01 Descripcion Gral Del Proyecto PDF

1 ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO
1.1 OBJETIVO DEL PROYECTO
La Sociedad de Procesamiento de Molibdeno Ltda. (MOLYB), Filial de la Corporación

Nacional del Cobre de Chile (CODELCO), está desarrollando el Proyecto Moly Corporativo,
el cual corresponde a un complejo químico – metalúrgico para el procesamiento del
Molibdeno, como parte de la estrategia de la corporación para reducir la dependencia de
conversión de sus concentrados; dado el incremento esperado de la producción de
Molibdeno asociado a los proyectos estructurales.
Este complejo químico – metalúrgico tendrá una capacidad de procesamiento de 16.000 t/a
de Molibdeno fino, con el fin de producir Óxidos de Molibdeno (OxMo) de grado comercial,
Ferro-Molibdeno (FeMo), Renio (Re), Cobre, en forma de cemento de Cobre, y Ácido
Sulfúrico (H2SO4) con una concentración de 98%.
En esta planta se procesarán los concentrados de Molibdeno provenientes, principalmente
de Codelco División Andina, División Salvador, División Chuquicamata y División El Teniente.
1.2 LOCALIZACIÓN
La Planta industrial de Procesamiento de Concentrado de Molibdeno, se encuentra ubicada

en las cercanías de la ciudad de Mejillones, II Región de Chile.
La Planta Molyb, se encuentra al norte de la ciudad Mejillones, aproximadamente a 7 km y a

1 km del Puerto de Angamos. La altura geográfica donde se sitúa el sector de la Planta es a
nivel del mar (Zona costera).
La disposición de los Rises (residuos Sólidos) generados, serán enviados a Botadero
ubicado en Cerro Gris, el cual se encuentra aproximadamente a 8 km al Noreste de la Planta.
3
1.3 ÁREAS ESTABLECIDAS Y UBICACIÓN DENTRO DE LA PLANTA
Como parte de las instalaciones del Proyecto, se encuentran las siguientes áreas relativas a
las plantas relacionadas a procesos:
1. Lixiviación con Cloruro Férrico

2. Cementación de cobre
3. Tostación de Concentrado de Molibdeno
4. Envase y Briquetado
5. Planta de Ferro – Molibdeno
6. Limpieza de Gases de Tostación Vía Seca
7. Limpieza de Gases de Tostación Vía Húmeda
8. Planta de Ácido Sulfúrico
9. Planta de Renio
10. Tratamiento de Efluentes
11. Planta Regeneración de Cloruro Férrico
Cada área se encuentra vinculada a un código, el cual se regirá para conocer los equipos
relacionados a cada área. Este código es el siguiente:
1. 34100: Lixiviación con Cloruro Férrico

2. 34200: Cementación de cobre
3. 34310: Tostación de Concentrado de Molibdeno
4. 34320: Envase y Briquetado
5. 34330: Planta de Ferro – Molibdeno
6. 34410: Limpieza de Gases de Tostación Vía Seca
7. 34410: Limpieza de Gases de Tostación Vía Húmeda
8. 34420: Planta de Ácido Sulfúrico
9. 34430: Planta de Renio
10. 34510: Tratamiento de Efluentes
11. 34710: Planta Regeneración de Cloruro Férrico
Orientación de la Planta y Áreas en Relación al Terreno

De acuerdo a la imagen mostrada anteriormente, la entrada principal a la Planta se encuentra
en la zona inferior izquierda.
1.4 PRODUCCIÓN ESTIMADA DE PRODUCTOS
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2 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO Y RESUMEN INSTALACIONES
Iremos describiendo la Planta, siguiendo las Áreas en orden correlativo (código ascendente),
haciendo un resumen de la descripción del proceso, los insumos utilizados, un repaso a los
equipos principales del área, los respectivos criterios de diseño y parámetros principales de
cara área, terminando con la revisión de los diagramas de flujos.
2.1 PLANTA DE LIXIVIACIÓN LR
Ubicación del Área de Lixiviación LR dentro de la Planta

2.1.1 Descripción del proceso
2.1.1.1 Preparación de Pulpa y Alimentación a Reactores
El concentrado de Molibdeno alto en Cobre se recepciona a granel (maxisacos) y se vierte

en la tolva de carga y se envía a los estanques de preparación de pulpa a través de una
correa trasportadora. En estos equipos se realiza la preparación y homogeneización de la
pulpa, donde el concentrado de Molibdeno es mezclado con una solución de Cloruro Férrico.
Preparación de Pulpa y Alimentación a Reactores de Lixiviación
La pulpa homogeneizada en los estanques de preparación, es impulsada por las bombas de

alimentación a los reactores de lixiviación, en donde se eleva su temperatura a 90°C
mediante vapor saturado, el cual circula por las chaquetas exteriores que posee cada equipo,
provocando una reacción exotérmica que disolverá las impurezas, formando principalmente
Cloruros de Cobre y Hierro. Luego de un lapso de tiempo, la temperatura de la pulpa
aumentará hasta estabilizarse en 120°C aproximadamente, dándose por finalizada la
reacción.
Zona de Recepción y Envío de Maxisacos a Estanques Preparación de Pulpa (34100-EST-001/002)
Disposición Estanques Preparación de Pulpa (34100-EST-001/002) en la Planta LR

2.1.1.2 Sistema de Enfriamiento de la Pulpa Lixiviada
Luego de realizar el proceso de lixiviación, la pulpa es descargada en forma gravitacional

hacia los reactores de enfriamiento, los cuales tienen una capacidad de 12.000 litros,
permitiendo recibir la descarga simultánea de dos reactores de lixiviación. En esta etapa la
pulpa debe descender su temperatura, por lo cual comienza a circular agua, proveniente de
la torre de enfriamiento, por la chaqueta exterior del equipo hasta alcanzar una temperatura
de 60° C. Al terminar este proceso, la pulpa es trasvasijada por las bombas de alimentación
hacia el estanque alimentación del filtro prensa.
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Descarga reactores de Lixiviación a Reactores de Enfriamiento

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Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

2.1.1.3 Sistema de Lavado de Vahos de Reactores
En el proceso de lixiviación y enfriamiento de la pulpa se generan vahos, los cuales son

conducidos hacia el sistema de lavado de vahos reactores. En esta etapa los vahos se
neutralizan por medio de la aplicación de soda cáustica (NaOH) al 10% p/p. Esta solución es
adicionada en el estanque de soda, al cual llega previamente soda cáustica al 32% p/p. Los
vahos neutralizados son descargados finalmente a la atmósfera.
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Lavado de Vahos proveniente de los Reactores de Lixiviación
Los efluentes resultantes del sistema de lavado son impulsados hacia la piscina de recepción
de la planta de efluentes.
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2.1.1.4 Sistema de Filtrado y Clarificación
La pulpa almacenada en el estanque de alimentación al filtro es enviada por las bombas de

alimentación a los filtros prensa (uno operando + uno en reserva). En esta etapa se genera
una solución de primer filtrado, rica en Cloruro Ferroso. Esta solución es enviada a un
estanque de traspaso, que a su vez alimenta a un Sedimentador Lamelar. Los sólidos
decantados en el fondo del sedimentador son recirculados al estanque de alimentación del
filtro. Mientras que la solución de rebose es enviada al Estanque Almacenamiento Filtro
Prensa (34100-EST-004).
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Separación del Concentrado Lixiviado de la Solución Lixiviante Degradada

15

Por otra parte, el Cloruro Ferroso clarificado del sedimentador, producto del primer filtrado,
rebosa por gravedad al estanque de traspaso Cloruro Ferroso, para luego ser traspasado por
la bomba de descarga hacia el estanque de acumulación de Cloruro Ferroso, quien alimenta
al Sistema de Recuperación de Cobre Proceso LR ubicado en la planta de Cementación
(Área 34200).
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Traspaso de la Solución Ferrosa Alta en Cobre hacia el Área 34200 de

El queque contenido en el filtro será lavado con agua de proceso, proveniente del estanque
de agua lavado de filtro, a una razón de 2 m3/ (t de concentrado seco), generando de estar
forma un efluente, el cual será recolectado en el Estanque de Traspaso, que a su vez
alimenta a un Sedimentador Lamelar Lavado (34100-EST-019), desde donde la solución es
impulsada en régimen continuo al Sedimentador Lamelar Lavado (34100-CDA-01).
17
Clarificación de las Soluciones Obtenidas en la Etapa de Filtrado

18

Los sólidos decantados en el fondo cónico del equipo serán recirculados, mediante la bomba
de descarga, hacia el Estanque Alimentación Filtro Prensa (34100-EST-004). Por otra parte
la solución clarificada descarga por gravedad al estanque de traspaso, que finalmente
evacua al estanque de efluentes en la Planta de Cementación
2.1.1.5 Secado del Concentrado Moly
El queque que se obtiene en cada filtro, con una humedad del 12%, será descargado en la
tolva descarga filtro prensa, para luego ser dirigido al secador oleo-eléctrico. El concentrado
de Molibdeno al salir del secador contiene un 4% de humedad y una temperatura aproximada
de 107°C.
19
Secado del Concentrado Moly Obtenido en la Etapa de Filtrado

20

2.1.1.6 Sistema de Lavado de Gases de Secado de Concentrado
En este proceso de secado se generan vahos, los cuales son tratados el Sistema de Lavado
de Vahos Secador (34100-LVG-002), donde se neutralizan por medio de una solución de
soda cáustica al 10% p/p preparada en el Estanque de Soda (34100-EST-018), con agua
más NaOH al 50% p/p. Finalmente la solución que se genera al terminar el proceso de
sistema de lavado es impulsada hacia la piscina de recepción de la Planta de Efluentes.
21
Lavado de los Vahos Producidos en la Etapa de Secado

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El concentrado seco se traspasa por un chute de descarga y conducido al Tornillo Enfriador
(34100-ATN-003), para disminuir su temperatura hasta los 40°C. Luego se transporta hacia
la Planta de Tostación Concentrado Molibdeno (Área 34310), por medio de una correa
transportadora, a razón anual aproximada de 15.000 tMof/a.
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Enfriado del Concentrado Moly y Envío a Planta de Tostación
Otra parte de la producción excedente, de aproximadamente 1.000 tMof/a, será envasada

en maxisacos, para luego ser dirigida hacia la bodega.
2.1.2 Insumos Utilizados
2.1.2.1 Cloruro Férrico (FeCl3)
Solución acuosa del compuesto químico

correspondiente a la formula química FeCl3. Se
presenta en forma de líquido viscoso de color
café oscuro.
Corresponde al agente lixiviante del

concentrado de Molibdeno.
Especificaciones técnicas
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1. Características Físico - Químicas:
Características Físico-químicas UNIDADES
Fórmula Química FeCl3 -
Concentración 39 % a 45 % -
Color Líquido café oscuro -
eso Molecular 162,2 -
Densidad (20° C) 1,405-1,485 gr/cc
pH <1
Presión de Vapor (20° C) 40 mmHg
Punto de Cristalización -10 °C

2. Composición
Unidades %
Composición masa/masa
FeCl3 39-45 %
Fe [II] 2,5 % máx.
HCl 0,5 % máx.
Sólidos en suspensión 0,1 % máx.
As 2,0 ppm máx.
Cd < 0,1 ppm.
Pb < 0,1 ppm.
Hg < 0,05 ppm.
Cr(VI) trazas
2.1.2.2 Soda Cáustica Líquida 25
El Hidróxido de Sodio o Soda Cáustica (NaOH) es un

líquido de aspecto cristalino y relativamente
viscoso que se produce por descomposición
electrolítica del cloruro de sodio (sal común).
Corresponde a la solución de lavado de los

vahos generados en el proceso.
1. Características
Unidades %
Composición masa/masa
NaOH 49 - 51 %
Na2CO3 0,50 % máx.
NaCl 1,10 % máx.
NaClO3 0,30 % máx.
Na2SO4 0,050 ppm máx.
Fe 9 ppm.
Cu 0,2 ppm.
Ni 3 ppm.
Densidad, g/cc a 20°C 1,525 – 1,543
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2.1.3 Descripción de Equipos Principales
2.1.3.1 Reactores
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Reactores de Chaqueta
Reactor de Lixiviación
Descripción Especificación
Reactor de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006
Número de reactores 6
Peso (en vacío) (kg) 7.200
Material ASTM A-36, recubierto interiormente en vidrio
Diámetro Interior Vaso (mm) 1.981
Diámetro Interior Camisa (mm) 2.134
Altura Cuerpo (mm) 2.747
Capacidad Total (l) 7.400
Capacidad Nominal (l) 6.000
Espesor Estanque (mm) 14,3
Espesor Vidriado (mm) 18,8

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Tipo Vidriado VIDRO 9115
Parámetros de Diseño
Presión de Diseño (bar) 6
Temperatura Mínima Diseño (°C) -29
Temperatura Máxima Diseño (°C) 232

Reactor de Enfriamiento
Reactor de Enfriamiento 34100-RQM-007 a 008
Número de reactores 2
Peso (en vacío) (kg) 12.500
Material ASTM A-36, recubierto interiormente en vidrio
Diámetro Interior Vaso (mm) 2.438
Diámetro Interior Camisa (mm) 2.591
Altura Cuerpo (mm) 3.370
Capacidad Total (l) 13.515
Capacidad Nominal (l) 12.000
Espesor Estanque (mm) 14,3
Espesor Vidriado (mm) 18,8

29
Tipo Vidriado VIDRO 9115
Tratamiento Térmico Cuerpo PWHT
Presión de Diseño (bar) 6
Temperatura Mínima Diseño (°C) -29
Temperatura Máxima Diseño (°C) 232

2.1.3.2 Correas Transportadoras
30
Parámetros de Diseño Correa Sicon 1
Correa Sicon 34100-CTR-001

Marca Continental
Material Transportado Molibdeno
Tipo de Banda S100
Material tela TCC
Ancho de banda (mm) 650
Grosor de tela (mm) 5,0
Longitud total de la banda (m) 138
Velocidad de banda (m/s) 1,0
Rodillos de soporte (mm) ø 125
Rodillos guía (mm) ø 108
Separación entre conjuntos de rodillo
Ramal de carga (m) 1
Ramal de retorno (m) 2
Poleas deflectoras (m) 1,2 31
Capacidad máxima (m3/h) 18
Densidad (t/m3) 2,0 – 2,2
Contenido de humedad (%) 10 - 12
Consistencia Polvo
Tamaño máximo partículas (mm) <1
Temperatura máxima del material (°C) Ambiente
Temperatura ambiente (°C.) 0 - 45
Distancia de Transporte (m) 60
Elevación total (m) 11,9
Parámetros de Diseño Correa Sicon 2
Correa Sicon 34100-CTR-002

Marca Continental
Material Transportado Molibdeno
Tipo de Banda S100
Material tela TCC
Ancho de banda (mm) 650
Grosor de tela (mm) 5,0
Longitud total de la banda (m) 521
Velocidad de banda (m/s) 1,0
Rodillos de soporte (mm) ø 125
Rodillos guía (mm) ø 108
Separación entre conjuntos de rodillo
Ramal de carga (m) 2
Ramal de retorno (m) 2
Poleas deflectoras (m) 1,2 32
Capacidad máxima (m3/h) 10
Densidad (t/m3) 3,59
Contenido de humedad (%) 4
Consistencia Polvo
Tamaño máximo partículas (mm) <1
Temperatura máxima del material (°C) 40
Temperatura ambiente (°C.) 0 - 45
Distancia de Transporte (m) 256
Elevación total (m) 23
2.1.4 Criterios de Parámetros Principales
2.1.4.1 Preparación de la pulpa
 Ley de Cu en concentrado: 2-5 %.

 Humedad del concentrado: 2-12 %.
 Ley de Molibdenos: 45 a 47 %
 Concentración del Cloruro Férrico: 80 a 130 gpl.
 Tiempo de carga de Cloruro Férrico: aprox. 20 minutos.
 Tiempo de carga del Concentrado: aproximadamente 55 minutos.
 Tiempo de homogenización: 20 minutos.
2.1.4.2 Lixiviación
 Tiempo de carga del reactor: aprox. 20 minutos.

 Tiempo de Lixiviación: 100 a 105 minutos.
 Tiempo de adición de vapor: 45 a 60 minutos. 33
 Temperatura de operación: 90 a 110 °C.
 Rango de presión del reactor: 2 a 3 bar.
2.1.4.3 Enfriamiento
 Tiempo de carga del reactor: aprox. 5 minutos por cada reactor de enfriamiento.
 Tiempo de enfriamiento: Aprox. 50 minutos.
 Temperatura de entrada a los reactores: 120 °C.
 Temperatura de salida de los reactores: 60 °C.
2.1.4.4 Lavado de vahos Lixiviación y enfriamiento
 Presión red de recirculación de agua lavador de vahos: 40 psi.

 Temperatura de estanque de recirculación: 20 a 100 °C.
 Nivel del estanque de recirculación: 25 a 90 %.
 pH del estanque de recirculación: 5 a 9.
 Nivel del estanque de soda: 25 a 90 %.
2.1.4.5 Filtrado
 Tiempo de alimentación al filtro: aprox. 15 minutos.

 Presión de alimentación: 7 bar máximo.
 Presión de presurización: 10 máximos.
 Temperatura de la pulpa: 60 °C
 Tiempo de filtrado: aproximadamente 3 minutos.
 Tiempo de lavado de queque: aprox. 32 minutos.
 Razón de lavado: 2 m3/Ton de concentrado seco. 34
 Tiempo de soplado de queque: aprox. 20 minutos.
2.1.4.6 Secado
 Presión al interior del secador: -5 mm H2O

 Temperatura de vahos salida rotadiscos: 95 °C.
 Temperatura de salida del producto: 107 °C.
 Temperatura del aceite: 180 a 220 °C.
 Nivel del estanque de expansión: >30 %.
 Presión de estanque de expansión: 40 psi.
 Presión de válvula de seguridad de TK expansión: < 60 psi.
 Presión diferencial calefactor: 5 psi.
 Temperatura salida fluido térmico secador: 155 °C.
 Temperatura salida fluido térmico calefactores: 180 °C.
2.1.4.7 Lavado de vahos del secador
 Presión red de recirculación de agua lavador de vahos: 30 psi.

 Nivel en estanque lavador: 70 %.
 Temperatura estanque lavador: 50 °C.
 pH estanque lavador: 7.
 Nivel en estanque de soda: 70 %
35
Recepción de Concentrado de Molibdeno Alto en Cobre 2.1.5 Diagramas de Flujos
36
Preparación de Pulpa de Lixiviación
37
Proceso de Lixiviación de Molibdenita
38
Sistema de Lavado de Vahos de Reactores
39
Filtrado de Concentrado de Lixiviación
40
Recuperación y Almacenamiento Cloruro Ferroso
41
Sistema de Lavado de Vahos Secado de Concentrado
42
Secado y Envasado de Molibdenita Limpia
43
Sistema Colectores de Polvo
44
2.2 PLANTA DE CEMENTACIÓN DE COBRE
45
2.2.1 Descripción del Proceso
2.2.1.1 Cementación de Cobre
El proceso comienza con la solución de cloruro ferroso con alto contenido de cobre (como
Cloruro Cúprico), proveniente de la Planta LR (área 34100), la que es almacenada en el
Estanque de Acumulación de Cloruro Ferroso (34200-EST-001), desde el cual se alimenta
al Cementador (34200-CEM-001).
El Cementador (34200-CEM-001) previamente es alimentado con chatarra de fierro desde el

Acopio a través de una Grúa Colgante Monoviga (34200-GGL-001). El objetivo del
Subproceso es, producto del movimiento continuo el equipo, permitir el contacto del cobre
presente en la solución con las áreas libres de la chatarra de fierro, reduciendo el Cu+2 a
cobre elemental Cu°.
46
Diagrama Subproceso de Cementación
La pulpa obtenida del Cementador es enviada al Estanque Sedimentador Lamelar de

Cementación (34200-CDA-001), previo paso por el Chute (34200-CHU-001) que cuenta con
parrilla para retención de elementos extraños.
Chute 34200-CHU-001 Dispuesto en la Descarga del Cementador
En el Sedimentador Lamelar, los sólidos decantan por efecto de la gravedad, formando una
pulpa de cemento de cobre, la cual se acumula en la base del equipo. Por otro lado, se 47
descarga (por rebose) el cloruro ferroso con un bajo contenido de cobre.
EQUIPOS TAG
Estanque de Acumulación Cloruro Ferroso (34200-EST-001)
Grúa Colgante Monoviga Cementador (34200-GGL-001)
Sistema Carguío Chatarra (34200-ECA-001)
Cementador (3420-CEM-001)
Sedimentador Lamelar Cementación (34200-CDA-001)
Chute de Descarga de Cementador (34200-CHU-001)

2.2.1.2 Tratamiento de Vahos
De forma paralela a lo anterior, en el Cementador (34200-CEM-001), por las reacciones

ocurridas, se liberan gases (vapores conteniendo hidrógeno), los cuales deben ser
recolectados y llevados a un Sistema de Filtrado de Gases compuesto por un Filtro de Gases
de Cementación (34200-FTR-003) y un Ventilador de Gases de Cementación (34200-VEN-
001). Este filtro atrapa las gotas de arrastre de hidrógeno y luego el gas limpio se libera a la
atmosfera. Por otro lado, la solución recolectada en el filtro, es devuelta al Subproceso de
Cementación, específicamente, hacia al Sedimentador Lamelar (34200-CDA-001).
48
Diagrama Subproceso de Tratamiento de Vahos

El principal gas producido en la cementación corresponde a hidrógeno, el cual es generado
por la reacción del hierro (Fe+2) con el ácido clorhídrico (HCl), formando:
El hidrógeno debe ser evacuado para mantener

concentraciones bajas en el interior del cementador, con
el fin de disminuir los riesgos de explosión, ya que el
hidrógeno es altamente inflamable a bajas
concentraciones (desde 4%).
Gas Hidrógeno
49
EQUIPOS TAG
Filtro de Gases de Cementación (34200-FTR-003)
Ventilador Gases de Cementación (34200-VEN-001)
Chute de Descarga de Cementador (34200-CHU-001)

2.2.1.3 Clarificación y Filtración
Desde el Sedimentador Lamelar de Cementación (34200-CDA-001) obtienen dos flujos:
1. Solución de Cloruro ferroso

2. Pulpa de cemento de cobre
En primer lugar, la solución proveniente del Sedimentador Lamelar de Cementación (34200-

CDA-001) llega, pasando por el Estanque de Traspaso (34200-EST-007), al Estanque de
Almacenamiento de Cloruro Ferroso (34200-EST-004), donde se junta con la solución
ferrosa filtrada proveniente del Filtro Prensa (34200-FTR-001). Desde aquí, se envía la
solución de cloruro ferroso al Filtro de Particulado Fino (34200-FTR-002) o a Estanque
Almacenamiento de Efluentes (34200-EST-005), según corresponda.
50
Traspaso de la Solución hacia Etapa de Filtración

En el Filtro de Particulado Fino (34200-FTR-002), del tipo Pulidor o Polishing, se obtienen:
1. Cloruro ferroso con bajo contenido de cobre, el cual es traspasado al Estanque de

Solución Filtrada (34200-EST-011) y finalmente evacuado mediante bombas, a la
Planta de Regeneración de Cloruro Férrico (Área 34700)
2. Sólido retenido, que se descarga al Estanque de Drenaje (34200-EST-012), para

luego recircular al Estanque de Pulpa de Alimentación (34200-EST-002). Desde aquí,
es enviado posteriormente al Filtro Prensa (34200-FTR-001).
51
Filtrado de la Solución de Rebose del Sedimentador Lamelar CDA-001

Por otro lado, la pulpa de cemento de cobre proveniente del Sedimentador Lamelar (34200-
CDA-001) es enviada al Estanque de Pulpa (34200-EST-002), el cual alimenta al Filtro
Prensa (34200-FTR-001). En este equipo, la pulpa se separa en:
1. Cemento de cobre, enviado al subproceso de envasado.

2. FeCl2, enviado al Estanque de Almacenamiento Cloruro Ferroso (34200-EST-004).
3. Efluentes de lavado, almacenados en el Estanque de Almacenamiento de Efluentes
(34200-EST-005), previo paso por el Tk de Efluentes de Lavado (34200-EST-003).
52
Filtrado de la Pulpa de Cemento proveniente del Sedimentador Lamelar CDA-001.

Los efluentes, descargados desde el lavado en el Filtro Prensa (34200-FTR-001) y del
Estanque de Traspaso de Efluente de Lavado (34100-EST-007) en la Planta LR, son
almacenados en el Estanque de Almacenamiento de Efluentes (34200-EST-005).
En este último estanque (34200-EST-005), también se agrega el cloruro ferroso proveniente

del Estanque de Almacenamiento de Cloruro Ferroso (34200-EST-004), para luego distribuir
la descarga por rebose al Estanque de Rebose (34200-EST-010) y, finalmente, evacuado a
la Piscina de Efluentes.
Los sólidos decantados en el Estanque de Almacenamiento de Efluentes (34200-EST-005)

son recolectados manualmente en tambores de 200 litros y recirculados a la Planta LR.
53
Manejo de Efluentes en la Planta.

EQUIPOS TAG
Estanque de Traspaso (34200-EST-007)
Estanque Almacenamiento Cloruro Ferroso (34200-EST-004)
Bomba Descarga Estanque Acumulación FeCl2 (1 Op. + 1 stand by) (34200-BOC-001/002)
Bomba Descarga Estanque de Almacenamiento FeCl2 (2 stand by) (34200-BOC-007 a 010)
Bombas Alimentación al Estanque de FeCl2 (1 Op. + 1 stand by) (34200-BOC-005 / 006)
Filtro de Particulado Fino (Polishing) (34200-FTR-002)
Estanque Efluentes de Lavado (34200-EST-003)
Estanque Almacenamiento de Efluentes (34200-EST-005)
Estanque de Rebose a Piscina de Efluentes (34200-EST-010)
Bomba Descarga Efluente de Lavado (1 Op. + 1 stand by) (34200-BOC-003/004)
Bomba de Rebose a Piscina de Efluentes (1 Op. + 1 stand by) (34200-BOC-014/015)
Estanque Solución Filtrada (34200-EST-011)
Estanque de Drenaje (34200-EST-012) 54
Bombas Descarga Estanque de Drenaje (1 Op. + 1 stand by) (34200-BDP-005/006)
Bombas Descarga Estanque Solución Filtrada (1 Op. + 1 stand by) (34200-BOC-016/017)
2.2.1.4 Envasado de Cemento de Cobre
El cemento de cobre, en forma de queque, cae en una Tolva de Descarga (34200-TOL-001),

luego al Tornillo de Traspaso (34200-ATN-001) y, posteriormente, al Tornillo Disgregador
(34200-ATN-002), desde donde se envía a la Tolva de Recepción/Envasado (34200-TOL-
002) para finalmente conducir el cemento de cobre a la Envasadora de Cemento de Cobre
(34200-ENV-001), donde es empaquetado en maxisacos de 1,4 toneladas y transportado
hacia la Bodega de Almacenamiento.
55
Envasado del Cemento de Cobre.
EQUIPOS TAG
Tornillo de Traspaso (34200-ATN-001)
Tornillo Disgregador (34200-ATN-002)
Envasadora de Maxisacos para Cemento de Cobre (34200-ENV-001)
Tolva Descarga Filtro (34200-TOL-001)
Tolva Envasado de Cemento de Cobre (34200-TOL-002)
Chute Descarga Tolva Envasado Cemento de Cobre (34200-CHU-006)

2.2.2.1 Cloruro Ferroso.
El Cloruro Ferroso de LR es la principal solución

acuosa alimentada a la Planta de Cementación
(Área 34200). La correspondiente formula
química de esta solución es FeCl2. Se
presenta en forma líquida y de un color verde
claro. Su olor es levemente ácido. Integrando
esta corriente se encuentra el metal de interés,
Cu, en forma de Cloruro Cúprico, CuCl2.
56
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUIMICAS UNIDAD VALOR
Formula química - FeCl2
Estado - Líquido
Concentración (de referencia) % 20
Color - Verde Claro
Peso molecular g/mol 126,75
Densidad (20°C) g/cc 1,18 – 1,24
pH - <1
Presión de vapor (20°C) mmHg 40
Solubilidad (en agua) % 100

2.2.3.1 Cementador de Cobre
CEMENTADOR (34200-CEM-001) UNIDAD VALOR

57
Tipo de cementador - Rotatorio
Capacidad m3 34
Material - FRP
Volumen útil del cementador m3 5,77
Nivel de llenado % 27
Flujo de diseño t/h 8,17
Diámetro (interior) m 3,1
Largo cilindro m 5,1
Tapas cónicas, largo (exterior) m 0,8
Tipo de motor principal - Coaxial
Motor kW 1,5
Peso tambor vacío kg 5.400 (aprox.)

2.2.3.2 Envasadora de Maxisacos
58
ENVASADORA (34200-ENV-001) UNIDAD VALOR
Material - CC + CS
Capacidad max/h 1
Capacidad diaria maxisaco/d 5
Capacidad de cada maxisaco t 1,4
Tiempo de envasado por maxisaco min 30
Potencia del motor kW 4

PLANTA DE CEMENTACIÓN (ÁREA 34200) UNIDAD VALOR
Días de trabajos semanales d 7
Horas de trabajo diario h 24
Días de trabajo anual d 365
Días de operación anual d 325
Utilización planta % 89
Horas de operación anual h 7.800
2.2.4.1 Cementador
CEMENTADOR (34200-CEM-001) UNIDAD VALOR
Concentración de cloruro ferroso gpl 534 59

Concentración de cloruro cúprico gpl 98,08
Cargas de chatarra diarias - 2
Alimentación de chatarra t/d 4,51
Nivel de operación % 27
Tiempo de residencia (diseño) h 1,6
pH - <2
Velocidad de giro rpm 4
Horas de operación h 22
2.2.4.2 Clarificador.
SEDIMENTADOR LAMELAR (34200-CDA-001) UNIDAD VALOR
Concentración de cloruro ferroso en alimentación gpl 633
Concentración de cloruro cúprico en alimentación gpl 4,96
Cantidad de sólidos en alimentación % 40
Cantidad de sólido en rebose % 0,05
Tiempo de residencia h -
Horas de operación h 22
2.2.4.3 Filtración
FILTRO PRENSA (34200-FTR-001) UNIDAD VALOR
Cantidad de ciclos - 10
60
Densidad de la pulpa t/m3 2,18
Cantidad de sólidos en pulpa % 40
Presión de alimentación bar 8-10
Razón de lavado m3/t bs 2,5
Humedad de torta % 12
2.2.4.4 Envasado
FILTRO PRENSA (34200-FTR-001) UNIDAD VALOR
Humedad % 12
Ley de Cu % 87,2
Horas de operación diaria h 2,5

Diagrama de Bloques Proceso General 2.2.5 Diagramas de Flujos
61
Circuito de Cementación
62
Almacenamiento y Distribución de Cloruro Ferroso
63
Filtrado de Cloruro Ferroso y manejo de Efluentes
64
Filtrado de Pulpa de Cemento de Cobre
65
2.3 PLANTA DE REGENERACIÓN DE CLORURO FÉRRICO
66
La regeneración de Cloruro Férrico (FeCl3) se realiza en cuatro subprocesos, los cuales son:
4. Recepción de Soluciones Cloruro Ferroso.

5. Cloración.
6. Absorción y Limpieza de Gases.
7. Descarga de Cloro de Isotanques.
2.3.1.1 Subproceso Recepción de Soluciones Cloruro Ferroso
El primer subproceso, consiste en la recepción de la solución de

Cloruro Ferroso proveniente desde la Planta de Cementación de
Cobre (Área 34200), la que es recepcionada en el Estanque de
Almacenamiento de Cloruro Ferroso (34710-EST-001). Este posee
una línea superior de venteo hacia el Estanque de Sello (34710-EST-
002), el cual es llenado de agua hasta su rebalse. Su llenado debe
ser hasta la inundación de la cañería, aproximadamente, evitando la
fuga de gases a la atmosfera e ingreso de aire.
67
Disposición de Estanques 001 y 002

Desde el Estanque (34710-EST-001) se distribuyen dos flujos de Cloruro Ferroso:
8. Al Subproceso de Cloración.
68
9. Al Subproceso de Absorción y Limpieza de Gases.

A continuación, se presenta el diagrama del proceso, junto con los equipos utilizados:
69
Diagrama Subproceso de Recepción de Cloruro Ferroso

2.3.1.2 Subproceso Cloración
El equipo principal de este subproceso es el Reactor

de Cloración (34710-REA-001), en el cual se realiza el
proceso de cloración. Dada la reacción exotérmica que
alcanza elevadas temperaturas, se requiere de un
sistema de enfriamiento para mantener la temperatura
en el rango entre 60°C y 80°C, de esta forma se
obtiene una adecuada velocidad de reacción y se logra
evitar daños en los equipos.
El Reactor es alimentado con solución de Cloruro

Ferroso desde el Estanque Almacenamiento de
Cloruro Ferroso (34710-EST-001) y Cloro desde
Isotanques en forma simultánea. El ingreso de Cloro
se hace mediante un sparger (tubería con orificios), el
cual permite burbujear el cloro para que entre en 70
contacto con la solución.
Con el objetivo de no producir sobrecloración, se

considera un avance de reacción de cloración que
alcance un 90-95%, y así evitar emanación de gases
en los estanques de cloro que pudiese no reaccionar y
liberarse. Aun así, estos pueden ser derivados al
Subproceso de Absorción y Limpieza de Gases.
Del Reactor (34710-REA-001) sale un flujo, el cual se divide en dos posteriormente; una
parte se dirige al Intercambiador de Calor (34710-INC-001/002), donde se enfría la solución
y se recircula al Reactor.
Envío de una Fracción de la Solución a Intercambiador de Calor
71
Retorno de la Solución a Reactor de Cloración

La otra parte, se dirige al Estanque de Almacenamiento de Cloruro Férrico (34710-EST-003),
siempre y cuando cumpla con las especificaciones del grado de conversión requerido.
72
Envío de una Fracción de la Solución a Estanque de Almacenamiento de FeCl3
El Reactor se mantiene conectado al Subproceso de Absorción y Limpieza de Gases para

recuperar cualquier volumen de cloro que pudiese presentarse.
Además, el Estanque de Almacenamiento de Cloruro Férrico (34710-EST-003) posee un

Estanque de Sello (34710-EST-004), con el fin de evitar el ingreso de aire al sistema.
73
Disposición de Estanques Principales del Área y sus Respectivos Estanques de Sello
Cuando ocurra una mayor succión en el Estanque, éste rompe el sello e ingresa aire
reduciéndose de este modo la presión de succión a que se somete el Estanque.
La solución resultante del Subproceso es enviada a la Planta LR (Área 34100).
A continuación, se presenta el diagrama del subproceso con la tabla de equipos

correspondientes:
74
Diagrama Subproceso de Cloración
EQUIPOS TAG
Reactor de Cloración (34710-REA-001)
Intercambiador de Calor (34710-INC-001/002)
Estanque de Almacenamiento de Cloruro Férrico (34710-EST-003)
Estanque de Sello (34710-EST-004)
Bomba de Recirculación de Cloruro Férrico (34710-BOC-005/006)
Bomba de Cloruro Férrico a Lixiviación (34710-BOC-007/008)
Bomba Portátil Sumidero Planta de Cloración (34710-BBA-001)

2.3.1.3 Subproceso Absorción y Limpieza de Gases
El Subproceso de Absorción y Limpieza de Gases, recupera el cloro gaseoso proveniente de

los demás subprocesos, evitando que estos se liberen a la atmosfera. El Subproceso consta
de dos etapas de limpieza, en cada una de ellas se hace reaccionar el cloro gaseoso
contenido en la corriente de gases con solución fresca de Cloruro Ferroso. Las etapas de
limpieza son las siguientes:
10. Reactor-Venturi. (34710-EDU-001/002)

11. Torres de Absorción de Relleno. (34710-LVG-001/002)
Los gases de cloro, provenientes del Reactor de Cloración (34710-REA-001), son enviados
al Reactor-Venturi (34710-EDU-001/002), donde son succionados por el flujo de FeCl2.
75
Cloro Gaseoso Generado en Reactor Enviado a Venturi

El gas reacciona formando Cloruro Férrico como muestra la siguiente ecuación química:
Esta primera etapa de limpieza tiene una alta eficiencia, sin embargo, es necesario pasar los
gases resultantes a través de las Torres de Relleno (34710-LVG-001/002), asegurando de
esta forma, que todo el cloro pase a formar cloruro férrico, completando el subproceso.
76
Disposición Equipos Involucrados en el Proceso de Absorción y Limpieza
El gas resultante del proceso, el cual se encuentra limpio de cloro, sale por la parte superior
de la Torre de Absorción (34710-LVG-001/002) y se envía al Ciclón (34710-CIC-001) por
medio de un Ventilador Extractor (34710-EXG-001/002). Desde el Ciclón, los gases son
liberados a la atmosfera.
A continuación, se presenta la tabla de los equipos utilizados y el diagrama correspondiente:
EQUIPOS TAG
Torre de Absorción de Relleno (34710-LVG-001/002)
Reactor-Venturi (34710-EDU-001/002)
Extractores de Gases (34710-EXG-001/002)
77
Diagrama Subproceso de Absorción y Limpieza de Gases

2.3.1.4 Subproceso Descarga de Cloro de Isotanques
El cloro con el cual trabaja la planta, proviene de los Isotanques (Estanques para líquidos,
estandarizados con las normas de seguridad y calidad ISO), los cuales alimentan de cloro
líquido al Reactor de Cloración (34710-REA-001).
78
Descarga de Cloro a Isotanques
Cuando se desconecte el Isotanque, se hará necesario el venteo o barrido de las redes, de

manera de evitar contaminación con otros compuestos o residuos, impidiendo el aire reverso
hacia el Isotanque. Para esto, se utiliza una Trampa de Cloro (TRP-001), la cual captura
gases desplazados de la etapa de venteo.
Para este Subproceso, se utilizan hasta tres Isotanques, los cuales operan de forma
semiautomáticos y la alimentación se realiza gracias a la presión interna del contenedor.
79
Disponibilidad de hasta 3 Isotanques en el Proceso de Descarga de Cloro

A continuación, se presenta el diagrama del subproceso:
80
Diagrama Subproceso de Descarga de Cloro desde Isotanques

2.3.2.1 Cloro
El Cloro líquido es producido a partir de la

descomposición electrolítica del Cloruro de Sodio
(sal común) en celdas de membrana, siendo
ésta la tecnología más moderna disponible.
Este proceso genera cloro gaseoso, el cual

luego debe ser llevado a un segundo proceso
donde es enfriado, secado, comprimido y,
finalmente, licuado.
COMPONENTE Unidad Valor 81
Consumo kg/d 12.804
Cloro (Cl2) % v/v mín. 99,5
Humedad % m/m máx. 0,01
Residuos de evaporación a 20°C % m/m máx. 0,02
Olor Irritante, Penetrante
Color (Cloro líquido) Ámbar (amarillo grisáceo fuerte)
T° Ebullición °C -34,04
Presión de Vapor a 25°C mmHg 5830
Temperatura Crítica °C 144
Calor de Vaporización kJ / mol 287,1
Presión Crítica atm 76,1

2.3.3.1 Reactor de Cloración
82
REACTOR DE CLORACIÓN (34710-REA-001) UNIDAD VALOR
Capacidad m3 15,7
Dimensiones
Alto m 5
Diámetro m 2
Volumen Total m3 15,7

ASTM A-516 Gr. 70,
Material -
revestido en Ebonita
Datos del Proceso: Fluido
Fluido - Solución Ferrosa
Densidad kg/m3 1460
Temperatura de Operación °C 57 - 70
Temperatura de Diseño °C 120
Presión de Operación kg/cm2g 2,0
Presión de Diseño kg/cm2g 10,0 83

La Planta de Recuperación de Cloruro Férrico (Área 34710) ha sido diseñada para servir los
requerimientos de la Planta LR (Área 34100).
La Planta es alimentada con Cloruro Ferroso filtrado desde el proceso de Cementación de

Cobre (Área 34200). Ésta solución presenta sólidos en suspensión, los cuales no deben
superar los 300 ppm.
PARAMETROS UNIDAD VALOR
Flujo nominal t/d 100
Concentración de FeCl2 gpl 633
Disponibilidad anual de la planta días 325
Tiempo efectivo h 22
Presión del Reactor de Cloración psig 7,3

84
Temperatura del Reactor de Cloración °C 65
Potencial ORP mV 550 a 600
Flujo de Alimentación de Cloruro Ferroso m3/h 4,76
Nivel del Reactor m 3,6
Temperatura de Solución de Recirculación °C 60
Presión de Alimentación de Cloro psig 28,4
Recirculación de Cloruro Ferroso m3/h 50,9
Flujo de Alimentación de Cloruro Ferroso a Sistema de Absorción m3/h 18

2.3.5 Diagrama de Flujos Planta Regeneración de Cloruro Férrico 2.3.5 Diagrama de Flujos
85
2.4 PLANTA DE TOSTACIÓN
86
La Planta de Tostación, se encarga de tratar el Concentrado de Molibdeno libre de

impurezas, tratado en la Planta de Lixiviación LR. El objetivo en esta etapa, es convertir la
Molibdenita (MOS2) en Trióxido de Molibdeno (MoO3), también conocido como Oxido de
Molido Grado Técnico (OxMo). Este proceso toma lugar en un Horno de Multipisos.
Cabe destacar que el proceso de tostación de Molibdenita (MoS2) genera gases con diversos
componentes, los cuales son principalmente: Óxido de Azufre (SO₂), Agua (H₂O), neblina
ácida y polvo arrastrado en los gases.
Con el propósito de administrar con mayor eficiencia la Planta de Tostación, esta se ha

subdividido operacionalmente en cuatro subprocesos debidamente acotados. Estos son:
1. Sub Proceso de Alimentación de Horno de Tostación.

2. Sistema de Alimentación Auxiliar.
3. Sub Proceso de Tostación.
4. Sub Proceso de Descarga y almacenamiento de Trióxido de Molibdeno.
5. Sub proceso de Descarga y acondicionamiento de Gases.
2.4.1.1 Alimentación de Horno de Tostación
El sub proceso de alimentación se inicia con la recepción del concentrado de Molibdenita

desde la descarga de la Correa Sicon N°2, la cual envía el material a los Silos de Recepción
de Concentrado de Molibdenita (34310-SIL-001 / 002), a través de un Tornillo Alimentador
(34310-ATN-035). 87
Diagrama Recepción Concentrado Molibdenita

Desde los Silos de Recepción se descarga el concentrado de Molibdenita, mediante Válvulas
Rotatorias hacia los Alimentadores Pesométricos, los que luego descargan en un Chute
Colector que alimentan a los Elevadores de Capacho.
88
Diagrama Transporte Molibdenita y Polvos Recuperados

En este punto del proceso también son descargados los polvos recuperados desde el
Precipitador Electroestático Seco y Enfriador Evaporativo, los Maxisacos de trióxido de
molibdeno (MoO₃) fuera de especificación y los Maxisacos de Molibdenita de picado del
Horno. Estos materiales mencionados son enviados desde la planta auxiliar cuando sean
requeridos en el proceso.
89
Disposición de Equipos Involucrados en el Proceso

Para trasladar el material hasta la parte superior del Horno de Tostación, se utilizan dos
líneas de Elevadores de Capachos, agrupadas de la siguiente manera:
Línea 1: 34310-CPC-001 / 34310-CPC-002

Línea 2: 34310-CPC-003 / 34310-CPC-004 (línea stand by).
Dónde:
CPC-001 y 003 son los elevadores inferiores y, CPC-002 y 004 son los elevadores
superiores.
El elevador superior CPC-002 o CPC-004 comienza a descargar sobre los Molinos

Disgregadores tipo Alpine y luego a los Tornillos Transportadores. Estos últimos descargan
en un Chute común, el cual posee dos líneas de entrada, las que separan en partes iguales
al flujo para alimentar a dos Tornillos ubicados sobre el Horno de Tostación. Cada uno de
estos tornillos tiene 3 entradas de alimentación, una para el Chute de Descarga y las otras
dos para el retorno de los polvos recuperados de los Ciclones.
90
Diagrama Carga Horno Tostación

En la descarga de cada Tornillo se ubica una Válvula Doble Compuerta, encargada de
alimentar al Horno evitando la infiltración del aire.
91

2.4.1.2 Sistema de Alimentación Auxiliar
El proceso comienza con la carga de Molibdenita, contenida en maxisacos de entre 1 a 2

toneladas, dispuesta en un área de carguío situada en la planta baja de la nave de tostación.
Desde allí es elevada aproximadamente 7 metros, con un Tecle Eléctrico hacia la Tolva
Auxiliar.
Este sistema de alimentación, posee una opción de carga donde convergen la Molibdenita,
el trióxido de molibdeno y los sólidos de borra (provenientes del lavado de gases limpieza
húmeda). Estos dos últimos materiales se descargan en forma manual a la Tolva, donde se
mezclan y generan un solo flujo, el cual se une la línea del proceso principal.
92
Diagrama Sistema Auxiliar

El tránsito de los materiales cargados a través de la Tolva Auxiliar es direccionado por medio
de un Alimentador Pesométrico y luego un Transportador de Rastras, hasta llegar al Chute
de Traspaso (34310-CHU-031), el cual alimenta a los Elevadores de Capacho Inferiores.
Desde este punto y hasta la entrada de materiales al Tostador, la configuración del sistema
de alimentación es la misma, tanto para el sistema automatizado como el auxiliar.
93

2.4.1.3 Subproceso de Tostación
El inicio de este subproceso comienza cuando se realiza la carga del Horno, del tipo Nichols-
Hankin, con Molibdenita (MoS₂) y polvos recuperados, los cuales se introducen al equipo por
la entrada de alimentación que posee en su parte superior. Al ingresar la carga, ésta
comienza a ser desplazada hacia los pisos inferiores por acción de las rastras conectadas al
eje central (comúnmente 2 brazos orientados a 180°, uno del otro), y cuyo giro produce el
movimiento del material del centro a la periferia, en los pisos pares, y de la periferia al centro
en los pisos impares.
El proceso que realiza el Horno se divide en 3 etapas principales:
• Primera etapa: se inicia en los 2 a 3 primeros pisos superiores, que corresponden al

secado y precalentamiento controlado del material. Este proceso es generado por la
acción de los gases calientes que suben en contracorriente, contactando al material
en cada traspaso de piso a piso.
94
• Segunda etapa: Esta etapa se inicia entre los pisos 4 y 11, donde el material
comienza a generar la mayor reacción exotérmica del proceso.
• Tercera etapa: corresponde a los últimos 5 pisos inferiores, donde ocurre la

terminación del material. En este punto la reacción es menor y la falta de energía debe
ser aportada por los quemadores para la oxidación máxima del molibdeno y renio.
Estos compuestos, al salir del Horno se presentan como trióxido de molibdeno (MoO₃)
en estado sólido y como óxido de renio (Re₂O₇), este último como resultado de la
sublimación ocurrida al interior de equipo.
Etapas Principales del Funcionamiento del Horno
95
Etapas Operación Horno de Tostación

Durante el proceso de Tostación, el control de temperatura y oxígeno de los pisos inferiores
del Horno son claves para maximizar la volatilización del óxido de renio (Re₂O₇). Sin
embargo, variables como las impurezas u otros elementos pueden afectar su liberación.
El renio se encuentra presente en los concentrados de molibdeno,

principalmente como sulfuro de renio (ReS₂), el cual en el proceso de
tostación es volatilizado como óxido de renio (Re₂O₇).
96
2.4.1.4 Descarga y Almacenamiento de OxMo
97
Subproceso de Descarga y Almacenamiento de OxMo

La descarga del trióxido de molibdeno (OxMo) desde el Horno se divide en 3 operaciones
unitarias normales:
A. Enfriamiento de OxMo.
B. Clasificación y molienda de OxMo.
C. Almacenamiento de OxMo.
2. Enfriamiento de OxMo
El objetivo es disminuir la temperatura del OxMo descargado desde el Horno, que al terminar
el proceso de tostación tiene una temperatura de salida de 600 °C aproximadamente, la cual
debe descender hasta alcanzar los 50 °C. El propósito de este enfriamiento, es lograr obtener
dicha temperatura para que el producto quede apto para su posterior almacenamiento.
Este sistema de enfriamiento cuenta con dos líneas de descarga; una línea de descarga
normal y una línea de descarga auxiliar, ambas refrigeradas por agua.
98
Descarga OxMo a Enfriador Rotatorio

3. Clasificación y molienda
Es el sistema que contempla la molienda del OxMo enfriado, el cual dado el golpe térmico al
cual ha sido sometido, formará aglomeraciones de material que no son parte del estándar
deseado del producto final. Para poder estandarizar su tamaño, este sistema cuenta con
harneros, en donde el OxMo bajo tamaño estándar (menor o igual a 1mm.) será enviado a
los silos de almacenamiento. Por el contrario, el producto sobre tamaño, será enviado a la
zona de molienda, la cual por medio de dos molinos tipo martillo (uno en reserva) disminuirán
su tamaño.
99
Clasificación y Molienda de OxMo
Posterior a este proceso, el material será reincorporado al circuito de clasificación hasta que
este posea un tamaño estándar para su almacenamiento como producto final.
100
Etapa de Clasificación y Molienda
4. Almacenamiento de OxMo
El almacenamiento de OxMo se realiza en ocho Silos (34310-SIL-004 a 011), que son

alimentados por medio de dos circuitos en serie de cuatro Tornillos (34310-ATN-013/014 y
34310-ATN-015/016).
En caso de obtener OxMo fuera de especificación, existe una Tolva (34310-TOL-006) donde
puede ser desviado el flujo, para posteriormente ser descargado a Maxisacos y disponerlos
en la Planta de Envase y Briqueta, quien determinará su utilización (mezcla o
reprocesamiento en el Horno).
La descarga de los Silos está a cargo del personal del área de Envase y Briqueta, bajo un
programa de envasado establecido.
101
Almacenamiento de OxMo
102
2.4.1.5 Descarga de Gases
El proceso de tostación de Molibdenita (MoS2) genera gases con diversos componentes, los
cuales son principalmente: óxido de Azufre (SO₂), agua (H₂O), neblina ácida y polvo
arrastrado en los gases.
El origen de estos gases se produce de la siguiente manera:
A. El óxido de Azufre (SO₂) es generado en la reacción de oxidación de la Molibdenita a

trióxido de molibdeno.
B. El agua (H₂O) proviene principalmente por la condensación producida por los sistemas
de enfriamiento de gases existente en el Horno de Tostación.
C. La neblina ácida es formada por la reacción del SO₂ con el H₂O.
D. El polvo corresponde a la fracción de material que no es retenido en los sistemas de 103

captación de polvo, dispuestos en el circuito de extracción de gases del Horno de
Tostación (Ciclones, Precipitador Electroestático Seco).
Estos gases son evacuados a través de las ventanas de tiraje ubicadas desde el piso 1 al
piso 14 del Tostador. Cada ventana tiene una válvula manual de doble hoja, la cual cumple
un rol fundamental en la cinética y temperatura de reacción, controlando la presión parcial
del oxígeno, junto con la distribución y extracción de calor.
La ascensión de los gases se produce principalmente por el trabajo que generan en acción
conjunta el Ventilador de Gases de Limpieza Seca y la succión proveniente de la Planta de
Tratamiento de Gases. Esta operación provoca que, inevitablemente, se arrastren partículas
finas desde el Horno, haciendo necesario disponer de un sistema de separación sólido/gas,
con la finalidad de captar estos sólidos y recircularlos al proceso, mientras que el gas
depurado se envía a la Planta de Tratamiento de Gases.
Desde los ductos verticales de tiraje, los gases son dirigidos hacia los ciclones (34410-CIC-
001 a 004) que operan en paralelo. Estos equipos son clasificadores, los cuales separan las
partículas más gruesas arrastradas por los gases, por acción de la fuerza centrífuga.
Al momento de salir, los gases son conducidos por un ducto madre hacia la Válvula Dámper
de control de presión del Tostador, la que a su vez, regula la velocidad de evacuación de
gases del equipo, incidiendo en las temperaturas de reacción.
El flujo continúa su recorrido por el ducto hasta llegar al Enfriador Evaporativo (34410-ENF-
002), quien tiene como función principal descender su temperatura. Este proceso se logra
mediante la inyección de agua, a través de boquillas eyectoras, quienes dispersan una estela
pulverizada por acción del aire de servicio, lo cual produce una vaporización instantánea en
la entrada a la cámara.
104
Disposición en Planta del Enfriador Evaporativo

La evaporación del agua, absorbe parte del calor de los gases, haciendo descender su
temperatura global, desde unos 450 °C hasta unos 330 °C aproximadamente. La continuidad
operacional y el eficiente desempeño del Enfriador Evaporativo son cruciales para la
siguiente etapa de separación Electrostática.
Una vez acondicionados los gases por el Enfriador Evaporativo, ingresan al Precipitador
Electroestático Seco (34410-PRE-005/006, uno en Stand-by), equipo que tiene como misión
depurar los gases de las partículas sólidas antes de la entrada a la Planta de Tratamiento de
Gases.
105
Disposición en Planta de los Precipitadores Electrostáticos

La separación sólido/gas es producida por la ionización de las partículas, las cuales quedan
atrapadas en las placas cargadas eléctricamente. Luego, las partículas acumuladas sobre
sus componentes internos, se eliminaran mediante un sistema de golpeadores que liberan
el material desde las placas, haciéndolas descender hacia la tolva de recepción para
posteriormente ser reingresadas al Horno.
106
2.4.2.1 Molinos Alpine
El Molino Disgregador, también conocido como Molino Alpine, posee una estructura externa
de acero inoxidable resistente a la corrosión.
107
Molino Disgregador (Alpine).
Este equipo posee un sistema concéntrico de pines, los cuales se encargan del proceso de
disgregación del concentrado de Molibdeno. El círculo concéntrico interior está formado por
36 pines, los cuales giran libremente, debido al movimiento del rotor. Este rotor se encuentra
acoplado a un sistema de transmisión de poleas, siendo accionado por un motor eléctrico. El
círculo concéntrico exterior denominado estator, posee 24 pines, los cuales permanecen fijos
acoplados a la carcasa del molino.
Su funcionamiento comienza, cuando el concentrado de Molibdeno se descarga, a través del

chute de alimentación, al interior del equipo. En este momento, la Molibdenita comenzará a
interactuar con la línea de pines móviles y su línea exterior fija, produciendo de esta manera,
la disgregación del mineral producto de las colisiones generadas.
108
Vista en Corte Funcionamiento Molino Alpine

El concentrado de Molibdeno disgregado se descargará por la parte inferior del equipo y
seguirá la línea del proceso, hasta alimentar al tostador.
Datos Técnicos Molinos Disgregador (Alpine)
Descripción UNIDAD ESPECIFICACIÓN
Molino Disgregador 34310-MLN-001/002
Fabricante - Metalmack
Cantidad - 2
Material - AISI 316L
Dimensiones
Ancho Total m 1,5
Largo Total m 1,5
Alto Total m 1,5
Triturador
Tipo - PINES
109
Material - AISI 316L
Parámetros
Velocidad rpm 633
Capacidad Procedimiento t/h 4,96

2.4.2.2 Horno Tostador
El horno de Tostación tipo Nichols – Hankin, es un

recipiente cilíndrico de fierro, revestido
interiormente de material refractario.
Posee un diámetro exterior de 21 pies y 6 pulgadas

y consta de 16 pisos. Cada piso posee una losa
compuesta de ladrillos refractarios auto-soportados
y los pisos se encuentran conectados por lumbreras
o pasadas.
Los pisos impares tienen su conexión con el piso

inferior por el centro, mientras que los pisos pares
tienen 6 pasadas en la periferia, los cuales conectan
con el piso inferior.
110
El tostador posee un eje central, en el cual, van
acoplados normalmente dos brazos por cada piso,
pudiéndose acoplar hasta 4 brazos por piso si se
requiere tal condición.
Los brazos portan rastras, las cuales al girar,

desplazan el material circunferencialmente
hacia los pisos inferiores.
Cabe destacar que el armado de los brazos por piso, tiene una configuración helicoidal con
respecto a la rastra terminal, con el objetivo de lograr un mayor tiempo de residencia del
material dentro del horno. 111
Cada piso posee un sistema de quemadores, los cuales tienen como función elevar la
temperatura, de manera de lograr o mantener el encendido del concentrado, como también
inyectar el exceso de aire, que permita promover la oxidación de la molibdenita.
Además, en cada piso existen dos escotillas de evacuación de gases llamado tirajes, los 112
cuales permiten direccionar los gases generados hacia el colector general, ducto que los
transporta hacia la línea de ciclones y posterior tratamiento de lavado de gases.
2.4.2.3 Molino de Martillo
Equipo encargado de disgregar y fraccionar el OxMo endurecido, el cual tiene una

temperatura de 600 °C aproximadamente, proveniente de la descarga del Tostador.
El sistema de disgregación del material que utiliza el Molino Estrella, se produce por la acción
de fuerzas de cizalle e impacto. El funcionamiento del molino estrella depende de dos
factores fundamentales, la temperatura de operación y la granulometría del material.
113
Molino Estrella
La temperatura de operación es la que se transfiere desde el material al Molino Estrella, el
cual debe bajar la temperatura para no dañar los descansos y rodamientos que posee. Esta
variable es la que da la partida de la unidad hidráulica, encargada de controlar la temperatura
mediante la instrumentación que posee y el PLC del tablero de control.
Por otra parte, el funcionamiento del Molino Estrella está determinado por la granulometría,
ya que posee un sistema de resortes que actúa en caso de que se presente un tamaño fuera
del rango establecido. Cuando existe la presencia de material demasiado grande, pasan a
ser inchancables, lo cual podría trabar el funcionamiento del equipo.
Para asegurar los componentes del Molino Estrella ante alguna eventualidad, este posee un
sistema que activan las protecciones por sobre corriente del motor, deteniendo el equipo,
indicando que existe una falla general del sistema.
114
Molino Estrella
Datos Técnicos Molino Estrella (34310-MLN-006)
Descripción UNIDAD ESPECIFICACIÓN
Molino Estrella - 34310-MLN-006
Cantidad - 1
Fabricante - MARSA
Dimensiones
Ancho Total mm 1.290
Largo Total mm 2.911
Alto Total mm 610
Carcasa
Material - ACERO
Triturador
Material - Acero Manganeso ASTM A 128

115
Tipo - Estrella
Parámetros
Capacidad de Procesamiento t/h 5
Velocidad RPM 20 a 40
2.5 ÁREA DE BRIQUETADO Y ENVASADO
116
La misión de la planta Briquetadora, es obtener un producto alternativo para la

comercialización del OxMo por medio del Briquetado. Esta planta tendrá una capacidad de
diseño de 4.000 t/a de Molibdeno fino, en una operación con turno 7X7, 12 horas/turno
(diurno). Esto se debe llevar a cabo a través de diversas etapas cuyos parámetros han sido
previamente determinados en función de la materia prima (MoO3).
2.5.1.1 Etapa de Homogeneización
La primera etapa en todo el proceso consiste en la homogeneización del Trióxido de

Molibdeno (MoO3). Es así que, una vez cargado el Silo de Homogeneización, se procederá
a realizar el ciclo.
El OxMo en polvo es descargado en el silo homogeneizador (34320-SIL-001) desde el

Tornillo Alimentador que transporta el sólido desde la planta de tostación. El homogeneizado
se realiza con aire comprimido en pulsos de 2 segundos de duración a intervalos de
aproximadamente 1 minuto. Una vez terminado el ciclo, desde el silo homogeneizador de
descarga el Óxido de Molibdeno al Tornillo Alimentador (34320-ATN-001), cuya misión es
abastecer al mezclador continuo.
117
Diagrama Proceso de Homogeneizado

2.5.1.2 Etapa de Mezclado
En el Mezclador Continuo (34320-MEZ-001) se realiza la aglomeración del polvo de OxMo,

utilizando solución amoniacal (NH4OH) proveniente de la Planta de Renio, la cual actúa como
ligante. La solución amoniacal se adiciona al mezclador desde el Estanque de Solución
(34320-EST-001). El mezclador también recibe los finos de las briquetas de OxMo fuera de
especificación recirculadas desde el Molino de Martillo y los polvos recuperados del colector.
118
Diagrama Proceso de Mezclado

2.5.1.3 Etapa de Briquetado
El material aglomerado es descargado directamente desde el Mezclador a la Prensa

Briquetadora (34320-BQA-001), en donde el polvo de OxMo es compactado formando las
briquetas, las cuales son descargadas al Harnero Vibratorio (34320-HRO-001). El Harnero
permite eliminar las briquetas que no cumplen con los estándares para su comercialización
(fuera de especificación), las cuales se transportan a través del Tornillo Alimentador (34320-
ATN-004) para su recirculación hasta el Molino de Martillo.
El molino de martillo reduce el tamaño de las briquetas fuera de especificación y el producto

fino se descarga en el elevador de capachos, desde el cual los polvos recirculados se
alimentan finalmente al mezclador y continúan con el proceso de Briquetado.
119
Diagrama Proceso de Briquetador

2.5.1.4 Etapa de Secado
Las briquetas compactadas y bien formadas que salen del Harnero Vibratorio, se envían a
una etapa de secado, para mejorar sus propiedades mecánicas y comerciales. Las briquetas
son descargadas al Horno Secador de Briquetas (34320-SEC-001), proceso que se realiza
por medio de la inyección de un flujo de aire caliente en contra corriente, proveniente del
Calefactor Vertical (34320-CEC-001). El aire caliente que ingresa al secador sale a la
atmósfera, mientras que las briquetas secas son descargadas a la correa transportadora.
Desde esta correa transportadora, se descargan las briquetas a la Tolva de la Envasadora
(34320-TOL-001), para finalmente ser envasadas en maxisacos o en tambores, según se
requiera, siendo posteriormente trasladadas a la bodega de almacenamiento.
120
Diagrama Proceso de Secado

2.5.1.5 Etapa de Envasado
El material que entra al proceso de envasado de OxMo, es el producto del proceso de

tostación, Trióxido de Molibdeno. Pero se debe tomar en cuenta, que el envasado se realiza
tanto en Briquetas como en polvo. Por ende, después de la tostación, el OxMo puede tener
dos posibles destinos:
 Envasado de OxMo en polvo.
 Operación Briquetadora y posterior envasado de Briquetas.
Todo el OxMo en Polvo debe ser sometido a un proceso de Homogeneización. Esto tiene
dos objetivos principales. En primer lugar, el OxMo debe tener una calidad homogénea para
ser comercializable. En segundo lugar, para el proceso de Briquetado se requiere que las
partículas gruesas y finas estén en contacto, mejorando de esta forma los efectos de la
compresión.
Luego de la Homogeneización, el material 121

es distribuido directamente hacia el
proceso de envasado de OxMo en Polvo,
o hacia el proceso de fabricación de
Briquetas. El formato final de envasado,
siempre dependerá de los requerimientos
del cliente. A continuación, se presentan
diagramas para cada forma de envasado.
1. Envasado de OxMo en Polvo
122
Diagrama de proceso de envasado en Polvo
Una parte del OxMo proveniente del proceso de Tostación, es enviada directamente hacia el
envasado. Para lo cual, es requerida una etapa previa de homogeneización. La etapa de
muestreo, tiene el fin de controlar la calidad del producto. Por otra parte, el OxMo fuera de
especificación es enviado a la Envasadora ENV-003 para su envasado en Maxisacos.
2. Envasado de OxMo en Briquetas
123
Diagrama de proceso de envasado de Briquetas
El material que entra a esta etapa, es el producto del sub proceso de Secado de Briquetas,
desde donde se obtiene con un 0,7% de humedad, aproximadamente. Las Briquetas de
OxMo pueden ser envasadas en Tambores o Maxisacos, siendo estos últimos, el formato de
envasado más solicitado por los clientes.
2.5.2.1 Solución Amoniacal al 13%
Cuando las altas presiones no son suficientes para forzar las propiedades de los mecanismos
enlazantes, se hace necesario recurrir a la adición de ligantes para poder provocar su
adhesión. Esto sucede porque los materiales no poseen características enlazantes naturales.
Por ende, los mecanismos que actúan cuando no hay ligante son: puentes de medios muy
viscosos, presión capilar y puentes líquidos.
Para la operación de Briquetado, se utilizará un reactivo ligante de Solución Amoniacal al

13%. Se ha considerado que para el inicio de la operación, este reactivo llene el 100% del
volumen útil del estanque que lo contiene y la línea que conecta el respectivo estanque con
el mezclador continuo.
La solución amoniacal se adiciona al proceso en el estanque 34320-EST-001, y desde allí

se alimenta al mezclador continuo 34320-MEZ-001, para formar una pasta con el MoO3 que 124
será briqueteado en la prensa 34320-BQA-001.
2.6 PLANTA DE FERROMOLIBDENO
2.7 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La planta de Ferromolibdeno tiene como finalidad convertir el Trióxido de Molibdeno

(proveniente de la Planta de Tostación) en Ferromolibdeno (FeMo), mediante un proceso de
reducción Alúmino-Sílico térmico.
La carga de MoO3 y de Ferrosilicio (FeSi) se realiza por separado, mediante la descarga de

maxisacos a la Tolva de Recepción de MoO3 y FeSi (34310-TOL-006). Desde allí se envían
al Elevador de Capachos (34330-CPC-001), a través del Tornillo a Elevador de Capachos
(34330-ATN-001), ubicado bajo la tolva. Desde el Elevador de Capachos se alimenta al
Chute de Traspaso (34330-CHU-001), el cual tiene la posibilidad de enviar el flujo hacia el
Tornillo Transportador Clasificador (34310-ATN-015) o al Tornillo Transportador Tolva FeSi
(34330-ATN-003), dependiendo del tipo de material que se esté alimentando.
El MoO3 debe ser homogeneizado antes de almacenarse, para esto, la carga que lleva el 125
Tornillo Transportador Clasificador, alimenta inicialmente al Silo Homogeneizador (34330-
SIL-001), en donde se aplican pulsos de aire seco al concentrado. Luego de esta operación,
el MoO3 es recirculado a la Tolva de Recepción (34310-TOL-006) que enviará finalmente el
MoO3 a los Silos de Almacenamiento (34330-SIL-002/003) que operan en forma alternada.
Por otro lado, cuando se carga FeSi, la descarga del Tornillo Alimentador Tolva FeSi (34330-
ATN-003) alimenta a los Silos de Almacenamiento de FeSi (34330-SIL-004 a 006).
Desde los Silos de Almacenamiento de MoO3 se descarga el flujo a la Tolva de Recepción

MoO3 (34330-TOL-003), a través del Tornillo de Recepción de MoO3 (34330-ATN-004) y
desde los Silos de Almacenamiento de FeSi se descarga el flujo a la Tolva de Recepción de
FeSi (34330-TOL-002) a Través del Tornillo de Recepción de FeSi (34330-ATN-005). Ambas
tolvas dosifican el material a la Correa de Alimentación de Trompos Homogeneizadores
(34330-CTR-001).
Por otra parte, el resto de las materias primas (contenidas en maxisacos) utilizadas en el
proceso: Calcio Silicio (SiCa), Laminillas de Fierro, Óxido de Calcio (CaO), Aluminio granalla
(Al), son transportadas mediante el Tecle Eléctrico (34330-TCL-001) hacia sus respectivas
Tolvas de Almacenamiento de materias primas (34330-TOL-005 a 011), las cuales
descargan su flujo en la Correa Transportadora de Materias Primas (34330-CTR-002),
encargada de conducir la mezcla hacia la Tolva de Recepción de Materias Primas (34330-
TOL-004), a través del Chute de Alimentación (34330-CHU-077) y Alimentador Pesométrico
de Materias Primas (34330-ALP-002), quien finalmente descarga en la Correa de
Alimentación de Trompos Homogeneizadores (34330-CTR-001).
126
En el caso del Fluoruro de Calcio (CaF2), se cuenta con un maxisaco ubicado en el área
donde se realiza el pesaje del Aluminio en Polvo. En ese punto se incorpora, de manera
manual, el Fluoruro de Calcio al tambor de Aluminio en polvo, hasta cumplir con la adición
indicada por el operador. El tambor, que ahora contiene mezcla de Aluminio en polvo y
Fluoruro de Calcio, se carga directamente en la Tolva de Recepción de Materias Primas, por
medio del Tecle Eléctrico de Carga de Aluminio (34330-TCL-005), la cual también recibe los
polvos recuperados desde los Colectores de Polvo (34330-CDP-004 a 007).
Cada una de las materias primas transportadas por la Correa de Alimentación de Trompos
Homogeneizadores, alimentan de manera secuencial a los Trompos de Homogeneización
(34330-TRM-001/002) a través del Alimentador Pesométrico (34330-ALP-001) y el Tornillo
Alimentador Bidireccional de Trompos Homogeneizadores (34330-ATN-007).
La homogeneización se realiza en dos etapas, la primera considera la homogeneización del

MoO3, FeSi, Al (granalla), CaO, Laminillas de acero, FeSiCa y polvos recuperados. Luego,
en la segunda etapa, se carga el Aluminio en polvo junto con el Fluoruro de Calcio,
completando la homogeneización de la carga. La mezcla ya homogeneizada es descargada
en partes iguales en la Tolva Alimentación a Reactores (34330-TOL-012), la cual es
conducida mediante los carros transportadores hasta el alcance del Puente Grúa (34330-
GPT-003) para luego enviarlas al área de encendido.
127
Adicionalmente se cuenta con dos tolvas (34330-TOL-013/014), donde se cargan los

despuntes de acero y material de refundición. Este material es cargado mediante tambores
que vienen de bodega con ayuda del Tecle Eléctrico (34330-TCL-006).
De forma paralela a la preparación de la carga, se prepara la cancha de encendido en donde
se instalará el reactor. El moldeo de la cancha se realiza con cuarzo que se descarga desde
maxisacos provenientes de bodega. Una vez listo el moldeo, se comienza con el vaciado de
la carga al interior del reactor. La primera carga que recibe el reactor proviene de una de las
tolvas de la mezcla, para luego seguir con la tolva con despuntes y material de refundición,
los cuales, tienen incidencia en el control de la cinética de la reacción, permitiendo que la
reacción no se torne violenta. Luego de cargar el despunte de acero con material de
refundición, se descarga la segunda tolva de la mezcla al reactor. Finalmente, se adiciona
manualmente Aluminio en polvo, el cual se enciende mediante arco eléctrico para comenzar
con la reacción.
Los gases que se liberan durante la reacción en el reactor, son colectados en la Campana
de Extracción de Gases y Polvos (34330-CMP-002/003), y conducidos al túnel de
enfriamiento para disminuir su temperatura. Los gases que salen del túnel de enfriamiento
pasan por el Colector de Polvo (34330-CDP-005), antes de ser descargados a la atmósfera.
128
Transcurrido un tiempo luego de haber finalizado la reacción, el reactor es retirado de la
cancha y trasladado al área de enfriamiento natural, utilizando el Puente Grúa (34330-GPT-
002). La masa fundida (colada) queda enterrada en la cancha de cuarzo, en donde
permanece unas horas para enfriarse de forma natural, para luego ser trasladada a la Parrilla
de Transporte de Pastillas (34330-PAR-001/002), mediante el Puente Grúa y Garra (34330-
GAR-001/002) se deja la pastilla sobre la parrilla y luego el mismo Puente Grúa toma la
parrilla con la pastilla incluida, para ser trasladadas a la zona de enfriamiento.
La parrilla con la colada se conducen hacia los Estanques de Enfriamiento (34330-EST-

003/004), en donde es sometida a un choque térmico con agua que proviene del Estanque
de Agua de Enfriamiento (34330-EST-002), alimentado mediante la Bomba de Descarga
(34330-BOC-001/002, una en stand by).
Transcurrido un tiempo de enfriamiento, la parrilla es retirada del estanque y se coloca en el

suelo para separar la fase metal (FeMo) de la escoria. La escoria se traslada de forma manual
hacia la zona de limpieza, en donde, deberá ser revisada antes de ser cargada al camión y
enviada a disposición. Una pequeña porción de esta escoria, que contiene FeMo atrapado,
129
es recirculada al proceso mediante tambores como material de refundición.
El FeMo que queda en la parrilla, es revisado verificando su calidad física y nivel de

adherencia de escoria en la superficie, antes de ingresarlo al área de fractura mecanizada.
Validada la calidad física, la parrilla con FeMo se traslada mediante el Puente Grúa (34330-
GPT-004) a la cama de polines motorizada y desde allí es reducido su tamaño mediante un
Martillo Picaroca (34330-MTO-001), para luego alimentar al Chancador Primario (34330-
CHP-001) a través del Chute de Alimentación (34330-CHU-037). Esta operación se repite
para cada una de las coladas en la línea de producción.
El material que sale del Chancador Primario alimenta a una Tolva de Recepción de FeMo
Picado (34330-TOL-033), a través del Chute de Descarga (34330-CHU-023) y bajo esta tolva 130
se ubica un Alimentador Vibratorio (34330-TOL-033) que dosifica el material en una segunda
Correa de Alta Pendiente (34330-CTR-009), para finalmente descargar en Harnero Lineal de
Gruesos (34330-HRO-001) en forma suavizada.
El producto sobre tamaño del Harnero Lineal, se descarga en la Correa Transportadora de

Sobretamaño (34330-CTR-005), y es transportado a la etapa de Chancado Secundario
(34330-CHS-001). Desde la Correa Transportadora de Sobretamaño se descarga el sólido a
un Chute Alimentador (34330-CHU-004) que puede alimentar a uno de los dos Chancadores
Secundarios en forma directa. La descarga de este equipo se realiza sobre la Correa
Transportadora de Alta Pendiente (34330-CTR-003), la que retorna el material al sistema de
clasificación.
El producto clasificado que cumple con las especificaciones de tamaño definido, es
descargado en las Tolvas de Almacenamiento de FeMo (34330-TOL-022 a 025 y 34330-
TOL-031-032), según corresponda a su tamaño, en donde se completa su enfriamiento para
el posterior envasado.
El material clasificado y almacenado en estas tolvas, es descargado sobre la Correa

Transportadora de Alta Pendiente (34330-CHU-033), que transporta el FeMo a la Tolva de
Envasado (34330-TOL-026) y lo descarga a través del Chute de Alimentación (34330-CHU-
033).
Desde la Tolva de Envasado (34330-TOL-026) se alimenta a la Envasadora (34330-ENV-

003), la cual puede envasar, según se requiera, tambores o maxisacos de FeMo para su
posterior almacenamiento en bodega.
131
Recepción y Distribución Materias Primas 2.9 DIAGRAMAS DE FLUJOS
132
Recepción y Distribución Materias Primas
133
Recepción y Distribución Materias Primas
134
Homogeneización de Materias Primas
135
Preparación y Reacción en Canchas
136
Enfriamiento de Colada
137
Limpieza y Molienda de Colada FeMo
138
Chancado y Envasado Finos FeMo
139
Selección y Almacenamiento de FeMo
140
Envasado y Almacenamiento de FeMo
141
Sistema Colectores de Polvo
142
2.10 TRATAMIENTO HÚMEDA DE GASES
143
Los gases que provienen desde el Horno de Tostación de Molibdeno, deben pasar por una
etapa de Limpieza Seca para así, recuperar la mayor cantidad de material particulado que
está presente en el flujo o corriente de gases.
Los gases provenientes de la etapa de Limpieza Seca, pasan a la etapa de limpieza húmeda,
la que contempla las etapas de Lavado de Gases, Acondicionamiento de Gases y la
Concentración de Licores.
Etapas de la Limpieza de Gases
144
La primera de las etapas de la Limpieza Húmeda corresponde al Lavado de Gases, la cual

está conformada por 4 equipos principales:
1. Lavador de Flujo Radial (RFS).

2. Desorbedor de gases (Stripper).
3. Separador de Gotas.
4. Decantadores.
Estos equipos tienen la misión de lavar y enfriar adiabáticamente los gases generados en el
proceso de Tostación del Concentrado de Molibdeno y provenientes de la etapa de Limpieza
Seca de Gases.
Posteriormente, los gases ya lavados son enviados a la etapa de Acondicionamiento de

Gases, la que estará conformada por 3 equipos principales, los cuales son:
1. Enfriadores Tipo Estrella (Star Coolers)

2. Sistema de Bombeo de Condensados
3. Precipitadores Electrostáticos Húmedos.
Los equipos anteriormente mencionados, tienen como objetivo acondicionar los gases,
regulando la humedad del flujo de gases, y actuando como una última limpieza antes de
145
enviar estos gases a la Planta de Ácido Sulfúrico.
Finalmente, los licores generados durante la limpieza de

gases son enviados a una etapa de Concentración de
Licores. Esta última etapa está conformada por Sistemas de
Bombeo y Filtrado de borras. Los licores con alto contenido
de solidos son enviados a filtración, de donde se obtienen
licor filtrado y borra húmeda, que son recirculados a la etapa
de Concentración de Licores y retornados a la Planta de
Tostación, respectivamente. Además, el licor rico en Renio y
Molibdeno, es enviado hacia el área de Extracción por Solventes (SX) para su posterior
procesamiento.
2.10.1 Lavado de Gases
Como se dijo anteriormente, el Lavado de Gases corresponde a la primera etapa de la

Limpieza Húmeda de Gases y está conformada por 4 equipos principales, los cuales son el
Lavador de Flujo Radial (RFS), Stripper, Separador de Gotas y Decantadores. Sigamos la
línea de proceso del gas.
2.10.1.1Lavador de Flujo Radial (Scrubber)
Esta etapa es alimentada con el flujo de aire caliente que proviene del proceso de Limpieza
en Seco, específicamente desde los Precipitadores Electrostáticos Secos, Este gas llega a
Lavador de Flujo Radial (34410-LVG-01), también conocido como Scrubber.
146
Alimentación al Lavador de Flujo Radial desde PES

El gas se alimenta desde la zona superior y es enfriado de forma
adiabática desde los 300°C hasta alcanzar los 60°C
aproximadamente. Lo anteriormente mencionado se
logra mediante la evaporación de agua en el equipo y la
inyección de licor (ácido débil) circulante a través de
toberas de pulverización.
La segunda etapa de este equipo, se encarga del lavado de los

gases, eliminando la mayor parte del material particulado y a la
vez, solubilizando el renio presente en el flujo de gas, así
también las impurezas existentes.
Estanque de Decantación
El material particulado, que fue removido de la corriente de

gases en el Lavador de flujo Radial (34410-LVG-01), pasa
147
al licor de recirculación del Lavador. Una parte del licor
recirculado es enviado al estanque de decantación (34410-
CDA-01), donde se separa los sólidos del licor clarificado.
El estanque está fabricado con FRP y con una capa resistente al ataque químico. Este equipo
consiste en un cilindro con aliviadero y una pieza cónica, desde la que se retira la borra. El
licor clarificado es devuelto por gravedad hacia el Lavador (34410-LVG-01).
148
Disposición del Estanque de Bombeo EST-001 y Estanque Decantación CDA-001
2.10.1.2Desorbedor de Gases (Stripper)
El nivel del Lavador de Flujo Radial (34410-LVG-01) es controlado por medio del envío de
licor hacia el Desorbedor de Gases o Stripper (34410-TRC-01), desde la línea de
recirculación de las bombas del Lavador de Flujo Radial (34410-BBA-01, 34410-BBA-02 y
34410-BBA-03). Además, existe un pequeño flujo de licor proveniente de los Precipitadores
Electrostáticos Húmedos (WESPs) (34410-PRE-01 y 34410-PRE-02), que es dirigido por
gravedad hacia el Stripper.
Desorbedor de Gases (Stripper)
Para extraer o desprender el SO2 del licor, se utiliza aire del ambiente que asciende a través 149
de la columna de desorción del Stripper (34410-TRC-01), en contracorriente con el licor
proveniente de la línea de recirculación del Lavador.
El aire atmosférico entra en contacto con el licor que contiene SO2, en la zona empacada
formada por anillos tipo Telleretes cargados a granel, para aumentar el área de contacto
entre ambos fluidos de manera que, el SO2 pase desde el licor a la corriente de aire,
removiendo el SO2 desde el licor.
El licor acumulado en el Stripper será enviado al Estanque Decantador de Borras (34410-

EST-006), por medio de las bombas centrífugas (34410-BBA-004/005), actuando una de
ellas como reserva.
2.10.1.3 Separador de Gotas
Finalmente en esta etapa, y debido a que el gas que sale saturado desde el Lavador de Flujo
Radial (34410-LVG-01) arrastra cierta cantidad de gotas, se dispone de un Separador de
Gotas (34410-HSP-001) que reducirá el contenido de agua en el gas antes de ser enviado a
los Enfriadores Tipo estrella (34410-TEF-001/002).
150
Disposición del Separador de Gotas en la Planta

2.10.2 Acondicionamiento de Gases
Corresponde a la segunda etapa de la Limpieza Húmeda de Gases y está conformada por 3

equipos principales, los cuales son los Enfriadores de Tipo Estrella o Star Coolers, Sistema
de Bombeo de Condensados y Precipitadores Electrostáticos Húmedos.
¿Cuál es el objetivo de esta etapa?
El objetivo principal de esta etapa es acondicionar los gases,

regulando, por ejemplo, la humedad y temperatura que hay
en el flujo, y actuando como una última limpieza antes de
enviar estos gases a la Planta de Ácido Sulfúrico.
Enfriadores Tipo Estrella (Star Coolers)
151
El funcionamiento de esta etapa, inicia cuando el gas refrigerado adiabáticamente en la
Lavador de Flujo Radial (34410-LVG-01) ingresa hasta dos enfriadores indirectos de gas, los
cuales están dispuestos en forma paralela. A estos enfriadores se les denomina “Enfriadores
tipo Estrella” o “Star Coolers” y se les asigna los tags 34410-TEF-001 y 34410-TEF-002
respectivamente.
El objetivo principal de estos equipos es acondicionar el gas de proceso, lo cual se realiza

con un flujo en contracorriente de agua de enfriamiento. De esta manera se regula la
humedad del gas, por medio de la regulación de temperatura de salida del Star Cooler, antes
de ser enviado a la Planta de Ácido Sulfúrico. Esto se hace para satisfacer el equilibrio hídrico
necesario en la Planta de Ácido Sulfúrico.
152
Enfriadores tipo estrella “Star Coolers”
Los Enfriadores de Estrella (34410-TEF-001 y 34410-TEF-002) están equipados con un

Estanque de Bombeo (34410-EST-001) y son fabricados con acero templado y forrados de
plomo.
El gas que llega del Lavador de flujo Radial (34410-LVG-01) atraviesa tubos hechos
totalmente de plomo y con aletas en el interior, formando una estrella característica dentro
de este tubo y de la cual proviene el nombre de este equipo. En cuanto al agua de
refrigeración, esta fluirá por fuera de los tubos en estrella y en sentido contracorriente al gas.
153
Esquematización del Funcionamiento del Enfriador Estrella Star Cooler

De modo de evitar el ensuciamiento del interior de los tubos de los enfriadores estrella, se
les equipa un sistema de limpieza con unas toberas instaladas en la zona de entrada de
gases y que son alimentadas por condensado limpio producido por los mismos Enfriadores
de Estrella (34410-TEF-01 y 34410-TEF-02) y acumulado en el Estanque de Bombeo
(34410-EST-001), para ser devuelto al Lavador de flujo Radial (34410-LVG-01).
2.10.2.1 Precipitadores Electrostáticos Húmedos
Posteriormente, se hace llegar el gas hacia dos Precipitadores Electrostáticos Húmedos o

WESPs (34410-PRE-001 y 34410-PRE-002), los cuales pueden disponerse en serie o
paralelo. Estos equipos tienen como objetivo la limpieza final de los gases, atrapando el
material particulado que no fue removido en el Lavador de flujo Radial (34410-LVG-01), de
manera que se entreguen gases limpios a la Planta de Ácido Sulfúrico.
154
Los WESPs (34410-PRE-01 y 34410-PRE-02) son de diseño tubular y están construidos en
parte con plástico y con plomo, en donde el gas pasa hacia abajo a través de estos equipos.
Los Precipitadores están compuestos por una carcasa de FRP, ductos de PPs (polipropileno)
y electrodos de plomo.
Los electrodos de descarga se apoyan en la parte superior de la carcasa por medio de un

soporte aislado, el cual posee un sistema de aislación con aire tibio para impedir el contacto
accidental.
155
Para cada uno de los WESPs (34410-PRE-001 y 34410-PRE-002) se suministrará un juego
de rectificador/transformador, para así producir el alto voltaje de corriente continua necesaria.
156
Rectificador / Transformador de cada Precipitador Electrostático Húmedo
Finalmente se tienen dos Ventiladores de Tiro Inducido (34410-SOP-001 y 34410-SOP-002)

uno en funcionamiento y el otro en stand by. El objetivo de este soplador consiste en superar
la caída de presión del gas generada a través del Lavador de Flujo Radial (34410-LVG-001),
en los Enfriadores de Estrella (34410-TEF-001 y 34410-TEF-02), en los WESPs (34410-
PRE-001 y 34410-PRE-002) y en los conductos de gas asociados a los circuitos.
Diagrama del Proceso Completo de Limpieza Húmeda
157
Diagramas del Proceso de Concentración de Licores
158
159
2.11 PLANTA ÁCIDO SULFÚRICO
160
El proceso de la planta de ácido considera cinco etapas principales:
1. Calentamiento del gas de alimentación.

2. Conversión de SO2 a SO3.
3. Condensación y enfriamiento de Ácido Sulfúrico.
4. Eliminación de neblina de Ácido Sulfúrico.
5. Intercambio de calor por medio de sal de transferencia de calor eutéctica.
Diagrama de Flujos de la Planta de Ácido Sulfúrico
161
2.11.1 Calentamiento de Gases
En esta etapa del proceso, el gas debe superar los 400°C para que acontezca la conversión
en la etapa siguiente. El aumento de temperatura se realiza en el equipo Precalentador
alimentador de gas (34420-INC-001/002), en contracorriente con aire a 220°C proveniente
de las torres condensadoras (34420-CWS-001/002) para superar el punto de rocío del SO2.
162
Disposición de Equipos Involucrados en el Proceso.
Posteriormente, el gas se envía al mezclador planta de ácido (34420-MEZ-001), donde se

mezcla con una recirculación de gas caliente proveniente del calefactor de respaldo (34420-
QGS-001), para superar la temperatura de solidificación de la sal y finalmente calentado por
medio de sales fundidas en un intercambiador de calor gas-sal (34420-INC-003) para lograr
los 410°C, temperatura objetivo a la entrada del siguiente proceso.
163

2.11.2 Conversión de SO2 a SO3 Reactor de Conversión
La conversión es el proceso mediante el cual se oxida el

dióxido de azufre, generando trióxido de azufre. Para esto,
el gas SO2 proveniente del proceso de calentamiento de
gases es enviado a un convertidor catalítico.
El Convertidor Catalítico o Reactor (34420-REA-001), se

compone de varias camas catalizadoras donde ocurren las
reacciones. Durante este proceso, la temperatura se eleva
considerablemente, por lo cual, es necesario enfriar los
gases después del paso de éstos por cada cama.
El aumento de temperatura en el convertidor, se debe a la

reacción exotérmica que forma SO3, a partir de oxígeno y
SO2, efectuada en presencia de un catalizador, como el
pentóxido de vanadio. Este calor es aprovechado usualmente 164
para calentar el gas frio que entra al convertidor.
Dentro del convertidor de SO2, el gas se oxida a SO3 al pasar por

tres camas catalizadoras, mediante la siguiente reacción:
La producción de SO3 se logra por medio de un catalizador de Pentóxido

de Vanadio.
El vanadio, elemento con la sigla V en la tabla
periódica, hace posible la catálisis de la
oxidación ligeramente exotérmica del SO2 a
SO3 con el aire del Reactor.
La temperatura de activación del

catalizador es de 320°C y la condición
óptima de la primera cama es sobre los
400°C, ya que por debajo de esto, el
pentóxido de Vanadio (V2O5) es inactivo
químicamente. Por otro lado, si la
temperatura sube demasiado, el vanadio se
descompone.
El proceso de enfriamiento, se realiza con el objetivo de continuar la conversión de SO2 a

SO3.
165
La ecuación resultante del proceso es la siguiente:
Luego, el Pentóxido se recupera con el Oxígeno de la siguiente forma:

La velocidad de conversión del proceso depende de tres factores fundamentales, los cuales
son:
12. La concentración de SO2 y oxígeno presente.
13. La temperatura y las presiones parciales de los reactantes.
14. La presencia de catalizadores.
El Proceso de conversión suele realizarse en convertidores, los cuales cuentan con varias
etapas, donde se aumenta la concentración de trióxido de azufre en cada una. La eficiencia
del proceso es bastante alta y se logra un producto con concentración cercana al 99,5% de
SO3.
La conversión de SO2 a SO3 en las camas catalizadoras, es una reacción

de equilibrio que depende de la temperatura y la concentración.
166
El Convertidor utilizado se compone de tres camas. El diseño va enfocado en mantener la

temperatura del equipo, aprovechando el calor liberado en las reacciones, y disponiendo de
un solo equipo que calentar en vez de tres separados.
Este proceso requiere una temperatura establecida, por lo cual, cada piso posee
intercambiadores de calor que se encargan de enfriar los gases.
En el Reactor el problema no es que la temperatura baje, sino que disponer de suficiente

flujo de sales para que se pueda enfriar el gas. Respecto al control de temperatura a la salida
de la cama, éste se realiza variando el flujo de sal fundida.
En la primera y segunda cama de catalizador, se observa la mayor conversión de SO2 a SO3,
mientras que en la tercera cama además de la conversión del SO2 restante a SO3 ocurre la
hidrolización del SO3 (formación del ácido en estado gaseoso).
La presencia del Ácido Sulfúrico gaseoso, provoca que el punto de rocío del gas se eleve un
poco, por lo que la temperatura de éste debe superar el punto de rocío, pero no alcanzar la
temperatura de diseño de las torres condensadoras.
167
Molécula de H2SO4
168
Esquematización del Interior Reactor de Conversión

2.11.3 Condensación y enfriamiento de Ácido Sulfúrico
La torre condensadora, es un condensador de película descendiente de tubo y coraza, la

cual recibe el gas, proveniente de la etapa de conversión, que pasa por los tubos, donde es
enfriado con aire ambiente en contracorriente. Durante el desarrollo de la reacción de
hidratación del SO3, el Ácido Sulfúrico presente en el gas de proceso en forma gaseosa, se
condensa y es recolectado en el fondo de la torre para ser drenado hacia el circuito de
enfriamiento de Ácido Sulfúrico.
169
Torre Condensadora
El aire utilizado en la torre condensadora se reutiliza en el precalentamiento del gas de
entrada a planta. Por otro lado, el gas a la salida de la torre condensadora, pasa en
contracorriente con agua, por un intercambiador de calor de tubo y coraza, para ajustar su
temperatura por debajo de la temperatura de diseño del equipo siguiente, que es el Filtro
Mist o Filtro de neblina (34420-FTR-001), encargado de atrapar la neblina ácida desde la
corriente de gases.
170
El Ácido Sulfúrico condensado, es drenado hacia el circuito de enfriamiento, donde es

mezclado con ácido circulante frío, de manera que la temperatura no exceda la temperatura
de diseño mecánico. Éste ácido, circula a través de una bomba y es enfriado por medio de
agua, proveniente de las torres de enfriamiento, en un intercambiador de placas.
Parte del ácido circulante es enviado en forma discontinua a un estanque de ácido producto.
2.11.4 Eliminación de Neblina de Ácido Sulfúrico
Debido a que la neblina ácida no es separada del gas de proceso en el condensador de

ácido; a la salida del Reactor (aguas arriba de la torre condensadora), se encuentran
instaladas unidades de control de neblina (34420-UCT-001/002/003).
Esta unidad de control (MCU, Mist control unit), adiciona pequeñas partículas de silicona al
gas de proceso en la salida del Reactor, a través de un quemador de aceite de silicona. Las
que tienen por objetivo facilitar la formación de la gota de ácido a través de un proceso de
nucleación.
171
El gas, a la salida de la torre condensadora, presenta una cierta cantidad de neblina ácida,
la cual, es removida en el Filtro de neblina (34420-FTR-001) o Filtro Mist, que es el
encargado de atrapar las gotas de ácido que no alcanzaron a condensar.
2.11.5 Intercambio de calor por medio de sal eutéctica de transferencia de
calor
Como el proceso de oxidación desde SO2 a SO3 y la reacción de hidratación del SO3 hasta
H2SO4 liberan energía, es que el calor generado a través del Reactor debe ser removido.
Para lograr este objetivo, se utiliza una sal fundida, que es una mezcla comercial de sodio,
nitrato de potasio y nitritos.
La sal remueve el calor generado a través del Reactor y lo aporta al gas de entrada en el
calentador de gas de proceso (34420-INC-003), la diferencia entre el calor absorbido y
cedido por las sales, es recuperado en el enfriador de sales (34420-ENF-005), generando
con este calor remanente vapor saturado, que es utilizado como calefacción. El vapor que
no se alcanza a utilizar para este fin es condensado en el condensador de vapor (34420-
CDV-001) y el agua retornada al circuito del enfriador de sales.
172

Se entiende por eutéctica, a aquella mezcla que posee un punto de fusión
menor al de sus componentes de manera independiente.
2.11.6 Almacenamiento de Ácido Sulfúrico
El H2SO4 producido por la planta de Ácido Sulfúrico, es almacenado en un estanque de

almacenamiento (34420-EST-003) el cual, posee un sistema de carguío de camiones para
despachos.
173

Diagrama de Proceso Planta de Ácido Sulfúrico
174
2.12 PLANTA DE RENIO
La Planta de Renio tiene como finalidad extraer el renio y molibdeno desde el licor generado
en la Planta de Manejo y Tratamiento de Gases de Tostación (licor PLG). El renio es obtenido
en forma de perrenato de amonio (APR) y/o renio metálico, mientras que el molibdeno se
obtiene en forma de tetramolibdato de amonio (ATM).
El proceso de tostación de molibdenita produce renio gaseoso junto a los demás gases
liberados por el proceso, estos gases son tratados en la Planta de Lavado de Gases
generando soluciones con alto contenido de renio en forma de ácido perrénico. Este
compuesto es muy soluble en agua por lo que permite recircularlo para concentrar el licor de
lavado de gases hasta capturar más del 90% del renio de los gases de tostación.
Los licores una vez clarificados serán almacenados en dos estanques con una capacidad
total de 5 días de producción las 24 horas al día.
La Planta Renio se divide en: 175

 Patio de Estanques y SX1
 Planta SX2.
 Planta SX3 y ATM.
 Cristalización de ARP; Renio Metálico.
 Planta Tratamiento de Borras y Recuperación de Amoniaco.
A continuación, se anexa el diagrama de bloques de la Planta de Renio:

176
Diagrama de Bloques Proceso de la Planta

La extracción por solvente (SX) es un proceso físico-químico que purifica y concentra una
especie de valor presente en una solución, separándola de otras especies indeseables a
través de una fase líquida totalmente inmiscible en la fase original. Usualmente se habla de
una fase acuosa portadora de las sustancias disueltas, y una fase orgánica extractante de la
especie de valor.
Dependiendo de la especie iónica que se desee rescatar y sus contaminantes, se elige un

reactivo orgánico diluido en algún solvente afín, que será capaz de realizar la separación
selectiva y posterior transferencia del metal disuelto a una tercera solución acuosa que
simplifique el proceso unitario siguiente. Esto significa que la extracción por solvente consiste
en dos operaciones secuenciales: la de extracción donde el extractante captura el metal
desde la fase acuosa, y la de stripping donde se realiza el proceso inverso regenerándose la
capacidad extractiva del reactivo orgánico.
177
En el caso de la extracción por solvente de la Planta Renio, ésta se utiliza tres veces; primero
para separar el renio y molibdeno de las especies contaminantes de los licores, que en este
caso son el cobre, hierro y otros; como productos de la primera extracción por solvente se
tiene: un licor residual (refino) que se destinará hacia una planta de efluentes cuando la
concentración de renio sea menor a 5 ppm; y una solución amoniacal que seguirá avanzando
en el proceso o recirculada en caso de tener una concentración de renio inferior a 4.300 ppm.
La solución amoniacal producto de SX-1 (avance) ahora contiene el renio en forma de sal
disuelta, perrenato de amonio, y el molibdeno en forma de la sal disuelta, molibdato de
amonio. Esta solución posteriormente será concentrada en dos evaporadores que trabajan
en paralelo, liberando gases de amoníaco y vapor de agua que luego son recuperados y
reciclados en una Planta de Recuperación de Amoníaco.
178
Una vez vaciados los evaporadores, la solución concentrada es enfriada y se procede a
disminuir el pH para asegurar la máxima eficiencia de una segunda extracción por solvente
que tiene como objetivo separar el renio del molibdeno para su tratamiento en áreas
independientes. La SX-2 utiliza una solución cargada en renio y molibdeno, y produce un
refino que sólo contiene molibdeno del que se hablará más adelante. Por otro lado, el
stripping a través de una nueva solución amoniacal produce un avance sólo cargado con
renio que será sometida a una nueva etapa de concentración por evaporación o recirculada
en caso de tener una concentración de renio inferior a 19.000 ppm.
El avance de SX-2 es concentrado en un evaporador, liberando gases de amoníaco y vapor

de agua que luego son recuperados y reciclados en la Planta de Recuperación de Amoníaco.
Los licores provenientes del evaporador se vacían en marmitas donde se obtendrán cristales
de perrenato de amonio (APR) de calidad A (impuros) y aguas madres A. A través de
sucesivas recristalizaciones se logrará obtener APR que cumpla con los requisitos de calidad
necesarios para la etapa posterior de producción de renio metálico.
La cristalización es un proceso físico-químico de separación de sales, en forma de cristales,

179
desde una solución acuosa saturada. La solubilidad de cualquier sal muestra una tendencia
común de dependencia con la temperatura, la que en general (no siempre) aumenta con la
temperatura. Esta característica es utilizada comúnmente para efectuar la cristalización de
una sal disuelta en la fase acuosa; la solución primero se calienta, evaporando agua, hasta
temperaturas cercanas al punto de ebullición, y luego, es enfriada a temperatura ambiente,
o menos, para comenzar a generar cristales.
Una vez generado los cristales, éstos podrán ser tratados, opcionalmente, de dos maneras
diferentes: por un lado, el APR será secado mediante una estufa; o bien, el APR será
briquetado para luego ser transformado en renio metálico mediante una reacción de
reducción en horno utilizando argón, hidrógeno y alta temperatura.
Por otra parte, el refino de SX2 será nuevamente sometido a una extracción por solvente
(SX-3) luego de ser acondicionado a pH <7. La SX-3 tiene como objetivo separar
completamente el renio del molibdeno produciendo un refino el cual es factible de reciclar
hacia los estanques de almacenamiento de licores y en caso de tener una concentración de
renio bajo 1 ppm se dispondrá hacia una Planta de Efluentes. En cuanto al avance, se
utilizará la misma filosofía de proceso que las anteriores extracciones por solvente en las que
se recirculará el avance hasta que la concentración sea adecuada, en este caso, la
concentración de molibdeno deberá ser mayor a 120.000 ppm, partiendo desde una solución
amoniacal pura para el stripping.
El avance de SX-3 se dispone en estanque de envejecimiento de soluciones que luego es

calefaccionada y dispuesta en reactor de precipitación donde se agrega ácido sulfúrico para
lograr la precipitación de tetramolibdato de amonio, ATM. Este sólido se lava y filtra para ser
llevado fuera de la planta hacia el calcinador que transformará este producto en trióxido de
molibdeno.
180
En cuanto a la recuperación del amoniaco gaseoso y vapor de agua producido por los
evaporadores, ésta es llevada a cabo en la Planta de Recuperación de amoníaco adyacente
a la Planta de Renio. Los gases son enfriados en un condensador barométrico, el cual
recupera cerca del 95% del amoniaco, el resto de gases no condensados son sometidos a
un proceso de absorción en un lecho empacado donde se ponen en contacto con solución
amoniacal enfriada por medio de un chiller, en contracorriente al ascenso de los gases por
el lecho. El amoniaco recuperado será almacenado en un estanque donde estas soluciones
serán burbujeadas con amoniaco gaseoso anhidro como reposición de amoniaco para lograr
una solución amoniacal al 13% que serán utilizadas en SX-1, SX-2, SX-3 y en briquetado.
En materia de recuperación del extractante y solvente presentes en la fase orgánica de las

distintas etapas de extracción por solvente que pudiera salir arrastrado por los refinos y/o
avances, se utilizan post-decantadores que separan la última parte de fase orgánica e
interfase con sólidos suspendidos presentes en las fases acuosas de salida de las
extracciones por solvente. Estas mezclas son tratadas sucesivamente en estanques cónicos
agitados para realizar un rompimiento mecánico de las fases orgánica y acuosa para que
finalmente luego de agregar arcilla se concluya el tratamiento de orgánico devolviéndolo al
181
circuito de orgánico descargado de SX-1, SX-2 o SX-3; mientras que los sólidos son
dispuestos finalmente según la normativa vigente, y la fase acuosa hacia la Planta de
Efluentes.
2.13 TRATAMIENTO DE EFLUENTES
182
NOS ACERCAMOS A LA PLANTA
2.13.1 Planta de Pre – Tratamiento
El área de Pre-Tratamiento se encuentra divida en 5 etapas, las cuales tienen como finalidad
la remoción de metales y otras impurezas, dejando una solución salina mezclada, la cual
será enviada al proceso de evaporación, formando cristales de sales mixtas. Estas etapas
corresponden a:
15. Oxidación.
16. Pre-neutralización con carbonato de calcio.
17. Precipitación de cal viva.
18. Ablandado de ceniza de soda.
19. Ajuste de pH.
La alimentación a la Planta de Tratamiento de Efluentes, está constituida principalmente por

2 fluidos: Efluentes provenientes del área de lixiviación / cementación, y efluentes
provenientes del área de Extracción por Solventes de la Planta de Renio.
El flujo instantáneo de estos efluentes será de 12 m3/h y 2,4 m3/h respectivamente. Ambos
efluentes serán mezclados en una piscina principal, de manera de suministrar una solución 183
homogénea a la PTE. La Bomba de Alimentación de Mezclado (34510-BDP-01), se
encargará de transferir esta solución hacia el Estanque de Oxidación (34510-EST-03),
manteniendo un control del caudal.
DIAGRAMA CIRCUITO DE OXIDACIÓN DE LOS EFLUENTES
184
2.13.1.1 Oxidación
La solución de alimentación experimentará un proceso de oxidación en el Estanque de

Oxidación (34510-EST-003), usando Peróxido de Hidrógeno (H2O2) como agente oxidante.
El Peróxido de Hidrógeno utilizado (concentración al 70%), es recibida desde un camión

cisterna y se transfiere a través de la Bomba de Descarga (34510-BOC-023), hacia 3
Contenedores Isotérmicos (34510-EST-023/024/026). Desde estos contenedores, el reactivo
es transferido hacia el Estanque de Dilución de Peróxido de Hidrógeno (34510-EST-002),
por medio de la Bomba de Dosificación (34510-BDF-002).
185
Ubicación Estanques Asociados
En este estanque, la solución de Peróxido de Hidrógeno es diluida desde su concentración

inicial de 70% hasta una concentración de 7,5% (v/v), utilizando para esto la solución filtrada
de Carbonato de Calcio acidulada proveniente del Estanque Alimentación al Cristalizador
(34510-EST-017) de la etapa de ajuste de pH. Esta solución se recircula para reducir la
descomposición del Peróxido.
Ubicación Estanque Alimentación al Cristalizador
186
El caudal de dosificación de la solución al 70% de Peróxido de Hidrógeno, está controlada
de acuerdo al flujo medido de alimentación suministrado al Estanque de Oxidación (34510-
EST-003). Para esto, se dispone de un instrumento en el interior del estanque, el cual se
encarga de medir el potencial de reducción de oxidación, el caudal se ajusta
automáticamente a esta medición. El caudal de solución filtrada de carbonato que alimenta
al Estanque de Dilución (34510-EST-002) proveniente del proceso de Cristalización (34510-
EST-017), es controlado según el caudal de Peróxido de Hidrógeno al 70% adicionado.
Durante la oxidación ocurrida en el Estanque 003, el Fe+2 en la solución de alimentación es

convertido a Fe+3, de acuerdo a la siguiente reacción:
El Fe+3 es más apropiado que el Fe+2 para la acción posterior de cal. El ácido arsenioso
presente en la solución de alimentación se oxida de acuerdo a la siguiente reacción,
formando ácido arsénico:
La solución resultante se encuentra ahora en condiciones para formar un precipitado estable

de escorodita (FeAsO4 * 2H2O) bajo una condición adecuada de pH:
187
DIAGRAMA CIRCUITO DE PRE – NEUTRALIZACIÓN CON CARBONATO DE CALCIO
188
2.13.1.2 Pre – Neutralización con Carbonato de Calcio
En el Estanque de Reacción de Ablandamiento (34510-EST-011), se produce el Carbonato

de Calcio como un subproducto del proceso. La reacción para la formación de CaCO3 se
muestra a continuación:
En vez de eliminar el Carbonato de Calcio generado (CaCO3), este es usado para neutralizar
el ácido en la solución oxidada de alimentación. De esta manera, el queque producido de
Carbonato de Calcio en el Filtro Prensa (34510-FTR-005), se alimentan al Estanque de
Neutralización de Carbonato de Calcio (34510-EST-013), a través del Transportador de
Tornillos (34510-TRS-003).
189
Diagrama Proceso de Oxidación

La solución oxidada de alimentación se transfiere desde el Estanque de Oxidación hacia el
Estanque Neutralización de Carbonato de Calcio (34510-EST-013), a través de la Bomba de
Alimentación (34510-BDP-002).
El Carbonato de Calcio reacciona con el Ácido libre de la solución de alimentación, de

acuerdo a las siguientes reacciones:
190
Se prevé que el beneficio del ácido neutralizado a partir de esto, permitirá un ahorro
aproximado de un 50 - 70% del total de la cal adicionada.
DIAGRAMA CIRCUITO DE PRECIPITACIÓN DE CAL
191
2.13.1.3 Precipitación con Cal
El circuito de Pre-Tratamiento de Cal está compuesto de 2 líneas de Estanques, uno

operativo y uno en stand by (34510-EST-005 / 006), un Estanque de Alimentación al Filtro
de Cal (34510-EST-008) y 2 Filtros Prensas de cal (34510-FTR-001 / 002), los cuales operan
en paralelo.
En esta etapa se adiciona Cal Viva a la solución neutralizada de Carbonato de Calcio, con el
objetivo de producir la neutralización del ácido presente en la solución, como también la
remover el hierro y el arsénico por precipitación.
1. Descarga de Cal Viva y Almacenamiento
La adición de Cal Viva es recibida desde un camión cisterna y es descargada

neumáticamente hacia el Silo de Cal (34510-SIL-001). El Silo se encuentra equipado de un
Filtro Colector de Polvo (34510-FMC-001), el cual entra en operación durante el proceso de 192
llenado.
La descarga del Silo de Cal se realiza a través de un Transportador de Tornillos de Velocidad

Variable (34510-TRS-005), el cual tiene su descarga en el Transportador de Tornillos de
Alimentación de Cal (34510-TRS-001). Este último, descarga la Cal hacia 2 Estanques de
Pulpa de Cal (34510-EST-005 / 006).
193
Equipos Involucrados en el Proceso

2. Neutralización de Cal
La solución de Carbonato de Calcio Neutralizada proveniente del Estanque de Neutralización

(34510-EST-013), es bombeada hacia el Estanque Operativo de Pulpa de Cal (34510-EST-
005 / 006), a través de la Bomba de Alimentación (34510-BOC-022). El Tornillo
Transportador de Alimentación de Cal (34510-TRS-001) puede operar en ambas direcciones,
permitiendo alimentar Cal Viva en una dirección hacia el Estanque 005 o en la dirección
opuesta al Estanque 006, dependiendo que estanque se encuentre operativo. La dirección
del Tornillo Transportador se establece a través de un enclavamiento asociado al interruptor
selector de estanque (34510-HSS-012). La solución final generada es denominada
simplemente como “pulpa de cal”.
194
Las siguientes reacciones tomar lugar en los Estanques 34510-EST-005 / 006:
Una fracción de Fe+3 reaccionará con el arseniato a un pH más elevado.
195
La Pulpa de Cal Neutralizada sale de los Estanques 005 / 006 y es bombeada al Estanque
de Alimentación del Filtro de Cal (34510-EST-008), por medio de la Bomba de Transferencia
operativa del par (34510-BOC-002A / 022B).
196
Equipos Involucrados en el Proceso
La cantidad adicionada de cal se controla ajustando la velocidad del Transportador de

Tornillo del Silo de Tal (34510-TRS-005). La cantidad de Cal demandada queda establecida
en relación al flujo medido de solución de Carbonato de Calcio Neutralizado en los estanques
de Pulpa de Cal. La relación entre la Cal suministrada y el flujo de Alimentación de Carbonato
Neutralizado, se ajusta automáticamente de acuerdo a la medición de pH realizada en el
Estanque de Alimentación del Filtro de Cal (34510-EST-008).
3. Filtración
Las Bombas de Alimentación a los Filtros de Cal (34510-BOC-005 / 006), entregan la

solución tratada a los Filtros Prensa (34510-FTR-001 / 002), los cuales operan en paralelo.
El proceso general de filtrado, es de la siguiente manera.
197
Disposición de los Filtros Prensa FTR-001 / 002
A medida que el material sólido comienza a introducirse dentro del filtro, la caída de presión
a través del filtro comenzará a aumentar, causando una disminución del flujo. Un flujómetro
instalado en la línea de alimentación del filtro, controla el caudal de bombeo de la pulpa de
alimentación, aumentándola a medida que la caída de presión se eleva. El aumento del
caudal a su vez, causará un aumento de la presión en la entrada del filtro. Habiendo
alcanzado la velocidad máxima fijada, el caudal comenzará a disminuir, indicando que el
Filtro se encuentra lleno. En este punto, la válvula de recirculación se abre y la válvula de
alimentación se cierra. La pulpa en el interior de las placas experimenta una serie de etapas
de presión y secado, antes de abrir las placas para la descarga de los queques, a través de
un chute establecido.
Una vez que los queques filtrados se han descargado por completo, las placas del Filtro se
cierran para dar comienzo a un nuevo ciclo de filtrado. La Solución Filtrada se transfiere al
Estanque de Solución Filtrada de Cal (34510-EST-009), desde donde se bombea al
Estanque de Reacción de Ablandamiento (34510-EST-011) del área de Pre-Tratamiento de
Carbonato de Sodio, a través de la Bomba de Transferencia (34510-BDP-003).
198
Disposición de los Equipos Mencionados

DIAGRAMA CIRCUITO DE ABLANDAMIENTO DE CARBONATO DE SODIO
199
2.13.1.4 Ablandamiento de la Solución con Carbonato de Sodio
La solución de efluente de alimentación contiene cloruros a un pH bajo. Cuando se junta con

la Cal, se produce Cloruro de Calcio (CaCl2). Este Cloruro de Calcio debe ser removido
debido a su alto potencial de escalamiento y su alta solubilidad. En el Cristalizador, la
presencia de Cloruro de Calcio en la solución, se manifiesta elevando el punto de ebullición
de la solución. Cuando esto ocurre, el proceso de evaporación deja de ocurrir, teniendo como
consecuencia que la formación de cristales no se realice. La remoción del Cloruro de Calcio
se logra adicionando Carbonato de Sodio, también conocida como Ceniza de Soda
(Na2CO3). Ambos compuestos reaccionan formando Carbonato de Calcio (CaCO3) y Cloruro
de Sodio (NaCl). El Carbonato de Calcio es una sal sumamente insoluble, de manera que
precipita fácilmente.
El circuito de Ablandamiento del Carbonato de Sodio, se compone de un Estanque de

Disolución de Carbonato de Sodio (34510-EST-010), un Estanque de Reacción de
Ablandamiento (34510-EST-011), un Estanque de Alimentación a Filtro de Carbonato de
Calcio (34510-EST-012) y un Filtro Prensa de Carbonato de Calcio (34510-FTR-005). 200

El Carbonato de Sodio (Ceniza de Soda) se recibe a través de camiones cisterna y es
descargada neumáticamente hacia el Silo de Carbonato de Sodio (34510-SIL-002). El Silo
se encuentra equipado de un Filtro Colector de Polvo (34510-FMC-002), el cual entra en
operación durante el proceso de llenado. La descarga del Silo de Carbonato de Sodio se
realiza a través de un Transportador de Tornillos de Velocidad Variable (34510-TRS-006), el
cual transfiere la carga hacia el Estanque de Disolución de Carbonato de Sodio (34510-EST-
010).
201

4. Formación de Lechada de Carbonato de Sodio (Na2CO3)
Al Estanque de Disolución (34510-EST-010) se inyecta una

pequeña cantidad de vapor, con el fin de asegurar que la
temperatura interna se mantenga entre 40 – 45°C
aproximadamente. Esto es necesario para lograr una mejor
disolución de la Ceniza de Soda y prevenir la formación de cristales
decahidratados. La solución utilizada para la formación de Lechada
de Ceniza de Soda, proviene del Estanque de Solución Filtrada de Carbonato de Calcio
(34510-EST-014).
Una vez formada la Lechada, la solución de ceniza de soda disuelta es bombeada hacia el
Estanque de Reacción de Ablandamiento (34510-EST-011), a través de la Bomba de
Transferencia (34510-BDP-004). El control del circuito global que conforma la Ceniza de
Soda, se basa en ajustar la velocidad de alimentación de Carbonato de Sodio desde el Silo
(34510-SIL-002), en relación al caudal suministrado de Solución Filtrada de Carbonato de
Calcio proveniente del Estanque (34510-EST-014).
202
Reacción de Ablandamiento
La Solución Filtrada de Cal proveniente del Estanque (34510-EST-009) y transferida por la

Bomba de Transferencia (34510-BDP-003) hacia el Estanque de Reacción de
Ablandamiento (34510-EST-011), se combina con la Lechada de Ceniza de soda, formando
los siguientes compuestos:
203
5. Filtración
La Pulpa resultante de la reacción anterior, se transfiere desde el Estanque de Reacción de

Ablandamiento (34510-EST-011) hacia el Estanque de Alimentación del Filtro de Carbonato
de Calcio (34510-EST-012), por rebose a través de una canaleta dispuesta. Luego, por medio
de la Bomba de Alimentación al Filtro (34510-BOC-007), la Pulpa se transfiere al Filtro
Prensa de Carbonato de Calcio (34510-FTR-005).
204
Disposición de los Estanques Descarga del Filtro 34510-FTR-005

El proceso general de Filtrado, es de la siguiente manera:
A medida que el material sólido comienza a introducirse dentro del filtro, la caída de presión
a través del filtro comenzará a aumentar, causando una disminución del flujo. Un flujómetro
instalado en la línea de alimentación del filtro, controla el caudal de bombeo de la Pulpa de
alimentación, aumentándola a medida que la caída de presión se eleva. El aumento del
caudal a su vez, causará un aumento de la presión en la entrada del filtro. Habiendo
alcanzado la velocidad máxima fijada, el caudal comenzará a disminuir, indicando que el filtro
se encuentra lleno. En este punto, la válvula de recirculación se abre y la válvula de
alimentación se cierra.
La Pulpa en el interior de las placas experimenta una serie de etapas de presión y secado,
antes de abrir las placas para la descarga de los queques, a través de un chute establecido,
el cual transfiere los Queques al Transportador de Tornillos (34510-TRS-003).
205
Una vez que los Queques filtrados se han descargado por completo, las placas del filtro se
cierran para dar comienzo a un nuevo ciclo de filtrado. La Solución Filtrada se transfiere al
Estanque de Mezclado de Solución filtrada de Carbonato de Calcio (34510-EST-014).
Se debe mencionar que el Transportador de Tornillos de Carbonato de Calcio Filtrado

(34510-TRS-003), puede operar en ambas direcciones, permitiendo en una dirección
alimentar al Estanque de Neutralización de Carbonato de Calcio (34510-EST-013) o en la
dirección opuesta para su disposición final.
206
Envío De Queques Filtrados a Cajón para Disposición Final

DIAGRAMA AJUSTE DE PH / ALIMENTACIÓN AL CRISTALIZADOR
207
2.13.1.5 Ajuste de pH / Alimentación al Cristalizador
La Solución Filtrada obtenida del proceso del Filtro Prensa de Carbonato de Calcio (34510-
FTR-005), será una solución básica salina y transparente, conteniendo Cloruro de Sodio con
un pH aproximado de 10. A pesar de estas características, la solución seguirá estando
saturada de iones carbonato, lo cual provocará un aumento de la resistencia térmica del
sistema en los equipos de transferencia de calor, debido al incrustamiento de sales entre las
placas o en la superficie externa de los tubos de los Intercambiadores de Calor. Como
consecuencia de esto, la eficiencia de transferencia de calor entre 2 soluciones disminuirá.
208
Por lo tanto, es aconsejable remover los Carbonatos residuales existentes en la solución.

Para realizar esto, se debe adicionar Ácido Sulfúrico, con el fin de convertir los Carbonatos
en Dióxido de Carbono (CO2) y Agua (H2O) a un pH de reacción aproximado de 6.
Para esto, la solución almacenada en el Estanque de Solución Filtrada de Carbonato de
Calcio (34510-EST-014), se transfiere por medio de la Bomba de Transferencia (34510-BOC-
009) hacia el Estanque de Ajuste de pH (34510-EST-015), donde se realiza el primer ajuste
de pH de la solución adicionando Ácido Sulfúrico con una concentración al 98%.
209
El Ácido Sulfúrico utilizado, es recibido en camiones cisterna y es descargado por medio de

la Bomba de Descarga (34510-BOC-021) hacia el estanque de Almacenamiento de Ácido
Sulfúrico (34510-EST-018).
La dosificación de Ácido hacia el Estanque de Ajuste de pH (34510-EST-015) se realiza a
través de la Bomba de Transferencia (34510-BDF-001) de velocidad variable. La reacción
que toma lugar en este estanque es la siguiente:
El Licor obtenido al cual se le ha modificado su pH, es luego bombeado al Estanque de

Alimentación al Cristalizador (34510-EST-017), a través de la Bomba de Alimentación
(34510-BOC-010). Antes de llegar la solución al Cristalizador, esta pasa por unos
Intercambiadores de Calor o Precalentadores (34510-INC-001A / 001B) y es almacenada
luego en el Estanque de Concentración (34510-EST-019).
210
Disposición Equipos Mencionados

2.13.2 Planta de Cristalización
La Planta de Cristalización se encarga de convertir los efluentes en cristales sólidos para su

disposición final. Esto se realiza utilizando un Cristalizador, el cual calienta el Efluente hasta
la temperatura en la cual los compuestos sólidos comienzan a cristalizar, para posteriormente
ser filtrados y separados de la solución.
211
Limpiemos la estructura y observemos el Cristalizador.

212
Este equipo opera en conjunto con su Intercambiador de Calor (34510-INC-002) y
Ventiladores MVR (34510-VCT-001 / 002).
213
La Planta de Cristalización recibe los Efluentes acondicionados desde la Planta de Pre-
Tratamiento. Los procesos y principales equipos presentes durante la Planta de
Cristalización son:
1. Alimentación de la Solución.
2. Proceso de Desaireación.
3. Estanque de Concentración.
4. Cristalización de Sales.
5. Compresión de Vapores (Sistema de Ventiladores MVR).
6. Calentador del Cristalizador.
7. Centrifugación de Licor Madre Concentrado.
214
DIAGRAMA DE CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN AL CRISTALIZADOR
215
2.13.2.1 Alimentación de la Solución
Como se mencionó anteriormente, la mayor parte del licor obtenido en la etapa de ajuste de
pH, antes de ser transferida al cristalizador, pasa por el Precalentador operativo del par
(34510-INC-001A /001B). Estos Precalentadores corresponden a Intercambiadores de Calor
de Placas, donde la solución es calentada hasta una temperatura aproximada de 100°C, por
medio del contacto entre placas con una solución condensada caliente proveniente del
Calentador del Cristalizador (34510-INC-002). Al aumentar la temperatura de la solución a
100°C, el proceso de cristalización no debiese requerir Vapor de Compensación para su
operación, sin embargo, una pequeña cantidad se proporciona de todas formas para dar
cuenta de las pérdidas de calor.
El Vapor utilizado para el intercambio térmico en el Calentador del Cristalizador (34510-INC-

002) una vez que ha pasado por la carcasa del intercambiador de calor, una fracción es
direccionada hacia el Estanque de Condensado (34510-ACU-002), el cual actúa como un
acumulador, evitando una sobretensión entre el Calentador (34510-INC-002) y las Bombas
de Transferencia de Condensado (34510-BOC-013 / 012). 216
La Bomba de Extracción de Condensado (34510-BOC-012), transfiere el Vapor Condensado

bajo un control de nivel, y la envía a los Precalentadores (34510-INC-001A / 0001B)
desempeñándose como fluido térmico para calentar el Licor proveniente de la etapa de
Ajuste de pH. Recordemos que esta solución proviene del Estanque Alimentación al
Cristalizador (34510-EST-017).
El Licor de la etapa de Ajuste de pH, es calentado y luego se envía hacia el Estanque

Desaireador (34510-DSA-001) antes de entrar al Estanque de Concentración (34510-EST-
19).
217
Conexión del Desaireador al Estanque 34510-EST-019

DIAGRAMA DE CIRCUITO DE DESAIREACIÓN, CONCENTRACIÓN Y CENTRIFUGADO
218
2.13.2.2 Proceso de Desaireación
En el estanque Desaireador (34510-DSA-001), se utiliza Vapor de Proceso proveniente de

la carcasa del Calentador de Cristalizador (34510-INC-002) para remover el Dióxido de
Carbono (CO2) remanente que queda posterior al proceso de Ajuste de pH de la solución
salina de alimentación.
Es de suma importancia que todo el Dióxido de Carbono presente en la corriente de

alimentación sea eliminado antes de entrar al Estanque de Concentración (34510-EST-019),
ya que, si el pH de esta solución desciende a un valor aproximado de 7 en el interior del
estanque, el Dióxido de Carbono se descompondrá formando nuevamente iones carbonatos.
Se sabe que la presencia de Carbonatos, se encuentra asociada con el aumento de la
probabilidad de formación de espuma dentro del Cristalizador (34510-CRS-001). El problema
que origina esto, es el Vapor que sale del Cristalizador arrastra esta espuma generada,
ocasionando pérdidas por arrastre de masa de la solución de alimentación.
219
Diagrama Proceso de Desaireación.

2.13.2.3 Estanque de Conc. y Sistema de Alimentación al Cristalizador
El Estanque de Concentración (34510-EST-019) es alimentado a través de 2 líneas: la

solución salina de la etapa de Pre-tratamiento y el concentrado proveniente del Centrifugador
(34510-CFA-001). El concentrado es esencialmente una solución de recirculación que va
desde el Estanque de Concentración (34510-EST-019) hacia el Cristalizador y luego de
vuelta al Centrifugador, transportando los sólidos presentes en forma de pulpa.
220
Flujos Principales Entrantes al estanque EST-019

Ambos flujos de alimentación entran al Estanque de Concentrado, donde el pH se ajusta a
un valor aproximado de 7 con la adición de Soda Cáustica (NaOH). La Soda Caustica se
adicionará directamente desde el contenedor de almacenamiento a través de la Bomba de
Dosificación (34510-BEG-001), la cual estará conectada al contenedor por medio de un
conector flexible.
221
Diagrama Entradas y Salidas del Estanque de Concentración.
El Estanque de Concentración posee un sistema Agitación (34510-AGT-019) de manera de

prevenir la decantación de cristales en el fondo del estanque, asegurando de esta manera,
una alimentación homogénea al Cristalizador.
Todos los derrames de solución concentrada y pulpas, son drenadas hacia el sumidero de
derrames (34510-SMD-001). El contenido del sumidero retorna al estanque de
Concentración a través de Bomba de Pozo (34510-BVT-003).
Desde este estanque, la solución de Concentrado es bombeada a través de la Bomba de
Alimentación (34510-BOC-017) hacia el Ducto de Alimentación al Cristalizador (34510-DTO-
003), que se encuentra entre la descarga del Calentador del Cristalizador y el Cristalizador.
222
Envío de Licor desde Estanque de Concentración a Ducto de Alimentación

2.13.2.4 Sistema de Ventiladores MVR
El Vapor resultante del Cristalizador (34510-CRS-001) es enviado al Sistema de Ventiladores

MVR (Recompresión Mecánica del Vapor), el cual se compone de dos fases. En primer lugar,
el Vapor entra a la primera etapa, donde es comprimido a 35 kPa. Luego en la segunda
etapa, la compresión llega a 40 kPa, para ser posteriormente enviado al Calentador del
Cristalizador (34510-INC-002), transfiriendo el calor del Vapor al Licor Concentrado,
generándose la condensación.
223
El efecto de compresión genera un considerable sobrecalentamiento del Vapor, lo cual debe
controlarse. Esto se hace con toberas de aspersión ubicadas en las líneas de succión de
ambas fases, así como en el ducto de vapor antes de la entrada al calentador principal. La
solución que se rocía en forma de “spray” es el Vapor Condensado proveniente del Estanque
de Condensado (34510-ACU-002), impulsada mediante la Bomba de Lavado Demister
(34510-BOC-013). El enfriamiento asegura que el Vapor baje su temperatura hasta el punto
de saturación.
El Ventilador es una unidad de alta velocidad y se suministra con un completo equipo de

instrumentación, controles y un sistema de lubricación de rodamientos. Por otro lado, la
boquilla de aspersión en la entrada de cada ventilador, también permite el lavado de la línea,
minimizando la vibración causada por una acumulación desigual de cristales en las aspas
del ventilador.
224
Ventiladores MVR de Primera y segunda Etapa

2.13.2.5 Calentador del Cristalizador
El Vapor comprimido en el Sistema de Ventiladores MVR se usa como medio para calentar
el Licor Concentrado en el Calentador del Cristalizador (34510-INC-002). El Licor Madre
Concentrando se extrae desde el Cuerpo del Cristalizador (34510-CRS-001) por la Bomba
Principal de Recirculación (34510-BBA-001) y se bombea a través del Calentador del
Cristalizador (34510-INC-002), aumentando la temperatura en 2°C. El Vapor es aplicado
directamente sobre el lado de la carcasa del Calentador, provocándose la condensación del
Vapor a medida que se transfiere el calor al Licor Madre Concentrado.
225
El condensado del proceso fluye al Estanque de Condensado (34510-ACU-002), que actúa
como acumulador entre el Calentador y las dos bombas de condensado (Bomba
Transferencia de Vapor Condensado (34510-BOC-012) y Bomba de Lavado Demister
(34510-BOC-013).
2.13.3 Centrifuga de Licor Madre Concentrado
El Licor Madre descargado desde las Bombas de Extracción (34510-BOC-011A / 011B) se

bombea al Hidrociclón (34510-HDC-001), donde se pre-espesa el licor, removiendo el
exceso de líquido antes de enviar la Pulpa resultante a la Centrifuga (34510-CFA-001). La
descarga de la Pulpa desde el Hidrociclón (34510-HDC-001) a la Centrifuga (34510-CFA-
001) se realiza por gravedad. En la Centrifuga, los cristales son deshidratados y
continuamente descargados dentro de un Tornillo Transportador (34510-TRS-004).
226
Disposición Equipos Asociados al Escrito

3 ÁREA SERVICIOS
Descripción General
Las diferentes áreas de la planta de servicios son las encargadas de suministrar todos los
requerimientos de Molyb, tanto para aspectos operacionales, como para aspectos de
mantenimiento, consumo y confort.
Las diferentes áreas de la planta de servicios son las siguientes:
A. Suministro y Distribución de Agua

B. Suministro de Vapor
C. Suministro y Distribución de Aire
D. Suministro, Almacenamiento y Bombeo de Diesel
E. Suministro y Distribución de Gas Licuado
F. Torres de Enfriamiento
G. Red de Incendios 227
3.1 SUMINISTRO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA
3.1.1 Descripción General
Esta planta está compuesta principalmente por:
 Skid Bombas en Gas Atacama.

 Planta de Remineralización.
 Planta de Potabilización.
A través de estas 3 áreas se puede suministrar: agua de proceso y agua potable (uso de
edificios y duchas), a todas las instalaciones de Molyb, según los requerimientos de cada
una.
228
3.2 SUMINISTRO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA DESMINERALIZADA
El suministro y la distribución de agua comienza en el skid de bombas ubicadas en “Gas

Atacama”, desarrollado en específico en el proyecto “Skid Mounted Bombas Vogt MD
624B – Sistema de Abastecimiento de Agua a Molyb – 1623-01”.
Este conjunto está encargado de bombear 36,4 m³/h de agua desmineralizada a Molyb,
siendo esta la única fuente de alimentación de agua en toda la planta.
229
3.2.2 Equipos Principales
Bombas de Impulsión de Agua: Esta estación está compuesta por dos (tres) bombas
centrífugas VOGT serie MD-MDE, como se especifica a continuación.
Estas son bombas centrífugas unicelulares de aspiración axial e impulsión radial, según ISO
2858 (Serie MD), estas bombas incorporan alta tecnología en el diseño y fabricación, siendo
una solución a los duros requerimientos de bombeo en los procesos industriales.
Diseñadas con el sistema Back-Pull-Out, el cual permite realizar la mantención sin que se
pierda el alineamiento entre bomba y motor, es importante destacar sus buenas eficiencias
hidráulicas, la robustez en el diseño, la variedad de materiales y tipos de sellados, son aptas
para el manejo de productos químicos agresivos orgánicos e inorgánicos, ácido sulfúrico con
alto contenido de cloruros, combustibles, aceite térmico, agua, agua de mar, condensado,
efluentes químicos, líquidos densos, líquidos viscosos con alto contenido de partículas y
ligeramente abrasivas.
230
Límites de Operación
Caudal Máximo Hasta 720 m³/h
Altura Máxima Hasta 100 m.c.a.
Tamaño de descarga DN 25 hasta DN 125
Presión Máxima (a 20°C) Hasta 16 bar
Presión de Succión Hasta 1 bar
Velocidad de Giro Hasta 2900 rpm
Temperatura Hasta 120 °C
Densidad Hasta 2 Kg/dm³
Dentro de sus aplicaciones principales destacan:
 Procesos Químicos
 Procesos Mineros
 Celulosa y Papel
231
 Sistemas Contra Incendio
 Abastecimiento de Agua Plantas
 Sistema de Aceite Térmico
 Sistema de Refrigeración.
Motor Eléctrico: Cada bomba está acoplada a un motor de las siguientes características.
Límites de Operación
Marca WEG
Potencia 30 HP
Polos 2P
Frecuencia 50 Hz
Voltaje 400 V
3.2.3 Ubicación
El Skid está ubicado en las dependencias de Gas Atacama, desde donde comienza el
recorrido de aproximadamente 8 Km hasta la salida cercana a la planta de aguas en Molyb.
El recorrido se extiende desde Gas Atacama por “Tercera Industrial”, luego por “Ruta B-
262”, Luego “Quinta Industrial”, luego “Puerto 3” y finalmente “Sexta Industrial”, como
se muestra a continuación.
232
3.2.4 Estanque Pulmón de Agua Desmineralizada
El agua desmineralizada es acumulada en el estanque pulmón de agua desmineralizada

TAG: 06330-EST-001, con capacidad de 2310 m³.
233
3.3 PLANTA REMINERALIZADORA
La Planta Remineralizadora de agua, consta básicamente de:
1. Un sistema de neutralización de agua mediante la dosificación de CO2.

2. Un sistema de dosificación de bicarbonato de sodio.
3. Un sistema de dosificación de cloruro de calcio.
Todos los sistemas operan de forma automática. El punto de inyección de los químicos
anteriormente mencionados es directamente en la red de tubería de bombeo.
234
3.3.2 Sistema de Neutralización de agua con CO2
El agua desalada posee un pH de 8,3 y debe ser estabilizado a un valor de 7,4, para lo cual
la válvula de control regula la inyección de CO2 y mantiene el Setpoint de 7,4.
El sistema de inyección de CO2 consta de:
 Un inyector de CO2.
 Dos sensores de pH montados uno a la entrada y el otro a la salida del sistema de
inyección.
 Un PLC, el cual controla la apertura de la válvula automática dependiendo del valor
de pH del agua desalada indicado a la salida.
Es sistema es redundante en inyector de CO2, lo cual mantiene operativo el sistema en caso

de falla o mantención de uno de éstos.
235
236
3.3.2.1 Lógica de Control
El PLC cuenta con un programa de control PID para la modulación de la válvula respecto al
pH de entrada. Es decir, el PLC entrega una señal a la válvula para que module su apertura,
dependiendo del valor de pH del agua desalada que registre a la entrada del sistema.
La presión de entrada de CO2 a la válvula de control debe estar en el rango cercano a los 3
bares, presiones menores a esta pueden afectar la inyección de CO2 y disminuir la eficacia.
Si se requiere detener el sistema de dosificación, se baja el switch del PLC a la posición

STOP para que la inyección de CO2 se detenga; por otra parte, si se desea poner en marcha
solo se deberá subir el switch del PLC a la posición RUN.
3.3.2.2 Insumos
El único insumo utilizado en este proceso es el CO2, el cual se inyecta directamente en la

línea de agua.
1. Datos Generales
Nombre del Producto Dióxido de Carbono Gaseoso
Nombre Químico CO2
Sinónimos Anhídrido Carbónico
Clasificación UN 2.2
2. Composición, Información sobre los ingredientes
Ingredientes Volumen % PEL - OSHA TLV - ACGIH LD50 o LC50
Dióxido de Carbono 99.8 a 99.999 5000 PPM 5000 PPM No Disponible

237
3. Propiedades Físicas y Químicas

Parámetro Valor Unidades
Estado Físico Gas
Presión de Vapor a 70°F 856 PSI
Densidad de Vapor a 70 °F y 1 atm 1,99
- 109,3 °F
Punto de Ebullición
- 78,5 °C
-69,8 °F
Punto de Congelamiento
-56,6 °C
Solubilidad (H20) Levemente soluble
Olor y Apariencia Gas Incoloro e Inodoro

4. Efectos de Inhalación
El dióxido de carbono es el vasodilatador cerebral más poderoso

conocido. La inhalación de grandes concentraciones causa
insuficiencia circulatoria rápida que conduce a coma y
muerte.
Es probable que ocurra asfixia antes de los efectos

de sobre exposición al dióxido de carbono. No se
conocen efectos crónicos, dañinos de inhalación
repetida a bajas concentraciones. Bajas
concentraciones de dióxido de carbono
causan respiración en aumento y jaquecas.
Los efectos de la deficiencia de oxígeno resultado de los asfixiantes simples pueden incluir:
 Respiración rápida
238
 Disminución de la actividad mental
 Deterioro de la coordinación muscular
 Falta de juicio
 Depresión de todas las sensaciones
 Inestabilidad emocional
 Fatiga.
5. Rombo de Seguridad para el Dióxido de carbono (CO2)
239
3.3.3 Sistema de Remineralización
El sistema de remineralización consta de dos sistemas de dosificación.
1. Adición de Bicarbonato de Sodio.

2. Adición de Cloruro de Calcio.
Ambos productos vienen en forma sólida, por lo que antes de su dosificación se debe realizar
una preparación previa de la solución a dosificar.
A. Bicarbonato de Sodio
Se obtiene comercialmente en forma sólida y se debe usar el estanque de 3500 litros.
La solución de Bicarbonato de Sodio se debe preparar a una concentración del 9%

peso/peso. Cuando se prepara los 3500 litros de solución, la duración es de 6,7 días, en
operación diaria 24 horas. 240
La carrera de la bomba debe estar en 41,2.
B. Cloruro de Calcio
Se obtiene comercialmente en forma sólida y se debe usar el estanque de 1000 litros.
La solución de Cloruro de Calcio para dosificación, se debe preparar a una concentración del
20% (peso/peso). Cuando se prepara los 1000 litros de solución, la duración es de 6,7 días,
en operación diaria 24 horas.
La carrera de la bomba debe estar en 39,1.

241
242
3.3.3.1 Lógica de Control
Un sensor de flujo define el arranque de las bombas dosificadoras de Cloruro de Calcio y de

bicarbonato de sodio, de manera automática. Una vez empieza la dosificación, un sensor de
conductividad instalado a la salida del tratamiento, mide la conductividad del agua, el cual
debe estar dentro de un rango establecido que se definirá en el momento de la calibración y
puesta en marcha.
Si el valor de la conductividad se encuentra fuera del rango establecido, un controlador le

dará la señal a las bombas para aumentar o bajar la dosis según sea el caso.
Si se requiere detener el sistema de dosificación, se baja el switch del PLC a la posición
STOP para que la inyección se detenga; por otra parte, si se desea poner en marcha solo se
deberá subir el switch del PLC a la posición RUN.
3.3.3.2 Insumos
A. Bicarbonato de Sodio
1. Datos Generales
Nombre Químico Carbonato ácido de sodio
Formula Química NaHCO3
Sinónimo Hidrogencarbonato de sodio
N° NU No tiene, Según norma NCh 382 of 2004
243
Parámetro Valor
Estado Físico Sólido
Apariencia y olor Cristales blancos, inodoros
Concentración 99 – 100 %
Solubilidad en agua 7,8 g / 100 G en agua
3. Medidas de Primeros Auxilios
 Inhalación: Retire la persona al aire libre.

 Contacto con la piel: Lave con abundante agua corriendo por un periodo prolongado
de tiempo para asegurarse el retiro de todo el producto.
 Contacto con los ojos: Lave con abundante agua corriendo por un periodo de a lo
menos 15 minutos.
 Ingestión: Dé a beber agua pura. NO INDUZCA VOMITOS. A la brevedad, consulte
médico.
4. Rombo de Seguridad del Carbonato Ácido de Sodio
244
C. Cloruro de Calcio
1. Datos Generales
Nombre Químico Cloruro de Calcio
Formula Química CaCl2
Sinónimo Cloruro de Calcio Anhidro
N° NU No tiene, Según norma NCh 382 of 2012
Parámetro Valor
Estado Físico Sólido
Apariencia y olor Compuesto blanco, inodoro
Concentración 93 – 100 %
Densidad a 20°C 33 gr/cm3

245
Solubilidad en agua Soluble en agua
 Inhalación: Lleve a la persona al aire libre. Hágala respirar calmadamente.

 Contacto con la piel: Lave con agua y jabón.
 Contacto con los ojos: Lave con agua a lo menos por 15 minutos.
 Ingestión: Trate de acuerdo con los síntomas.
4. Rombo de Seguridad del Cloruro de Calcio
246
Tag 06350 Descripción Marca Modelo Potencia Capacidad
Sistema de Inyección de CO2 con

EAP-001 una Bomba a presión con CO2 Prexair PR-25 NA 25 m3/h
calidad alimenticia
Ecolab-
BBA-004/005 Bombas Dosificadoras CaCl2 Serie III 0,1 Kw 16 l/h
Elados Lang
Ecolab-
BBA-002/003 Bombas Dosificadoras NaHCO3 Serie III 0,1 Kw 54 l/h
Elados Lang
Koflo Serie 3-80-4-3-

MEZ-001 Mezclador Estático NA NA
328 9
Estanque Cilíndrico Vertical de

EST-007 Lecaros NA NA 4500 l
Dosificación de NaHCO3
Estanque Cilíndrico Vertical de

EST-008 Lecaros NA NA 1300 l
Dosificación de CaCl2
Agitadores con motorreductor

1,5 Kw /
AGT-001 para estanques de dosificación Dhiwoll DWS37 NA
NaHCO3
140 rpm 247
Agitadores con motorreductor
0,75 Kw /
AGT-002 para estanques de dosificación Dhiwoll DWS37 NA
140 rpm
CaCl2
248
3.3.5 Estanque de Almacenamiento de Agua Remineralizada
El agua remineralizada se acumula en el estanque matriz de agua remineralizada TAG:

06350-EST-001, de capacidad 542 m³.
249
ESTANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA CONTRA INCENDIO
El agua remineralizada se acumula también en el estanque red contra incendio TAG: 06340-
EST-001, de capacidad 1.335 m³.
250
ESTANQUE AGUA PARA PROCESOS
El agua remineralizada se acumula también en el estanque agua para procesos TAG: 06350-
EST-002, de capacidad 842 m³.
251
3.4 PLANTA POTABILIZADORA
La Planta de Potabilización y Sistema de Presurización Molyb, corresponde a un sistema que

se divide en dos bloques de procesos: el primero de ellos, es la Potabilización del agua y el
segundo corresponde a la impulsión del agua tratada para su uso tanto en duchas de
emergencias como para consumo en las instalaciones de la planta.
La Potabilización del agua se realiza a partir de agua Remineralizada, generada en la planta

06350-PRM-001, y que cumple con las condiciones establecidas para ser considerada
remineralizada. Por lo anterior, esta agua sólo debe ser potabilizada, mediante la dosificación
de Hipoclorito de Sodio, cumpliendo con lo exigido en la norma NCh 409/1 Of.2005.
La presurización de las líneas, se realiza a partir de dos sistemas de impulsión totalmente

independientes, que constan de bombas centrifugas y equipos hidroneumáticos con el
control adecuado para la correcta impulsión hacia las redes descritas. Estos dos sistemas se
252
encuentran confinados en una sala habilitada para ello, donde se pueden apreciar las
siguientes etapas de tratamiento:
A. Sistema de Potabilización:
Se inyecta hipoclorito de sodio a un caudal de diseño de 5,5 m3/h, a través, de un sistema

253
de dosificación correspondiente a dos bombas que tiene su propio control de nivel al
estanque de químicos. A su vez, se tiene un sistema de análisis de cloro residual que entrega
la información y con ello controla la dosificación.
B. Sistema de Presurización:
Consiste en dos sistemas de impulsión, independientes, que mantiene la red de Duchas de

Emergencias y Agua Potable presurizadas frente a la demanda de agua que se pueda
generar. El caudal de diseño estimado para la presurización de agua potable es de 7,3 [m3/h]
a ser consumido en casino, baños, oficinas, laboratorios, etc., con una presión en la descarga
de 3,5 [bar]. Por otro lado, el caudal de diseño del sistema de presurización de duchas de
emergencia es de 89,9 [m3/h] para consumo de agua potable en duchas de emergencia
dispuesto en diferentes áreas de la planta de proceso, con una presión de 3,5 [bar].
254
3.4.2 Lay Out
255
256
1. Bomba Dosificadora NaOCl

 Funcionamiento 2+1
 Rango de dosificación: 0,0025 – 7 l/h
 Presión máxima: 10 bar
 Funcionamiento: 0,53 l/h
2. Estanque de Químico
 Capacidad de 250 l
 Cubeta de retención
 Funcionamiento: llenado cada 20 días
3. Sensor de Cloro Residual

 Rango de medición: 0 – 10 mg/l
 Límite mín. detección: 0,03 mg/l
 Incluye sensor de PH 257
4. Estanque Hidroneumático - Red Duchas de Emergencia

 Capacidad: 300 l
 Presión de trabajo: 3,5 bar
5. Bomba Jockey – Red Duchas de Emergencia

 Bomba Auxiliar
 Caudal: 3 m³/h
 Presión: 3,5 bar
 Potencia: 1HP
6. Bomba de Impulsión (3 unidades) – Red Duchas de Emergencia
 Caudal: 45 m³/h
 Potencia: 10HP
7. Estanque Hidroneumático - Red Agua Potable Edificios

 Capacidad: 300 l
 Presión de trabajo: 3,5 bar
8. Bomba de Impulsión (3 unidades) – Red Agua Potable Edificios

 Caudal: 45 m³/h
 Potencia: 10HP
258
3.4.4 Insumos
1. Datos Generales
Nombre Químico Hipoclorito de Sodio
Formula Química NaClO
Sinónimo Blanqueador, Sal sódica del ácido hipocloroso
N° NU 1791
Parámetro Valor
Estado Físico Líquido
Apariencia y olor Levemente amarillo verdoso, olor picante
pH 12 (a 100 gr/lt)
Temperatura Ebullición 110 °C 259

Densidad a 20°C Al 5% 1,08; al 16% 1,26
 Inhalación: Trasladar al afectado a un lugar

bien ventilado, solicitar asistencia médica.
 Contacto con la piel: Lavar inmediatamente

con abundante agua corriendo durante 15
minutos. Retirar ropa contaminada bajo la
ducha.
 Contacto con los ojos: Lavar

inmediatamente con abundante agua corriendo
durante 15 minutos.
Mantener los párpados abiertos. Solicitar asistencia médica en forma inmediata.
 Ingestión: Llame inmediatamente a un médico. Si está consciente de a beber grandes

cantidades de leche o agua. No inducir vómitos. 260
4. Rombo de Seguridad del Hipoclorito de Sodio
261
3.4.5 Estanque Almacenamiento Agua Potable
El agua potable es acumulada en el estanque de agua potable TAG: 06350-EST-003, con

capacidad de 240 m³.
262
3.5 SUMINISTRO DE VAPOR
3.5.1 Caldera
263
1. ESTANQUE DE PRESIÓN:
Cada caldera tiene estampado un Número de Serie y Número del Directorio Nacional. Estos
números pueden encontrarse en la placa de identificación que se adjunta en la puerta frontal
de la caldera y están estampados en la carcasa de la caldera, próximo a la placa tubular
frontal en el lado derecho de la caldera.
Además de simplemente identificar la unidad, el Número de Serie y el número de Directorio
Nacional identifica las características de esta caldera para su Presión de Trabajo Máxima
Permitida (MAWP), temperatura y la disponibilidad de Superficie de Calefacción del Lado
Fuego, si es aplicable.
Ambos números son únicos para esta caldera en particular, de forma que cuando se solicite
algo sobre su unidad en relación con garantía, servicio o piezas, estos números deben estar
disponibles para referencia lo que acelerará el servicio que pueda ser proporcionado.
2. QUEMADOR:
Si fue suministrado por HURST, el quemador en su unidad también tendrá un Número de

Serie registrado que es único para esta unidad. Si necesita realizar alguna solicitud en
relación con este quemador para servicio o piezas, es útil para HURST que usted proporcione
este número serial. Otra información de la placa del quemador incluirá la salida máxima de
BTU y el número de registro UL para ese quemador.
264
3. INSTALACIÓN:
La instalación de su caldera debería haber sido planificada con bastante anticipación a la

entrega de la unidad. Los diagramas y especificaciones frecuentemente son preparados por
personas familiarizadas con sistemas de vapor y agua caliente.
A. General:
La caldera debería estar ubicada en una losa de concreto plana y nivelada o en cojinetes
que operan en la distancia completa sobre rieles basales.
Si la caldera no está en un edificio, asegúrese que todos los controles, el panel de control y
el quemador – al menos – estén diseñados para operación en el exterior.
Si la unidad está dentro de un edificio, el espacio existente a cada lado, en el frente y en la

parte posterior de la unidad debe ser adecuado para permitir el mantenimiento y la operación
de la caldera. Las dimensiones mínimas para estas separaciones están establecidas por el
UL y tal vez por otros códigos locales.
Asegúrese de determinar si su unidad cumple con estas ordenanzas antes de ubicar la

unidad. La mayoría de los códigos requieren un mínimo de 7 pies de distancia libre de
obstrucción sobre el acceso de las personas en calderas de alta presión y 5 pies de distancia
para calderas de baja presión. Estas obstrucciones incluyen líneas de piping, pasarelas o
estructuras del edificio. Sus códigos locales pueden ser aún más conservadores.
B. Aberturas del Edificio:

Sugerimos un acceso o abertura lo suficientemente grande para que pase la caldera.
Adicionalmente, una puerta para personas y, absolutamente necesarias, son aberturas
adecuadas para la admisión de aire de combustión (ver Requerimientos de Aire de
Combustión en este manual). Otras aberturas pueden ser suministradas si el propietario lo
considera conveniente. Asegúrese de verificar con las autoridades locales por
requerimientos de códigos de construcción.
265
C. Iluminación:
Es una obligación contar con iluminación adecuada para
una operación y mantenimiento apropiado. Asegúrese
de incluir suficiente iluminación en la sala de caldera de
forma que el operador pueda leer las placas y las
instrucciones en el equipo sin el uso de iluminación
suplementaria
D. Energía:
Todos los motores y controladores que son parte de su
sistema de caldera dependen del suministro constante
de energía eléctrica. La interconexión de estos
dispositivos se realiza a través de un panel de control
eléctrico pre-cableado que ha sido suministrado con su
unidad. Normalmente, el suministro de energía solo
será requerido en un punto en el panel de control.
E. Líneas de Cañerías:
No debe haber líneas de cañería sobre o próximo a nivel de suelo, ya que,
puede causar accidentes por tropiezos. Es esencial tener drenajes en el
piso y desagües para mantener las instalaciones limpias y ordenadas.
Estas líneas de piping deben estar ubicadas en los drenajes de forma
que no necesite separar los desagües. Estos desagües deben drenar
266
en un punto fuera de la sala de la caldera o a una cámara que será
bombeada hacia afuera cuando sea requerido. Todos
los desagües deben estar cubiertos con rejillas
apropiadas o placas en el piso.
3.5.1.1 Especificaciones Técnicas
1. Datos Generales
Item Especificación
Marca Thermal Engineering Ltda.
Modelo Hurst Euro Series 700 HP
Tipo Pirotubular
Potencia 700 HP
Presión 75 PSIG
2. Quemador
Item Especificación
Modelo FD68AA1000LM
Motor HP 25 HP a 50 Hz
267
RPM 2900 rpm
Presión Combustible 28 PSI
Tipo de Combustible Diesel

3.5.2 Desaireación
Este es un término dado al proceso en el que los gases disueltos son separados del agua.
Particularmente en las calderas de vapor, es importante eliminar el oxígeno y el dióxido de
carbono que pueden causar el deterioro de las piezas de metal. La eliminación de estos
gases es relativamente simple, puesto que se extraen de la solución en la medida que
aumenta su temperatura.
El estándar de la industria para desaireadores, requiere que el oxígeno sea removido a

niveles de 0,005 cm3/L y el dióxido de carbono sea reducido a cero. Un beneficio adicional
de este proceso es que el agua se calienta muy por encima de la temperatura de los
suministros de agua típicas, eliminando el impacto del agua fría en el suministro a la caldera.
El desaireador es el equipo en el que el oxígeno y el dióxido de carbono, son liberados del

agua de reposición (make-up) y de la que se le permite escapar a la atmósfera.
Funcionalmente, el desaireador es un tanque presurizado en el que el agua está
acondicionada como sigue: 268
1. En primer lugar, el agua se hace pasar a través de las válvulas de pulverización que
atomizan el agua en un rocío fino. Este rocío pasa a través de una atmósfera de vapor
calentándose rápidamente, hasta un punto cercano a la temperatura de vapor a través
del que está pasando. Este proceso inicial remueve la mayor parte del oxígeno y
dióxido de carbono del agua.
2. A continuación, el agua es dirigida a una sección de lavado en el que el agua se pone

en contacto directo y se mezcla con vapor vivo que remueve el oxígeno y el dióxido
de carbono remanente y aumenta la temperatura del agua hasta llegar a la
temperatura del vapor entrante.
3. A medida que el agua sale de la sección de lavado, ésta fluye al interior de la sección
de almacenamiento del desaireador a la espera de la demanda de la caldera. El agua
está ahora completamente desgasificada y se almacena a la temperatura del vapor
que alimenta al desaireador.
4. Cuando el proceso de desgasificación es completado, los gases pueden escapar del

desaireador a través de un orificio de venteo sobre la sección de lavado.
3.5.3 Alimentación de Diesel
1. Bomba de llenado estanque Diesel Calderas
269
2. Estanque Diesel Caldera
270
3. Bombas de Impulsión Diesel a Caldera
3.6 SUMINISTRO Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE
La sala de compresores consta de 3 compresores de iguales características para generar el

aire comprimido necesario para el consumo de la planta.
3.6.2 Compresores
Descripción Dato
TAG 06940-COM-001/002/003
Modelo DSDX 302 SFC
Capacidad de Operación 1800 a 8,5 barg
Presión de descarga del compresor 8,5 barg
Velocidad de giro de los tornillos 450 a 1860 rpm
Potencia ventiladores 1,75 kW C/U 271

Caudal Total 3600 Nm³/h
Caudal de Suministro a red Instrumentación 2913 Nm³/h
Caudal de Suministro a red Planta 655 Nm³/h

3.6.3 Secadores
Se encuentran dos secadores, uno de calidad para aire instrumentación y otro para calidad
de planta.
Descripción Dato
TAG 06940-SEC-001
Modelo DW527E
Presión máxima de diseño 16 barg
Capacidad de Operación 3162 Nm³/h
Punto de Rocío -40°C
Descripción Dato
TAG 06940-SEC-002
Modelo TE121 272

Presión máxima de diseño 16 barg
Capacidad de Operación 762 Nm³/h
Punto de Rocío 3°C
3.7 TORRES DE REFRIGERACIÓN

Las Torres de Refrigeración se encargan de suministrar a los equipos de la Planta que

requieran agua de refrigeración para enfriar fluidos y gases del proceso. A continuación se
anexa el diagrama de flujos de estos equipos.
273
274
A. Torres de Enfriamiento
Condición Operación por Celda 1° Riesgo 2° Riesgo 3° Riesgo Rendimiento
Caudal Agua (Q) 335 m³/h 370 m³/h 335 m³/h 335 m³/h 114,3
Temp. Agua Caliente (TW1) 40 °C 40 °C 45 °C 40 °C 103,5
Temp. Agua Fría (TW2) 25 °C 25 °C 25 °C 25 °C 101,5
Temp. Bulbo Húmedo (TWB) 20 °C 20 °C 20 °C 21 °C 103,7
275
B. Sistema de Filtrado
El sistema de filtrado, al igual que el de una piscina, utiliza un filtro de arena, el cual limpia el
agua y la devuelve al sistema de enfriamiento.
276
C. Inyección de Químicos
Los químicos que se inyectan están enfocados en evitar los siguientes inconvenientes:
1. Crecimiento microbiano
Es uno de los problemas más frecuentes: agua a temperaturas próximas a 35ºC, altas
concentraciones de O2, luz UV, constituyen un microclima adecuado para crecimiento de
microorganismos (algas, bacterias, hongos). Uno de los efectos que se producen es la

obstrucción de tuberías, relleno, etc., disminuyendo la eficiencia del sistema.
Otros microorganismos favorecen la corrosión: absorben o desprenden O2, favorecen
reacciones catódicas (generan H2), forman depósitos (favorecen la aireación diferencial). No
es viable un control mecánico de los microorganismos que se desarrollan, por lo que se

impone un tratamiento químico de los mismos.
Agentes desinfectantes 277
 Cloro
 Bromo
 Dióxido de cloro
Solución: dosificación de biocidas específicos para cada tipo de microorganismo, de

forma tal de que la concentración del biocida sea adecuada.
2. Incrustaciones
El agua utilizada para enfriamiento es un agua de origen natural, que se verá sometida a
calentamiento, aun cuando sea mucho menor al que se da en un generador de vapor. Por lo
tanto, encontraremos formación de incrustaciones, principalmente CaCO3 (también Mg(OH)2,
CaSO4).
Es posible estudiar las características particulares del agua que circula por el sistema, para
determinar su tendencia a precipitar o disolver depósitos cálcicos. Para esto se emplean los
Índices desarrollados por Langelier, Ryznar y Puckorius.
3. Corrosión
Los sistemas de enfriamiento contienen diversos materiales metálicos, como ser aceros,
acero galvanizado, aleaciones de cobre, etc. A esto, debe agregarse los productos utilizados
para controlar incrustaciones o crecimiento microbiano, que estarán disueltos en el agua del 278
circuito, lo que constituye un medio muy complejo.
Al estar el agua de la torre en permanente contacto con el aire, estamos seguros de que, en
cada recirculación la concentración de oxígeno disuelto en la misma será muy cercana a la
correspondiente a la de saturación de oxígeno disuelto en esas condiciones.
Este problema es grave pues la corrosión se dará en los equipos más caros: condensadores
de amoníaco, compresor, intercambiadores de calor, compresor de tornillo, etc., ocurriendo
en forma localizada.
Todo lo anterior hace que se requiera una cuidadosa evaluación al elegir un sistema de
control de la corrosión.
Una posible solución, sería modificar las características agresivas del agua. El control de la
concentración de oxígeno disuelto, por ejemplo por agregado de sulfito, sería excesivamente
caro a la vez que ineficiente.
Es frecuente el uso de inhibidores de corrosión, los que actúan protegiendo la superficie del
material metálico, cuya acción es la de despolarizar (disminuir o detener el flujo eléctrico) las
reacciones de corrosión.
Existen inhibidores anódicos y catódicos, dependiendo sobre cual reacción actúan.

En general, los catódicos precipitan sobre el metal formando una barrera protectiva al ataque
del oxígeno. Los anódicos promueven la formación de óxidos estables del metal, lo que limita
la disolución del mismo.
Los inhibidores de corrosión más comunes son:

 anódicos: molibdatos, ortofosfatos, nitritos, silicatos;
 catódicos: zinc, polifosfatos, fosfonatos.
279
3.7.3 Insumos
A. Soda Caustica
1. Datos Generales
Nombre Químico Hidróxido de Sodio
Sinónimo Soda Caustica Líquida
Formula Química NaOH
N° NU 1824
Parámetro Valor
Estado Físico Líquido
Apariencia y olor Transparente

280
pH 14 (7,5% solución)
Temperatura Ebullición 110 - 140 °C
Punto de Congelación -32 a 15 °C

 Inhalación: Si ocurre una emergencia, lleve al

afectado a un área descontaminada. Dar
respiración artificial si no respira.
 Contacto con la piel: Enjuague

inmediatamente con agua las zonas
contaminadas. Remueva ropa, joyas y
zapatos contaminados inmediatamente.
 Contacto con los ojos: Enjuague inmediatamente los ojos con un chorro de agua
directo durante al menos 15 minutos y mantenga abiertos los párpados para garantizar
que se aclare todo el ojo y los tejidos del párpado.
 Ingestión: Si tragó el producto, no induzca el vómito. De grandes cantidades de agua.

281
Si vomita espontáneamente, mantenga las vías aéreas despejadas.
4. Rombo de Seguridad del Hidróxido de Sodio
282
B. Biocida
1. Datos Generales
Nombre Químico Microbiocida Amplio Espectro
Sinónimo Biotek 600
 Inhalación: Dar aire fresco.
 Contacto con la piel: Lavar

inmediatamente con agua y jabón.
 Contacto con los ojos: Enjuague

inmediatamente los ojos con un chorro de
agua directo durante al menos 15. 283
 Ingestión: De grandes cantidades de agua.

C. Antincrustante y Anticorrosivo
1. Datos Generales
Nombre Químico Antincrustante y Anticorrosivo
Sinónimo Politor 600
 Inhalación: Dar aire fresco.
 Contacto con la piel: Lavar

inmediatamente con agua y jabón.
 Contacto con los ojos: Enjuague

inmediatamente los ojos con un chorro de
agua directo durante al menos 15. 284
 Ingestión: De grandes cantidades de agua.

Consultar con médico.
3.8 SUMINISTRO Y DISTRIBUCIÓN GAS LICUADO
Esta planta es operada de forma automática y externa. La planta de gas licuado consta de 3
elementos principales:
1. Acumulador de Gas Licuado
Encargado de acumular el LPG abastecido por camión. Este estanque es proporcionado por
la compañía abastecedora de Gas.
285
2. Transformador de Gas Licuado a Gas
Esta encargado de transformar el Gas Licuado a Gas propiamente tal, estando en

condiciones de poder ser administrado a los diferentes puntos de solicitud.
286
3. Filtro
Esta encargado de preparar el gas y dejarlo en condiciones óptimas para ser enviado a los
diferentes requerimientos de la planta
287
3.9 SUMINISTRO, ALMACENAMIENTO Y BOMBEO DE DIESEL
3.9.1 Recepción de Camiones
La recepción del Diesel se hace conectando la manguera flexible al camión y por medio de
la bomba de descarga se trasvasija el diésel al estanque de diésel.
288
289
3.9.2 Distribución a Planta
Dos bombas (1 en stand by), alimentan y distribuyen el diésel a los diferentes puntos de
solicitud y consumo diario, tal como estanque de diésel de caldera, estanque red de incendio,
tostador y generadores).
290
3.9.3 Sistema de Protección Contra Incendio
Es sector de descarga y almacenamiento contiene su propio sistema de control de incendio

el cual opera en la cercanía del estanque.
291
3.10 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO
Los principales sectores y su forma de protección son:
Sector Forma
Planta General Red perimetral de hidrantes y grifos
Correas Sicon 1 y 2 Sistema automático de diluvio
Planta General Sistemas manuales de extinción
Equipo 34420-QGS-001 Extinción automática de CO2
Planta de Renio Extinción automática por espuma de alta presión
Estanque de Diesel Extinción automática por espuma de alta presión
Área materia prima aluminio Extinción automática por polvo químico seco
Planta General Sistema de detección y alarma de incendio

292
3.10.2 Equipos principales
4. Bomba Principal
Elemento Descripción
Tipo Horizontal de carcasa partida
Punto de Operación 1500 gpm a 140 psi
Motor Eléctrico 200 HP

5. Bomba de Respaldo
Tipo Horizontal de carcasa partida
Motor Diesel 240 HP
6. Bomba de Presurización
Tipo Centrifuga Multietapas
Motor Diesel 5 HP
293
Bombas de Respaldo Sistema contra Incendio

3.11 SUMINISTRO ELECTRICO
La distribución primaria de la planta posee una tensión de servicio nominal de 23kV. El

suministro es proporcionado por una línea de media tensión y por dos generadores de
emergencia (06510-GEN-001 y 06510-GEN-002). La distribución primaria se lleva a cabo por
medio der un switchgear de aislamiento con gas SF6 (06510-SWG-001).
.
La estación principal de 23kV es el tablero de distribución principal y alimenta:
 Un Banco de Condensadores MT (BCO, 06510-BCO-001) y un sistema de filtro de

armónicas
 Seis Subestaciones de Unitarias, las cuales entregan el suministro eléctrico hacia

Cinco Salas Eléctricas, tal como se indica a continuación:
294
• 06510-SEU-001 y 06510-SEU-002: Sala Eléctrica 06510-SEL-001
• 06510-SEU-003: Sala Eléctrica 06510-SEL-002.
A. Áreas de proceso alimentadas por medio de la Sala 06510-SEL-001:
 Planta de Tostación y concentrado Molibdeno (Área 34310).

 Planta Briquetadora (Área 34320).
 Planta manejo y tratamiento de gases de Tostación (Área 34410).
 Planta de Ácido (Área 34420)
 Planta de servicios equipos críticos (Área 06510)
B. Áreas de proceso alimentadas por medio de la Sala 06510-SEL-002:
 Planta Lixiviación (Área 34100)

 Planta cementación cobre (Área 34200)
C. Áreas de proceso alimentadas por medio de la Sala 06510-SEL-003:
 Planta almacenamiento distribución agua (Área 06330)

 Planta Aire Inst. y Planta (Área 06940)
 Planta Tratamiento Efluentes (Área 34510)
 Suministro y Preparación de Reactivos (Área 34800)
 Área Servicios (Áreas 06340 – 06350 – 34610)
D. Áreas de proceso alimentadas por medio de la Sala 06510-SEL-004:
 Planta de Ferro molibdeno (Área 34330)

 Planta de Recuperación de Cloruro Férrico (34710)
 Planta de Renio y Amoniaco (Área 34430)
 295
E. Áreas de alimentadas por medio de la Sala 06510-SEL-005:
 Planta de Tratamiento Aguas Servidas (Área 06360) y Área Edificios e Infraestructura

(Área 06110)
En el diagrama de la página siguiente, se puede ver un esquema del suministro y distribución

de la energía en Molyb.
296
3.11.2 Niveles de Tensión
1. Distribución de Media Tensión
Tensión de Servicio 23kV
Tensión nominal 24kV
Frecuencia 50Hz
Número de fases 3
Tensión nominal de resistencia a frecuencia industrial 50kV
Tensión nominal de resistencia a impulso (BIL) 125kV

25kA (distribución principal)
Corriente admisible de corta duración
16kA(subestaciones de unidades)
A través de baja resistencia, la cual limita
Sistema de Puesta a Tierra
la corriente de falla a tierra a 200A 10 s
2. Distribución en Baja Tensión

297
Tensión Nominal de Baja Tensión 600V
Tensión Nominal de servicios auxiliares 400-231V
Frecuencia 50Hz
Número de fases 3
Sistema de Puesta a Tierra Sólidamente Aterrizado
La tensión de control en corriente continua es de 125 Vcc, mientras que en corriente alterna
es de 120 Vca, 50 Hz, monofásica
3.11.3 Descripción Niveles de Tensión
A. Tensión de 23 kV
La tensión de 23 kV correspondiente al Nivel de Distribución Primaria en Media Tensión y de

interconexión del SEP de la Planta con la red de la Empresa Distribuidora.
B. Tensión de 600 V
La energía eléctrica suministrada en este nivel de tensión nominal es utilizada para la

alimentación de los motores de los distintos equipos. En conformidad con lo señalado en el
Criterio de Diseño de Electricidad IDMOLY-I1-FOSTER-06510-CRTEL02-3400-001, los
motores operarán con una tensión de servicio de 575 V.
C. Tensión de 400 - 231 V
Esta tensión nominal se encuentra disponible para los servicios generales de cada una de 298
las áreas de la planta, este nivel de tensión alimentará a los equipos y aparatos eléctricos
que operan con una tensión de servicio de 380V y 220 V.
D. Tensión de 120 Vca
La tensión alterna de 120 Vca, 50 Hz, monofásica, se utilizará como tensión de control para
todos los equipos eléctricos en baja tensión (CDC, CCM, VDF, Partidores Suaves y Paneles
de Control). La tensión de control se obtendrá desde transformadores de control ubicados
en los equipos anteriormente mencionados y/o desde UPS instaladas en cada sala eléctrica.
E. Tensión de 125 Vcc
Esta tensión se utilizará para suministrar energía en corriente continua al sistema de control
y protección del Switchgear 06510-SWG-001. Se obtendrá mediante sistema Cargador y
Banco de Baterías, el cual suministrará un respaldo de 24 horas por día, 7 días a la semana,
los 365 días del año, para las eventuales operaciones de estos equipos. Además de ello,
esta tensión también estará disponible para la alimentación del control asociado a los equipos
de maniobra y protección del Empalme en Media Tensión de la planta.
3.11.4 Descripción Equipos Principales
A. Switchgear De Aislamiento Con Gas Sf6 (Gis), (Tag 06510-Swg-001)
Instalación Interior
Temperatura de Diseño Máx. 40°C
Tipo Conmutador con Aislamiento de Gas tipo ZX0
 Tipo sometido a prueba según IEC62271-200

 Clasificación de Arco Interno IAC AFL
Clasificación
(Instalación por medio de montaje en pared)
 Gabinete metálico, clase de separación PM
125VDC de Sistema de Suministro de Energía

Tensión de control 299
Eléctrica de DC
Interruptor Al vacío
Seccionador/ Cuchilla de Puesta a Tierra Operación manual
Unidad de Medición, Protección y Control REF 620, ION 6200
Pararrayos de Sobretensión Óxido Metálico (MO)

B. Subestaciones Unitarias De 23kv
Sección de Entrada
 Seccionador, operación manual

Dispositivos Principales  Interruptor de puesta a tierra, operación manual
 Interruptor al vacío, motorizado
120VAC de la UPS para protección, control y carga

Tensión de control
de resortes de interruptor.
Unidad de Medición, Protección y Control REF620
Transformador
Trifásico, diseño con núcleo de capa, inmerso en

Tipo
líquido
Diseño de cuba Sellado herméticamente
Tipo de aceite Aceite mineral, libre de PCB 300

Refrigeración ONAN
Dyn1, conexión rígida a tierra en punto de partida de

Grupo vectorial
transformador
Aumento de temperatura Aceite 60°C, Bobinado 65°C (respecto a
Material arrollamiento primario/secundario Cobre
Primaria 23kV
Tensión nominal
Secundaria 600V o 400V
Sin carga en lado de alta tensión, ±2x2.5% (5 tomas
Cambiador de tomas
en total) Bloqueable
Carcasa / Bastidor
Bastidor común para transformador de potencia y sección de entrada
C. Centro De Distribución De Cargas Bt (Cdc) Y Centro De Control Motorizado (Ccm)
Carcasa NEMA 1a
Medio de Refrigeración Aire
Entrada de Cables (poder y control) Por abajo o por arriba
120VAC del transformador o UPS para protección,

Tensión de control
control y carga de resortes de interruptor.
El Centro de distribución de Cargas (CDC) está conectado con el transformador de

distribución por medio del conducto de barras. Los paneles del CCM, del proveedor y de los
VDFs están conectados al CDC/CCM por medio de cable.
301
D. SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA DE EMERGENCIA GRUPO GENERADOR
El objetivo del grupo de generadores es de alimentar las cargas de emergencia de la planta

en caso crítico por un tiempo definido. Estos dos grupos de generadores consisten de
motores de diésel, generador eléctrico, panel de comando, tanque de combustible,
transformador y puesta a tierra (NER). Además hay un sistema de sincronización con la red
para el modo paralelo. El transformador eleva la tensión de 400V a 23kV.
Cada generador tiene una potencia eléctrica de 1.25MVA (1.4MVA en emergencia) y

alimentará un transformador elevador (06510-TMT-001 y 06510-TMT-002) el cual está
conectado a 06510-SWG-001. Los NERs son conectados en los puntos neutros de los
transformadores. Los generadores están puestos a tierra directamente.
E. UPD DINÁMICO
El UPD Dinámico suministrará energía eléctrica a las cargas críticas que requieren de
energía continua sin pasar por cero, empleando la energía almacenada como energía
cinética en el volante de inercia, hasta que el generador y el motor diésel de la unidad del
UPD Dinámico alcancen la potencia nominal, durante la ausencia de suministro por parte del
proveedor de la red eléctrica.
Además de lo anterior, el UPD Dinámico dará apoyo a las cargas críticas en el caso de micro
cortes, fluctuaciones de voltaje, variaciones de frecuencia, armónicos o cualquier
perturbación en la red.
La figura siguiente, ilustra la conexión de los equipos de respaldo en el sistema eléctrico de

Molyb
302

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1 ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO

1.1 OBJETIVO DEL PROYECTO

La Sociedad de Procesamiento de Molibdeno Ltda. (MOLYB), Filial de la Corporación

La Planta industrial de Procesamiento de Concentrado de Molibdeno, se encuentra ubicada

La Planta Molyb, se encuentra al norte de la ciudad Mejillones, aproximadamente a 7 km y a

1. Lixiviación con Cloruro Férrico

1. 34100: Lixiviación con Cloruro Férrico

Orientación de la Planta y Áreas en Relación al Terreno

1.4 PRODUCCIÓN ESTIMADA DE PRODUCTOS

2.1 PLANTA DE LIXIVIACIÓN LR

Ubicación del Área de Lixiviación LR dentro de la Planta

2.1.1.1 Preparación de Pulpa y Alimentación a Reactores

El concentrado de Molibdeno alto en Cobre se recepciona a granel (maxisacos) y se vierte

Preparación de Pulpa y Alimentación a Reactores de Lixiviación

La pulpa homogeneizada en los estanques de preparación, es impulsada por las bombas de

Disposición Estanques Preparación de Pulpa (34100-EST-001/002) en la Planta LR

Luego de realizar el proceso de lixiviación, la pulpa es descargada en forma gravitacional

Descarga reactores de Lixiviación a Reactores de Enfriamiento

Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

En el proceso de lixiviación y enfriamiento de la pulpa se generan vahos, los cuales son

Lavado de Vahos proveniente de los Reactores de Lixiviación

Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

La pulpa almacenada en el estanque de alimentación al filtro es enviada por las bombas de

Separación del Concentrado Lixiviado de la Solución Lixiviante Degradada

Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

Traspaso de la Solución Ferrosa Alta en Cobre hacia el Área 34200 de

Clarificación de las Soluciones Obtenidas en la Etapa de Filtrado

Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

2.1.1.5 Secado del Concentrado Moly

Secado del Concentrado Moly Obtenido en la Etapa de Filtrado

Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

Lavado de los Vahos Producidos en la Etapa de Secado

Reactores de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

Enfriado del Concentrado Moly y Envío a Planta de Tostación

Otra parte de la producción excedente, de aproximadamente 1.000 tMof/a, será envasada

2.1.2.1 Cloruro Férrico (FeCl3)

Solución acuosa del compuesto químico

Corresponde al agente lixiviante del

Características Físico-químicas UNIDADES

Fórmula Química FeCl3 -

Color Líquido café oscuro -

eso Molecular 162,2 -

Densidad (20° C) 1,405-1,485 gr/cc

Presión de Vapor (20° C) 40 mmHg

Punto de Cristalización -10 °C

Fe [II] 2,5 % máx.

HCl 0,5 % máx.

Sólidos en suspensión 0,1 % máx.

As 2,0 ppm máx.

Cd < 0,1 ppm.

Pb < 0,1 ppm.

Hg < 0,05 ppm.

2.1.2.2 Soda Cáustica Líquida 25

El Hidróxido de Sodio o Soda Cáustica (NaOH) es un

Corresponde a la solución de lavado de los

Na2CO3 0,50 % máx.

NaCl 1,10 % máx.

NaClO3 0,30 % máx.

Na2SO4 0,050 ppm máx.

Densidad, g/cc a 20°C 1,525 – 1,543

Reactor de Lixiviación 34100-RQM-001 a 006

Peso (en vacío) (kg) 7.200

Material ASTM A-36, recubierto interiormente en vidrio