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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE


MATERIALES

INFORMES DE LOS LABORATORIOS N° 01 - N° 05

 
 INTEGRANTES:

- APONTE DE LA CRUZ, GIANELLA

 
CURSO:

PROCESAMIENTO DE METALES
 
DOCENTE:

DR.JULIO PANTA MESONES


 
CICLO:

VII

TRUJILLO – PERÚ

2018
LABORATORIO N° 04 “MOLDEO EN CÁSCARA”

I. OBJETIVOS:

Objetivo General:

 Determinar la importancia de la fundición moldeo en cáscara para obtener piezas


de formas simples y complejas con acabados de buen nivel.

Objetivos específicos:
  Conocer los materiales esenciales para el procedimiento del moldeo en cáscara.
 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo el proceso básico de moldeo
en cáscara.

II. FUNDAMENTO TEORICO-CONCEPTUAL:

2.1. MOLDEO EN CÁSCARA

La fundición en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es


un cascarón delgado (típicamente 3/8 pulg) hecho de arena y que se mantiene
cohesionado por medio de un aglutinante de resina termofija o termoendurante. Los
moldes en cascarón por lo general se vacían con la línea de partición horizontal y
también pueden estar soportados en arena.
En este Proceso, la arena se mezclaba con una resina, allí donde entraba en contacto
con un modelo calentado hasta unos 250°C Aprox, la resina fraguada y aglutinaba las
partículas de arena sobrantes y quedaba una fina cascara alrededor del modelo, y
quedaba lista para recibir la fundición.

Fig. 01.- Proceso del moldeo en cáscara.

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SECUENCIAS DEL PROCESO

Fig. 02.- Pasos del moldeo en cáscara. 1) Moldeo girado y sujeto a la caja de volteo. 2)
Modelo y caja de volteo girada. 3) Caja de volteo del modelo en posición ya con el
revestimiento. 4) Calentamiento de la Concha con el Modelo. 5) Modelo y cascaron
retirados de la caja de volteo. 6) Colocación de las conchas en los molde para llenado.

Este es un método de Volteo, tiene unas limitaciones que son posibles formaciones de
cavidades en el cascaron y el descascare (cuando secciones del cascaron se hacen al
levantar el modelo).
Un método del moldeo es cascara es soplar el material de moldeo en el modelo. El
material puede depositarse uniformemente, forzarse en formas intrincadas y controlarse
en cantidades.

Un método más simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundiéndola en
el material de modelo enrasado en una caja parcialmente llena. Se invierte la caja
después del tiempo requerido y entonces se invierte. El modelo con la cascara verde se
quita de la caja.

El método de volteo no siempre produce cascaras exactas como el método de soplado,


pero se adapta con más facilidad a la operación automática.

Puntos Importantes en el Procesos de moldeo de Cascara concha:

- El aglutinante de resinas fenólicas en la cascara, desaparece. (Se elimina por el


quemado que se hace en el proceso cuando se está vertiendo el metal fundido.)
- La arena remanente se desprende con facilidad. (esto facilita la limpieza de la
superficie de la colada ya sea por golpeo, sacudida y volcado).

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2.2. VENTAJAS
- Este proceso de moldeo presenta una gran variedad de ventajas a comparación de
otros tipos de moldeo, por ejemplo, la superficie de la cavidad de un molde en
cascarón es más suave que la del molde convencional de arena verde, esta
suavidad permite un flujo más fácil durante el vertido del metal líquido y un mejor
acabado de la superficie del fundido final.
- Además el espesor del cascarón se puede determinar con precisión mediante el
control del tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera,
se puede formar el cascarón con la resistencia y rigidez requeridas para que
soporte el peso del líquido fundido.
- Obtención de acabados muy finos (2,5um o 100upulg)
- Buena precisión dimensional con tolerancias posibles (_+0,010 pulg(0,25um) en
partes de tamaño mediano a pequeño.)
- El buen acabado hace que se evite el maquinado de la pieza en algunas ocasiones.
- La rectractibilidad del molde (Esto hace que sea suficientemente para evitar el
desgarramiento y agrietamiento en la función).
- Los moldes son ligeros, fáciles de manejar y pueden hacerse cuando sea
conveniente.
- Los gases escapan con facilidad a través de las cascaras delgadas y se
desperdician menos colados por rechupes o bolsas.
- Se deja menos material innecesario para el maquinado de los colados hechos a
tolerancias más estrechas y con frecuencia no se necesita maquinado en absoluto.
- Una cascara delgada no tiene el efecto de enfriamiento por masa de un molde
grueso de arena
- Los colados en molde de cascara sufren menos variación en las secciones
transversales y tienden a tener capas superficiales más suaves que los colados
hechos en el moldes de arena verde.

2.3. DESVENTAJAS

- Modelo de metal más caro que el correspondiente al de arena verde, (se debe a
que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que la arena sola. La
parte más costosa en el proceso son las resinas de aldehído y fenólicas utilizadas
como aglutinantes ya que no se pueden recuperar), esto hace que al fabricar
pequeñas cantidades de piezas sea poco económico, sin embargo si se mecaniza
para la producción de grandes cantidades de piezas el proceso se vuelve bastante
económico.
- Costo del patrón del metal comparado con el patrón para el moldeo en arena
verde. (Esto hace difícil de justificar el moldeo por concha para volúmenes
pequeños de producción).
- El moldeo por concha puede mecanizarse para producción en masa y es más
económico en grandes cantidades.
- Generalmente es adaptado para fundiciones de Acero (menos de 2 lbm)

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- El uso del moldeo de cascara está restringido a piezas de tamaño pequeño y
mediano.

2.4. APLICACIONES

- Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas piezas mecánicas que
requieren alta precisión, como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros
y bielas.

Fig. 03, 04 y 05.- Elementos fabricados con moldeo en cáscara.

III. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.1. Materiales, Equipos e Instrumentos

  Placa modelo de metal hembra y macho


  Arena sílice
  Resina fenólica
  Noyera de metal hembra y macho
  Guantes de protección
  Tolva
  Expulsadora
  Horno eléctrico de atmósfera inerte
- Marca: “MERCK PERUANA S.A.”
- Tensión de línea monofásica: 220- 240V.
- Capacidad: 20 crisoles de 30 g.
- Temperatura: 100 – 1200 °C

3.2 Procedimiento experimental:


  
Elegir la placa modelo (hembra o macho) que se va a moldear.
  
Llevar al horno la placa modelo a una temperatura de 350°C.

  y se saca la placa del
Una vez llegado a esa temperatura se deja reposar un tiempo
horno con cuidado usando unos guantes de protección.
  
Se coloca una resina alrededor de la placa modelo con cuidado.
 
Se coloca la placa modelo en una tolva que contiene arena sílice.

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La tolva se voltea. La arena sílice cae sobre la superficie 
del modelo permitiendo que
 la arena recubra dicho modelo se mantiene así por 5min.

  encima a una expulsora donde se
Luego se lleva la placa modelo con la arena
expulsara de la placa un medio cascaron.
  
Luego manualmente se saca el cascaron de la placa.

Posteriormentese hace el mismo procedimiento antes explicado para la otra mitad de la
 placa modelo.

Para formar los noyos, primero se lleva las noyeras al horno a una temperatura
de 350°C y luego se embadurna con la resina fenólica con cuidado y se vacía
 de arena sílice, se deja reposar
por el orificio del centro una cierta cantidad
unos minutos y finalmente se desmolda.

IV. CONCLUSIONES:

4.1. La fundición en molde en cáscara o en concha se puede producir a bajo


costo muchos tipos de fundición con estrechas tolerancias dimensionales y
un buen acabado superficial.
4.2. Los cascarones son ligeros y delgados por lo general de 5 a 10 mm, 0,2 a
0,4 pulg., en consecuencia, sus características térmicas son distintas de los
moldes más gruesos
4.3. Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas piezas mecánicas
que requieren de alta precisión como alojamiento para engranajes, cabezas
de cilindros y bielas, el proceso es también ampliamente utilizado en la
producción de corazones de moldeo de alta precisión.

5. RECOMENDACIONES

Se debe tomar en cuenta:


5.1. Coste elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.
5.2. Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de
unos 100 kg.
5.3. Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada precisión
dimensional; por ello resultan caras.
5.4. Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales empleados
en el moldeo ordinario.
5.5. Menor permeabilidad de los moldes.
5.6. El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.

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6. BIBLIOGRAFÍA:

[1] Manufactura Ingeniería y tecnología Cuarta edición, Kalpakjian-Schimd


[2] Materiales y Procesos de manufactura para ingenieros, Lawerence e duyle
[3]Procesos básicos de manufactura, H.C.Kazanas GlennE.BakerThomasG.Greogor
[4]Fundamentos de Manufactura moderna (materiales, procesos y sistemas). Mikell
P.Groover

ANEXOS

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Fig. 06.- Placa modelo de metal macho. Fig. 07.- Noyera de metal hembra y macho.

Fig. 08.- Tolva. Fig. 09.- Expulsadora.

Fig. 10.- Horno eléctrico de atmosfera inerte.


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Fig. 11.- Tolva en movimiento. Fig. 12.- Obtención del molde.

Fig. 13.- Retirando exceso de arena. Fig. 14.- Expulsando del molde

. Fig. 15.- Vista superior del molde. Fig. 16.- Vista inferior del molde.

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. Fig. 17.- Obtención de noyos. Fig. 18.- Molde con los noyos puestos

| Fig. 19.- Obtención del molde en cáscara.

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