ESTADO PLÁSMATICO

DEFINICIÓN

El estado plasmático es un tipo de estado de la materia que se caracteriza por

poseer una carga de energía alta que se genera, en gran medida, en situaciones en
las que la temperatura está muy elevada. El plasma es el cuarto estado de la materia
en el que prácticamente todos los átomos están ionizados y con la presencia de una
cierta cantidad de electrones libres, no ligados a ningún átomo o molécula. Es un fluido,
formado por electrones, e iones positivos.

Esto hace que el plasma sea buen conductor eléctrico y que responda fuertemente
a los campos electromagnéticos. El plasma presenta unas propiedades diferentes
de las de los sólidos, líquidos y gases, por lo que es considerado como otro estado de
la materia.

Puede presentarse de diferentes maneras: como nubes gaseosos neutros, como se

observa en caso de las estrellas; en forma de gas, el plasma no tiene una forma o
un volumen definidos, pero bajo la influencia de un campo magnético puede formar
estructuras como rayos de iones

Un plasma es un gas que se ha energizado hasta llegar al

punto de que algunos de los electrones se liberan de los
átomos que forman el gas, pero siguen conviviendo juntos,
electrones libres e iones positivos.
HISTORIA DEL PLASMA

La disciplina hoy denominada física del plasma nació

de la convergencia entre dos líneas de investigación
originadas en el siglo XIX. Por un lado, el estudio
riguroso de las descargas eléctricas fue iniciado en
Inglaterra por Michael Faraday y fue continuado
después por Joseph John Thomson, William Crookes
y Sealy Edward Townsend. El 1,923, Irving Langmuir
observó que los gases ionizados presentes en una
descarga respondían colectivamente a las perturbaciones externas. Esta calidad,
análoga a la de los plasmas sanguíneos, le llevó a adoptar el término plasma para
referirse a estos sistemas.

La otra columna sobre la que descansa la física del plasma proviene de los estudios
sobre el comportamiento de fluidos conductores bajo la influencia de campos
electromagnéticos. Esta disciplina, dicha magnetohidrodinámica, fue desarrollada
inicialmente por Faraday y André-Marie Ampere. En el siglo XX, la
magnetohidrodinámica permitió estudiar fenómenos observados en el Sol y en la
ionósfera terrestre.

Después de la Segunda Guerra Mundial, el creciente interés en desarrollar reactores de

fusión que proporcionaran una energía limpia, segura y barata alimentó un rápido
avance de la física del plasma, esencial para entender el comportamiento de un gas a
las altas temperaturas necesarias en el interior de tales dispositivos.

A pesar del optimismo inicial, la fusión nuclear todavía no ha logrado cumplir sus
promesas, principalmente debido a la existencia de inestabilidades antes desconocidas
en el plasma. Sin embargo, la comunidad científica espera que el reactor termonuclear
experimental internacional (ITER) consiga eliminar tales inestabilidades y opere en
condiciones energéticamente rentables de fusión.

Actualmente, la física del plasma es una disciplina madura y extensa. Sus herramientas
son imprescindibles en la investigación astrofísica y geofísica; sus aplicaciones tienen
una gran importancia económica y van desde la fusión nuclear mencionada hasta el
tratamiento de materiales mediante descargas eléctricas. Otros usos industriales son el
grabado de circuitos electrónicos y la purificación de emisiones contaminantes.

COMPARACIÓN ENTRE EL ESTADO GASEOSO Y EL ESTADO PLASMÁTICO

El estado gaseoso suele presentar las

siguientes características:

 Apenas existe cohesión entre las

moléculas.

 Las fuerzas de atracción son muy Estado Gaseoso de la Materia

pequeñas entre las moléculas
.
Gas  No tienen una forma fija definida

 Su volumen es variable

 Son expansibles y compresibles

 Poseen una densidad muy baja

 Las moléculas se mueven a alta

velocidad de manera libre Estructura molecular
y desordenada del estado gaseoso
  Al aumentar la temperatura las
partículas se mueven más
deprisa por lo que además
se aumentará la presión

El Plasma es un estado parecido al gas,

compuesto por átomos ionizados en el
que los electrones circulan libremente.

Se produce cuando un gas se calienta

a temperaturas muy
altas provocando colisiones entre los
átomos que liberan electrones
ionizando el gas.

Al colisionar dichas partículas se emite Estado Plasmático de la Materia

luz como en el caso de los tubos
Plasma
fluorescentes o los letreros de neón.
Los plasmas son buenos conductores
de la electricidad

Ejemplos de Plasmas:

 Los rayos de una tormenta.

Estructura molecular
 Las auroras boreales del estado plasmático

 Arcos de soldadura

 Tubos fluorescentes y pantallas de

plasma

EJEMPLOS DE PLASMA

Los plasmas forman el estado de agregación más abundante de la naturaleza. De

hecho, la mayor parte de la materia en el universo visible se encuentra en estado de
plasma. Algunos ejemplos de plasmas son:

Estado plasmático en la naturaleza

  Ionósfera: es una parte de la atmósfera terrestre, entre la mesosfera y la
exosfera, en donde la radiación solar es tan fuerte que puede remover los
electrones de los átomos que conforman el aire. Como se consecuencia se
forman las auroras boreales y auroras
australes.

 Aurora boreal y aurora austral: es la

luminosidad que se produce en el cielo
nocturno, generalmente, en las zonas
polares.

 Sol: el Sol es una estrella cuyo núcleo de

gas está ionizado que es calentado por fusión nuclear.

 Nebulosas: son zonas compuestas por grandes masas de materia ionizada

que al calentarse forman nuevas estrellas.

 Rayos: es un estado plasmático que se percibe como rayos luminosos durante

fuertes tormentas. Los rayos tienen un alto porcentaje de ionización y de
temperatura.

Estado plasmático en las aplicaciones tecnológicas

 Iluminación: el estado plasmático de la materia

ha favorecido la creación de lámparas
fluorescentes frías de bajo consumo eléctrico,
entre los que se pueden mencionar los tubos
fluorescentes.

 Soldadura: en la formación del arco eléctrico.

 Pantallas de televisores o computadoras: son

pantallas compuestas por gases de neón y xenón.

 Motores de cohetes: en estos motores se aceleran los iones en un campo

eléctrico de alta potencia que expulsa materia en estado plasmático al exterior.

MECANIZADO POR HAZ DE PLASMA

Cuando la temperatura de un gas se eleva a unos 2000 ° C, las moléculas de gas se

disocian en átomos separados. A temperaturas más altas, 30000 ° C, estos átomos se
ionizan. El gas pasa a un estado denominado plasma. El mecanizado por plasma se
adoptó a principios de la década de 1950 como un método alternativo para el corte con
llama y oxígeno de acero inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos. Durante ese
tiempo, las limitaciones del proceso con respecto a la baja velocidad de corte, la pobre
calidad de mecanizado y el equipo poco confiable fueron claras. Recientemente, el
mecanizado de materiales metálicos y no conductores se ha vuelto mucho más
atractivo. Una característica importante del mecanizado por haz de plasma (PBM) es
que es el único método de fabricación que funciona más rápido en acero inoxidable que
en acero dulce.

 SISTEMA DE MECANIZADO

En el mecanizado por plasma se genera un arco continuo entre un cátodo de

tungsteno caliente y el ánodo de cobre refrigerado con agua. Se introduce un
gas alrededor del cátodo y fluye a través del ánodo. La temperatura, en el orificio
estrecho alrededor del cátodo, alcanza los 28000 ° C, que es suficiente para
producir un arco de plasma de alta temperatura. En estas condiciones, el metal
que se está mecanizando se derrite y se vaporiza muy rápidamente. La corriente
de gases ionizados elimina los restos de mecanizado como una fina
pulverización creando líneas de flujo en la superficie mecanizada. Las
características generales de PBM se muestran en la Tabla 5.6. Las tasas de
eliminación por este método son sustancialmente más altas que las de la
operación de torneado de punto único convencional. Los sistemas de
mecanizado de plasma se dividen en arco de plasma, chorro de plasma, plasma
protegido y plasma de aire.

 ARCO DE PLASMA
 Como se muestra en la figura 5.49, el arco es formado desde el electrodo
posterior de la antorcha de plasma a la pieza de trabajo conductora causando
temperaturas tan altas como 33300 °C. El efecto de doble arco entre la boquilla
y la pieza de trabajo daña el electrodo y la pieza de trabajo. Se encuentran altas
velocidades de transferencia de calor durante el arco de plasma debido a la
transferencia de todo el calor del ánodo a la pieza de trabajo. Debido a la mayor
eficiencia de los sistemas de arco de plasma, a menudo se utilizan para
mecanizar metales. El arco de plasma no depende de una reacción química
entre el gas y el metal de trabajo. Debido a que la temperatura es alta, el proceso
es adecuado para cualquier material eléctricamente conductor, incluidos
aquellos que son resistentes al corte de oxi-gas.

 CHORRO DE PLASMA

En este sistema, que se muestra en la figura 5.50, el arco no transferido se opera

dentro de la antorcha misma. Solo se emite gas ionizado (plasma) como un
chorro que causa una temperatura de hasta 16600 ° C. Dado que la antorcha en
sí es el ánodo, el agua de refrigeración extrae una gran parte del calor del ánodo
y no se utiliza de manera efectiva en el proceso de eliminación del material. Los
materiales no conductores que son difíciles de mecanizar, por métodos
convencionales, a menudo son abordados con éxito por el sistema de chorro de
plasma.
 PLASMA PROTEGIDO

PLASMA BLINDADO CON GAS.

Al mecanizar diferentes materiales, como aluminio, acero inoxidable y acero
dulce, es posible que haya que utilizar gases de asistencia para producir cortes
de calidad aceptable. En tal caso, se agrega un escudo externo de gas alrededor
de la boquilla para reducir el efecto de la atmósfera sobre el gas de mecanizado
(nitrógeno o argón). El gas de protección depende del metal que se está
mecanizando. Para acero inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos, el
hidrógeno se usa a menudo como gas de protección. El dióxido de carbono es
popular para metales ferrosos y no ferrosos. Para aceros suaves, también se
puede usar aire u oxígeno.

PLASMA PROTEGIDO CON AGUA.

Como se muestra en la figura 5.51, el nitrógeno se usa para el mecanizado
mientras que el gas protector se reemplaza por agua. El agua forma una camisa
radial alrededor de la antorcha de plasma. Se informa que el efecto de
enfriamiento del agua reduce el ancho de la zona de corte y mejora la calidad
 del corte.
 PLASMA DE AIRE
El aire comprimido se utiliza como gas de mecanizado en lugar de nitrógeno o
argón (figura 5.52). Cuando el aire se somete a la alta temperatura del arco
eléctrico, se descompone en sus gases constituyentes. Dado que el oxígeno, en
el plasma resultante, es muy reactivo, especialmente con metales ferrosos, las
tasas de mecanizado aumentan en un 25 por ciento. El principal inconveniente
de este método es la superficie fuertemente oxidada, que se obtiene con
frecuencia en el caso del acero inoxidable y el aluminio. Debido a que el
tungsteno es reactivo con el oxígeno, las aleaciones de hafnio cobre (Hf-Cu) o
hafnio zirconio (Hf-Zr) también reemplazan los electrodos de tungsteno. Sin
embargo, la vida de estos electrodos se acorta. Los materiales eléctricamente
conductores como el acero inoxidable y el acero de aleación de níquel, cromo,
el aluminio y el cobre se pueden mecanizar con plasma de aire. Dado que el aire
se utiliza para fines de mecanizado y blindaje, el costo de mecanizado es
aproximadamente la mitad que el del plasma de gas o agua. Cuando se usa una
mezcla de gas de 80% de nitrógeno y 20% de oxígeno, la tasa de mecanizado
de acero dulce aumenta en aproximadamente un 25%.
Corte Oxicombustible

Los procesos de corte con gas oxicombustible (OFC) separan o eliminan metal mediante
la reacción química de oxígeno con el metal a temperaturas elevadas. La temperatura
requerida se mantiene con una llama de gas combustible que arde en oxígeno. La
operación de corte propiamente dicha la realiza el chorro de oxígeno; la llama de
oxígeno-gas combustible es el mecanismo empleado para calentar el metal base a una
temperatura de
precalentamiento aceptable y para mantener la operación de corte. El soplete de OFC
es una herramienta versátil que puede llevarse con facilidad al lugar donde se va a
trabajar. Sirve para cortar placas de hasta 400 mm de espesor.

Principios de Funcionamiento

El proceso de corte con gas oxicombustible se vale de un soplete provisto de una

boquilla. Las funciones del soplete son producir llamas de precalentamiento mediante la
mezcla del gas y el oxígeno en las proporciones correctas y suministrar un chorro
concentrado de oxígeno de alta pureza a la zona de reacción. El oxígeno oxida el metal
caliente y también hace saltar los productos de reacción fundidos eliminándolos del
corte. El soplete mezcla el combustible y el oxígeno para las llamas de precalentamiento
y dirige el chorro de oxígeno hacia el corte. La boquilla de corte del soplete contiene
varias salidas para llamas de precalentamiento y un conducto central para el oxígeno
de corte.
La llama de precalentamiento sirve para calentar el metal hasta una temperatura en la
que el metal reaccionará con el oxígeno de corte. El chorro de oxígeno oxida
rápidamente casi todo el metal de una sección angosta para efectuar el corte. Los óxidos
del metal y el metal derretido son expulsados del área de corte por la energía cinética
del chorro de oxígeno. Cuando el soplete se desplaza sobre la pieza de trabajo a una
velocidad apropiada, se obtiene una acción de corte continua. El soplete puede moverse
a mano o con un carro mecanizado. La precisión de una operación manual depende en
gran medida de la habilidad del operador. La operación mecanizada casi siempre mejora
la precisión y la rapidez del corte y el acabado de las superficies cortadas.
Diferencias entre el Corte por Plasma y el Corte Oxicombustible.

El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal conductor, acero suave,
aluminio y acero son algunos ejemplos. Con el acero suave, los operarios
experimentarán más rápido los cortes más gruesos que con aleaciones.

El oxigas corta quemando u oxidando, el metal es seccionado. Por tanto, se limita al

acero y otros metales ferrosos que soportan el proceso de oxidación. Metales como el
aluminio y el acero inoxidable forman un óxido que inhibe la oxidación adicional por lo
que el corte por oxigas es imposible. El corte por plasma, sin embargo, no se basa en
la oxidación para trabajar, y por tanto puede cortar aluminio, acero y cualquier otro
material conductor.

Mientras que diferentes gases se pueden usar para el corte por plasma, la mayoría de
la gente hoy en día utiliza aire comprimido para el gas de plasma. En la mayoría de las
tiendas, el aire comprimido está disponible, y por tanto el plasma no requiere gas
combustible y oxígeno comprimido para el funcionamiento.

El corte por plasma es típicamente más fácil de dominar por los soldadores noveles en
materiales más finos, el corte por plasma es mucho más rápido que el corte por oxigas.
Sin embargo, para las secciones pesadas del acero (1 pulgada o más) el oxigas sigue
siendo preferible al ser típicamente más rápido, para aplicaciones de placas más
pesadas, se requiere fuente de corriente de alta capacidad para aplicaciones de corte.

El corte por oxigas requiere que el operario controle con cuidado la velocidad de corte y
así mantener el proceso oxidante. El plasma es más tolerante en este aspecto. El corte
por plasma realmente brilla en algunas aplicaciones especiales, tales como el corte de
metal expandido, algo que es casi imposible con oxigas. Y, en comparación con el medio
mecánico de corte, el corte por plasma suele ser mucho más rápido y pueden hacer
cortes no lineales fácilmente.

Las máquinas de corte por plasma suelen ser más caras que las de oxigas, y también,
las de oxigas no requieren potencia eléctrica o aire comprimido que puede ser un
método más conveniente para algunos usuarios. Oxigas puede cortar secciones
gruesas (>1 pulgada) de acero más rápido que el plasma.
Equipos

Para medida de este informe se trabajará con equipos de HYPERTHERM SHAPING

POSSIBILITY, que cuentan con una alta gama de equipos para sistemas de plasma.

POWERMAX45 XP

 Ofrece una capacidad de corte de

5
hasta 16𝑚𝑚 ( 𝑝𝑢𝑙𝑔)
8

 Excelente versatilidad, lo que

permite una interfaz para CNC y
aplicaciones manuales.
 Voltaje:
200 – 240 V; 1F; 50 – 60 Hz.
480 V; 3F; 50 – 60 Hz
 Corriente de salida: 10 - 45 A
 Potencia nominal: 8 – 10 KW

POWERMAX85

 Ofrece una capacidad de corte de hasta

25mm (1pulg).
 Excelente versatilidad, lo que permite una
interfaz para CNC y aplicaciones manuales.
 Voltaje:
200 – 480 V; 1F; 50 – 60 Hz
200 – 600 V; 3F; 50 – 60 Hz
 Corriente de Salida: 25 – 85 A
 Potencia nominal: 20 KW para 85 A

MAXPRO200
  De uso industrial de gran capacidad.
 Voltaje:

200 - 208VCA, 3-F, 50 Hz, 108/104 A

220 VCA, 3-F, 50 – 60 Hz, 98 A
240 VCA, 3-F, 60 Hz, 90 A

 Corriente de Salida: 200ª

Rangos de Aplicación y Velocidades de Corte.

Como todos los procesos de corte por plasma, el de alta definición produce mejores
resultados dentro de un rango de espesores y tipo de material. Actualmente, existen
sistemas de alta definición disponibles para espesores entre 0.5mm y 50mm en acero
al carbono; con una variación en las corrientes desde 30 A hasta 400 A.

En los sistemas de corte plasma convencional, se obtiene mejor calidad en los rangos
bajos de corriente. Por ejemplo, se puede cortar una lámina de 10 mm utilizando
corriente de 45 amperios y velocidad de 1 m/min con buena calidad de corte. Sin
embargo, si se corta la misma pieza con 85 amperios y a una velocidad de 2.5 m/min.
Si el trabajo no requiere una tolerancia tan ajustada, se puede elevar la corriente a 200
amperios y cortar la misma pieza con una velocidad de 3.5 m/min.

En los siguientes gráficos se mostrarán las velocidades de corte por plasma para
Aluminio, Acero Inoxidable y Acero al Carbono con los equipos de Hypertherm.
 Velocidad de Corte por Plasma para Acero al
Carbono
6000

5000

4000
Velocidad [mm/min]

3000 Acero Al Carbono - 45A

Acero al Carbono - 85A

2000 Acero al Cabono - 200A

1000

0
0 10 20 30 40 50 60
Espesor [mm/min]

5000
Velocidad de Corte por Plasma para Acero Inoxidable

4500
Acero Inoxidable - 45A
4000
Acero Inoxidable - 85A
Velocidad de Corte [mm/min]

3500
Acerio Inoxidable -
3000 200A

2500

2000

1500

1000

500

0
0 5 10 15 20 25
Espesor [mm]
 Velocidad de Corte por Plasma para Aluminio
8000

7000

6000

5000
Axis Title

4000
Aluminio - 45A
3000 Aluminio - 85A

2000

1000

0
0 5 10 15 20 25
Espesor [mm]

Corte por Plasma - Oxiacetileno

6000

5000
Velocidad [mm/min]

4000

3000

2000

1000

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Espesor [mm]

Corte por Plasma - MAXPRO200 Corte por Oxiacetileno

Todos los datos corresponden a velocidades de corte mecanizado entregados por el
fabricante.

Se observa que la velocidad de corte por plasma para el rango de 5 hasta 10 mm

supera considerablemente al corte por oxiacetileno, esto se complementa con la
información del grafico de costos donde se confirman los datos que se pueden
encontrar en la literatura, esto es; el costo del corte por Plasma es inferior al costo
Oxicorte en espesores de hasta 2 pulgadas. Sobre este valor el costo aumenta debido
a los elevados niveles de corriente que se requieren. La causa principal de esto es las
altas velocidades de corte, sumado al bajo costo de gas plasma (asumiendo que se
utiliza aire).
Ventajas de Corte Por Plasma.

Ventajas

 En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza

requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o
viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de plasma,
que no hace contacto

 En comparación con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un nivel

energético muy superior, lo que permite mayores velocidades de corte.

 El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de

precalentamiento. El inicio instantáneo resulta especialmente ventajoso en
aplicaciones que implican interrupción del corte, como en el corte de mallas.

 Mejor Calidad de corte que elimina operaciones secundarias costosas y

desperdicios de materiales.

 Mas piezas de trabajadas por jornadas por lo que genera costos más bajos por
pieza trabajada.

Desventajas

 En comparación con la mayor parte de los métodos de corte mecánicos,

presenta peligros como son incendio, choque eléctrico, luz intensa, humo y
gases, y niveles de ruido que probablemente no estén presentes en los procesos
mecánicos.

 Es difícil controlar el PAC con tanta precisión como algunos procesos mecánicos,
para trabajos con tolerancias estrechas.

 En comparación con el OFC, el equipo de PAC tiende a ser más costoso,

requiere energía eléctrica y presenta peligros de choque eléctrico.

Ventajas sobre el Oxicorte.

 Tiene un espectro de aplicación sobre materiales más amplio.

 Su costo operativo es sensiblemente inferior.
 Facilidad de su operación hace posible trabajar en corte manual y
automatizado.
 Corta metales con espesores pequeños, con oxicorte no sería posible.
 Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo
sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas.
 Brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor (hasta
7 veces mayor vs. Oxicorte).
 Mayor precisión y limpieza en el corte.