reagentes, a oxidação se processa. É a chamada “oxidação a alta
temperatura”.

15
CETÉS – Corrosão 16

O que se entende por temperatura elevada depende do metal. Exemplos:

• 450ºC ou mais são temperaturas elevadas para o cobre;
• 500ºC ou mais são temperaturas elevadas para o ferro;
• 150ºC ou mais são temperaturas elevadas para o aço inoxidável comum.

O meio aquoso pode dissolver ou desagregar a camada de óxido, removendo a

proteção.
O meio aquoso permite a formação de “pilhas”, que dão origem à corrosão
eletroquímica. As corrosões atmosférica, pelos solos, pelas águas e por produtos químicos
são exemplos de corrosão eletroquímica.

CORROSÃO ELETROQUÍMICA

Chama-se corrosão eletroquímica àquela que opera da mesma forma que uma
pilha. Veja abaixo como é uma pilha e quais são seus elementos:

16
CETÉS – Corrosão 17

O pólo positivo também é chamado de cátodo e o pólo negativo, de ânodo.

Quando o pólo negativo ânodo (recipiente de zinco) está ligado ao pólo positivo
cátodo (barra de grafite), a pilha funciona e o zinco do interior do recipiente vai sendo
deslocado, terminando por perfurá-lo.
Da mesma forma, muitas “pilhas” se formam sobre a superfície do metal quando
este é posto em contato com água, sobretudo quando a água contém eletrólitos
dissolvidos, pois uma solução eletrolítica é sempre boa condutora de corrente elétrica.
A figura abaixo mostra uma dessas pilhas, que constitui o que chamamos de
“pilha” ou elemento de corrosão:

No elemento de corrosão há os mesmos componentes das pilhas de lanterna: cátodo,

ânodo e condutor iônico. A forma é diferente. No elemento de corrosão, o cátodo está
ligado diretamente ao ânodo e os dois são regiões diferentes da mesma superfície
metálica. O elemento de corrosão é uma pilha em curto-circuito, funcionando sempre. No
ânodo do elemento de corrosão o metal passa para a água na forma iônica. O metal sofre
oxidação, isto é, se corrói. Ao mesmo tempo, no cátodo, o oxigênio contido na água sofre
redução. Se a água não contém oxigênio dissolvido, então a própria água sofre redução.
Em qualquer caso, formam-se íons hidroxila (OH-) como produtos de reação.
A figura a seguir esquematiza o exemplo do zinco molhado com água que contém
ar dissolvido.

17
CETÉS – Corrosão 18

O Zn2+ formado sobre o ânodo caminha em direção ao cátodo; os 2 OH- formados

sobre o cátodo caminham na direção do ânodo. Ao se encontrarem formam o produto de
corrosão:
Zn2+ + 2OH-  Zn(OH) 2 sólido

Elementos de corrosão semelhantes formam os outros metais.

Outros exemplos:

O alumínio, que forma Al3+ no ânodo e 3 OH- no cátodo; o produto de corrosão

será o Al(OH) 3 . O ferro forma Fe2+ no ânodo, 2 OH- no cátodo e Fe(OH) 2 será o produto de
corrosão se a água não contiver oxigênio. Se contiver, o produto final será o Fé(OH) 3 em
solução aquosa e Fe 2 O 3 . n H 2 O seca, que é ferrugem. A reação ocorre assim:

Fe 2 O 3 + 2 (H 3 O+OH-)  2 Fe(OH) 3 + H 2 O

FORMAS DE CORROSÃO

As formas mais importantes de corrosão são sete:

• corrosão uniforme;
• corrosão por crévice;
• corrosão por pites;
• corrosão intergranular;
• corrosão por hidrogênio;
• corrosão fraturante;
• corrosão galvânica.

Cada uma delas tem uma causa específica: nas quatro primeiras formas e na
última, corrosão galvânica, o principal prejuízo sofrido pelo metal é a perda de massa. Na
quinta forma, de corrosão por hidrogênio, o principal prejuízo é a perda da resistência

18
CETÉS – Corrosão 19

mecânica (fragilização). Na corrosão fraturante, o prejuízo é a fissuração que pode ser

seguida de fratura.

Corrosão Uniforme
São exemplos de corrosão uniforme o enferrujamento do aço na atmosfera e o
ataque sofrido pelo aço por um ácido.

Essas corrosões são ditas uniformes porque a superfície atacada perde massa de
maneira mais ou menos uniforme, em toda a sua extensão.
No primeiro exemplo, do enferrujamento do aço, o produto da corrosão – a
ferrugem – adere á superfície atacada.
No segundo exemplo, o ataque do aço por ácido, o produto da corrosão dissolve-
se no próprio ácido e não aparece.
A corrosão uniforme é a mais fácil de ser detectada. É visível e, por isso, é a menos
perigosa das corrosões. Seus efeitos podem ser previstos e levados em conta quando da
especificação de espessuras das paredes metálicas de tanques e de tubos. Essas
espessuras são superdimensionadas, considerando-se o metal que será perdido devido à
corrosão.

A corrosão ocorre assim: formam-se muitos ânodos (A) e muitos cátodos (C)
pequenos.
Depois de algum tempo, muitos dos cátodos iniciais transformam-se em ânodos.
As áreas anódicas da superfície do metal estão permanentemente trocando de lugar.

19
CETÉS – Corrosão 20

Assim, todos os pontos da superfície metálica, em algum momento, funcionam como

ânodos e sofrem corrosão. O resultado é a perda uniforme de massa da superfície, isto é,
ocorre corrosão uniforme.
O alumínio e o aço inoxidável são muito resistentes à corrosão uniforme.

Corrosão por crévice

A corrosão de uma superfície metálica por crévice está associada sempre:
• à presença de outra superfície metálica próxima, formando-se uma fresta entre as
duas superfícies onde a água pode ficar aprisionada, como no caso de chapas
metálicas empilhadas e armazenadas em local úmido.

• a depósitos de materiais não-metálicos sobre a superfície, como é mostrado na

figura abaixo. A corrosão localiza-se e se aprofunda sob o deposito, que pode ser
um precipitado, sujeita, areia, incrustração de material biológico, etc.

20
CETÉS – Corrosão 21

A corrosão por crévice é muito importante no caso do aço inoxidável. Por isso, se
tiver que operar em presença de água, ele não pode formar frestas nem apresentar
depósitos de qualquer natureza, inclusive tinta.

Corrosão por pites

O aspecto típico da corrosão por pites está representado na figura abaixo:

Observe que a corrosão localiza-se em pontos distribuídos ao acaso e,

praticamente, não existe na maior parte da superfície metálica.
O pite por ter várias formas e profundidades, mas apresenta sempre a
profundidade muito maior que o diâmetro. Por isso, o pite pode atravessar
completamente a espessura de uma chapa metálica.
No início os ânodos se instalam nas regiões da superfície onde, por algum motivo,
a camada de óxido foi removida.
Depois de algum tempo, as regiões anódicas continuam as mesmas e a corrosão
transforma-se em pites.

21
CETÉS – Corrosão 22

A corrosão por pites é a principal responsável pela perfuração de tanques e tubos

que transportam líquidos. Por isso, essa forma de corrosão, juntamente com a corrosão
por crévice, que também é perfurante, é considerada a mais grave do que a corrosão
uniforme.

O alumínio e o aço inoxidável, que resistem bem à corrosão provocada por vários meios
aquosos, são violentamente atacados pela corrosão por pites quando esses meios contém
cloretos dissolvidos, como o sal, por exemplo.
Corrosão intergranular

A corrosão intergranular, também conhecida como intercristalina, começa na superfície e

segue o caminho formado pela região que fica entre os grãos de metal.
No início, as regiões anódicas da superfície metálica correspondem às regiões
intergranulares. No caso de ligas metálicas, as regiões intergranulares mais profundas
continuam sendo sempre anódicas.

O exemplo mais importante de corrosão intergranular é representado pelo aço inoxidável

soldado eletricamente. A corrosão localiza-se na região próxima à solda.

22
CETÉS – Corrosão 23

Fragilização pelo hidrogênio

Materiais metálicos de elevadíssima resistência mecânica tornam-se frágeis, isto é,

quebram com relativa facilidade quando absorvem hidrogênio. O hidrogênio absorvido
encontra-se em estado atômico no metal. Esse hidrogênio pode ser produzido a partir da
água por um processo de corrosão. Neste caso, a corrosão leva à fragilização da liga.

23
CETÉS – Corrosão 24

Corrosão fraturante

O resultado de um processo de corrosão pode ser o aparecimento de uma ou mais

fissuras na superfície da liga e, num estágio mais avançado, a fratura da liga. Essa forma
de corrosão requer a presença de um esforço de tração na liga e de um meio corrosivo
adequado. Nos casos mais comuns, o esforço de tração é representado por uma tensão
residual ou por vibração.

O meio adequado depende da natureza da liga. Assim, por exemplo, aço soldado,
que apresenta tensões residuais, pode fraturar-se por corrosão fraturante em meio
aquoso.

Corrosão Galvânica

Quando um metal é eletricamente conectado a outro metal mais nobre e o

conjunto estabelece contato com um meio aquoso, observa-se, geralmente, um aumento
de corrosão do primeiro, isto é, do metal menos nobre. A ação aceleradora da corrosão
promovida pelo metal mais nobre chama-se corrosão galvânica e a corrosão é dita
galvânica. A ação aceleradora se faz sentir em qualquer uma das formas de corrosão
apresentadas anteriormente. No conjunto apresentado na figura abaixo, o parafuso e as
arruelas de cobre ou de latão promovem a corrosão localizada do aço.

24
CETÉS – Corrosão 25

Para melhor compreender esse tipo de corrosão, vamos conhecer os metais mais
comuns e suas ligas, que estão distribuídos em quatro grupos de nobreza:
• grupo 1: magnésio e suas ligas;
• grupo 2: alumínio, zinco, cádmio e suas ligas;
• grupo 3: ferro, chumbo, estanho e suas ligas;
• grupo 4: cromo, níquel, cobre, prata, ouro platina e suas ligas e aços inoxidáveis.

Os metais e ligas colocados no mesmo grupo apresentam praticamente a mesma

nobreza.
Os metais e ligas do grupo 4 são mais nobres que os do grupo 3; os do grupo 3 são
mais nobres que os do grupo 2 e estes são mais nobres que os do grupo 1.
Metais de um grupo ligados a metais de outro grupo, identificados por um número
maior, podem sofrer corrosão galvânica se o conjunto for posto em contato com meio
aquoso.
No exemplo de corrosão galvânica abaixo, o aço, que pertence ao grupo 3, sofre
corrosão porque está unido a um metal do grupo 4, que é o cobre.

A corrosão galvânica é conhecida como corrosão eletroquímica. É provocada pela

heterogeneidade no sistema material metálico. Os casos mais freqüentes ocorrem devido
às diferenças entre os grupos de nobreza dos metais e suas ligas.
Para explicar o mecanismo da corrosão eletroquímica, lembre-se da ação galvânica
entre os metais.
Assim, observando a figura abaixo, o metal menos nobre é chamado de ânodo e o
metal mais nobre é chamado de cátodo.

25
CETÉS – Corrosão 26

Nota-se, após algum tempo, que o produto da corrosão tende-se a depositar numa
região intermediária. Verifica-se que o ânodo de ferro, que é menos nobre, cederá os
elétrons que migram para o cátodo, mais nobre, na presença de um eletrólito. Eletrólito é
a substância que conduz corrente elétrica. Neste caso, estamos usando o cloreto de sódio
ou sal de cozinha (NaCl).

Portanto, eletrólito é toda substância condutora de elétrons e, quimicamente, é

chamada de substância iônica.
Na prática, observamos o eleito da corrosão galvânica no conjunto casco-hélice
propulsora de um navio, sendo o casco de aço e a hélice, de bronze. O conjunto é
mergulhado em água do mar, que funciona como eletrólito, fazendo o bronze acelerar a
corrosão do aço.

Se não forem tomadas medidas de proteção, o casco do navio sofrerá uma corrosão tão
intensa que pode provocar até o naufrágio da embarcação.

26
CETÉS – Corrosão 27

CORROSÃO INDUZIDA POR MICRORGANISMO

CONSIDERAÇÕES GERAIS

A corrosão induzida por microrganismos, também chamada microbiana ou

microbiológica. é aquela onde a corrosão do material metálico se processa sob a influência de
microrganismos, mais freqüentemente bactérias, embora existam exemplos de corrosão
atribuídos a fungos e algas. Quando ocasionada por bactérias é também chamada corrosão
bacteriana.

Dada a variedade de ambientes que podem proporcionar crescimento de bactérias,

algas ou fungos, muitos são os equipamentos que podem sofrer a corrosão induzida por
microrganismos. Entre esses ambientes podem ser citados a água do mar. de rios lede
sistemas de refrigeração, regiões pantanosas, sedimentos oleosos, solos contendo resíduos
orgânicos ou sais como sulfatos, sulfetos, nitratos, fosfatos ou ainda enxofre.

CASOS
Casos relacionados com deterioração microbiana podem aparecer em diversos
materiais, metálicos ou não-metálicos, e para ilustrar a importância desses casos serão
citados alguns deles.
Deterioração de mármore e concreto. Observa-se que esses materiais podem
apresentar regiões com deterioração sob a forma de alvéolos ou de escamações. A possível
origem dessa deterioração pode estar associada à presença de ácido sulfúrico, H2SO4, que
reagirá:
• no caso do mármore, com o carbonato de cálcio, deteriorando-o:
CaCO 3 + H 2 SO 4  CaSO 4 + CO 2 + H 2 O
• com o concreto, destruindo seu caráter alcalino ou básico, pH = 12,5, e
causando a sua desagregação e posterior corrosão da armadura.
O ácido sulfúrico pode ser proveniente de:
• ar poluído contendo dióxido de enxofre, SO 2 que pode ser
oxidado a trióxido de enxofre. SO 3 , que com a umidade presente na atmosfera dá lugar à
formação de ácido sulfúrico:
• ação microbiana devida à presença de bactérias oxidantes de
enxofre que transformam o enxofre ou seus compostos em ácido
sulfúrico. como. por exemplo, oxidação de sulfeto.
H 2 S + 2O 2  H 2 SO 4
Pode-se também observar casos de deterioração de mármore e concreto devido à
presença de microrganismos que. pelo seu metabolismo, podem excretar ácidos
orgânicos que atacariam então o concreto e o mármore.
Deterioração microbiológica de madeira. Caso que pode ocorrer em madeira,
usada como enchimento de torres de refrigeração, que pode. sob ação de fungos, sofrer
biodeterioração.

27
CETÉS – Corrosão 28

Tubulações de distribuição de águas. A presença de depósitos, sob a forma de

tubérculos, de oxido de ferro hidratado, Fe 2 O3 .H2 0, devido às bactérias oxidantes de ferro,
pode entupir as tubulações ou criar condições para corrosão por aeração diferencial.
Sistemas de refrigeração. São propícios ao crescimento de microrganismos e
formação de biofilme, pois a água é aerada, está exposta à luz solar, tem pH entre 7 e 8 e
temperatura entre 27 e 60°C. Com o tempo se desenvolve um espesso biofilme, criando
condições de anaerobiose. Trocadores ou permutadores de calor sofrem corrosão por
aeração diferencial, provocada por depósitos de origem microbiana. ou corrosão por
bactérias redutoras de sulfato em regiões de anaerobiose.
Tubulações para condução de gás e gasômetros. O sulfato, se presente na água de
selagem, pode ser reduzido a sulfeto, pelas bactérias redutoras de sulfato. Esta ação, além
da corrosão do material metálico, provoca a contaminação do gás com excesso de gás
sulfídrico, H 2 S.
Equipamentos de operações de usinagem. A corrosão de equipamentos na
indústria metalúrgica que utiliza óleos de corte nas operações de usinagem pode resultar da
biodeterioração desses óleos. Tal deterioração pode formar gases que, além de tóxicos para
os operadores, podem ser corrosivos aos materiais metálicos empregados nos
equipamentos. Daí serem usados, nas formulações desses óleos, biocidas para evitar a
biodeterioração.
Recuperação secundária de petróleo. Em operações de recuperação secundária de
petróleo são usadas grandes quantidades de água do mar e. em alguns casos, nota-se
nessa água um odor característico de gás sulfídrico, observando-se também a corrosão dos
equipamentos. Essa situação se deve à presença de bactérias redutoras de sulfato.
Aquecedores e válvulas de cobre. A corrosão nesses equipamentos, usados em
unidade de vapor e alta pressão, deve-se a H 2 S originado da presença de bactérias
redutoras de sulfato na água usada para refrigeração e que contenha sulfito de sódio uti-
lizado para deaerá-la.
Tubulações enterradas. Casos de corrosão em tubulações de aço inoxidável e de
corrosão grafítica em tubulações de ferro fundido tem sido verificados em tubulações
enterradas em solos contendo sul falo. Essa corrosão é ocasionada por bactérias redutoras
de sulfato.
Tanques de armazenamento de combustíveis. Casos de corrosão, associados à
contaminação microbiológica de combustíveis derivados de petróleo e à presença de água,
têm sido observados em tanques de óleo diesel, de gasolina e de querosene para aviões a
jato. Se esses combustíveis estiverem completamente livres de água não se observa a
presença de microrganismos, ou se estiverem presentes, não são ativos nesse meio. Mesmo
com todas as precauções, a água pode penetrar no combustível e se acumular nas regiões
de difícil drenagem. A água pode ser proveniente de:
• nas refinarias, durante a operação de lavagem dos combustíveis,
costuma-se usar água ou soluções aquosas de diferentes produtos. Embora, após o
tratamento, a água seja separada, pequenas
quantidades podem ficar emulsionadas e ser arrastadas para os
tanques de armazenamento onde decantam após algum tempo:

28
CETÉS – Corrosão 29

• em alguns casos costuma-se usar água para se evitar a perda

por evaporação de produtos leves;
• condensação de vapor d’água existente na atmosfera dos tanques de
armazenamento.
A solubilidade da água no querosene é aproximadamente 77 ppm a 25°C e tem sido
constatado, em alguns casos, um efeito tóxico dos hidrocarbonetos mais leves, daí o
problema ocorrer mais freqüentemente com tanques de querosene, devido à facilidade
dos microrganismos usarem, como fonte de carbono, os hidrocarbonetos na faixa C ]0 -C 18
(querosene) do que C 5 -C 9 , (gasolina). Conseqüentemente, a corrosão ocorre
principalmente em ianques integrais de combustível (querosene de aviação) de aviões a
jato, encontrando-se a presença do fungo Hormoconis resinae, na água drenada dos
tanques.
Esse fungo origina um material sólido, com aspecto de lama, na interface água-
querosene, que pode bloquear os filtros de combustível com conseqüências danosas. Além
do Hormoconis, têm sido observados outros fungos como Penicillium luteum, Aspergillus
flavus e bactérias como Pseudomonas aeruginosa, Desulfovibrio desulfuricans e
Aerobacter aerogenes.
Entre as possíveis razões para a deterioração ou corrosão relacionada com os
combustíveis, pode-se citar:
• crescimento microbiano;
• biodegradação de aditivos orgânicos usados no combustível
para melhoria de seu desempenho;
• formação de gás sulfídrico, devido às bactérias redutoras de sulfato
presentes em águas contendo sulfato. O gás sulfídrico for
mado pode agir diretamente como agente corrosivo ou reagir
com os componentes do combustível formando sulfetos orgânicos altamente
corrosivos:
• deterioração microbiológica dos revestimentos de tanques, com
conseqüente formação de resíduo, com aspecto de lama e possível
corrosão dos materiais metálicos empregados nos tanques.
Biodeterioração de tintas, plásticos e lentes. Desenvolvimento de fungos em locais
úmidos, causando deterioração desses materiais não-metálicos.
Indústria de papel e celulose. Presença de tubérculos de óxidos de ferro, em
tubulações de água bruta, devido às bactérias oxidantes de ferro. Crescimento biológico, com
formação de limo bacteriano, nas instalações relacionadas com a máquina de papel e água
branca (white water). Essas situações ocasionam corrosão uniforme e corrosão por pite. Lutey
afirma que relatórios indicam que mais do que 30% dos custos de manutenção na indústria de
celulose e papel estão diretamente relacionados com corrosão.
Linhas de incêndio. Águas não tratadas e em condições de estagnação prolongada
ficam deaeradas, devido à reação do oxigênio com as paredes das tubulações, criando
condições para o desenvolvimento de bactérias anaeróbicas, como as redutoras de sulfato. A

29
CETÉS – Corrosão 30

formação de óxidos de ferro e de sulfeto de ferro, insolúveis, podem bloquear válvulas e

bicos, tornando inoperante o sistema.
Teste hidrostático. A permanência de água, usada no teste hidrostático. no interior
de equipamentos que vão permanecer estocados durante algum tempo, pode dar lugar ao
desenvolvimento de microrganismos e conseqüente corrosão induzida pelos mesmos. As
seguintes recomendações são indicadas para evitar essa corrosão:
• condições ideais e de custo mais elevado — usar água desmineralizada
ou vapor condensado puro; drenar o equipamento e secá-lo o mais possível.
• condições de custo menor — usar água natural, filtrar, clorar e neutralizar
ou usar água de abastecimento; usar água de abastecimento contendo inibidor de
corrosão; após 3-5 dias do teste, o equipamento deve ser soprado para secagem.

Caso haja presença de cloreto, que é comumente encontrado em água, e o

equipamento seja de aço inoxidável, é conveniente eliminar a posibilidade de água, após o
teste hidrostático, permanecer no equipamento, a fim de evitar a corrosão localizada sob a
forma de pites.
Tanques de água desmineralizada. Também pode ocorrer crescimento biológico,
daí ser recomendável o uso de peróxido de hidrogênio, H2 O 2 , em dosagem de 200mg/l
durante 48 horas, para evitar esse crescimento.
A apresentação desses casos de corrosão em diferentes setores de atividades
justificam o custo anual, da biodeterioração, estimado em bilhões de dólares.

PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

INTRODUÇÃO
Sob o ponto de vista econômico, existe a necessidade de que os materiais ferrosos
e não-ferrosos possuam resistência contra corrosão. Algumas ligas metálicas, por sua
natureza, possuem essa resistência, mas a maioria dos aços deve receber proteção contra
corrosão. Assim, quando estamos trabalhando na fabricação de uma peça de aço, e para
evitar que, no dia seguinte, a encontremos com pontos de ferrugem, devemos protegê-la
com um revestimento protetor, impedindo a ação da sujeira e da umidade.

30
CETÉS – Corrosão 31

Os revestimentos atuam como filmes protetores da superfície metálica. Além

disso, aumentam a resistência da superfície metálica contra o desgaste e podem ter eleito
decorativo. Para uma adequada proteção de superfícies metálicas, deve-se observar as
seguintes etapas: limpeza, preparo e revestimento das superfícies.

Limpeza de Impurezas
Uma superfície bem limpa é a melhor forma de se obter um bom revestimento
protetor. Para que se tenha boa limpeza, deve-se identificar os possíveis tipos de
impurezas presentes, como as oleosas, semi-sólidas e os óxidos.

Impurezas oleosas
São aquelas constituídas de óleos minerais, óleos graxos, emulsões, óleos de
laminação, óleos de estampagem e óleos protetores. Quando removemos o óleo protetor
de uma peça, observamos que esse óleo é impureza.

Impurezas semi-sólidas
São constituídas de parafinas, graxas, ceras, sabões, protetores pesados e outros
elementos que não apresentam dificuldade na remoção. Exemplos:
Impurezas sólidas
São aquelas resultantes de estampagens e polimentos ou resíduos carbonáceos,
além de outros. Por exemplo:

31
CETÉS – Corrosão 32

Impurezas na forma de óxidos

Como a ferrugem formada, por exemplo, sobre chapas de aço estocadas, além de
óleos espessos, chamados carepas, presentes na superfície do aço laminado a quente,
forjado ou tratado termicamente.

Processos de limpeza das impurezas

Dependendo do tipo e da quantidade de sujeira a ser eliminada, podem ser
empregados um ou mais dos seguintes processos de limpeza: lavagem com detergentes,
dissolução com solventes, ácidos ou bases e vários processos mecânicos de abrasão.

Lavagem com detergentes

Este processo é idêntico ao realizado diariamente por cada um de nós na lavagem das
mãos com sabonete. Os detergentes (o sabonete é um deles) envolvem as partículas de
sujeira formando dispersões coloidais, que são facilmente arrastadas pela água.

Na limpeza de metais, são empregados sabões de várias espécies e detergentes

sintéticos derivados de ácidos benzeno-sulfônicos. A ação de lavagem é exercida por
esfregamento e com uso de escovas. O uso de água quente melhora a ação do detergente.
Por lavagem com detergentes são removidas sujeiras devidas a pós, óleos e gorduras mas
não são removidos os produtos de corrosão aderentes à superfície metálica.

32
CETÉS – Corrosão 33

Dissolução com solventes orgânicos

Óleos minerais e vegetais, graxas e gorduras são bem solúveis em vários solventes
orgânicos, sobretudo quando aquecidos. Na limpeza de materiais metálicos são mais
empregados dois tipos de solvente:
• solventes derivados do petróleo, tais como nafta, gasolina, querosene e outras
misturas de hidrocarbonetos.São solventes inflamáveis e relativamente pouco
tóxicos;
• solventes clorados, que são hidrocarbonetos clorados. Os mais importantes são
tricloro-etileno e tetracloreto de carbono. Não são inflamáveis mas são tóxicos.

A limpeza pode ser feita por imersão no solvente frio ou aquecido, ou, então, por
exposição aos vapores quentes do solvente. Este processo de limpeza apresenta o
inconveniente de não remover os produtos de corrosão aderentes à superfície do metal.
Decapagem ácida
Nesse processo de limpeza, empregam-se ácidos inorgânicos fortes: ácido
sulfúrico, ácido fosfórico ou ácido clorídrico. Em geral, acrescentam-se inibidores de
corrosão, chamados inibidores de decapagem, às soluções aquosas desses ácidos. Dessa
forma, os banhos decapantes removem os produtos de corrosão, por dissolução, sem
atacar em demasia os próprios metais.

A figura anterior mostra um tanque contendo solução aquosa de ácido sulfúrico e

inibidor para decapagem a quente do aço. Temos também tanque com solução aquosa de
ácido clorídrico impuro (chamado de ácido muriático), com inibidor para decapagem do
aço a temperatura ambiente.
A decapagem com solução morna de ácido fosfórico é lenta e pode ser usada em
peças já usinadas.

33
CETÉS – Corrosão 34

Decapagem alcalina
Neste processo de limpeza, emprega-se solução de hidróxido de sódio, que é capaz
de dissolver certos óxidos, como o de alumínio. Este processo é usado para limpeza de
alumínio e suas ligas, através do fosqueamento superficial. Assim, uma chapa de alumínio
brilhante, por exemplo, após o banho fica com as superfícies foscas.
Ácidos orgânicos, como o acético, cítrico, oxálico, tartárico e láctico, podem ser
usados na limpeza do aço porque eles dissolvem produtos de corrosão.

Ação mecânica
Os processos mecânicos de limpeza baseiam-se na abrasão. Eles são empregados
para remover incrustações de óxidos e outros produtos de corrosão em metais quando a
decapagem ácida não é suficiente ou não pode ser usada. Os processos mecânicos podem
ser manuais ou automatizados:

Processo manual
É usado com escovas, martelos, lixas, etc.

34
CETÉS – Corrosão 35

Processo automatizado
Utilizam-se raspadeiras, lixadeiras, politrizes, etc.

Entre os processos mecânicos automatizados, há, ainda, o jateamento. Nele, um

jato de areia e ar comprimido é lançado sobre a superfície metálica a limpar. Esse jato
pode ser lançado exatamente no local que se deseja limpar.
O operador deve proteger-se para não respirar areia, que é prejudicial à saúde.

O jato de ar comprimido pode conter, também, limalha angular de aço. Neste caso,
fala-se em jateamento com granalha de aço. O jateamento com granalha de aço deve ser
realizado em ambiente fechado.

Revestimentos
São aplicações que se fazem em superfícies metálicas, depois de removidas suas
impurezas, com a finalidade de proteger essas superfícies da corrosão.

Revestimentos metálicos
São revestimentos protetores de superfícies metálicas efetuados com outros
metais. Os processos mais utilizados são: imersão a quente, metalização e
eletrodeposição.

Imersão a quente
É o revestimento metálico que se obtém pela imersão do material metálico em um
banho de metal fundido.

35
CETÉS – Corrosão 36

O aço, por exemplo, é recoberto por uma camada de estanho por imersão em
banho de estanho fundido. Esse processo chama-se estanhagem a fogo. O aço estanhado
é conhecido por lata ou folha-de-flandres.
Outro exemplo é a galvanização, processo em que o aço é imerso num banho de
zinco fundido, no processo conhecido como zincagem a quente. A galvanização é utilizada
no tratamento de chapas, tubos, perfis de aço, etc.

Metalização
É o processo que consiste na aplicação de revestimento com lançamento de metal
fundido por jato de ar comprimido sobre a superfície do metal a ser revestido.
Essa operação é efetuada com uma pistola de metalização que compreende uma
chama oxiacetilênica e é alimentada com metal na forma de arame, que passa pela chama
para fundir-se. O metal fundido é lançado por ar comprimido sobre a peça a ser recoberta.
O aço pode ser revestido com zinco, alumínio e outros metais que se fundem
facilmente, por metalização.
Existe também uma forma de revestimento chamada deslocamento, em que o
metal a ser protegido é imerso em uma solução que contém sal do metal a ser empregado
no revestimento.

Eletrodeposição
É o processo mais comumente utilizado, pois proporciona um revestimento muito
fino e relativamente livre de poros. Uma camada bem fina já oferece proteção adequada.

O metal a ser protegido é usado como cátodo em uma cuba eletrolítica, onde há
um sal do metal utilizado no revestimento, sendo o ânodo do metal a ser depositado.

36
CETÉS – Corrosão 37

Utilizam-se os seguintes materiais para serem depositados: estanho, níquel,

cádmio e zinco.

Revestimentos não-metálicos inorgânicos

São revestimentos constituídos de compostos inorgânicos, depositados
diretamente na superfície metálica ou formados sobre essa superfície.
Ocorre que certos metais podem ser protegidos contra uma das formas
prejudiciais da corrosão por uma corrosão inicial protetora. Nesta última, forma-se uma
camada aderente e razoavelmente espessa de um produto de corrosão. Essa camada
pode ser porosa ou não.
Constituem processos de proteção por formação de produto de corrosão protetor
a anodização e a fosfatização.

Anodização
É o processo eletrolítico empregado em vários metais, principalmente no alumínio
e suas ligas. Na anodização, a peça de alumínio a ser protegida é transformada no ânodo
de uma cuba eletrolítica. Assim:

O metal é então oxidado, formando uma camada que pode ter milésimos de
milímetro de espessura.
O óxido de alumínio formado por anodização é poroso e pode ser tingido para fins
decorativos. A anodização é também um bom processo para preparar a superfície do
alumínio para pintura. A camada de óxido formada, após um tratamento de imersão em
água quente, apresenta boa resistência ao desgaste mecânico.

37
CETÉS – Corrosão 38

Fosfatização
É um processo de revestimento empregado para vários metais. Na prática, esse
processo é mais empregado no aço.
Geralmente, a fosfatização é realizada pela imersão do aço no banho fosfatizante.
Os componentes mais importantes do banho são o ácido fosfórico e sal solúvel de zinco.
Esses componentes atacam o aço e o produto desse ataque, fosfato de ferro e zinco,
forma a camada fosfatizada sobre o metal.

A camada fosfatizada é escura, quase negra, e muito porosa. Esses poros não
podem ser fechados como no caso do anodizado do alumínio. Por isso, é pouco protetora.
A fosfatização se constitui, porém, num excelente preparo de superfície do aço para
pintura. Assim, é usada em muitos produtos comerciais, como máquinas fotográficas,
armários de aço, carrocerias de automóveis, etc.

Proteção catódica
Existem dois processos de proteção catódica. Você vai conhecer a mais comum e
simples que é a proteção catódica galvânica.
A proteção catódica galvânica é a proteção de aço devido à corrosão galvânica,
conforme foi visto no conjunto casco-hélice do navio, quando o casco, sendo de aço, era
corroído por causa da hélice, de bronze.
Nesse caso, ocorreu proteção catódica, pois a hélice foi protegida pelo aço, que é
menos nobre.
Mas, é claro, a ninguém interessa proteger a hélice propulsora com o casco do
navio e provocar seu afundamento. Na verdade, é necessário proteger o casco do navio e,
para isso, colocam-se placas de zinco no casco. O zinco é menos nobre que o aço e o
bronze e protege catodicamente a ambos, como mostra a figura abaixo:

38
CETÉS – Corrosão 39

O zinco, no exemplo, constitui-se no ânodo de sacrifício.

Toda a corrosão se concentra no zinco, que se consome e deve ser,
periodicamente, substituído.

Revestimentos não-metálicos orgânicos

Os revestimentos não-metálicos orgânicos conhecidos são as tintas, com as quais
se protegem superfícies metálicas, apesar da concorrência que hoje lhes movem os
diversos tipos de plásticos e as ligas de alumínio. As figuras abaixo mostram algumas de
suas aplicações:

Estima-se que 80% de todo o trabalho de proteção anti-corrosiva ainda estejam

efetuados por meio de pintura.

39
CETÉS – Corrosão 40

As tintas são misturas bem uniformes de pigmento, veículo, aditivo, carga e solvente:

Outro tipo de revestimento orgânico são os vernizes, que possuem todos os

componentes das tintas menos o pigmento.
Existem, ainda, os esmaltes que são tintas de secagem muito rápida e formam
revestimentos muito duros.
Existem, também, as lacas, que são tintas ou vernizes cujo veículo é formado
apenas por resinas.
Veja, em seguida, os constituintes das tintas:

Pigmentos
São os componentes responsáveis pela cores das tintas. São também componentes
importantes no revestimento que se forma sobre a superfície pintada após a secagem da
tinta.
Existem pigmentos que também desempenham a função de inibidores da
corrosão, como é o caso do zarcão, tinta avermelhada empregada para proteger grades e
outras estruturas de aço.

Veículos
São os componentes líquidos mais importantes das tintas na formação do
revestimento da superfície pintada, após a secagem da tinta. O veículo é o responsável
pelo nome da tinta. Assim, por exemplo, as tintas que contém veículo de resina alquídica
são chamadas tintas alquídicas, etc.

40
CETÉS – Corrosão 41

Os veículos são produtos orgânicos naturais, como os óleos secantes, ou seja, óleos
de linhaça, extraído das sementes do linho, oiticica, soja, etc.
As resinas são veículos obtidos por síntese em grandes indústrias químicas.

Na figura acima está a formula do produto que compõe a tinta epóxi, que, por
polimerização, após a aplicação, constitui um revestimento que adere à superfície
pintada.

ADITIVOS DE TINTAS
Aditivo é um componente sólido ou liquido da tinta, a ela acrescentado em
pequena quantidade para desenvolver alguma propriedade especial.
Existem os aditivos secantes, que visam reduzir o tempo de secagem da tinta. Eles
podem, por exemplo, reduzir o tempo de secagem de alguns dias para algumas horas.
Existem também os catalisadores, que são aditivos que visam reduzir o tempo de
polimerização da resina da tinta para formar o revestimento com as propriedades
desejadas. Esses catalisadores podem reduzir o tempo para horas; na ausência deles, a
polimerização poderia levar várias semanas. Esses aditivos são chamados de catalisadores
de polimerização.
Existem, ainda, os aditivos anti-oxidantes, anti-espumantes e biocidas.

Solventes
São produtos cuja função é reduzir a viscosidade da composição do verniz para
facilitar sua aplicação.
Como a tinta é comercializada em forma de mistura de pigmentos, veículo, aditivos
e cargas, o solvente é acrescentado pelo usuário quando de sua aplicação, isto é, no
momento da pintura.
Há vários tipos de solventes, como aguarrás, terebentina, tolueno, tíner, etc.

41
CETÉS – Corrosão 42

CLASSIFICAÇÃO DAS TINTAS

A classificação das tintas é baseada na natureza química do veículo. Entre outras,
tem-se as seguintes tintas: acrílicas, alquídicas, à base de borracha clorada, epóxi, óleo-
resinosas, poliuretanas, à base de silicones e vinílicas.
As tintas devem formar revestimentos secos que resistam à água, aos ácidos, às
bases, aos sais, aos solventes, ao sol, à chuva, aos ventos, à oxidação pelo ar, à abrasão
pelo pó e ao calor. Além disso, elas devem aderir bem à superfície pintada.
Sabe-se que nenhuma tinta reúne, ao mesmo tempo, todas essas qualidades, pois,
para cada tipo de meio, existem tipos de tintas que são mais resistentes do que outros.
Assim, há, por exemplo, as tintas acrílicas, que resistem bem ao sol, chuva e pó. Mas não
resistem a ação de solventes. Por outro lado, as tintas inorgânicas à base de silicatos de
zinco resistem muito bem aos solventes, mas não resistem aos ácidos e às bases.
Veja, a seguir, alguns tipos de tintas mais usuais.

Tintas alquídicas
As resinas alquídicas que compõem o veículo dessas tintas são quimicamente
classificadas como poliésteres. Tem boa resistência à ação do tempo (sol, chuva e ventos),
à água e ao calor, sendo empregadas na pintura de automóveis.

Tintas à base de borracha clorada

A principal qualidade das tintas à base de borracha clorada é a sua grande
resistência à água, aos ácidos, às bases e aos sais. São, por isso, empregadas para revestir
metais que operam permanentemente imersos em água salgada, como plataformas e
cascos de navios.
São utilizados também em superfícies não-metálicas, como no revestimento de
piscinas.

Tintas epóxi
Assim como as tintas do tipo anterior, as tintas epóxi também são classificadas,
quimicamente, como poliésteres. Essas tintas são ligeiramente inferiores às alquídicas no
que tange à resistência às condições atmosféricas, mas apresentam resistência superior à
oxidação, à água e aos agentes químicos. Também são empregadas na proteção de
carrocerias de automóveis, sendo aplicadas manualmente, com pistola, ou em câmaras de
pintura automática.

42
CETÉS – Corrosão 43

Tintas óleo-resinosas
São tintas cujo veículo é duplo, constituído por resina e óleo secante. Além disso,
elas contém aditivos secantes e solventes. São conhecidas também como tintas a óleo.
Possuem boa resistência à intempérie e à água. Não resistem, porém, aos ácidos, às bases
e à oxidação pelo ar atmosférico. São tintas relativamente baratas, de uso comum.

Tintas poliuretanas
São tintas relativamente modernas e que apresentam excelente resistência aos
meios corrosivos. São utilizados em tanques de armazenamento, em grandes
equipamentos de solo, na proteção de barcos, etc.
Tintas à base de silicones
São tintas muito resistentes ao calor, sendo essa sua principal propriedade. Elas
são, portanto, indicadas para proteger tanques e tubulações que recebem líquidos
aquecidos. São usadas também em chaminés de escapamento de gases quentes,
radiadores, aquecedores, etc.
Tintas vinílicas
São veículos típicos dessas tintas o cloreto de polivinila (PVC) e o acetato de
polivinila (PVA). São tintas de acabamento comumente empregadas em construção civil.
Sua resistência à água é muito boa. Apresentam, contudo, baixa resistência ao
calor.
Esquemas de pintura
Os esquemas de pintura são aqueles utilizados para aplicar tintas sobre as
superfícies metálicas. Logo, para pintar, devemos obedecer à seqüência a seguir.
• Limpa-se a superfície a ser pintada por um dos processos já mencionados.
• Em seguida, prepara-se a superfície, por exemplo, fosfatizando uma peça.
• Depois, escolhe-se a tinta de fundo. Essa tinta é aplicada diretamente sobre a
superfície. O revestimento deve ter alto poder de proteção e pode ter baixo poder
estético, por exemplo, o zarcão.
• Logo após, escolhe-se a tinta de acabamento, que é aplicada sobre o revestimento
anterior e deve possuir valor protetivo e estético.
• Em seguida, escolhe-se o processo de aplicação das tintas de fundo e acabamento.
Na escolha do esquema de pintura deve-se levar em conta, também, o tamanho da
superfície a ser pintada e a natureza do meio a que o revestimento deve resistir.
Processos para aplicação de tintas
Nos processos mais comuns e simples de aplicação de tintas empregam-se pincéis,
trinchas e rolos.
A pintura com pincéis e trinchas não exige muito preparo profissional do aplicador.
Geralmente, com pincéis e trinchas aplica-se tinta em tubulações, válvulas e outros
equipamentos instalados em locais fechados e sem ventilação.
A pintura com rolo é recomendada para grandes superfícies. Seu acabamento é
melhor do que o anterior.
Pintura por imersão

43
CETÉS – Corrosão 44

Para se obter um melhor acabamento utiliza-se a pintura por imersão. Nesse

processo, a peça é limpa, preparada e mergulhada num banho de tinta.

A operação é fácil e pode ser automatizada. Requer pouca mão-de-obra mas

apresenta desvantagens, como escorrimento e espessura irregular do revestimento.
Pintura eletroforética
É o processo em que se utiliza uma tinta especial. A resina do veículo da tinta
forma grandes cátions, que são atraídos para a peça que está ligada ao pólo negativo de
um gerador de corrente contínua. O tanque metálico está ligado ao pólo positivo do
gerador.

O processo eletroforético é muito empregado na indústria automobilística e

apresenta algumas vantagens importantes, como a grande capacidade de se pintarem
locais pouco acessíveis da peça, além de oferecer boa regularidade de revestimento.
Pintura a pistola
É o processo que utiliza a pistola convencional, cujos componentes são mostrados
na figura abaixo:

44
CETÉS – Corrosão 45

O ar comprimido que entra na pistola arrasta um filete de tinta. Esse filete é

atomizado no orifício de saída e lançado sobre a superfície a ser pintada. Esse processo
oferece um revestimento bem acabado mas exige aplicadores treinados.
O processo de pintura a pistola também pode ocorrer a quente, com o uso do
equipamento mostrado na figura abaixo:

Pintura eletrostática
É o processo em que se utiliza uma pistola ligada ao pólo de um gerador e a peça a
ser pintada, no pólo contrário. Entre a peça e a pistola estabelece-se uma grande
diferença de potencial que eletriza a tinta quando esta é aplicada. A carga elétrica da tinta
é contrária à da peça e, por isso, a tinta é atraída pela peça.

A maior vantagem do processo eletrostático é a grande redução das perdas de

tintas observadas na pintura convencional.
A pintura eletrostática é um processo rápido de revestimento. Por exemplo, numa
oficina eficiente de pintura, a cobertura final de um quadro de bicicleta com tinta, pelo
processo eletrostático, requer apenas 11 segundos.

Pintura por aspersão

Outro processo em que se utiliza a pistola é a pintura por aspersão, também
denominada “airless”, em que a tinta é impulsionada por ar comprimido. O ar comprimido
não sai com a tinta, simplesmente força a tinta pela mangueira até a pistola. A tinta sai

45
CETÉS – Corrosão 46

pelo bico, a grande velocidade, que pode ser regulada. A grande desvantagem desse
processo é o custo elevado, apesar de prestar-se à pintura de grandes superfícies planas.

46
CETÉS – Corrosão 47

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• GENTIL, Vicente. Corrosão. São Paulo, 1999.

• Apostilas SENAI.

47