El sistema de producción de Toyota (TPS) o lean manufacturing (manufactura

sin desperdicios), es uno los tres principales paradigmas sobre sistemas de

producción, que surgió en respuesta a las circunstancias particulares que
rodeaban a la empresa Toyota en sus inicios, en este sentido, muchos de sus
conceptos fundamentales son antiguos y exclusivos de Toyota, otros tienen sus
raíces en fuentes más tradicionales, estos han sido adoptados como mejores
prácticas en muchas industrias más, allá de la producción automotriz, el sistema
de producción de Toyota se utiliza principalmente en grandes empresas
concentradas en la producción en masa. Sus características distintivas son la
gestión sin desperdicios (lean management) y producción sin desperdicios (lean
production).

En 1990, un conocido estudio realizado por el Instituto de Tecnología de

Massachusetts estableció los factores de éxito de Toyota, estos eran liderazgo
tecnológico, liderazgo de costo y liderazgo de tiempo, el enfoque corporativo y la
estrategia básica de la empresa consideran a la fábrica como un sistema
completo, esto es, un sistema de trabajo que se superpone a las estaciones de
trabajo individuales y al taller.

Características del toyotismo

Una de las características del toyotismo es la producción de lotes pequeños. La
cantidad de trabajo realizado en cada etapa del proceso está dictada únicamente
por la demanda de materiales de la siguiente etapa inmediata. Esto reduce los
costos de mantenimiento de inventarios y los plazos de entrega.

Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo tiene
la responsabilidad y la capacitación para realizar muchas tareas especializadas.

También llevan a cabo la limpieza y la reparación de equipos menores, cada

equipo tiene un líder que trabaja como uno de ellos en la línea.
Además, los trabajadores deben descubrir y corregir los defectos del producto lo
antes posible, si un defecto no se puede reparar fácilmente, cualquier trabajador
puede detener toda la línea tirando de un cable.

Finalmente, los proveedores son tratados como socios, estos están capacitados
para reducir tiempos de preparación, inventarios, defectos, averías de la
máquina, y otros.

Ventajas
Reduce el desperdicio tanto en materiales hasta la ergonomía del trabajador.

Busca la eficiencia creando condiciones ambientales que favorezcan al

trabajador.

Disminuye costos, la estrategia justo a tiempo permite un mejor

aprovechamiento de los recursos de la compañía.

Desventajas
Es necesario valorar las mejoras

El seguimiento de la productividad y el desperdicio puede afectar el tiempo

utilizado para la producción.

Igualmente, otra desventaja es que los principios de justo a tiempo funcionan

mejor con componentes estables del sistema, cualquier restricción no
contabilizada en la planificación pone potencialmente en peligro todo el sistema.

Una de las doctrinas más famosas y populares de fabricación es el sistema

de producción de Toyota. Todo directivo y persona que se quiera dedicar a la
producción en cadena debería de saber sobre este modelo tan conocido en el
mundo entero; ya que es un sistema integral de producción “Integral Production
System” y gestión, que surgió en una empresa japonesa que posee el
mismo nombre.
Este sistema, además fue un gran precursor del respetado Lean
Manufacturing, que se aplica en todas partes del mundo y sus ideas
fueron desarrolladas e incorporadas por Kiichiro Toyoda y por Taiichi Ono.
EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA HACIA EL EXTERIOR
La clave del éxito de Toyota es su sistema de producción (TPS) porque a
través de este método, la empresa se ha colocado a la vanguardia de las
organizaciones que desarrollan sistemas esbeltos de manufactura. Se hizo
conocido como TPS en 1973 cuando se empezaron a aplicar los sistemas de
producción ajustada en fábricas de distintos sectores japoneses; pero fue
instaurado mucho antes, en 1949 cuando sus creadores se dieron cuenta de que
el principal problema eran los despilfarros. Y a partir de la década de los 90 se
da a conocer y a dar importancia en Occidente.
A través de este modelo se busca eliminar, a todos los niveles, cualquier
forma de desaprovechamiento de sobrecarga y de irregularidad en el
proceso de producción. Porque por una parte se basa, en la estandarización
de procesos y, por otra, en el Kaizen o mejora continua.
Este sistema que se aplica en todas partes del mundo, ha sido imitado y
admirado por muchas compañías. Se asienta en varias ideas:
 Justo a tiempo (Just In time) que respalda la producción
ajustada. Porque ningún componente debe fabricarse antes de que sea
necesario. Se debe evitar la acumulación de inventarios innecesarios que
producen pérdidas.
 Jidoka o control total de la calidad, automatización con un toque
humano. Busca asegurar y obtener la eficiencia. Si no es posible dar una
respuesta rápida, la línea de producción se detiene automáticamente.
 Kaizen o mejora continua donde la idea es que todo es susceptible de
perfeccionamiento. Se basa en el dicho “¡Hoy mejor que ayer, mañana
mejor que hoy!”.
Pese a ser un sistema de producción admirado en el mundo entero por sus
beneficios también, sus detractores, encuentran ciertas desventajas que pueden
afectar a una empresa, como pueden ser:
 Problemas con retrasos o suspensiones de fabricación por falta de
suministros. Viéndose reflejado en los gastos negativamente.
 También, otra desventaja es que si las compras son de bajas cantidades
limita mucho la posibilidad de reducción de precios de compra.
 A parte, en este tipo de sistemas hay una evidente carencia de inventarios.
Si surgiera alguna eventualidad al no tener un inventario de seguridad para
poder cumplir con los pedidos puede provocar una pérdida del cliente.
 Este modelo de producción tiene una gran resistencia a los cambios.
 Y cuando existen productos defectuosos en su fabricación se produce
un aumento de los costes improductivos por exceso en la producción.
En definitiva y teniendo en cuenta la existencia de defensores y detractores de
este sistema de producción, en líneas generales se caracteriza por ser un
efectivo modelo de fabricación, a excepción de pequeños contratiempos,
que en definitiva son situaciones esporádicas.