A Maquinagem de Alta Velocidade na Indústria de Moldes

Pedro Manuel Custódio e António Selada

Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria e
Centimfe – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e plásticos

Resumo
A indústria de moldes tem demonstrado ao longo dos anos uma elevada capacidade de inovação e de adaptação às
evoluções e à mudança ao nível das tecnologias, dos produtos e dos mercados, promovendo e arrastando efeitos de
desenvolvimento estruturante noutros sectores industriais.
São referenciados como factores de competitividade fundamentais desta indústria, a garantia da qualidade do molde
produzido, os níveis de produtividade de excelência que permitam custos de produção reduzidos e a capacidade de
desenvolvimento, fabrico e montagem do molde em prazos cada vez mais reduzidos, num ambiente onde as alterações
ditadas pelo desenvolvimento simultâneo do produto final são cada vez mais frequentes.
A maquinagem a alta velocidade é uma tecnologia emergente com um enorme impacto na indústria produtora de
moldes, sobretudo na maquinagem de superfícies complexas sobre materiais endurecidos, criando sinergias capazes de
ultrapassar as barreiras ainda existentes ao aumento da produtividade e à redução da geração de resíduos.

1. Importância desta tecnologia na indústria de moldes e eco-eficiência

Face à grande complexidade da maquinagem a alta velocidade muitas dificuldades são colocadas às
empresas no sentido de atingirem a endogenização e o domínio do processo tecnológico que seria desejável
para atingirem vantagens competitivas. Os investimentos elevados, no equipamento e nas ferramentas, não
são compatíveis com uma utilização deficiente.
As empresas industriais têm sido expostas cada vez mais à competição internacional. A globalização conduz
a actividade industrial ao imperativo de reduzir custos e os tempos de produção e aumentar a produtividade
com maior respeito pelos eco-sistemas, não sendo expectável a redução da força destes imperativos, pelo
menos no futuro possível de antever.
Estas duas tendências podem criar prioridades conflituosas, na medida em que, pode existir a convicção nas
empresas, que melhores desempenhos ambientais é sinónimo de maiores custos de produção, resultando em
alguma relutância em desenvolver melhorias para além dos requisitos mínimos impostos por regulamentação
obrigatória.

No nosso entender, mais eficaz do que tratar resíduos é a utilização de tecnologias mais limpas. A
maquinação a alta velocidade é uma tecnologia emergente no contexto da indústria dos moldes e consegue
conciliar estas duas tendências aparentemente antagónicas, isto é, a sua utilização possibilita o incremento da
produtividade e da qualidade geral do que produzimos e, por outro lado, permite a redução ou eliminação de
resíduos poluentes. Esta tecnologia não utiliza fluídos de corte no processamento de materiais endurecidos e
permite a redução da utilização de matérias primas e de outros processos tecnológicos geradores de resíduos
poluentes. Referimo-nos ao processo de corte por electroerosão e à rectificação.
Esta nova realidade tecnológica tem a grande vantagem de, para além de incrementar a produtividade
daquilo que produzimos, ser uma tecnologia com maior respeito pelos sistemas ecológicos que do que os
processos convencionais anteriormente utilizados.
A importância desta tecnologia, no contexto da indústria de moldes, resulta de quatro vertentes tecnológicas:
Melhoria da qualidade:
Maior rigor dimensional e de forma e melhores estados de superfície
Incremento da produtividade das operações:
Maior taxa de remoção de material
Maior área maquinada por unidade de tempo
Melhor controlo sobre o processo
Reengenharia dos processos:
Reduzir ou eliminar processos indirectos e matérias primas (fabricação de eléctrodos)
Reduzir ou eliminar processos manuais (polimento e ajuste)
Reduzir ou eliminar outros processos tecnológicos (electroerosão, rectificação e desbaste de
materiais no estado recozido)
Agilizar a produção (executar no mesmo “setup” operações normalmente executadas noutros postos
de trabalho)
Eco-eficiência:
Criação de metodologias onde impere o princípio do resíduo zero.

A maquinação a alta velocidade, não se pode considerar um fim, mas sim um meio para atingir um
determinado fim. Torna-se imprescindível que as empresas façam uma avaliação das tecnologias por forma
a encontrarem a melhor maneira para atingirem os seus objectivos e qual a tecnologia mais adequada para
cada aplicação.

Pode dizer-se que o impulso dado para a maquinação alta velocidade, provém de três áreas chave; moldes,
aeronáutica e indústria automóvel. Cada uma destas indústrias é motivada por diferentes interesses e
objectivos, tendo cada uma diferentes desafios pela frente.

2. Maquinabilidade de materiais endurecidos

As principais dificuldades na maquinação de materiais endurecidos podem ser devidos a:

Altas temperaturas geradas na interface aresta de corte/apara;

Forças de corte altas e variáveis como resultado do material e de distorções;

Pressões muito elevadas, em secções pequenas, junto à aresta de corte;

Desgaste rápido das ferramentas de corte;

Alteração do estado de tensões na peça durante a maquinação;

 Homogeneidade pobre no material da peça;

Estabilidade geral insuficiente (máquina, ferramentas e suportes)

As altas temperaturas geradas no processo de corte de materiais duros e os elevados esforços mecânicos
sobre as ferramentas são os dois principais factores que conduzem à escolha da forma da pastilha, qualidade,
geometria, método de maquinação, e parâmetros de corte.

É exigível à aresta de corte da ferramenta, nestas circunstâncias, as seguintes características:

Resistência ao desgaste por abrasão

Estabilidade química

Elevada dureza a quente

Resistência à compressão e flexão

Resistência ao desgaste por difusão

Tenacidade da aresta de corte

A maquinabilidade dos aços endurecidos requer um atenção especial aos três primeiros.
As forças de corte aumenta com o incremento da velocidade de corte, para cair em seguida dum modo
abrupto. Para velocidades de corte elevadas, são produzidas alterações no comportamento plástico dos
materiais, isto é, a formação da apara produz-se após rotura frágil com a consequente formação de apara
curta.

No mecanismo da formação da apara a alta velocidade, o que é relativo ao material a ser cortado, é gerada
maior quantidade de calor do que em velocidades convencionais. Mais energia mecânica é transmitida à peça
e, consequentemente, mais energia calorífica.

A chave para uma conjugação eficaz entre ferramenta e peça a maquinar está em prever quando se dará o
processo de deformação e, como resultado dessa previsão, determinar a força necessária. É também
importante compreender como o calor será dissipado no corte.

É difícil traduzir a influência das propriedades dos diferentes materiais e da maior ou menor adequação
destes ao corte por arranque de apara através de indicadores chamados de “maquinabilidade”.

Para se obterem parâmetros de corte óptimos, não se pode apenas ter em linha de conta a dureza da peça a
maquinar, mas também a sua composição química, microestrutura, estado da máquina ferramenta, tipo de
operação, ferramenta , entre outros.

Em resumo, é essencial o conhecimento do material a maquinar para se obter sucesso numa operação de
maquinação.
Na generalidade das situações não é possível utilização dos materiais ultra duros como ferramentas de corte
nas operações de fresagem de aços endurecidos por falta de resistência ao choque ou por incompatibilidade
metalúrgica.

A solução passa pela utilização de “metal duro” com micro grão com revestimentos de TiAlN. O micro grão
possibilita uma melhor conservação da aresta cortante e o revestimento referido tem uma elevada dureza a
quente. A geometria da aresta cortante deve ser negativa, no sentido de direccional as forças de corte para o
interior da ferramenta e, com isso, torná-la mais resistente ao choque.

Em maquinação convencional utilizam-se, normalmente, fresas integrais sem raio de ponta. Em alta
velocidade e para incrementar a resistência mecânica a ferramenta deve ser de topo esférico ou raio de ponta.
Com esta solução construtiva a componente axial das forças de corte é de maior dimensão, o que faz reduzir
a componente radial e tangencial e, portanto, uma maior estabilidade no processo, ou seja, menor tendência
para vibrações.

Altas temperaturas na zona de corte primária ajuda a acelerar o processo de deformação plástica que resulta
na formação da apara. Devido à alteração do comportamento plástico dos materiais, no corte a alta
velocidade verifica-se uma diminuição na força de corte necessária para remover a apara.

Trabalhos de investigação, anteriormente executados, estimam que cerca 80% do calor é gerado

Fig1: Deformações na zona de corte

através de deformação mecânica que forma a apara.

A percentagem de calor que é evacuada pela apara é superior ao verificado em maquinação a velocidades
convencionais. Este facto resulta das maiores velocidades de avanço que não dão tempo que o calor se
dissipe pelo material que se está a maquinar.

Algumas experiências realizadas envolvem manipulação dos parâmetros da ferramenta para influenciar as
percentagens de introdução e evacuação de calor. Por exemplo, através da utilização de uma ferramenta com
revestimento isolante, pode-se reduzir a quantidade de calor conduzida através da ferramenta e desta forma
redireccionar maior quantidade de calor para a apara e peça.
3. Aspectos Construtivos dos diversos equipamentos associados à tecnologia
A convergência de esforços entre a tecnologia mecânica da máquina e o controlo dos movimentos, permitem
ás máquinas ferramentas atingirem bons níveis de precisão a velocidades de rotação e de avanços
extremamente elevadas.

Quanto ao movimento linear dos eixos, a aplicação de servomotores rotativos com maior binário tem
limitações porque a transformação da rotação dos servomotores num movimento linear da mesa ou cabeça,
para velocidades elevadas, tem limites.

A solução passa, no futuro, pela aplicação dos motores lineares. Esta motores são extremamente rápidos,
robustos, os accionamentos são simples e a precisão é elevada quando combinados com escalas lineares de
grande resolução. Existem, no entanto, algumas dificuldades que resultam da difícil protecção do motor das
partículas ferrosas, as reparações são complexas e de custo elevado e, talvez mais importante, é gerado uma
enorme quantidade de calor de difícil evacuação.

As partes móveis da máquina devem ser construídas em materiais leves (ligas de alumínio, plásticos
reforçados com fibras etc., para atingir velocidades de rotação, de avanços e acelerações elevados e,
simultaneamente, com uma rigidez estática e dinâmica elevadas que possibilitem a absorção das vibrações.

Este tipo de construção permite reduções de peso na ordem dos 40% e , por outro lado, um “charriot”
construído a partir de compósitos reforçados com fibras de carbono (CFK), dimensionado de maneira
óptima, pode representar um momento de inércia total inferior em 60% do que uma construção convencional
em aço comparável.

Relativamente à precisão dinâmica, poderemos dizer que, para uma precisão na superfície do molde inferior
a 0.2µm, o desgaste da ferramenta terá de ser controlado e o processo terá de ser isento de vibrações, isto é, a
rigidez dinâmica terá que ser elevada. Um acabamento superficial de Rmáx < 2µm implica um erro de
trajectória inferior a 0.002mm e um controlo de posição de cerca de 0.0001mm. Para além disso, é
necessário garantir uma grande estabilidade térmica da fundição.

Figura 2. Erro de posição por dilatação térmica

Movimentos dos eixos em alta velocidade, na ordem dos 50m/min, ou mais, geram temperaturas elevadas o
que compromete a precisão e desempenho da máquina ferramenta. Alguns construtores forçam a refrigeração
dos fusos ou das porcas. A figura 2 mostra a perda de precisão por dilatação térmica. 90% da potência é
consumida para transformar movimento rotativo em linear e 10% é consumida em deformação que gera
calor.

Na árvore da máquina os anéis dos rolamentos são fabricados em aço e as esferas em material cerâmico
(solução híbrida) em que o óleo lubrificante é pulverizado injectado sob pressão para o seu interior para
velocidades de rotação na ordem das 15000 r.p.m. ou mais. Devido ao material cerâmico ter menor
densidade e de ter um menor coeficiente de dilatação térmica, o rolamento é mais estável e a tendência para
o aquecimento é menor.

A controlo da sobrecarga sobre os rolamentos da árvore é fundamental para a sua duração de vida o que
obriga ao controlo de temperatura no anel interior e exterior.

Um outro problema é a combinação da alta velocidade de rotação com a potência, que é um desafio aliciante,
mais na redução de custos e no fabrico do que do ponto de vista do projecto. Todas as peças têm de ser de
rigorosamente equilibradas para baixar a tendência para vibrações provocadas pela falta de equilíbrio
dinâmico.
4. Funcionalidades dos controladores CNC
No que respeita à execução dum programa, a maquinação de contornos precisos a alta velocidade requer uma
rápida e poderosa unidade de controlo. Hoje é possível processar muitos blocos de informação de uma forma
muito rápida.

As máquinas ferramentas não têm dinâmica suficiente de modo a possibilitar que a ferramenta trabalhe com
velocidade de avanço constante. A limitação está nos binários dos servomotores que controlam os
movimentos dos eixos da máquina.

Nos controladores modernos existem funções com grande “inteligência” geométrica incorporada, isto é, ler
à frente (“look ahead”) as linhas de código do programa para detectar alterações bruscas na direcção que a
ferramenta toma, ajustando a velocidade de avanço automaticamente. Uma função “look ahead” avançada
analisa a geometria durante o movimento e optimiza a velocidade de acordo com as mudanças de curvatura
respeitando as tolerâncias permitidas.

Nas maquinações 3D, as variações de velocidade da ferramenta devem ser o mais suaves possíveis para se
obter um bom estado de superfície. A tecnologia até agora usada representa uma curva por um somatório de
pequenos segmentos rectilíneos o que compromete as tolerâncias e a vida das ferramentas e cria programas
extremamente extensos.

Apareceu uma nova tecnologia que utiliza “NURBS” (non-uniform rational B-spline), já disponível na
generalidade dos comandos e que utilizam as mesmas entidades matemáticas que os sistemas CAD/CAM em
complexas peças 3D. Esta tecnologia reduz o tempo de maquinação
 Figura 3. Programação Nurb’s e ponto a ponto

Programação Interpolação
ponto a ponto Nurb’s

Pontos de Pontos de
interpolação interpolação

em cerca de 30%.A grande vantagem reside na melhoria clara da dinâmica da máquina ferramenta.

Uma outra funcionalidade diz respeito à possibilidade de controlar as forças de corte. É possível definir
ferramenta a ferramenta qual é a potência máxima que pode consumir o que torna o processo produtivo
bastante mais previsível.

5. Estratégias de maquinagem mais adequadas

Uma das regras básicas da maquinação a alta velocidade consiste em manter as forças de corte
aproximadamente constantes. Isto só é possível se:

• As sobrespessuras forem constante;

• O volume de material removido por unidade de tempo for constante (depende da estratégia);

• A entrada no material for suave;

• Não existirem variações bruscas na direcção do movimento.

A variação carga na ferramenta determina a sua flexão e consequente instabilidade o que provoca diminuição
na precisão, estado superficial e vida da ferramenta.

Em operações de acabamento o objectivo é obter uma boa dimensão geométrica e tolerância dimensional de
modo a eliminar as operações posteriores de acabamento manual. Na generalidade dos casos é preferível
utilizar um avanço por dente fz idêntico à profundidade radial de corte ae.
Isto proporciona as seguintes vantagens: Superfícies com a mesma rugosidade superficial nas duas direcções,
tempo de maquinação muito competitivo, mais fácil de polir e maior duração de vida da ferramenta.
O incremento axial ap ou a sobrespessura dependem dos seguintes factores: Raio da ferramenta, dureza do
material a maquinar e relação comprimento/diâmetro.
Referências
[1]Selada A. “HSM - Eco-eficiência e alguns aspectos tecnológicos” , Revista O Molde n.º. 50
[2]Custódio P. “Análise da estabilidade dos processos na maquinagem de alta velocidade”
[3]Schulz H. “Fraisage de Grand Vitesse », Société Française d’ Édition Techniques SOFETEC
[4]Kaufeld M. e Torbaty S. “Rationalistion de L’usinage Trés Grand Vitesse’, Société Française d’ Édition
Techniques SOFETEC
[5] Arnone M. “Mecnizado Alta Velocidad y Grand Precision” , MT El Mercado Técnico, S.L.
[6] Schulz H. “Scientific Fundamentals of HSC”, Hanser