UNIVERSIDAD LAIC

A ELOY ALFARO DE MANABÍ

FACULTAD:
INGENERIA INDUSTRIAL

MATERIA:
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INTEGRANTES:
✓ Bejarano Ramírez Karen
✓ Cedeño Santana Junior
✓ Hidalgo Báez Armando
✓ Mendoza Bravo Cesar
✓ Moreira Rivas Jonathan
✓ Velez Franco Cristhian Enrique

CURSO:
OCTAVO SEMESTRE “B”

DOCENTE:
ING. EDDY SANTANA SANTANA

MANTA, 2017

INDICE
PLAN DE MANTENIMIENTO 3
 Tipos de mantenimiento 5
FUNCION 5
Plan de mantenimiento correctivo 5
Mantenimiento preventivo 6
Métodos de empleo 8
Fases en la elaboración del plan de mantenimiento: 8
Protocolo de mantenimiento según el tipo de equipo 9
Periodo de tiempo de aplicacion 10

Bibliografia 11
 PLAN DE MANTENIMIENTO
El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de manera planeada y
programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una frecuencia determinada.

Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad correctiva,
preventiva, detectiva o predictiva está justificada y es aplicable sólo si el equipo queda más
confiable, es decir si mejora su desempeño a nivel de reducción de tiempo de parada, reducción
de cantidad de fallas, reducción del riesgo, optimización del costo de operación, mejor
comportamiento a nivel ambiental y reducción de las afectaciones al medio ambiente. Sino la
tarea es totalmente superflua y desechable y hacerla puede incrementar las fallas o ser un franco
desperdicio.

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o

no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles
desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una
política puramente correctiva.

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

• Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el
equipo de operación.
• Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Para elaborar el plan estratégico de mantenimiento se deben:

● Conocer a las herramientas y equipos de la empresa, y si no se tiene conocimiento sobre

esto, investigar con trabajadores, manuales, etc.
● Analizar los objetivos, la misión y la visión de la empresa.
● Establecer programas de capacitación a los empleados.
● Estudiar planes de mantenimiento.
● A su vez estudiar durante distintos periodos las necesidades que requieren tanto los
equipos como las instalaciones de la empresa.
● Al final de este estudio se debe tomaren cuenta los resultados obtenidos e iniciar un
nuevo plan de acción para que se realice un mantenimiento de manera óptima.
● Un análisis del entorno externo.
● Identificación de oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades (FODA).
Analizar los recursos del Departamento de Mantenimiento.

En la implementación del plan de mantenimiento en equipos de producción. Se encuentra el

ciclo de DEMING este se constituye como una de las principales herramientas para lograr la
mejora continua en las organizaciones o empresas que desean aplicar a la excelencia en sistemas
de calidad. Es por ello que dentro de un buen mantenimiento se debe aplicar este ciclo Deming
para lograr un buen proceso de producción dentro del ciclo Deming se debe realizar los
siguientes pasos que son : Planear, Hacer, Verificar y Actuar. Donde:

● Planear o Planificar: consiste en definir los objetivos y los medios para conseguirlos.
● Hacer: Se refiere al acto de implementar la visión preestablecida.
● Verificar: Implica comprobar que se alcanzan los objetivos previstos con los recursos
previamente asignados.
● Actuar: Se refiere a analizar y corregir las posibles desviaciones detectadas, así como
también se debe proponer mejoras a los procesos ya empleados.
Tipos de mantenimiento
Para realizar las labores de mantenimiento es indispensable conocer el tipo de mantenimiento
que se le va aplicar a los componentes dentro de un sistema productivo, para ello se cuenta con
una filosofía que se centra en proporcionar estrategias y soluciones para preservar o restaurar los
activos brindando seguridad a todo el S.P. Reduciendo las probabilidades de fallos y paradas
imprevistas de equipos que generen perdidas en la producción.

FUNCION
En la actualidad el plan de mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia creciente; los
adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y automatización de la
producción, lo que exige un incremento constante de la calidad, por otro lado, la fuerte
competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de
producción o servicio, a fin de que este pueda responder adecuadamente a los requerimientos
del mercado.

El plan de mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno,
cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas deben ser objetos de
similar atención, la esencia empírica demuestra, no obstante, que la mayor atención se centra en
la actividad productiva o de servicio propiamente dicha.

Plan de mantenimiento correctivo

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o
no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles
desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una
política puramente correctiva.
El mantenimiento correctivo, comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de
eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano
plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas,
modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de
elementos básicos de mantenimiento y conservación.

Aplicación

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste
y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que
la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a
cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos
rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe estar
exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan
alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una instalación o componente en las fases
finales de su vida útil.

Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las averías y fallos
que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están programadas es esperable que cuando
se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de
tener un programa de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que
presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo no se resuelve
por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su
fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo normalmente viene acompañado de un
acortamiento de periodos de reparación en la misma máquina.

El mantenimiento correctivo se divide en dos ramas: correctivo contingente, correctivo

programable.

Mantenimiento Correctivo Contingente. Se refiere a las actividades que se realizan en

forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo,
por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo
un plan contingente.

Mantenimiento Correctivo Programable. Se refiere a las actividades que se desarrollan

en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivial y éste, aunque
necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones económicas.

Mantenimiento preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema.

Este se basa en inspecciones regulares a las máquinas, de forma planificada, programada y

controlada, con el fin de anticipar desgastes y fallas funcionales.

Beneficios del mantenimiento preventivo

1. Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos.

2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes
ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.

3. Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos realizados antes de los paros
imprevistos.

6. Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.

7. Cumplimiento con los cupos y plazos de producción comprometida.

8. Incrementa la vida de los equipos e instalaciones

La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes
de que estos provoquen fallas, por lo cual puede ser definido como una lista completa de
actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el
correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.

Con esta idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, se utiliza para ello
una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para
realizar cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a
maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos.
Métodos de empleo

Debido a la efectividad que debe tener un plan de mantenimiento existen varias formas de
realizar uno, aunque los más comunes dentro de una instalación industrial son en base a las
instrucciones del fabricante, los protocolos de mantenimiento por el tipo de equipo y en base
a un análisis de fallos potenciales de la instalación.

Instrucciones de los fabricantes de diversos equipos

Esta es la forma más cómoda y habitual de elaborar un plan de mantenimiento, a pesar que
no es sencilla tiene ventajas muy puntuales, motivo por el cual es el plan más extendido en las
industrias:

Asegura las garantías de los equipos debido al cumplimiento que los fabricantes exigen en el
manual de operación elaborado por ellos

No se necesita conocimientos técnicos avanzados ni específicos sobre los equipos a mantener,

tan solo es necesario seguir al pie de la letra las instrucciones que los fabricantes proponen

Fases en la elaboración del plan de mantenimiento:

Elaboración del listado de sistemas que componen la planta

Determinación del formato homogeneizado a emplear

Identificación de todos los equipos que componen cada sistema

Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos

Análisis de manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y frecuencia de realización

Aportes de los técnicos de la planta

Determinación del mantenimiento legal

Determinación de la especialidad de cada tarea

Recopilación del plan obtenido

Protocolo de mantenimiento según el tipo de equipo

El principio de este tipo de mantenimiento es el hecho de poder separar todos los equipos
industriales en grupos genéricos o categorías de equipo tipo, con motivo de aplicar una

serie de tareas preventivas con independencia de quien sea el fabricante y la configuración

especifica del equipo.

El conjunto de tareas basadas en este tipo de mantenimiento se conocen como protocolo de

mantenimiento programado, a partir de este aplicado a todos los equipos se facilita la tarea de
mantenimiento; cuando se tengan los protocolos de todos los equipos de la instalación y su
agrupación por sistema, frecuencia y especialidad se tendrá una idea del plan general de
mantenimiento de la empresa.

Análisis de fallos potenciales en la instalación (RCM o Reliability Centred Maintenance)

El mantenimiento centrado en fiabilidad consiste en disminuir el tiempo de parada de planta

por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción.

A parte de este también existen otros objetivos de este plan:

Aumentar la disponibilidad

Disminuir los costes de mantenimiento

Mejora la comprensión de funcionamiento de los equipos

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales

Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta

Debido al gran aporte de este método de plan de mantenimiento es necesario generalizar los
principios del mismo (manifestar todos los fallos potenciales de la instalación, identificación de
las causas que los provocan y determinación de una serie de medidas preventivas que eviten
esos fallos) en preguntas clave para aplicar correctamente esta metodología:

¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

¿Cómo falla cada equipo?

¿Cuál es la causa de cada fallo?

¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?

¿Qué consecuencias tiene cada fallo?

¿Cómo puede evitarse cada fallo?

¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

Periodo de tiempo de aplicacion

Es necesario planificar las acciones para definir de qué forma van a repetirse, y cuándo toca la
siguiente operación. Así la planificación se hace mucho más simple. Se pueden organizar
siguiendo varios indicadores:

Tiempo natural, repitiendo la acción cuando ha transcurrido un tiempo determinado desde la

última acción. Se usa cuando es difícil calcular el desgaste o medir otros parámetros.

Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la máquina. Es necesario que ésta tenga un
contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado guarda mayor relación con
el desgaste de la máquina.

Ciclos de trabajo. Algunas máquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de una sierra el
número de cortes, en una envasadora la cantidad de envases producidos…). Usar este factor es
preferible a los anteriores.

Distancia recorrida. En los vehículos es más fácil usar el cuentakilómetros para calcular la
siguiente acción preventiva.
Bibliografia

● http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-de-
maquinas/lecturas/MantenimientoIndustrial.pdf
● http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-mantenimiento/145-frecuencia-de-
lastareas-de-mantenimiento
● https://fidestec.com/blog/programa-mantenimiento-preventivo/
● http://www.fnmt.es/documents/10179/6076529/20151105+Documentacion+1/931c9
25e-bb51-450d-bb17-db70ff3a6524
Conclusión:

El mantenimiento es una actividad necesaria en las industrias en general, gracias a ello, sobre
todo el manteniendo preventivo, ayuda a poder evitar cualquier tipos de inconvenientes, fallos,
averías, accidentes, costos que pudiesen evitarse ante un fallo imprevisto, ahorro de tiempo en
reparaciones, entre otros, por lo cual elaborar un buen plan de mantenimiento ayudara a
potenciar mejor la actividad productiva de las industrias, evitando todos los problemas ya
mencionados anteriormente por los sucesos imprevistos relacionados ante la ausencia o mala
ejecución de un plan mantenimiento.

BIBLIOGRAFIA

ASTROS, I. J. (2012). monografias.com. Obtenido de monografias.com:

http://www.monografias.com/trabajos94/plan-mantenimiento-correctivo-
unexpo/plan-mantenimiento-correctivo-unexpo.shtml

EMPRE S.A. (2003). Manual de procedimientos.

Preciado, F. S. (12 de 2012). ATMOSFERIS.COM. Obtenido de ATMOSFERIS.COM:

http://www.atmosferis.com/mantenimiento-correctivo-preventivo-y-predictivo/
GARRIDO. Mantenimiento petroquímica. Tipos de mantenimiento.Recuperado de:
http://www.mantenimientopetroquimica.com/tiposdemantenimiento.html