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EXTRUSIÓN DE KIWICHA

I. INTRODUCCIÓN

Los alimentos obtenidos por extrusión han ido ganando en importancia en los
últimos años. Los cereales, los Snake (listos para comer) y las pastas son los
productos en los que en mayor medida se ha utilizado la extrusión en las últimas
etapas del proceso. También en los últimos años la extrusión se ha expandido a
la preparación de alimentos secos y semisecos de animales domésticos,
almidones modificados, sopa deshidratada y bebidas y en proteínas vegetales
texturizadas.
Consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una masa
semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de determinada
geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas, formas y
colores a partir de un ingrediente inicial.
En el proceso de alimentos se han desarrollado diversos tipos de extrusores, el
más simple contiene un único tornillo, mientras que lo más complejos constan de
dispositivos con varios tornillos dobles. En características funcionales los
extrusores se pueden clasificar como extrusores de pasta, de alta presión, cocina
baja y alta deformación. Por ejemplo, un dispositivo de tornillo simple, este
equipo costa de las siguientes secciones: alimentación, transición y medida.

II. OBJETIVOS
o Familiarizarse con la operación de extrusión
o Extruir una mezcla alimenticia
o Describir el proceso de extrusión

o Elaborar el diagrama de flujo y describir las diferentes

etapas de la practica
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III. FUNDAMENTO TEÓRICO

KIWICHA
 Aspectos Generales
La Kiwicha (Amaranthus caudatus) junto con la quinua y otros cultivos
andinos, tiene alto contenido proteínico, fue una de las plantas
alimenticias que consumieron los cazadores y recolectores de Norte
América y los Andes antes de la domesticación de la planta en
Mesoamérica, fue gradual y Mac Neish en sus excavaciones en Puebla
(México) encontró Amaranthus junto con maíz y frijol en este proceso de
domesticación.
El Amaranthus de las cuevas de Tehuacán en Puebla data de 4000 años
A.C. en tanto que la fecha más antigua en América del Sur es de 2000 años
y viene de urnas funerarias de Salta (Argentina).
Desde la época colonial ha disminuido notablemente la superficie
cultivada de Kiwicha, su cultivo se mantiene sin persistencia en Ecuador,
Perú, Bolivia y Argentina, debido a la persistencia de los agricultores
andinos sigue teniendo importancia por su excelente calidad nutritiva
(Tapia, 1992).
La kiwicha tradicionalmente se siembra en los valles interandinos zona
"Quechua", zona ecológica ubicada entre 2700 - 3500 m.s.n.m. crece al
igual que el maíz en la Costa, Sierra y Selva hasta los 3000 m.s.n.m. a
diferencia del maíz se necesita menos cantidad de agua para su riego.
Los primeros estudios agronómicos se iniciaron en la Universidad del
Cusco, entre 1973 a cargo del Ing. Oscar Blanco y recibieron mayor
impulso en la década del ochenta, gracias al entusiasmo del Ing. Luis
Sumar, emprendiéndose una gran campaña para su fomento en 1984.
Es un alimento rico en proteínas, minerales como: Calcio, fósforo, hierro
y en vitaminas. El contenido de proteínas es mayor que los cereales
comerciales de mayor difusión mundial, trigo, maíz y arroz, y supera
ligeramente a la quinua (Early, 1985).

 Composición Química y Valor Nutritivo

En la Tabla 1 se aprecia la composición química del Amaranthus reportado por

diferentes autores.

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La composición química promedio de la kiwicha indica un contenido de 62-

64% de almidón, 12-15% de proteínas de 2-3% de azúcares totales, 7 - 8% de
grasas y 2-2,3% de ceniza (Macedo, 1990).
El contenido de proteínas en el grano es elevado (12-16%) con un óptimo
balance de aminoácidos (Tapia 1992) mientras que el maíz alcanza
únicamente el 10% (JUNAC, 1990). Por otro lado Castro (1987) menciona que
la proteína se encuentra en todos los tejidos de los grupos de cereales
existiendo mayores concentraciones en el embrión, y capa de aleurona que
en el endospermo, pericarpio y testa. La proporción de proteínas en los
amarantos se equipara favorablemente con los otros aminoácidos
(Sánchez, 1983).
En cuanto al contenido de lípidos la kiwicha contiene altos niveles en
comparación con otros cereales convencionales un valor típico es de 7,6% por
consiguiente tiene una mayor densidad energética.
El almidón es el componente más abundante en la kiwicha, contiene
aproximadamente 62% del peso total del grano comparando los gránulos de
almidón de la kiwicha, es más pequeño que el del trigo (Castro, 1987).
El almidón del amaranto está constituida principalmente por amilopectina
con solo (5-7%) de amilosa, que el almidón de trigo (20%) así la capacidad de
almidón por hincharse cuando se mezcla con agua es mucho más baja que la
del trigo (Bressani 1985).
El germen y el afrecho del amaranto constituyen un 25% de la semilla y la
harina 74% (aproximadamente lo mismo que en el caso del trigo). El germen
contiene 30% de proteínas y 20% de aceite, en tanto que en el afrecho es
apreciable su alto contenido de fibra, vitaminas y minerales (Junta de Ciencia
y Tecnología para el Desarrollo Integral 1990 mencionado por (Ancasi, 1993).
Los elementos inorgánicos más importantes en la kiwicha son el sodio,
potasio, calcio, hierro, fósforo, magnesio y otros elementos aunque en
cantidades pequeñas son indispensables para la vida. El contenido de
vitaminas de la kiwicha es similar a la quinua con excepción del ácido
ascórbico que en promedio contiene una mayor proporción.
El valor nutritivo de la kiwicha es indiscutible, diversos estudios realizados han
comprobado su alta calidad proteica en relación a otros cereales, así como su
riqueza en grasas y otros componentes.
El amaranto con pequeños porcentajes (utilización de no más de 20%) de
proteínas puede servir como complemento importante de algunos cereales,
compensando su deficiencia en leucina que se encuentra en exceso en estos
ereales (INDES 1988).
TABLA 1: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA KIWICHA X 100 g EN BASE HÚMEDA

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Lo extraordinario de la proteína del amaranto es su riqueza en aminoácidos esenciales

incluyendo la lisina y la metionina, los cuales como es bien sabido tienen una proporción
que limita el valor biológico de los cereales. La eficiencia proteica es comparable con la
caseína (Sánchez 1983). Las proteínas difieren en valor nutritivo, debido a las diferencias
en la clase y cantidad de sus aminoácidos constitutivos. La lisina es el primer aminoácido
limitante en los cereales. La proteína de la kiwicha contiene niveles relativamente altos
de lisina (50%) casi el doble del trigo y tres veces más que el maíz) y contenidos de
aminoácidos azufrados (4,4%) en comparación a los granos más comunes (Castro, 1987).

En la Tabla 2 se muestran, los aminogramas de varias especies de género Amaranthus,

se puede apreciar que A.caudatus tiene un adecuado balance de aminoácidos, si se le
compara con el patrón FAO (1973) con una ligera deficiencia en leucina, pero presenta
mayores tenores de lisina y aminoácidos azufrados (metionina y cistina) en los cuales
como es conocido son suficientes la mayoría de cereales y leguminosas; de allí su gran
importancia como alimento aportador de dicho aminoácido cuando se efectúan
mezclas.

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Su cómputo químico es de 84,8 (Patrón FAO = 100). Las otras especies de amarantos
también tienen como primer aminoácido limitante a la leucina y para A. edulis el
cómputo químico es de 73 (Becker, 1984).

En el Perú en los lugares tropicales, las hojas son usadas como hortalizas,
Mgeneralmente se hierven y luego se fríen, el tallo se usa para leña y la ceniza para
masticar la coca y para pelar maíz, con el grano reventado se preparan turrones, toffees,
así como también harinas las cuales se usan combinándolas con la harina de trigo en
panificación, se preparan hojuelas, se utilizan en sopas, guisos, panqueques,
mazamorras, etc. De la kiwicha (variedad roja), se extrae la betalina (tinte natural rojo).

TABLA 2: AMINOGRAMA Y COMPUTO QUÍMICO EN DIFERENTES ESPECIES DE AMARANTHUS (g

aa/16gN)

Proceso de Cocción – Extrusión de Alimentos

En las últimas décadas la tecnología ha introducido nuevas técnicas de cocción para

reemplazar o modificar las tradicionales y dentro de esas nuevas técnicas la cocina

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de extrusión ocupa un lugar promisorio.

En 1935, la extrusión de alimentos se hizo importante cuando se comenzó a extrusar

fideos y pastas, aunque los extrusores de pasta no cocinaban sino que sólo daban forma.

Harper (1981) define la extrusión como el moldeo de un material por forzamiento, a

través de muchas aberturas de diseño especial, después de haberlo sometido a un
previo calentamiento; asimismo menciona que la cocción – extrusión combina el
calentamiento con el cocimiento y formación de alimentos húmedos, almidonosos y
proteicos.

Durante el proceso de extrusión, el alimento es trabajado y calentado por una

combinación de fuentes de calor, incluyendo la energía disipada por fricción al girar el
tornillo, o inyección de vapor directo a lo largo de la cámara. La temperatura del
producto supera la temperatura de ebullición normal, pero no ocurre evaporación
debido a la elevada presión que existe. Durante el paso de los ingredientes alimenticios
a lo largo del extrusor, son transformados de un estado granular a una masa continua.
Esta transformación, descrito como cocción, involucra la ruptura de los gránulos de
almidón, la desnaturalización de las moléculas de proteína, y otras reacciones que
pueden modificar las propiedades nutricionales, de textura y organolépticas del
producto final.

En la descarga del extrusor, la pasta cocida a alta temperatura y presurizada es forzada

a través de una pequeña abertura llamada boquilla, que permite dar forma al producto.

La caída de presión a la salida, ocasiona la expansión y la evaporación de la humedad en

el producto, (Harper y Hansen 1988).

Harper y Hansen 1988, mencionan que los extrusores consisten de dos componentes
básicos: (1) el tornillo o tornillos que giran en una cámara que transporta el material
alimenticio mientras que genera presión y esfuerzo de corte y (2) una boquilla u orificio
de restricción a través del cual el producto es extruído. Estos componentes interactúan
para generar las condiciones del procesamiento. La Extrusión es un proceso que
combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, la cocción, el amasado y el
moldeo. El objetivo principal de la extrusión consiste en ampliar la variedad de los

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alimentos que componen la dieta elaborando a partir de ingredientes básicos, alimentos

de distinta forma, textura y color; como harinas instantáneas, (Fellows 1994).

El uso de sistema de extrusión para la confección de snacks expandidos o soplados está

en creciente desarrollo. El snack original fue el pop corn o polenta de maíz, el trigo
soplado, arroz y maíz soplado obtuvieron su primer éxito como cereales de desayuno,
utilizando para tal fin, dispositivos similares a la extrusión de pellets de alimento para
ganado, a partir de este principio ha sido desarrollado el equipo para la producción de
bocaditos (Matz, 1976).

Sandoval (1993), menciona que los primeros extrusores usados en alimentos fueron
originalmente diseñados para materiales plásticos, éstos han sido largamente
estudiados y en algunos casos modelos matemáticos se han obtenido en términos de
variables de máquina y propiedades del producto. Las modificaciones hechas por la
industria alimenticia a estos extrusores fueron producto de la experiencia más que de
conocimiento del proceso (Matz, 1976).

En la extrusión de materiales plásticos son considerados como sistemas homogéneos,

en cambio en la extrusión de alimentos son considerados como sistemas complejos y
heterogéneos. Más aún, un alimento no funde como lo hace un material plástico, sino
que sufre cambios irreversibles dependientes del tiempo, tal como lo es la gelatinización
del almidón (Sandoval, 1993).

Posteriormente aparecieron los extrusores cocedores, estos calientan al material por

medio de disipación térmica de la energía mecánica aplicada al extrusor. En muchos
casos se incorporan energías térmicas por medio de camisas de calefacción a vapor o
eléctrico (Sandoval, 1993).

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1. MATERIALES

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Edulcorante (50gr) trapos industriales kiwicha(2.5 kg)

Balanza analítica soya (1/2)

Extrusor de doble tornill

4.2. PROCEDIMIENTO

 Preparación de la muestra.

kiwicha Recepción

Selección Limpieza y pesado (2469,53 gr de kiwich)

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De la muestra de arroz en un
Tamizado
tamizador modelo MDMT-60XL.

Mezclado De todas las muestras pesadas.

Selección Pesado Tamizado

 Proceso de extrusión

Ingresar La kiwicha través de un tubo de doble

tornillo.

La kiwicha tiene que tener un alto contenido

Mezclado de amilo pectina debido a que amilasa
destruye las capas radiales.

Amasado Con un caudal de agua de 10 𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛.

Que va depender del diámetro de la

Extruido boquilla y la velocidad de corte del motor
M3.

 Puesta en marcha del extrusor.

El Interruptor principal y los tableros

Encender
de control (botón rojo de seguridad).

La Temperaturas de las 7
resistencias.

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Programar

Hasta que la temperatura

Esperar
de salida llegue a 90-100°C.

La Llave de agua L1 y
Abrir
encender el congelador.

La materia con lo que se Cargar Abrir la llave L2.

trabajar en el extrusor.

Encender el motor M1 y
Encender
M2.

El flujo de agua deseado a

Regulación 1
la que se va trabajar

Se enciende el motor M3 y se regula la

Regulación 2
velocidad deseada con la que se va trabajar.

Programación de las
Puesta en marcha del
temperaturas y
equipo.
caudales de agua.
 Apagado y Limpieza del extrusor.

Pesado Toda la materia prima extruida

Apagado 1 Apagar el motor

M2.

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Apagado 2 Apagar el motor M3 y retirar

el molde y limpiarlos

Pasar soya a los tornillos

Limpieza
para una limpieza interior.

Apagado 3
Apagar el motor M1

Las resistencias a una

Programar
temperatura de 20°C.

Que la temperatura
Esperar
este 20-30°C.

Con la ayuda de un
Limpiar COMPRESOR.

Cerrar la llave L1 Y L2 y apagar el

APAGADO
TABLERO DE CONTROL, CONGELADOR
GENERAL.
Cn e INTERRUPTOR GENERAL.

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V. RESULTADOS:
BALANCE DE MATERIA
Para este procedimiento del balance de materia en extrusión se tomó en cuenta la
pérdida de peso por este proceso.
Q= peso inicial de quinua
F= peso final de quinua (producto extruido)
E= edulcorante
X=perdida durante el extruido
KIWICHA ANTES DE KIWICHA EXTRUIDA
LA EXTRUSIÓN
Q+E=F+X

2469,53gr+ 1889,57 gr = 50 gr + X

X. = 87.181 gr.
Tabla 1. Datos del escogido que se dio a la Kiwicha para apartar de las impurezas que tuvo.

MUESTRA W

NETA 2469,53

IMPUREZAS 15,31

1%

NETA
IMPUREZAS

99%

FIGURA 1. Grafico donde nos muestra en porcentajes cuanto hubo de impurezas en la materia prima.
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RENDIMIENTO
Se desea determinar; el rendimiento a través del balance de materia del proceso
de extrusión de quinua, para ello se ha de trabajar con el contenido de producto
que ingresa con el contenido del producto de salida.

Pfinal
𝐫𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = ∗ 100%
Pinicial gr
2469,53 gr
𝐫𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = ∗ 100%
2503,09 gr

𝐫𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = 1767,12%
Tabla 2. Datos de rendimiento de mi muestra total.

TOTAL 2469,53

RENDIMIENTO 1767,12

PERDIDA 702,41

28%

RENDIMIENTO
72% PERDIDA

FIGURA 2. Grafico del rendimiento y perdidas demostrado por porcentajes.

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ÍNDICE DE EXPANSIÓN

DIÁMETRO DEL ALIMENTO

EXTRUIDO
El diámetro promedio del
0.9 cm
extruido es 1.29 cm
1.1 cm
1.2 cm
1.2 cm
1.2 cm
1.3 cm
1.5 cm
1.5 cm
1.5 cm
1.5 cm

Sabiendo que el diámetro de la boquilla del extrusor es 0.5 cm

1.29
𝐈𝐍𝐃𝐈𝐂𝐄 𝐃𝐄 𝐄𝐗𝐏𝐀𝐍𝐒𝐈𝐎𝐍 =
0.5

𝐈𝐍𝐃𝐈𝐂𝐄 𝐃𝐄 𝐄𝐗𝐏𝐀𝐍𝐒𝐈𝐎𝐍 = 2.58

VI. DISCUSIONES

 Evaluando los resultados obtenidos en el rendimiento del proceso de

extrusión se inicia con un peso total de 2469.53 gramos de kiwicha
mezclada con impurezas (tierra, pajilla), después de proceder a escoger
y seleccionar materia prima pura se pierde 15.31 gramos. El porcentaje
en peso de pérdida por impurezas resulta ser 1% del total que se
observa en la gráfica 1, el cual parece ser una pérdida aceptable en

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cuestión de costos de producción ya que es poco significativa. En la

tabla 2 se observa que en relación con el peso total inicial y el producto
extruido obtenido después de restar perdidas por impurezas y pérdida
durante el proceso de extrusión, como el grado de gelatinización del
almidón, se consiguió un producto final de 1767.12 gramos en peso.
Esto representa un 72% de rendimiento del proceso, que se puede
apreciar en la gráfica 2.
 Durante la prueba sensorial para evaluar la calidad del producto
extruido, se evidenció que la kiwicha evaluando desde el punto de
materia prima presentó notables cambios físicos, químicos y
sensoriales, tales como: la deshidratación, cocción, aumento del grado
de gelatinización del almidón y cambios notables en el sabor, los cuales
fueron a consecuencia de las altas temperaturas a que fue sometida.
Entonces el proceso de extrusión resulta ser un tratamiento efectivo
porque permite transformar un producto sin afectar o afectando
mínimamente las características sensoriales y nutricionales de los
productos.
 Algunos investigadores mencionan que los alimentos extruídos
pueden también sufrir ciertas modificaciones en su composición como:
pérdida de lisina en cereales, gelatinización y dextrinización del
almidón y la desnaturalización parcial de las proteínas y en
consecuencia mejora su utilización ligada a una mayor digestibilidad.
(Vílchez et. al, 2012)

VII. CONCLUSIONES

- Se obtuvo un snack empleando un extrusor de doble tornillo del

grano de kiwicha, el sabor del snack tuvo un sabor dulce y agradable el
cual se atribuye a la acción del edulcorante Sucralosa. En otras
experiencias realizadas con otra materia prima se detectó un sabor dulce
y amargo a la vez, en ese caso emplearon edulcorante Stevia que originó
el cambio de sabor.

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- El tamaño de partícula, humedad y temperatura de extrusión

influyeron significativamente sobre el grado de gelatinización durante el
proceso de extrusión de la kiwicha.

- Se aprendió el manejo del extructor, que está constituido por una

bomba de tornillo que es accionada por una fuente de energía, en la que
el alimento es comprimido y trabajado hasta la obtención de una masa
semisólida que es impulsada a través de un pequeño orificio.

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

o TAPIA, M. (1990). Los cultivos andinos subexplotados y su aporte a la alimentación.

Santiago de Chile – Chile.
o SANCHEZ, M. (1983). Dos cultivos olvidados de importancia agroindustrial. El amaranto
y la quinua. Archivos Latinoamericanos de Nutrición 33(1):11-32
o CASTRO, C. (1987). Procesamiento de kiwicha por el método de expansión por
explosión. Tesis UNALM, Lima – Perú.
o ANCASI, C. (1993). Alimentos a base de cebada hidrolizada, kiwicha y leche entera en
polvo. Tesis UNALM, Lima – Perú.
o INDES (1988). Seminario taller sobre productos andinos, amaranto y papa amarga. 14-
15 de Dic. Public. Nº 3. Lima – Perú.
o BECKER, et al (1984). A compositional study of amaranth grain. Journal of Food
Science, 46: 1175-1180. U.S.A.
o HARPER, J. (1981). Food Extruder and Their Applications, in “Extrusion Cooking”.
American Associates Cereal Chemical, St. Paul MN. USA.
o FELLOWS, P. (1994). Tecnologìa del procesado de los alimentos. Principios y pràcticas.
Editorial Acribia S.A. Zaragoza – España.
o MATZ, S. (1976). Snack Food Technology. West Port Corn Avi. U.S.A.
o Vílchez L., Américo Guevara A., Encina C. Influencia del tamaño de partícula,
humedad y temperatura en el grado de gelatinización durante el proceso de
extrusión de maca. Rev. Soc. Química del Perú, v.78 n.2 Lima, 2012.
Obtenido en línea de a dirección:
http://www.scielo.org.pe/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1810-
634X2012000200007

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