UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

COLEGIADO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Brenda Graziela
Hemerson Geraldo
Fabiano Pinheiro
Joeltom Souza
Maria Karoline

PROD0052 – ENGENHARIA DO PRODUTO

DESIGN FOR MANUFACTURING E ASSEMBLING - DFMA.

Juazeiro – BA
Janeiro de 2017
 Brenda Graziela
Hemerson Geraldo
Fabiano Pinheiro
Joeltom Souza
Maria Karoline

PROD0052 – ENGENHARIA DO PRODUTO

DESIGN FOR MANUFACTURING E ASSEMBLING - DFMA.

Trabalho apresentado à disciplina de

Engenharia do Produto ministrada pelo Prof.
Mestre Gunther Josuá da Costa da
Universidade Federal do Vale do São
Francisco, como critério de avaliação da
mesma.

Juazeiro – BA
Janeiro de 2017
 Resumo

O presente trabalho elucida sobre a forma de produção de Design for Assembly

(Projeto para Montagem), que envolve o projeto de produto, verificando funções,
formas, materiais e processo de montagem. Gera redução de custos devido ao
tempo de montagem, redução de componentes e, muitas vezes, a simplificação da
manufatura. E Design for Manufacturing (Projeto para Manufatura – DFM), que
representa a busca realizada durante o projeto para tornar mais fácil a manufatura
dos componentes que formarão o produto depois de montado. Visa aperfeiçoar a
fabricação de componentes.
Sumário

INTRODUÇÃO ......................................................................................................................... 5

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................................. 6

CASOS .................................................................................................................................... 11

Caso 1: Aplicação de ferramenta DFA em tampas de combustível de um veículo.

.............................................................................................................................................. 11

Caso 2: DFMA em ação: A metodologia aplicada no desenvolvimento de uma

secadora centrifuga. .......................................................................................................... 14

Caso 3: Aplicação da metodologia DFMA no projeto e fabricação de aeronaves. . 22

CONCLUSÃO ......................................................................................................................... 25

REFERÊNCIAS ...................................................................................................................... 26

4
INTRODUÇÃO

A palavra Design está atrelada a vários termos, como ambiente, comunicação,

produto e serviço, entre outros, não possuindo assim, um significado exato, mas
para a área de produção, é definido como uma atividade de projeto responsável pelo
planejamento, criação e desenvolvimento de produtos e serviços, buscando
soluções criativas e inovadoras, atendendo às características dos produtos, às
necessidades do cliente e da empresa de forma sintonizada com as demandas.
Tendo em vista o aperfeiçoamento em termos de tecnologia, produtividade e
economia, as organizações têm utilizado de táticas para aprimorarem seus sistemas
produtivos. Com toda a evolução técnica, inúmeras empresas têm executado
programas de garantia de qualidade da conformidade do produto, exigindo uma
maior elaboração do projeto, já que tal aspecto não deve ser inserido, a menos que
tenha sido projetado nele. (Fernandes, 2013)
Design for manufacturing (DFM) e Design for assembly (DFA) são metodologias
estruturadas que guiam o projetista através dos estágios do projeto. Muitas vezes
são tratadas como uma única ferramenta por conta das similaridades entre as
metodologias, sendo então denominadas de DFMA. O DFMA usa catálogos de
informação, diretrizes, checklists, gráficos, tabelas e diagramas para ajudar o
projetista a estabelecer planos, decompor a estrutura em suas partes e avaliar como
serão montadas, avaliar os custos de produção e simplificar e melhorar o projeto. A
metodologia foca em como as características do produto (como forma e dimensões)
afetam sua produção e montagem. Atualmente há softwares que são e utilizam o
DFMA para auxiliar o projetista. (Martinich, 1997)

Para se realizar um bom projeto, é necessário conhecer cedo como o mesmo será
montado. Há vários métodos como a montagem manual, montagem automatizada
entre outros. Boothroyd e Dewhurst desenvolveram um método baseado em gráficos
para determinar a melhor forma de montagem, baseando-se no volume esperado de
produção e nas características do produto. Escolhendo-se um método de
montagem, como a montagem manual – por exemplo, o DFMA fornece uma análise
sistemática do processo de montagem. O DFMA é muito útil para avaliar e melhorar
técnicas de união de partes conectadas e sugere formas de eliminar outras partes.
5
Dito de modo mais genérico, o foco do DFMA é a redução de partes e simplificação
das uniões entre as mesmas. Boothroyd e Dewhurst criaram uma extensão do
DFMA chamada DFS (design for service). O DFS é uma ferramenta que ajuda os
projetistas a colocarem os itens que receberão manutenção com mais regularidade
nas camadas mais externas do produto. (Martinich, 1997)

Atualmente, o conceito do DFM foi ampliado para outras áreas, genericamente

nomeada de Design for Excellence (DFX), englobando o Design for Manufacturing,
Design for Assembly, Design for Higher Quality, Design for Cost, Design for
Environment entre outros. (Barbosa, 2007)

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

A elaboração de produtos é uma prática que influencia e é influenciada por aspectos

sociais, políticos, econômicos e culturais, originando até mesmo novas
necessidades. O desenvolvimento de produto deve analisar toda a etapa de
produção e consumo depois de ser distribuído, que parte desde a procura das
necessidades do mercado, até a rejeição final (Kaminski, 2000).
O termo “Manufacturing” refere-se à produção de um elemento individual, enquanto
“Assembly” é a montagem de vários elementos compondo o produto final; portanto,
o DFM e o DFA devem ser entendidos e executados de modos diferentes, de acordo
com a necessidade e circunstância, mas procurando o uso simultâneo de ambas os
procedimentos, tendendo à diminuição no número de peças e na complexidade,
tanto na montagem quanto no produto final. (Boothroyd; Dewhurst; Knight, 1994).
Avaliando todos estes fatores, Kaminski (2000), sugere um procedimento de
desenvolvimento de produto que é composto por sete etapas, sendo elas:

 Estudo da viabilidade: apontando as exigências, esta etapa também

identifica as obrigações e origina as possíveis soluções para os problemas;
 Projeto básico: consiste na etapa de seleção e especificação entre as
propostas que foram nomeadas anteriormente;
6
  Projeto executivo: esta etapa descreve a especificação completa do
produto, avaliado e garantido que está pronto para ser produzido, sendo uma
etapa ideal para as alterações necessárias, impedindo futuras perdas ou em
certos casos, o abandono do projeto;
 Planejamento da produção (execução): é a etapa da preparação da
produção, compreendendo a compra dos equipamentos necessários, além da
deliberação do processo de montagem, equipe envolvida etc.;
 Planejamento da disponibilização ao cliente: esta etapa trata-se do
programa de como o produto chegará ao cliente e definição de embalagem,
divulgação e transporte, por parte do projetista;
 Planejamento do consumo e/ou utilização do produto: é a etapa de
previsão do uso do produto, preocupando-se com a segurança, alta
confiabilidade, fácil manutenção etc., sendo esta, função do projetista;
 Planejamento do abandono (descarte) do produto: o descarte ocorre
por duas razões: a obsolescência técnica ou desgaste. O ideal é quando a
obsolescência técnica e o desgaste ocorrem respectivamente. Para isso, o
projetista deve preocupar-se em reduzir a velocidade da obsolescência, e
projetar para que a vida útil coincida com o tempo de utilização.

Sousa (1998) afirma que o “processo deve ser baseado no conceito do ciclo de vida
do produto e constituído de seis etapas”:
 Desenvolvimento / planejamento de especificações: é a etapa pré-
conceitual, onde analisa e compreende o problema e as possíveis soluções
são estudadas mais profundamente;
 Projeto conceitual: o conceito do produto é definido, admitindo o
avanço com as etapas seguintes;
 Projeto do produto: o projeto é detalhado e desenvolvido totalmente,
pronto para fabricação. O processo de planejamento de manufatura começa a
ser definido;
 Produção;
 Uso ou serviço;
 Descarte ou renovação do produto.

7
O emprego do DFMA deve ser empregado com maior destaque, na etapa inicial do
projeto, já que a formulação ainda está aparecendo e sendo estudada e permite
alterações com custos menores e que permitam uma minimização na execução do
projeto.
Todos estes aspectos, quando somados, contribuem no acesso do produto ao
mercado, tanto em termos de tempo, como no preço, tornando substancialmente
menor. (Boothroyd; Dewhurst; Knight, 1994)

A execução técnica do Design for Manufacturing and Assembly carece de alguns

recursos que possibilitem o desenvolvimento da metodologia em questão. São elas:
 Esquema inicial da montagem, definindo as operações básicas;
 Desenhos técnicos com vistas em cortes, detalhados com informações
técnicas, permitindo a completa visualização e compreensão do processo em
questão;
 Esquema de sequência do processo de fabricação;
 Outro recurso de extrema utilidade e eficiência é a utilização de
protótipo que se assemelham ao máximo do real (texturas e dimensões),
permitindo uma visualização e compreensão mais ampla sobre montagem,
dificuldades de manuseios e resultado final do produto.

O processo DFMA segue determinados princípios, os quais são delineados de forma

mais específica os mais relevantes:
I. Projetar para o menor número de componentes possível: com a
redução do número de peças, há também redução no custo do produto, da
montagem e do tempo de montagem.
II. Montagem empilhada / unidirecional: a montagem empilhada (ou
unidirecional) deve seguir sempre a lei da gravidade, agindo de cima para
baixo, uma vez que reduz as reorientações, facilitando o processo de
fabricação.
III. Padronização de processos e componentes: a padronização de
componentes reduz a variação de peças, o tempo gasto para o
desenvolvimento dos mesmos, as ferramentas usadas no processo de

8
 montagem, os equipamentos, o treinamento de pessoal, o custo final do
produto, além de um aumento na qualidade do mesmo.
IV. Montagem modular ou com componente-base: a montagem modular
visa o uso de apenas uma base para a produção de produtos diferentes,
permitindo também a incorporação de componentes de fixação. Esta técnica
tem como objetivo a diversificação de produtos a partir da combinação de
módulos funcionalmente independentes, como o componente-base. Além de
promover maior agilidade ao processo de montagem, também reduz o custo
do produto.
V. Facilitar alinhamento e inserção de todos os componentes: trata-se do
desenvolvimento de componentes com características de auto localização,
possibilitando uma montagem mais precisa, fácil e rápida. Além de reduzir o
tempo de montagem, também reduz o custo, uma vez que a montagem pode
ser feita automaticamente por um equipamento.
VI. Facilidade de manipulação de peças: devem-se projetar componentes
de fácil manipulação e transporte, aspecto que influência no peso do mesmo.

Segundo Sousa (1998), os principais fatores que afetam a manipulação são:

 Geometria: formas regulares simplificam e facilitam o manuseio dos
componentes;
 Rigidez: evitar materiais macios, pontiagudos ou frágeis;
 Peso: evitar componentes pesados (fator que influencia também no
transporte do mesmo);
 Tamanho: excessivamente grandes ou pequenas e escorregadias
atrapalham a manipulação;
 Componentes simétricos reduzem a ocorrência de falhas;
 Evitar peças que possam ficar presas ou emaranhadas;
 Considerar o empacotamento individual das peças;
 O uso de furos ovais evita ajustes;
 Facilitar o acesso ao componente;
 Evitar o uso de peças que necessitem serem manipuladas por mais de
uma mão.

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 VII. Projeto para estabilidade: deve-se evitar projetar peças que possam se
movimentar durante a montagem; as peças devem permanecer estáticas
durante a operação. Deste modo, o operador não precisa se preocupar e
perder tempo com o processo, pois os componentes envolvidos
permanecerão imóveis durante a montagem, não havendo risco de perdê-los.
VIII. Redução de ajustes: a redução (ou preferencialmente, a eliminação) de
ajustes aperfeiçoa o tempo de montagem, além de facilitar a manufatura e
aumentar a confiabilidade e qualidade do produto.

Bralla (1999) ressalta diferentes aspectos significativos que complementam a

manufatura e montagem no projeto de um produto, destacando alguns deles:
 Simplicidade: reduzir complexidade e quantidade de componentes;
 Materiais e componentes padronizados: produção em série, que
possibilita facilidade na estocagem (para a empresa) e na compra (para o
consumidor);
 Uso de materiais mais processáveis: o material mais adequado é
aquele que possibilita menor custo, processo de usinagem e eficiência
mecânica dentro do projeto do produto;
 Trabalho em equipe: trabalho conjunto das pessoas envolvidas no
projeto do produto e processo, facilitando a integração entre as áreas e
soluções de problemas;
 Reduzir operações secundárias: as operações secundárias
(acabamentos, inspeções etc.) podem ter custo tão elevado quanto às
operações de fabricação;
 Utilizar características especiais de processo: aproveitar processos
especiais que eliminem etapas desnecessárias;
 Evitar limitações no processo: expandir as possibilidades de processos
para que atendam à demanda e exigências dos clientes, ampliando o
mercado consumidor.

10
CASOS

Caso 1: Aplicação de ferramenta DFA em tampas de combustível de um

veículo.
Sarmento et. Al., (2010), utilizaram a ferramenta DFA em tampas de combustível de
um veículo com produção corrente. A tampa tem a função de impedir ou permitir
acesso ao tanque de combustível. Foi analisada uma tampa metálica com o objetivo
de eliminar o maior número possível de componentes da mesma sem comprometer
sua função. A ferramenta DFA foi aplicada com um software desenvolvido por
IWAYA (2009). A figura 1 mostra a localização da tampa de combustível num veículo
automotivo.

Figura 1 – Localização da tampa de combustível.

Fonte: Sarmento (2010).
A figura 2 mostra a vista explodida da mesma.

Figura 2 – Vista explodida.

Fonte: Sarmento (2010).

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Através da figura 2 podemos ver que a tampa é composta de sete componentes
descritos abaixo:

1 – Pino Rebite: permite a rotação e fixação dos conjuntos formados pelas peças 4,
5, 6 e 7 com a peça 3;
2 – Mola de Torção: garante a permanência da abertura da tampa durante o
abastecimento e facilita a operação de fechamento da mesma. A mola de torção é
de dupla-ação, ou seja, exerce esforço na abertura e fechamento da tampa;
3 – Dobradiça Fixa: fixa a tampa na carroceria. A dobradiça fixa funciona como uma
espécie de mancal;
4 – Dobradiça Móvel: une os painéis (itens 5 e 6) com o pino rebite;
5 – Painel Externo: Protege o acesso ao tanque de combustível (posição fechada) e
permite o abastecimento de combustível (posição aberta);
6 – Painel Interno: reforça estruturalmente o painel externo, permite a união entre o
painel externo e a dobradiça móvel, provê um alojamento para a capa do gargalho
do tanque de combustível e aloja a trava plástica (peça 7);
7 – Trava Plástica: permite o travamento por intermédio de um atuador comandado
pelo sistema elétrico do veículo (para veículos com trio-elétrico) e trava
mecanicamente a tampa através da característica cilíndrica encontrada na parte
superior da trava.

O software de DFA sugere uma série de perguntas para entender a situação

corrente do produto analisado. Essas perguntas são baseadas em três grupos de
análise (Funcional Manuseabilidade e Ajustes).

A análise funcional visa estabelecer se um componente pode ser retirado. Análise de

manuseabilidade verifica aspectos como peso, tamanho, orientação, dificuldade de
manuseio etc. A análise de ajuste aborda aspectos de montagem do componente
(fixação, inserção, acesso etc.).

Após a resposta do questionário pelo projetista seguiram-se três passos para avaliar
os componentes.

1º Passo: eliminação de componentes não essenciais

12
As seguintes medidas foram tomadas:

 A dobradiça móvel (item 4 da Figura 2) foi aumentada para permitir a

união direta com o painel externo (item 5 da mesma Figura);
 A espessura do painel externo (item 5) foi aumentada para suprir a
nova concepção estrutural do painel interno. O flange do painel externo foi
modificado de fechado para aberto, permitindo assim a utilização do processo
de solda a ponto por resistência;
 A trava plástica (item 7) foi modificada para uma trava do tipo metálica;
 Algumas mudanças de processo também foram necessárias para
tornar possível a redução do número de peças. Estas mudanças estão
descritas a seguir:
 O processo de grafagem, mais conhecido como processo de
“hemming” (LANGE, 2006), que é a união mecânica entre o painel externo e
as peças de interface, foi substituído pelo processo de solda a ponto por
resistência;
 A força de rebitagem do pino rebite foi aumentada no intuito de se criar
um atrito entre a dobradiça móvel e a dobradiça fixa.
A figura 3 mostra a vista explodida após as tomadas de decisão.

Figura 3 – Vista explodida da portinhola após a análise do 1º passo.

Fonte: Sarmento (2010).
2º Passo: Melhoria dos processos existentes

Os processos de manufatura dos componentes foram aperfeiçoados da maneira

abaixo.

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  Na dobradiça móvel, o Índice de Ajuste passou de 4.1 para 1.1 devido
à mudança do processo de manufatura, que passou de grafagem para
soldagem;
 Na trava plástica, o Índice de Manuseio passou de 1.2 para 1.0, e o
Índice de Ajuste passou de 4,0 para 1,0 o que também se deu devido à
mudança do processo de manufatura, passando de montagem manual para
montagem com dispositivo (solda).

3º passo: Análise comparativa dos resultados

Conforme podemos observar na figura 4, houve uma redução no número de

componentes. Além disso, também devido à melhoria dos processos de manufatura,
o produto ficou mais leve, mais barato, mais simples e com menor complexidade.

Figura 4: comparação entre o produto final e inicial.

Fonte: Sarmento (2010).

Caso 2: DFMA em ação: A metodologia aplicada no desenvolvimento de uma

secadora centrifuga.

A aplicação da metodologia DFMA levou em conta o pré-projeto da Secadora

Centrífuga. Para o re-projeto do produto, a fim de que este atendesse as premissas
de desenvolvimento, foi aplicada a metodologia DFMA de Boothroyd – Dewhurst no
pré-projeto existente.

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No desenvolvimento deste tópico será analisado o pré-projeto (chamado aqui de
projeto inicial), os itens passíveis de modificação (modificações indicadas pela
metodologia e pontos críticos identificados durante o processo) e o projeto resultante
(projeto final).

Projeto inicial
Da lista de materiais estruturada nível a nível são retirados os elementos básicos
para aplicação da metodologia. Dentre os vários itens do projeto inicial podem ser
destacados como principais os descritos na Tabela 1.

Tabela 1 - Características dos principais itens do projeto inicial.

I Parte Material Observação

tem
0 Conjunto: Polipro Gabinete em peça única injetada.
1 Gabinete pileno injetado
0 Conjunto: Polipro Componente injetado composto
2 Cesto pileno injetado de Anel de Reforço e Cesto.
0 Conjunto: Polipro Base em peça única injetada.
3 Base pileno injetado
0 Conjunto: Motor de indução com frenagem
4 Motor mecânica por sapata acionada por cabo.
0 Conjunto: Borrach Sistema de amortecimento com
5 Amortecedores a coxins em borracha, mola interna e
Aço suporte superior / inferior da mola.
mola
Nylon
0 Conjunto: Aço Sistema de frenagem composto
6 Freio Manta por sapata com acionamento através da
amianto abertura da tampa, haste de
Cabo acionamento e tambor de freio.
aço
Zamac
0 Conjunto: Zamac Flange de união com função
7 Eixo do cesto / Injetado também tambor para o freio.
Motor
0 Conjunto: Aço Utilização de parafusos para
8 Elementos (parafusos) união entre todos os elementos do
diversos produto.

Modificações sugeridas
Como resultado imediato da aplicação da metodologia DFMA, obteve-se as
seguintes propostas de modificação:
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a) Reduzir / eliminar os elementos de fixação (parafusos) e/ou sua substituição por
elementos tipo “snap-fit”.
b) Melhorar as conexões e roteamento de cabos a fim de eliminar operações que
não agregam valor significante ao produto.
c) Melhorar os sistemas de encaixe / posicionamento para evitar que o operador
tenha necessidade de realizar “encaixes forçados”.
d) Acrescentar chanfros/guias para facilitar o auto alinhamento de peças durante a
montagem.
e) Re-projetar os itens e/ou melhorar as operações que causam dificuldade de
acesso e/ou restrição de visualização da operação.
f) Modificar materiais que possam causar dificuldade de manuseio e/ou melhorar
armazenagem facilitando o manuseio.
g) Re-projetar peças que tenham dificuldade de inserção.
h) Melhorar itens que possam causar dificuldades ergonômicas ao operador.
i) Eliminar itens de conexões entre elementos mecânicos.
j) Modificar projeto / operação de montagem para eliminar re-orientações de peças
durante a montagem.
k) Reduzir materiais quando for possível (substituir espessura por nervuramento em
componentes plásticos, por exemplo).
l) Integração de componentes.
m) "Net shape".

Projeto final (re-projeto)

Da análise das propostas apresentadas pela metodologia DFMA para os itens do
projeto com possível ganho (seja o ganho em material ou processo), sofreram
modificações (re-projeto / substituição / retirada):
a) Tampa Superior: modificação de desenho e re-projeto do sistema de inserção das
dobradiças. Ganhos: Reduções de peso, custo da peça, custo de ferramental e
melhoria no processo de montagem.
b) Emblema: retirado emblema e incorporada grafismo à tampa. Ganhos: redução de
custo e redução de 1 operação e redução de item de inventário.
c) Topo: modificação de desenho e re-projeto do sistema de fixação por parafusos
para sistema “snap-fit”. Ganhos: Eliminação de 06 parafusos pela inclusão de

16
encaixes tipo “snap-fit”, redução de custo da peça e do ferramental, melhoria no
processo de montagem e eliminação de operação de re-orientação.
d) Suporte do Interruptor: eliminação deste item através da fixação direta do
interruptor no topo. Ganhos: Eliminação de 02 parafusos, redução de custo,
eliminação de 1 operação, redução de item de inventário.
e) Conjunto Sanfona de Vedação / Bucha sanfona / Suporte sanfona: eliminação dos
itens através da modificação do sistema de suspensão do motor. Ganhos: redução
de custos de produto, eliminação de 3 operações, redução de 3 itens de inventário.
f) Haste do Freio / Freio: eliminação do sistema de freio mecânico pela substituição
pelo sistema de freio elétrico (mais detalhes no item Motor). Ganhos: redução de
custos do produto, eliminação de operações e melhoria na segurança do produto
(sistema de acionamento do freio por haste pode causar problemas de segurança ao
usuário), redução de itens de inventário.
g) Cesto: re-projeto, visando modificação e integração do componente (“net shape”),
buscando redução de peso e otimização de material, modificação no sistema de
fixação pela eliminação do flange entre o motor e cesto e substituição por porca
fixada diretamente no eixo do motor. Ganhos: redução de custo de ferramental,
melhoria do processo de montagem, redução de custo por peça, redução de
operações, redução de item de inventário e montagem facilitada.
h) Gabinete: re-projeto, modificação do material de plástico (PP) para chapa pré-
pintada, modificação do encaixe para a tampa traseira, inclusão de encaixes tipo
“snap-fit” para topo e base. Ganhos: redução de custo de ferramental, melhoria do
processo de montagem, eliminação de elementos de fixação, melhoria na
estabilidade e robustez do produto.
i) Tampa Traseira: re-projeto, modificação de material de polipropileno injetado para
chapa laminada de poliestireno e modificação no sistema de encaixe para fixação
por adesivo.
Ganhos: eliminação de ferramental, melhoria do processo de montagem, eliminação
de operações, eliminação de elementos de fixação, redução de item de inventário,
facilidade de manutenção.
j) Rede Elétrica: modificação dos conectores e terminais de conectores para
conectores duplos e triplos. Ganhos: melhoria no processo de montagem.
k) Mangueira de Drenagem: modificação do tipo de conexão e modo de estocagem.

17
Ganhos: melhoria processo de montagem e facilidade de manuseio da peça.
l) Tambor do Freio: eliminação do item devido à modificação do sistema de freio,
optando-se por freio elétrico. Ganhos: redução de custo, melhoria no processo de
montagem eliminação de operações e eliminação de elementos de fixação.
m) Motor: substituição do tipo de motor de indução para motor de escova (universal),
possibilitando obter-se controle preciso de rotação (não ficando atreladas as
rotações impostas pelo motor de indução) e possibilidade de frenagem elétrica pela
inversão da passagem de corrente elétrica além da eliminação de capacitor
necessário para motores de indução.
Ganhos: redução de custo, aumento da eficiência, diminuição de peso, eliminação
do item capacitor e do sistema de frenagem mecânica, eliminação de operações,
melhoria na segurança nas frenagens e redução de itens de inventário.
n) Suporte do Motor: re-projeto, adequação ao novo motor, redução da espessura de
chapa e modificação do sistema de encaixe nos coxins. Ganhos: redução custo,
redução de peso, melhoria no processo de montagem.
o) Coxins: re-projeto, eliminação dos suportes superior e inferior do coxim eliminação
de molas e modificação do sistema de fixação, tornando o coxim uma peça única.
Ganhos: redução de custo de produto e de ferramental, diminuição de peso,
eliminação de 3 parafusos redução de itens de inventário, redução de vibração,
eliminação de 02 operações e melhoria no processo de montagem.
p) Base: re-projeto, modificação de desenho, pés de borracha injetados pelo sistema
de co-injeção (injeção de 2 materiais diferentes na mesma cavidade do molde),
modificação do sistema de fixação para sistema “snap-fit”. Ganhos: Eliminação de
10 parafusos pela inclusão de encaixes tipo “snap-fit” e pela eliminação dos pés de
borracha, redução de custo da peça, redução de itens de inventário, melhoria no
processo de montagem, eliminação de operação de re-orientação.

Resultados – Apresentação
Da análise DFMA feita para o produto em questão, com aplicação dos mesmos
parâmetros para análise (Boothroyd - Dewhurst) em ambos os casos, projeto original
e final, chegou-se aos índices comparativos de melhoria de projeto conforme Tabela
2 e Figura 5.

18
 Tabela 2 - Análise do Produto Original x Projeto Modificado.

Item Projet Projeto Dif

o Original Modificado erença
Número de Parafusos / Porcas 28 6 -
70%
Número de peças por 66,00 23,00 -
produtos 61%
Tempo montagem total 385,56 123,95 -
teórico(s) 68%
Tempo de montagem de 55,28 15,95 -
cabos elétricos teóricos (s) 71%
Índice DFA 17,21 44,84 16
1%

Visualmente, as modificações implementadas, apresentam-se muito claras,

conforme pode ser observado na Figura 5 e 6, onde pode ser observada a redução
do número de itens a simplificação do projeto, facilitando a montagem, diminuindo
itens de inventário e reduzindo custos.

19
Figura 5 - Projeto original.
Fonte: Finotti (1999).

20
Figura 6- Projeto Modificado através da aplicação de DFMA.
Fonte: Finotti (1999).

21
Caso 3: Aplicação da metodologia DFMA no projeto e fabricação de aeronaves.

Cablagens elétricas – interface entre asa e fuselagem

Outro exemplo de aplicação é a implantação de uma modificação de melhoria no

projeto do sistema elétrico de uma aeronave leve, baseado na manufatura e
manutenção.

A melhoria consiste na separação das cablagens elétricas que fazem a ligação entre
a fuselagem e semi-asas do avião, através da implantação de conectores de
interface para proporcionar instalações parciais em cada segmento e posterior
ligação entre as partes. No projeto anterior as cablagens eram contínuas, desde a
ponta das asas até a fuselagem do avião, o que dificultava as atividades de
manufatura e serviços no avião.

A figura abaixo mostra o encaminhamento da cablagem nas regiões da asa e

fuselagem do avião:

Figura 7 – Projeto sem conectores de interface.

Fonte: Barbosa (2007).

Com o novo projeto, foi possível um ganho de ciclo na montagem final de 6 horas
para cada aeronave produzida, por não ser mais necessário o término da instalação
22
da cablagem na região interna da fuselagem, possibilitando a instalação das semi-
asas no momento mais tarde possível, sem afetar as atividades na fuselagem, o que
beneficiou as atividades de pré-equipagem da fuselagem em termos de
acessibilidade às regiões dentro da estrutura.

Figura 8 – Comparação entre projetos.

Fonte: Barbosa (2007).

O novo projeto facilita as atividades de manutenção, pois caso seja necessário

realizar a remoção ou substituição de uma semi-asa, o desacoplamento dos
conectores de interface proporciona facilidade, rapidez e necessidade de um menor
número de pessoas para execução da atividade.
A figura a seguir mostra a concepção do projeto de melhoria:

23
 Figura 9 – Concepção do novo projeto da cablagem.
Fonte: Barbosa (2007).

Outra melhoria foi o ganho de facilidade na remoção das semi-asas (equipadas) da

aeronave, no caso da necessidade de embarque dos segmentos equipados
(fuselagem e semi-asas) para possibilitar o transporte da aeronave entre países ou
continentes, quando o objetivo é a fabricação do avião em um local e operação em
outro.
Após a fabricação de 05 aeronaves, o custo dessa modificação foi pago, por conta
dos ganhos obtidos em termos de redução de ciclo na linha de montagem e melhoria
de acesso e ergonomia.

24
CONCLUSÃO

Tendo em vista os casos apresentados, pode-se perceber que ao aplicar o DFMA,

aumenta-se a oportunidade de um bom resultado do produto, dentre outros
benefícios, permitindo o desenvolvimento do projeto em tempo reduzido,
constituindo o aumento de qualidade e a redução de custos.

25
REFERÊNCIAS

Barbosa, Gustavo Franco. Aplicação da metodologia DFMA – Design for

Manufacturing and Assembly no projeto e fabricação de aeronaves. 2007. 165
p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) Escola de Engenharia de São
Paulo – USP, Campus São Carlos - SP, 2007.

Boothroyd, G., Dewhurst, P., Knight, W. Product Design for Manufacture and
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