UNIVERSIDAD EVANGELICA BOLIVIANA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA ELECTRONICA

PROYECTO DE GRADO

“SISTEMA DE CULTIVO HIDROPONICO DE FORRAJE AUTOMATIZADO”

MODALIDAD: INDIVIDUAL

PREVIA OPCION AL TITULO DE:

LICENCIATURA EN INGENIERIA ELECTRONICA

POSTULANTE: CRISTIAN CABA EGUEZ

SANTA CRUZ - BOLIVIA

ABRIL 2015

1
UNIVERSIDAD EVANGELICA BOLIVIANA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA ELECTRONICA

PROYECTO DE GRADO

“SISTEMA DE CULTIVO HIDROPONICO DE FORRAJE AUTOMATIZADO”

TUTOR: ING. HERMAN LUIS PATIÑO ANDIA

DIRECTOR DE CARRERA : ING. HERMAN LUIS PATIÑO ANDIA

MODALIDAD: INDIVIDUAL

SANTA CRUZ – BOLIVIA

ABRIL 2015
 DEDICATORIA

A mis padres modelos digno a seguir, a mis hermanos y mi novia que

siempre me ofrecieron su apoyo.

 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme entendimiento para poder culminar mi carrera

profesional.

Agradezco a mis padres y hermanos por brindarme su cariño, ayuda,

comprensión y por la educación que me proporcionaron con mucho esfuerzo.

Agradezco a mi novia por ayudarme en los momentos difíciles y darme su

apoyo.

Agradezco a la Universidad Evangélica Boliviana por la formación profesional

que adquirí entre sus aulas.
 INDICE GENERAL
CAPITULO I

1.1.- RESUMEN………………………………………………………………………………1

1.2.- INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….2

1.3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………………….….3

1.4.- OBJETIVOS…………………………………………………………………………….4

1.4.1- Objetivo General……………………………………………………………………....4

1.4.2- Objetivos Específicos…………………………………………………………………4

1.5.-JUSTIFICACION………………………………………………………………………...5

1.5.1.-Justificacion científica…………………………………………………………..........5

1.5.2- Justificación social…………………………………………………………………….5

1.5.3- Justificación económica………………………………………………………………6

1.5.4- Justificación Ecológica………………………………………………………………..6

1.6.- DELIMITACION DEL PROBLEMA…………………………………………………...7

1.6.1.-DELIMITACION ESPACIAL………………………………………………….………7

1.6.2.- DELIMITACION SUSTANTIVA……………………………………………………..7

CAPITULO II

2.1- HIDROPONÍA……………………………………………………………………………8

2.1.1.- Características…………………………………………………..……………………8

2.1.2.- Historia…………………………………………………………………………….…10

2.1.3.- Cultivo sin suelo…………………………………………………………………......12

2.1.4.- Hidroponía y medio ambiente………………………………………………...……14

2.2- ELECTROVÁLVULA……………………………………………………………….….15

2.3.- SENSORES…………………………………………………………………………....18

2.3.1.- Características de un sensor……………………………………………………….19

2.3.2.- Sensor de humedad…………………………………………………………..…….21

2.3.3.- Sensor de temperatura………………………………………………………..……22

2.3.4.- Sensores de Nivel……………………………………………………………..…….23

2.3.4.1.- Sensores por desplazamiento (Flotadores)…………………………….……...23

2.3.5.- Sensores inductivos……………………………………………………...…………24

2.3.5.1.- Estados del sensor Inductivo…………………………………………………….26

2.3.5.1.1- Objeto a detectar ausente………………………………………………...…….26

2.3.5.1.2.- Objeto a detectar acercándose a la zona de detección……………….…….26

2.3.5.1.3.- Objeto a detectar se retira de la zona de detección.………………..….……27

2.3.5.2.- Tipos de Sensores Inductivos……………………………………..…………….28

2.3.5.3.- Terminología…………………………………………………..…………………..31

2.3.5.4.- Normativa………………………………………………………….………………31

2.3.5.4.1.- NEMA……………………………………………………………………………31
2.3.5.4.2.- DIN……………………………………………………………………………….33

2.4.- BOMBAS…………………………………………………………………………….…34

2.5.- MOTORES ELÉCTRICOS…………………………………………………………...35

2.6.- TUBERÍAS……………………………………………………………………………..36

2.7.- CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES PLC……………….………..36

2.7.1.- Campos de aplicación………………………………………………………...…….39

2.7.2.- Modo de Funcionamiento………………………………………………...………..40

CAPITULO III

3- DESARROLLO DEL PROYECTO……………………………………………………...42

3.1.- DIAGRAMA DEL PROYECTO…………………………………………………….…43

3.2 DESCRIPCIÓN Y FLUJOGRAMA DEL PROCESO…………………………….…44

3.2.2.- Preparación de nutrientes……………………………………………………….....44

3.2.3.- LLENADO DE TANQUES PRINCIPALES…………………………………….….53

3.2.4.- CONSERVACION DE CONDICIONES IDEALES EN EL CULTIVO…………..62

3.2.5.- MECANISMO DE CADENA TRANSPORTADORA……………………………..72

3.3.- ESTRUCTURA………………………………………………………………………...78

3.4.- BANDEJAS………………………………………………………………………….…79

3.5.- MECANISMO DE ACOPLE DE BANDEJA A LA CADENA……………………....80

3.6.-ENTRADAS PLC…………………………………………………………………….…81

3.7.- SALIDAS……………………………………………………………………………….82

3.8.- TABLERO DE CONTROL……………………………………………………….……83

3.9.- RACK DEL PLC…………………………………………………………………….….84

3.9.1.- Dimensionamiento de cables………………………………………………………85

3.9.2.- Alimentación eléctrica……………………………………………………….…...…88

3.10.- PROGRAMACION…………………………………………………………………..89

3.11 COSTOS……………………………………………………………………………….93

3.12.- CONCLUSIONES………………………………………………………...….…..….94

3.13.- RECOMENDACIONES……………………………………………………………..95

3.14.- BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………….......96

ANEXO A PLANOS ELECTRICOS

ANEXO B FOTOGRAFIAS DESARROLLO DEL PROYECTO
ANEXO C COMPONENTES ELECTRICOS Y ELECTRONICOS
 INDICE DE FIGURAS

CAPITULO II
Fig. 2.1 Cultivo hidropónico de fresas……………………………………………………….8
Fig. 2.2 Plantas de tomate creciendo sobre piedra pómez………………………………14

Fig. 2.3 Electroválvula………………………………………………………………………15

Fig. 2.4 Sensores de diferentes tipos……………………………………………………...18

Fig. 2.5 Sensor de humedad……………………………………………………………….21

Fig. 2.6 Sensor de temperatura…………………………………………………………….22

Fig. 2.7 Sensores de nivel de líquidos……………………………………………………..23

Fig. 2.8 Campo magnético generado por corriente………………………………………24

Fig. 2.9 Campo magnético interactuando con metal……………………………………..25

Fig. 2.10 Estados del Sensor Inductivo……………………………………………………27

Fig. 2.11 Distancia de detección…………………………………………………………...29

Fig. 2.12 Relación tamaño y metal – Distancia detectable………………………………30

Fig. 2.13 Bombas Hidráulicas………………………………………………………………34

Fig. 2.14 Motores eléctricos………………………………………………………………..35

Fig. 2.15 Controlador lógico programable (PLC)…………………………………………40

Fig. 2.16 Estructura PLC……………………………………………………………………41

CAPITULO III

Fig. 3.1 Diagrama de bloques del cultivo hidropónico……………………………………43

Fig. 3.2 Diagrama de tanque preparación de nutrientes…………………………………44

Fig. 3.3 Tanque de preparación de nutrientes…………………………………………….45

Fig.3.4 Diagrama proceso de preparación de alimento………………………………….47

Fig. 3.5 Entradas I1 – I6 PLC……………………………………………………………….48

Fig. 3.6 Entradas R7-R12 Modulo Expansión…………………………………………….49

Fig. 3.7 Salidas Q1 – Q8 PLC………………………………………………………………50

Fig. 3.8 Relees conectados a las salidas Q1 – Q8 del PLC……………………………..51

Fig.3.9 Contactores de las salidas Q1 – Q8 del PLC…………………………………….52

Fig. 3.10 Diagrama de tanques…………………………………………………………….53

Fig. 3.11 Tanque de Alimento y Agua……………………………………………………..54

Fig. 3.12 a. Llenado de tanque de agua principal, b. Llenado Tanque de alimento

Principal………………………………………………………………………………………55

Fig. 3.13 Entradas I1 – I6 PLC……………………………………………………………...57

Fig. 3.14 Entradas R1 – R6 Modulo de expansión……………………………………….58

Fig. 3.15 Entradas R7 – R12 Modulo de expansión……………………………………...58

Fig. 3.16 Salidas Q1 – Q8 PLC……………………………………………………………..59

Fig. 3.17 Relees conectados a las salidas Q1 – Q8 del PLC…………………………….60

Fig. 3.18 Contactores de las salidas Q1 – Q8 del PLC………………………………….61

Fig. 3.19 Diagrama sistema conservación de condiciones ideales……………………..62

Fig. 3.20 Diagrama de Temperatura………………………………………………………63

Fig. 3.21 a. Diagrama conservación de humedad, b. Diagrama de alimentación de

cultivo…………………………………………………………………………………………64

Fig. 3.22 Entradas R1 – R6 Modulo de expansión……………………………………….66

Fig. 3.23 Contactores Salidas Q4 y Q8 PLC y Relees Tmax y Humedad relativa…….67

Fig. 3.24 Salidas Q1 – Q8 PLC……………………………………………………………..68

Fig. 3.25 Relees conectados a las salidas Q1 – Q8 del PLC…………………………….69

Fig. 3.26 Contactores de las salidas Q1 – Q8 del PLC…………………………………..70

Fig. 3.27 Contactores Salidas Q4 y Q8 PLC y Relees Tmax. y Humedad relativa……71

Fig. 3.28 Mecanismo de cadena transportadora…………………………………………72

Fig. 3.29 Diagrama de cadena Transportadora…………………………………………..73

Fig. 3.30 Entradas I7 – I12 PLC…………………………………………………………….74

Fig. 3.31 Salidas Q1 – Q8 PLC…………………………………………………………….75

Fig. 3.32 Relés conectados a las salidas Q1 – Q8 del PLC…………………………….76

Fig. 3.33 Contactores de las salidas Q1 – Q8 del PLC………………………………….77

Fig. 3.34 Estructura Principal cultivo hidropónico…………………………….…………..78

Fig. 3.35 Bandejas de Cultivo………………………………………………………….…..79

Fig. 3.36 Barra de acople a la cadena…………………………………………………….80

Fig. 3.37 Tablero de control…………………………………………………………….…..83

Fig. 3.38 Rack del PLC……………………………………………………………………...84

Fig. 3.39 Plano eléctrico de distribución eléctrica………………………………………..88

Fig. 3.40 Easy Soft, Software de simulación……………………………………………..89

Fig. 3.40a Programa del cultivo hidroponico automatizado…………………………….90

Fig. 3.40b Programa del cultivo hidroponico automatizado…………………………….91

Fig. 3.41 Esquema de Módulos……………………………………………………………92

 INDICE DE TABLAS

CAPITULO II

Tabla 2.1 Tipos de Sensores Inductivos…………………………………………………..28

Tabla 2.2 Grado de Protección IP………………………………………………………….33

CAPITULO III

Tabla 3.1 Entradas PLC………………………………………………………………….…81

Tabla 3.2 Salidas PLC………………………………………………………………….…...82

Tabla 3.3 Clasificación de color de cable……………………………..……………….….85

Tabla 3.4 Clasificación del cable según el consumo…………………..………………...88

 CAPITULO I
ASPECTOS METODOLOGICOS
1.1.- RESUMEN

Hoy en día se tiene el gran problema del ganado con respecto a su alimentación, ya
que se requiere de grandes cantidades de terreno para abastecer al ganado, además
de la dependencia del clima y del gran problema que causan las sequias.

Mediante este proyecto se busca solucionar dicho dilema, implementando un cultivo

hidropónico automatizado (cultivo sin tierra), el cual permite una producción de
alimento en condiciones ideales, y por ser un sistema automatizado este se encarga
desde que se esparce las semillas en el primer día del proceso hasta que estas están
listas para ser proporcionadas como alimento para el ganado, obteniendo la
información del ambiente en el cual se encontraran y se desarrollaran las semillas
mediante sensores de temperatura y humedad, para activar los diferentes mecanismos
para proporcionar las condiciones ideales para el crecimiento de las semillas,
produciendo un alimento de mayor calidad, además que con un terreno de 23x7m, se
llega a producir 1 tonelada de alimento, igualando la producción de once hectáreas en
tierra debidamente regadas y abonadas, evitando la necesidad de la adquisición de
alimento balanceado para nutrir mejor al ganado, ya que este alimento esta en óptimas
condiciones y con las vitaminas ideales para su crecimiento.

1
1.2.- INTRODUCCIÓN

En Santa Cruz se practica mucho la ganadería, varios sectores del departamento se

puede encontrar terrenos dedicados a este rubro, y además podemos ver como estos
terrenos se ven afectados por el clima en múltiples ocasiones, ya sean las heladas, las
sequias y otros problemas con el área de la ganadería.

En este proyecto se plantea una solución a todos estos inconvenientes mediante la

implementación de cultivos hidropónicos automatizados, estos cultivos consisten en
invernaderos donde se controla las condiciones ideales de la producción del alimento
para los animales, como ser la humedad, la temperatura y la nutrición de las plantas
mediante la implementación de vitaminas en el agua usada para el regado, siendo
estas controladas por un PLC (controlador lógico programable), cumpliendo este la
función de recopilar la información necesaria del ambiente del cultivo y usando esta
información para activar los diferentes mecanismos que regularan los factores
necesarios para que el cultivo posea las condiciones ideales para una producción
superior a la que podemos obtener normalmente del suelo a la intemperie, además
que se recicla el agua sobrante en tanques subterráneos, siendo así aprovechada al
máximo, y también nos ofrece la ventaja de una mayor producción tanto en cantidad
como en calidad, produciendo en un terreno de 23x7m la misma cantidad de alimento
que produciría once hectáreas de terreno, obteniendo así mayor alimento se puede
tener mayor cantidad de animales en menor terreno, normalmente se tiene una cabeza
de ganado por hectárea, pero mediante la utilización de este sistema, se puede tener
50 cabezas en 1 hectárea, así que con un sistema automatizado que controle las
condiciones ideales de un cultivo hidropónico, mejoraremos considerablemente la
producción de alimento para los animales.

2
1.3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Santa Cruz, la dependencia de las condiciones climáticas para la obtención del

alimento para el ganado es un problema muy común para nuestros ganaderos, ya que
por las abundantes lluvias o las largas sequias, este sector de la economía cruceña
está teniendo perdidas con la alta mortandad que ocasionan estos factores, además
que se necesita grandes cantidades de terreno para la alimentación del ganado,
significando un alto costo en la producción, además de la necesidad de comprar
alimento concentrado para equilibrar las faltas de varias proteínas en el ganado.
Mediante el uso de cultivos hidropónicos automatizados se elimina de manera
inmediata todos estos problemas y se acelera considerablemente la producción de un
alimento ideal para el ganado, ya que al brindarle a las plantas las condiciones
climáticas ideales para su desarrollo mediante el uso de los sensores de temperatura
y humedad y los diferentes mecanismos se logra según los datos recopilados por estos
dos sensores y además nutriendo a las plantas con las vitaminas, proteínas y demás
nutrientes necesarios para el ganado, logrando de esta manera obtener un producto
de mayor calidad.

3
1.4.- OBJETIVOS

1.4.1- Objetivo General

 Diseñar e implementar un sistema de cultivo hidropónico de forraje

automatizado mediante el uso de PLC para la alimentación del ganado.

1.4.2- Objetivos Específicos

 Recopilar los datos de las condiciones óptimas para el cultivo de forraje.

 Diseñar la estructura más adecuada para el soporte del sistema de cultivo
hidropónico.
 Diseñar el mecanismo de transporte de bandejas del cultivo hidropónico.
 Elegir las características de los equipos óptimos para el cultivo hidropónico.
 Diseñar un sistema de riego con control de humedad relativa y temperatura.
 Elaborar la programación adecuada para el correcto funcionamiento de los
mecanismos del cultivo hidropónico.
 Implementar un prototipo del sistema automatizado de cultivo hidropónico.

4
1.5.-JUSTIFICACION

1.5.1.-Justificacion científica

La tecnología desarrollada por la ciencia cada vez se va desarrollando en todas las

aéreas de la misma, en el caso de los cultivos se ha ido eliminando la dependencia de
las condiciones climáticas para el cultivo de las diferentes especies vegetales,
mediante este proyecto se desarrollara una herramienta para el área de ganadería
innovando la forma en la que se produce forraje para la alimentación del ganado en el
departamento de santa cruz eliminando la dependencia de las condiciones climáticas
y más bien brindándole a las especies vegetales utilizadas las condiciones óptimas
para su desarrollo, para esto empleamos conocimientos adquiridos a lo largo del
estudio de la carrera de Ingeniería Electrónica, aplicando en mayor parte
conocimientos adquiridos sobre automatización de procesos.

1.5.2- Justificación social

El avance que producirá la producción de alimento en condiciones ideales y de forma

automatizada beneficiara en gran manera al rubro ganadero en la sociedad cruceña al
dejar de depender de las condiciones climáticas inestables de nuestra región en
muchos sectores del departamento que aumentara la calidad del alimento para el
ganado, mejorando la calidad de los diferentes productos obtenidos mediante este
rubro y produciendo con una calidad mayor a la que estamos acostumbrados, además
de mejorar la calidad de alimentación de la sociedad cruceña y alivianando el trabajo
de las empleados que trabajen en el cultivo de las especies vegetales y dándoles
mayor seguridad de tener un trabajo estable para el sustento de sus familias.

5
1.5.3- Justificación económica

Mediante el presente proyecto tenemos diversos beneficios económicos, el más

notorio de todos, es el ahorro de dinero en la cantidad de terreno necesario para el
ganado, en el sistema tradicional, necesitaríamos una hectárea de terreno por cada
cabeza de ganado, poniendo como ejemplo en el caso de un ganadero con mil cabezas
de ganado, este tiene la necesidad de adquirir como mínimo, 1000 hectáreas para
tener una buena producción, teniendo grandes desventajas en el tema de controlar
donde se encuentran sus cabezas de ganado, la dependencia de las condiciones
climáticas, en el caso de robo por terceros de sus cabezas de ganado, además de que
tiene la necesidad de apoyar la alimentación de sus cabezas de ganado con alimentos
balanceados que suelen ser muy costosos. Utilizando el sistema de cultivo hidropónico
automatizado para la producción del forraje, conseguimos un alimento nutritivo, lo
único necesario para complementar seria fibra, que es mucho más económico que
comprar el alimento balanceado, en el tema de producción de alimento reducimos las
1000 hectáreas a 1 sola hectárea, necesitándose aproximadamente 2 hectáreas para
el estabulado y unas 7 adicionales para que los animales se paseen reduciendo el total
de 1000 hectáreas a solo 10 hectáreas en total.

1.5.4- Justificación Ecológica

Mediante este proyecto ayudamos a bajar en manera considerable la explotación de

la tierra cruceña, ya que para este método de cultivo no utilizamos la tierra sino que la
reemplazamos por las vitaminas y proteínas necesarias para que el ganado crezca de
forma ideal, evitando así el desgastamiento de la tierra, además que ayudamos a
reducir los chaqueos que se han convertido en un gran problema en Santa Cruz,
generando las humaredas que podemos notar en diferentes épocas del año en
departamento, ayudando a reducir una parte de los chaqueos y evitar una parte de la
contaminación generada por este tema.

6
1.6.- DELIMITACION DEL PROBLEMA

1.6.1.-DELIMITACION ESPACIAL

El cultivo hidropónico de forraje automatizado tiene la tarea de mantener las

condiciones ideales para el forraje para un crecimiento rápido y en alto contenido
nutricional para el ganado.

El proyecto se desarrollara en la Radial 26 Sexto Anillo en las instalaciones de la

Planta de tratamiento de maderas Emanuel.

1.6.2.- DELIMITACION SUSTANTIVA

El proyecto se efectuara con el propósito de garantizar las condiciones ideales para el

crecimiento del forraje en el cultivo hidropónico de forraje automatizado, los
componentes utilizados son los siguientes:

 PLC easy822-dc-tc.
 Módulo de expansión easy620-dc-te.
 Térmico Principal.
 Fuente easy400-pow 24Vcc.
 Borneras.
 Relé Phoenix Contact.
 Contactores Eaton xtce009b10.
 Cableado.
 Sensores de Nivel.
 Sensores Inductivos.
 Boton Pulsador.
 Controlador de temperatura.
 Controlador de humedad.

7
 CAPITULO II

MARCO TEORICO
2.1- HIDROPONÍA

La hidroponía o agricultura hidropónica es un método utilizado para cultivar plantas

usando soluciones minerales en vez de suelo agrícola. La palabra hidroponía proviene
del griego, hydro = agua y ponos = trabajo. Las raíces reciben una solución nutritiva
equilibrada disuelta en agua con todos los elementos químicos esenciales para el
desarrollo de las plantas, que pueden crecer en una solución mineral únicamente, o
bien en un medio inerte, como arena lavada, grava o perlita, entre muchas otras.

Fig. 2.1 Cultivo hidropónico de fresas.

2.1.1.- Características

Los investigadores en fisiología vegetal descubrieron en el siglo XIX que las plantas
absorben los minerales esenciales por medio de iones inorgánicos disueltos en el
agua. En condiciones naturales, el suelo actúa como reserva de nutrientes minerales,

8
pero el suelo en sí no es esencial para que la planta crezca. Cuando los nutrientes
minerales de la tierra se disuelven en agua, las raíces de la planta son capaces de
absorberlos. Cuando los nutrientes minerales son introducidos dentro del suministro
de agua de la planta, ya no se requiere el suelo para que la planta prospere. Casi
cualquier planta terrestre puede crecer con hidroponía, pero algunas pueden hacerlo
mejor que otras. La hidroponía es también una técnica estándar en la investigación
biológica, en la educación y un popular pasatiempo.

Esta actividad está alcanzando un gran auge en los países donde las condiciones para
la agricultura resultan adversas, combinando la hidroponía con un buen manejo del
invernadero se llegan a obtener rendimientos muy superiores a los que se obtienen en
cultivos a cielo abierto.

Es una forma sencilla, limpia y de bajo costo, para producir vegetales de rápido
crecimiento y generalmente ricos en elementos nutritivos. Con esta técnica de
agricultura a pequeña escala se utilizan los recursos que las personas tienen a mano,
como materiales de desecho, espacios sin utilizar, tiempo libre.

En 2010 se puede decir que la hidroponía o cultivo sin suelo ha conseguido estándares
comerciales y que algunos alimentos, plantas ornamentales y jóvenes plantas de
tabaco se cultivan de esta manera por diversas razones que tienen que ver con la falta
de suelos adecuados; por suelos contaminados por microorganismos que producen
enfermedades a las plantas o por usar aguas subterráneas que degradaron la calidad
de esos suelos.

El cultivo hidropónico requiere conocimientos avanzados para quien se proponga

realizar un cultivo comercial. Al no usar suelo ya no se cuenta con el efecto
amortiguador o buffer que brinda un suelo agrícola. Tiene también diversos problemas
con la oxigenación de las raíces y no es algo que pueda llamarse limpio cuando se
realiza a escala comercial. Para gente con tiempo libre que quiere divertirse, para
investigación, para demostraciones a alumnos sobre la esencialidad de ciertos
elementos químicos, aún para quien quiera cultivar en un contenedor, una pequeña
tina, para cultivar en naves espaciales o para cultivos en gran escala, presentará
9
diversos niveles de complejidad, sobre todo si se quiere que sea una actividad
económica y tenga bajo impacto ambiental.

La clasificación de los cultivos hidropónicos ha evolucionado más recientemente hacia

formas abiertas o cerradas dependiendo de si vuelcan el efluente o reutilizan la
solución nutritiva como forma de protección ambiental y una mayor economía en su
utilización.

2.1.2.- Historia

Las soluciones minerales para el aporte de nutrientes requeridas para cultivos

hidropónicos no fueron desarrolladas hasta el siglo XIX. Los jardines flotantes de los
Aztecas (chinampas) utilizaban tierra los Jardines Colgantes de Babilonia eran jardines
supuestamente irrigados desde la azotea pero no hay evidencias de que utilizasen
hidroponía.

El primer trabajo publicado sobre crecimiento de plantas terrestres sin suelo fue, Sylva
Sylvarum (1627) de sir Francis Bacon. Después de eso, la técnica del agua se
popularizó en la investigación. En 1699, John Woodward publicó sus experimentos de
esta técnica con la menta verde. Woodward observó que las plantas crecían peor en
agua destilada que en fuentes de agua no tan purificadas. Los primeros en
perfeccionar las soluciones nutrientes minerales para el cultivo sin suelo fueron los
botánicos alemanes Julius von Sachs y Wilhelm Knop en la década de 1860. El
crecimiento de plantas terrestres sin suelo en soluciones minerales (solution culture)
se convirtió rápidamente en una técnica estándar de la investigación y de la enseñanza
y sigue siendo ampliamente utilizada. Esta técnica ahora se considera un tipo de
hidroponía donde no hay medio inerte.

En 1928, el profesor William Frederick Gericke de la Universidad de Berkeley, en

California fue el primero en sugerir que los cultivos en solución se utilizasen para la
producción vegetal agrícola. Gericke causó sensación al hacer crecer tomates y otras
plantas que alcanzaron tamaños notables (mayores que las cultivadas en tierra) en
soluciones minerales. Por analogía con el término geopónica (que significa agricultura

10
en griego antiguo) llamó a esta nueva ciencia hidroponía en 1937, aunque él afirma
que el término fue sugerido por el Dr. W.A. Setchell, de la Universidad de California de
hydros (regar) y ponos (trabajo).

Los informes sobre este trabajo y las fervientes afirmaciones de Gericke de que la
hidroponía revolucionaría la agricultura provocaron una gran cantidad de peticiones de
información adicional. Gericke rehusó desvelar sus secretos, ya que había realizado
los estudios en su casa y en su tiempo libre. Este hecho provocó su abandono de la
universidad de California. En 1940, escribió el libro, Complete Guide to Soilless
Gardening (Guía Completa del Cultivo sin Suelo).

Se pidió a otros dos especialistas en la nutrición de las plantas de la universidad de

California que investigasen acerca de las afirmaciones de Gericke. Dennis R.
Hoagland y Daniel I. Arnon escribieron el típico boletín sobre agricultura en 1938,
desacreditando las exageradas afirmaciones hechas sobre la hidroponía. Hoagland y
Arnon llegaron a la conclusión de que las cosechas de cultivos hidropónicos no eran
mejores que aquellos cultivos cosechados en buenas tierras. Los cultivos estaban
limitados por otros factores que los nutrientes minerales, especialmente la luz. Estas
investigaciones, sin embargo, pasaron por alto el hecho de que la hidroponía tenía
otras ventajas incluidas que las raíces de la planta tienen acceso constante al oxígeno
y que la planta puede tener acceso a tanta o a tan poca agua como necesite. Este es
uno de los errores más comunes cuando el cultivo es sobre-irrigado o sub-irrigado, la
hidroponía es capaz de prevenir que esto ocurra, drenando o re circulando el agua que
no absorba la planta. En cultivos sobre tierra el agricultor necesita tener suficiente
experiencia para saber con cuánta agua debe regar la planta. La solución con la que
estarán en contacto las raíces debe estar suficientemente oxigenada para que el
metabolismo radicular no se vea impedido.

Estos dos investigadores desarrollaron varias fórmulas para soluciones de nutrientes

minerales. Unas versiones modificadas de las soluciones de Hoagland se siguen
utilizando hoy en día.

11
Uno de los primeros éxitos de la hidroponía ocurrió durante la segunda guerra mundial
cuando las tropas estadounidenses que estaban en el Pacífico, pusieron en práctica
métodos hidropónicos a gran escala para proveer de verduras frescas a las tropas en
guerra con Japón en islas donde no había suelo disponible y era extremadamente caro
transportarlas.

En los años 60, Alen Cooper en Inglaterra desarrollo la Nutrient Film Technique. El
Pabellón de la Tierra, en el Centro Epcot de Disney, abierto en 1982, puso de relieve
diversas técnicas de hidroponía. En décadas recientes, la NASA ha realizado
investigaciones extensivas para su CELSS (acrónimo en inglés para Sistema de
Soporte de Vida Ecológica Controlada).

También en los 80 varias compañías empezaron a comercializar sistemas

hidropónicos. En la actualidad (2010) es posible adquirir un kit para montar un pequeño
sistema de cultivos hidropónicos hogareños por menos de 200 €. Las técnicas de
cultivo sin suelo (CSS) son utilizadas a gran escala en los circuitos comerciales de
producción de plantas de tabaco, (floating) eliminando así las almácigas en suelo que
precisan bromuro de metilo para desinfectar el suelo de malezas, patógenos e
insectos. También en Holanda y otros países con alto grado de desarrollo en cultivos
intensivos las técnicas de CSS han avanzado, desarrollando industrias conexas y
numerosas tecnologías que tienen que ver con el desarrollo de nuevos medios de
cultivo como la perlita, la lana de roca, la fibra de coco o cocopeat, la cascarilla de
arroz tostada y otros medios apropiados para sostener las plantas en casa

2.1.3.- Cultivo sin suelo

La mayoría de los cultivos comerciales hidropónicos utilizan sustratos sólidos para el

sostén de las plantas y que las mismas estén bien asentadas. Son cultivos sin suelo,
en lo que respecta a no contener suelo natural. Perlita agrícola, fibras de coco, turba
o lana de roca, son sustratos de gran uso en lo que se denominan cultivos
hidropónicos. La denominación equivalente o más utilizada pasa a ser cultivos sin
suelo -CSS- o [soilless] (en inglés) pues el medio de sostén de las plantas pasó a ser
una sustancia inorgánica como la perlita u orgánica como turbas o ciertos desechos
12
agrícolas como cáscaras de frutos -arroz, almendras, etc. En el caso de los cultivos
sin suelo, al ser desarrollados por la industria o por aficionados, no fueron analizados
en un principio, en cuanto al impacto que tendría su uso sobre el medioambiente, como
ocurrió con otros desarrollos que redituaban comercialmente. De la misma manera, los
sistemas hidropónicos fueron desde un principio "abiertos" al no considerarse el
impacto ambiental que tendría el volcado de los efluentes tras su uso. El desarrollo de
métodos "cerrados" que significan la economía en cuanto a la posibilidad de
reutilización de los nutrientes y el evitar el impacto que tiene sobre el medio externo,
volcar una solución que arrastra considerable cantidad de iones no utilizados por las
plantas que se cultivan.

Al tener en cuenta la economía y el posible impacto ambiental se desarrollaron los

sistemas cerrados o re circulantes. El manejo de estos nuevos sistemas requiere una
tecnología más compleja. Como se menciona más arriba, existe una serie de
desarrollos en el ámbito de los sustratos, además de ciertos automatismos
desarrollados para facilitar el control de las soluciones y que éstas no varíen sus
parámetros químicos. Tanto la hidroponía y la fertirrigación han dado pie al desarrollo
de instrumental de control como PH-metros y conductímetros en línea, así como a
procesadores que mantienen el control mediante válvulas solenoides o hidráulicas,
para que la solución pueda ser equilibrada mediante programas de computadoras que
determinan el agregado de ácidos cuando sube el pH, la dilución cuando se eleva la
conductividad eléctrica y otros procesos de control que llegan a interactuar con el
ambiente en que las plantas están evolucionando en tamaño y en su desarrollo.
Gericke originalmente definió la hidroponía como un crecimiento de cultivos en
soluciones minerales, sin ningún medio sólido para las raíces. Se opuso a aquellos
quienes aplicaban el término hidroponía a otros tipos de cultivo sin tierra como los
cultivos en arena o grava. Más recientemente, el autor académico más clásico de la
hidroponía es Howard Resh. La distinción entre hidroponía y cultivos sin suelo ha sido
a menudo confuso. "Cultivos sin suelo" es un término más amplio que hidroponía; tan
sólo requiere que no haya suelos con arcilla o cieno. Nótese que la arena es un tipo
de suelo, aunque es considerado cultivo sin suelo. La hidroponía es siempre un cultivo

13
sin suelo agrícola, pero no todos los cultivos sin suelo son hidropónicos. Muchos tipos
de cultivos sin suelo no usan las soluciones minerales requeridas por los hidropónicos.

Fig. 2.2 Plantas de tomate creciendo sobre piedra pómez.

2.1.4.- Hidroponía y medio ambiente

El cultivo sin suelo es justamente un conjunto de técnicas recomendables cuando no

hay suelos con aptitudes agrícolas disponibles. El esquema consiste en: una fuente de
agua que impulsa por bombeo agua a través del sistema, recipientes con soluciones
madre -nutrientes concentrados-, cabezales de riego y canales construidos donde
están los sustratos, las plantas, los conductos para aplicación del fertiriego y el
recibidor del efluente.

El cansancio de los suelos por alta carga de patógenos tras cultivos repetidos o la
acumulación de iones que conllevan alcalinidad y/o elevación del tenor de sodio ha
empujado a muchos productores a realizar cultivos hidropónicos o sin suelo. En
cultivos comerciales -en cuanto a su superficie- se hace obligatorio seguir normas
ambientales amigables con el ambiente y emplear métodos de recirculación de las
soluciones volviéndolas al cultivo tras equilibrarlas y desinfectarlas o buscándoles un
lugar de descarga que evite la llegada de los nutrientes efluentes al suelo, cursos de
agua y a los acuíferos.

Ya existen métodos en sistemas abiertos que permiten un segundo cultivo, fijación por
plantas que crecen en pequeñas lagunas de fondo impermeabilizado y otros

14
ensayándose. Las recomendaciones de realizar cultivos hidropónicos o sin suelo solo
por considerar su alta productividad y rendimiento económico, que no tengan en
cuenta estos aspectos ambientales perniciosos, no son aconsejables. Los cultivos que
son aptos para este método son el tomate, lechuga, repollo, pimiento, pepino,
espinaca, entre otros.

2.2- ELECTROVÁLVULA

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el flujo de

un fluido a través de un conducto como puede ser una tubería. La válvula está
controlada por una corriente eléctrica a través de una bobina solenoidal.

No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, que son aquellas en

las que un motor acciona el cuerpo de la válvula

Fig. 2.3 Electroválvula

A.- Entrada B.- Diafragma C.- Cámara de presión D.- Conducto de vaciado de
presión E.- Solenoide F.- Salida.

15
Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El
solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para actuar la válvula.

Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el solenoide actúa

directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para su
movimiento. Es corriente que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un
muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que
el solenoide debe estar activado y consumiendo energía mientras la válvula deba estar
abierta.

También es posible construir electroválvulas biestables que usan un solenoide para

abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un pulso y
cierra con el siguiente.

Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente cerradas lo cual

quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien pueden
ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abiertas que quedan abiertas cuando
no hay alimentación.

Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la entrada
entre dos salidas. Este tipo de electroválvulas a menudo se usan en los sistemas de
calefacción por zonas lo que permite calentar varias zonas de forma independiente
utilizando una sola bomba de circulación.

En otro tipo de electroválvula el solenoide no controla la válvula directamente sino que

el solenoide controla una válvula piloto secundaria y la energía para la actuación de la
válvula principal la suministra la presión del propio fluido.

La Figura 2.3 muestra el funcionamiento de este tipo de válvula. En la parte superior

vemos la válvula cerrada. El agua bajo presión entra por A. B es un diafragma elástico
y tiene encima un muelle que le empuja hacia abajo con fuerza débil. La función de
este muelle no nos interesa por ahora y lo ignoramos ya que la válvula no depende de
él para mantenerse cerrada. El diafragma tiene un diminuto orificio en el centro que
permite el paso de un pequeño flujo de agua. Esto hace que el agua llene la cavidad

16
C y que la presión sea igual en ambos lados del diafragma. Mientras que la presión es
igual a ambos lados, vemos que actúa en más superficie por el lado de arriba que por
el de abajo por lo que presiona hacia abajo sellando la entrada. Cuanto mayor sea la
presión de entrada, mayor será la fuerza con que cierra la válvula.

Ahora estudiamos el conducto D. Hasta ahora estaba bloqueado por el núcleo del
solenoide E al que un muelle empuja hacia abajo. Si se activa el solenoide, el núcleo
sube y permite pasar el agua desde la cavidad C hacia la salida con lo cual disminuye
la presión en C y el diafragma se levanta permitiendo el paso directo de agua desde la
entrada A la salida F de la válvula. Esta es la situación representada en la parte inferior
de la figura 2.3.

Si se vuelve a desactivar el solenoide se vuelve a bloquear el conducto D y el muelle

situado sobre el diafragma necesita muy poca fuerza para que vuelva a bajar ya que
la fuerza principal la hace el propio fluido en la cavidad C.

De esta explicación se deduce que este tipo de válvula depende para su

funcionamiento de que haya mayor presión a la entrada que a la salida y que si se
invierte esta situación entonces la válvula abre sin que el solenoide pueda controlarla.

Este tipo de válvulas se utilizan muy comúnmente en lavadoras, lavaplatos, riegos y

otros usos similares.

Un caso especialmente interesante del uso de estas válvulas es en los calentadores

de agua de depósito. En los calentadores de agua de demanda, el agua se calienta
según va pasando por el calentador en el momento del consumo y es la propia presión
del agua la que abre la válvula del gas pero en los calentadores de depósito esto no
es posible ya que el agua se calienta mientras está almacenada en un depósito y no
hay circulación. Para evitar la necesidad de suministrar energía eléctrica la válvula del
gas es una válvula de este tipo con la válvula piloto controlada por un diminuto
solenoide al que suministra energía un termopar bimetálico que saca energía del calor
del agua.

17
Las electroválvulas también se usan mucho en la industria para controlar el flujo de
todo tipo de fluidos.

Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El

solenoide convierte la energía eléctrica suministrada en energía magnética y esta a su
vez la transforma en mecánica para actuar la válvula.

Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el solenoide actúa

directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para su
movimiento. Es corriente que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un
muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que
el solenoide debe estar activado y consumiendo energía mientras la válvula deba estar
abierta.

2.3.- SENSORES

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas

variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia,
aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc.,
podemos ver ejemplos de sensores en la figura 2.4. Una magnitud eléctrica puede ser
una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un
sensor de humedad), una Tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica (como en un fototransistor), etc.

Fig. 2.4 Sensores de diferentes tipos

18
Un sensor diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con
la variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo
que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para
que la pueda interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio
que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la
acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que
convierte una forma de energía en otra.

Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, robótica, industria

aeroespacial, medicina, industria de manufactura, etc.

Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener ventajas como
son el acceso a una base de datos, la toma de valores desde el sensor, etc.

2.3.1.- Características de un sensor

 Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el

sensor.
 Precisión: es el error de medida máximo esperado.
 Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la variable de
entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos de la variable
de entrada, habitualmente se establece otro punto de referencia para definir el
offset.
 Linealidad o correlación lineal.
 Sensibilidad de un sensor: suponiendo que es de entrada a salida y la variación
de la magnitud de entrada.
 Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede apreciarse
a la salida.
 Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la
magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir las
variaciones de la magnitud de entrada.
 Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de entrada,
que influyen en la variable de salida. Por ejemplo, pueden ser condiciones

19
 ambientales, como la humedad, la temperatura u otras como el envejecimiento
(oxidación, desgaste, etc.) del sensor.
 Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.

Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir o

controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa (e.g. un
termómetro de mercurio) o pueden estar conectados a un indicador (posiblemente a
través de un convertidor analógico a digital, un computador y un display) de modo que
los valores detectados puedan ser leídos por un humano.

Por lo general, la señal de salida de estos sensores no es apta para su lectura directa
y a veces tampoco para su procesado, por lo que se usa un circuito de
acondicionamiento, como por ejemplo un puente de Wheatstone, amplificadores y
filtros electrónicos que adaptan la señal a los niveles apropiados para el resto de los
circuitos.

La resolución de un sensor es el menor cambio en la magnitud de entrada que se

aprecia en la magnitud de salida. Sin embargo, la precisión es el máximo error
esperado en la medida.

La resolución puede ser de menor valor que la precisión. Por ejemplo, si al medir una
distancia la resolución es de 0,01 mm, pero la precisión es de 1 mm, entonces pueden
apreciarse variaciones en la distancia medida de 0,01 mm, pero no puede asegurarse
que haya un error de medición menor a 1 mm. En la mayoría de los casos este exceso
de resolución conlleva a un exceso innecesario en el coste del sistema. No obstante,
en estos sistemas, si el error en la medida sigue una distribución normal o similar, lo
cual es frecuente en errores accidentales, es decir, no sistemáticos, la repetitividad
podría ser de un valor inferior a la precisión.

Sin embargo, la precisión no puede ser de un valor inferior a la resolución, pues no

puede asegurarse que el error en la medida sea menor a la mínima variación en la
magnitud de entrada que puede observarse en la magnitud de salida.

20
2.3.2.- Sensor de humedad

Un sensor de humedad es aquel que tiene la capacidad de medir la humedad del

ambiente, de diferentes formas. Existen varios tipos de Sensores de humedad, según
el principio físico que siguen para realizar la cuantificación de la misma. En la figura
2.5 podemos ver un ejemplo de sensor de humedad.

Fig. 2.5 Sensor de humedad

 Mecánicos: aprovechan los cambios de dimensiones que sufren cierto tipos de

materiales en presencia de la humedad. Como por ejemplo: fibras orgánicas o
sintéticas, el cabello humano.
 Basados en sales higroscópicas: deducen el valor de la humedad en el
ambiente a partir de una molécula cristalina que tiene mucha afinidad con la
absorción de agua.
 Por conductividad: la presencia de agua en un ambiente permite que a través
de unas rejillas de oro circule una corriente. Ya que el agua es buena conductora
de corriente. Según la medida de corriente se deduce el valor de la humedad.
 Capacitivos: se basan sencillamente en el cambio de la capacidad que sufre un
condensador en presencia de humedad.
 Infrarrojos: estos disponen de 2 fuentes infrarrojas que lo que hacen es absorber
parte de la radiación que contiene el vapor de agua.
 Resistivos: aplican un principio de conductividad de la tierra. Es decir, cuanta
más cantidad de agua hay en la muestra, más alta es la conductividad de la
tierra.

21
2.3.3.- Sensor de temperatura

Probablemente sea la temperatura el parámetro físico más común que se mide en una
aplicación electrónica, incluso en muchos casos en que el parámetro de interés no es
la temperatura, ésta se ha de medir para incluir indirectamente su efecto en la medida
deseada. En la figura 2.6 tenemos un ejemplo de sensor de temperatura.

Fig. 2.6 Sensor de temperatura

La diversidad de sus aplicaciones ha condicionado igualmente una gran proliferación

de dispositivos sensores y transductores, desde la sencilla unión bimetálica de los
termostatos, hasta los dispositivos semiconductores más complejos. Hay diferentes
tipos de sensores:

 Los termopares utilizan la tensión generada en la unión de dos metales en

contacto térmico, debido a sus distintos comportamientos eléctricos.
 Los resistivos lo constituyen las RTD (Resistance Temperature Detector) o
PT100 basadas en la dependencia de la resistividad de un conductor con la
temperatura, están caracterizadas por un coeficiente de resistividad positivo
PTC (Positive Termal Coefficient). También lo son las NTC (Negative Termal
Coefficient), que se llaman termistores y están caracterizadas por un coeficiente
de temperatura negativo.
 Los semiconductores se basan en la variación de la conducción de una unión
p-n polarizada directamente.

22
2.3.4.- Sensores de Nivel

En la electrónica se puede ver cualquier cantidad de sensores de nivel para un sin fin
de materiales a medir, ya sean sólidos o líquidos, a continuación hay una lista de los
diferentes tipos de sensores de nivel, también podemos distinguirlos en la figura 2.7.

 Desplazamiento (flotadores).
 Capacitivo.
 Ultrasonidos.
 Radar.
 Conductivimetro.

Fig. 2.7 Sensores de nivel de líquidos

2.3.4.1.- Sensores por desplazamiento (Flotadores)

El sensor por desplazamiento es tipo de sensor de nivel a utilizar en la medición de los

líquidos en nuestros tanques de agua y alimento, consiste en un flotador ubicado en el
seno del líquido y conectado al exterior del tanque, indicando directamente el nivel
sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más usado en tanques de

23
capacidad grande. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas
al fluido y pueden romperse. El flotador debe mantenerse limpio. El flotador, que es de
un material más liviano que el fluido, sigue el movimiento con el nivel de líquido en el
contenedor. El flotador puede tener formas muy variadas y puede estar formado por
materiales muy diversos según sea el tipo de fluido. Los instrumentos de flotador tienen
en margen de error de 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles en tanques
abiertos y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso específico del
líquido.

2.3.5.- Sensores inductivos

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirve para detectar
materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para
aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia o ausencia de
objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso, de atasco, de
codificación y de conteo.

Una corriente (i) que circula a través de un hilo conductor, genera un campo
magnético que está asociado a ella (Véase Figura 2.8).

Fig. 2.8 Campo magnético generado por corriente

24
Los sensores de proximidad inductivos contienen un devanado interno. Cuando una
corriente circula por el mismo, un campo magnético es generado, que tiene la dirección
de las flechas anaranjadas. Cuando un metal es acercado al campo magnético
generado por el sensor de proximidad, éste es detectado (Véase Figura 2.9).

Fig. 2.9 Campo magnético interactuando con metal

La bobina, o devanado, del sensor inductivo induce corrientes de Foucault en el

material por detectar. Estas, a su vez, generan un campo magnético que se opone al
de la bobina del sensor, causando una reducción en la inductancia de la misma. Esta
reducción en la inductancia de la bobina interna del sensor trae aparejado una
disminución en la impedancia de ésta.

La inductancia es un valor intrínseco de las bobinas o inductores, que depende del

diámetro de las espiras y el número de ellas. En sistemas de corriente alterna,
la reactancia inductiva se opone al cambio del sentido de la corriente y se calcula de
la siguiente manera:

XL=2πfL

Ec. 2.1

Donde:

XL = Reactancia inductiva medida en ohms ( ).

π = Número π.
f = Frecuencia del sistema medida en Hertz (Hz).
L = Inductancia medida en Henrios (H).

25
El oscilador podrá generar nuevamente el campo magnético con su amplitud normal.
Es en este momento en que el circuito detector nuevamente detecta este cambio de
impedancia y envía una señal al amplificador de salida para que sea éste quien,
nuevamente, restituya el estado de la salida del sensor.

Si el sensor tiene una configuración “Normal Abierta”, este activará la salida cuando el
metal a detectar ingrese en la zona de detección. Lo opuesto ocurre cuando el sensor
tiene una configuración "Normal Cerrada". Estos cambios de estado son evaluados
por unidades externas tales como: PLCss, relés, PCs, etc.

Estos son los bloques que habitualmente constituyen un sensor inductivo, aunque en
algunos modelos el amplificador de salida puede estar implementado en otro
dispositivo con carcasa independiente, para reducir el tamaño del sensor.

En función de la distancia entre el sensor y el objeto, el primero mantendrá una señal

de salida (véase figura 2.11).

2.3.5.1.- Estados del sensor Inductivo

2.3.5.1.1- Objeto a detectar ausente:

 amplitud de oscilación al máximo, sobre el nivel de operación;

 la salida se mantiene inactiva (OFF).

2.3.5.1.2.- Objeto a detectar acercándose a la zona de detección:

 se producen corrientes de Foucault, por tanto hay una “transferencia de

energía”.
 el circuito de detección detecta una disminución de la amplitud, la cual cae por
debajo del nivel de operación.
 la salida es activada (ON).

26
2.3.5.1.3.- Objeto a detectar se retira de la zona de detección:

 eliminación de corrientes de Foucault.

 el circuito de detección detecta el incremento de la amplitud de oscilación.
 como la salida alcanza el nivel de operación, la misma se desactiva (OFF).

Fig. 2.10 Estados del Sensor Inductivo

27
2.3.5.2.- Tipos de Sensores Inductivos

SENSOR BLINDADO SENSOR NO BLINDADO

Los blindados tienen un agregado al

núcleo y un blindaje metálico que limita Los no blindados no tienen blindaje extra,
el campo magnético al frente del resultando en un área de censado mayor.
sensor.

Características:

 Enrasables. Características:

 Especiales para posicionamiento.

 No enrasables.
 Distancias más cortas de
 Detección de presencia.
detección.
 Distancias más grandes de detección.
 Censado limitado al frente del
sensor.

Tabla 2.1 Tipos de Sensores Inductivos

28
Los sensores blindados, al tener todo el cuerpo roscado son más resistentes a los
golpes que los no blindados y además permiten el enrasado si bien su zona de
muestreo se limita al frontal del sensor.

Se denomina histéresis a la diferencia entre la distancia de activación y desactivación.

Cuando un objeto metálico se acerca al sensor inductivo, éste lo detecta a la "distancia
de detección" o "distancia de censado". Cuando el mismo objeto es alejado, el sensor
no lo deja de detectar inmediatamente, sino cuando alcanza la "distancia de reset" o
"distancia de restablecimiento", que es igual a la "distancia de detección" más la
histéresis propia del sensor.

Fig. 2.11 Distancia de detección

La distancia de censado (Sn) especificada en la hoja de datos de un sensor inductivo

está basada en un objeto de estándar con medidas de 1" x 1" de hierro dulce. Este
valor variará sensiblemente si se quiere detectar otros tipos de metales, incluso con
materiales ferrosos como el acero inoxidable (SS). Para otros no ferrosos, como el
aluminio, pueden ser detectados, pero a menores distancias.

En la figura 2.12 se puede ver como varía la distancia de detección en función del
material a detectar y el tamaño del mismo.

29
 Fig. 2.12 Relación tamaño y metal – Distancia detectable

 La superficie del objeto a detectar no debe ser menor que el diámetro del sensor
de proximidad (preferentemente 2 veces más grande que el tamaño o diámetro
del sensor). Si fuera menor que el 50% del diámetro del sensor, la distancia de
detección disminuye sustancialmente.
 Debido a las limitaciones de los campos magnéticos, los sensores inductivos
tienen una distancia de detección pequeña comparados con otros tipos de
sensores. Esta distancia puede variar, en función del tipo de sensor inductivo,
desde fracciones de milímetros hasta 40 mm en promedio.
 Para compensar el limitado rango de detección, existe una extensa variedad de
formatos de sensores inductivos: cilíndricos, chatos, rectangulares, etc.
 Los sensores inductivos cilíndricos son los más usuales en las aplicaciones
presentes en la industria.
 Posibilidad de montar los sensores tanto enrasados como no enrasados.
 Gracias a no poseer partes móviles los sensores de proximidad no sufren en
exceso el desgaste.
 Gracias a las especiales consideraciones en el diseño, y al grado de protección
IP67, muchos sensores inductivos pueden trabajar en ambientes adversos, con
fluidos corrosivos, aceites, etc., sin perder operatividad.

30
2.3.5.3.- Terminología

Alcance nominal (Sn): Alcance convencional que sirve para designar el aparato. No
tiene en cuenta las dispersiones (fabricación, temperatura, tensión).

Alcance real (Sr): El alcance real se mide con la tensión de alimentación asignada (Un)
y a la temperatura ambiente asignada (Tn). Debe estar comprendida entre el 90% y el
110% del alcance real (Sn): 0,9Sn < Sr < 1,1Sn.

Alcance útil (Su): El alcance útil se mide dentro de los límites admisibles de la
temperatura ambiente (Ta) y de la tensión de la alimentación (Ub). Debe estar
comprendida entre el 90% y el 110% del alcance real: 0,9Sr < Su < 1,1Sr.

Alcance de trabajo (Sa): Es el campo de funcionamiento del aparato. Está

comprendido entre el 0 y el 81% del alcance nominal (Sn): 0 < Sa < 0,9Sn.

2.3.5.4.- Normativa

Las normas referentes a los tipos o grados de protección son:

2.3.5.4.1.- NEMA

TIPO 1: Propósito general. Envolvente destinada a prevenir de contactos accidentales

con los aparatos.

TIPO 2: Hermético a gotas. Previene contra contactos accidentales que pueden

producirse por condensación de gotas o salpicaduras.

TIPO 3: Resistencia a la intemperie. Para instalación en el exterior.

TIPO 3R: Hermético a la lluvia.

TIPO 4: Hermético al agua. Protege contra chorro de agua.

TIPO 5: Hermético al polvo.

TIPO 6: Sumergible en condiciones especificadas de presión y tiempo.

TIPO 7: Para emplazamientos peligrosos Clase I. El circuito de ruptura de corriente

actúa al aire.

TIPO 8: Para emplazamientos peligrosos Clase I. Los aparatos están sumergidos en

aceite.
31
TIPO 9: Para emplazamientos peligroso Clase II y funcionamiento intermitente.

TIPO 10: A prueba de explosión.

TIPO 11: Resistente a ácidos o gases.

TIPO 12: Protección contra polvo, hilos, fibras, hojas, rebose de aceite sobrante o
refrigerante.

TIPO 13: Protección contra polvo. Protege de contactos accidentales y de que su

operación normal no se interfiera por la entrada de polvo

32
2.3.5.4.2.- DIN

La norma DIN 40 050 establece el grado de protección IP; éste se compone de dos
dígitos:

El primero indica la protección contra sólidos.

El segundo indica la protección contra el agua.

Cuerpos sólidos Agua

0 No está protegido contra el ingreso de cuerpos

0 Sin protección.
extraños.

1 Protegido contra ingreso de cuerpos extraños de 1 Protección contra el goteo de agua

hasta 50 mm de diámetro. condensada.

2 Protegido contra ingreso de cuerpos extraños de 2 Protección contra el goteo hasta 15° de la
hasta 12 mm de diámetro. vertical.

3 Protegido contra ingreso de cuerpos extraños de 3 Protección contra lluvia con ángulo inferior a
hasta 2.5 mm de diámetro. 60°.

4 Protegido contra ingreso de cuerpos extraños de 4 Protección contra salpicaduras en cualquier

hasta 1 mm de diámetro. dirección.

5 Protección contra el chorreo de agua en

5 Protección contra depósito de polvo.
cualquier dirección.

6 Protección contra ambientes propios de las

6 Protección contra ingreso de polvo.
cubiertas de los barcos.

7 Protección contra la inmersión temporal.

8 Protección contra la inmersión indefinida.

Tabla 2.2 Grado de Protección IP

33
2.4.- BOMBAS

Una bomba hidráulica es una máquina generadora que transforma la energía

(generalmente energía mecánica) con la que es accionada en energía hidráulica del
fluido incompresible que mueve (Véase Figura 2.13).

Fig. 2.13 Bombas Hidráulicas

El fluido incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos como
puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la energía
del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas
según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar la
presión de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de
una zona de menor presión o altitud a otra de mayor presión o altitud.

34
2.5.- MOTORES ELÉCTRICOS

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en

energía mecánica por medio de campos magnéticos variables electromagnéticas.
Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía
mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores. Los motores eléctricos
de tracción usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa
con frenos regenerativos (Véase Figura 2.14).

Fig. 2.14 Motores eléctricos

Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.

Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así, en
automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las
ventajas de ambos.

Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo

principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula
una corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste
tiende a desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica que

circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que
provocan, debido a la interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento
circular que se observa en el rotor del motor. Aprovechando el estator y rotor ambos
de acero laminado al silicio se produce un campo magnético uniforme en el motor.

35
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente,
el producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor
tienda a desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha energía es
comunicada al exterior mediante un dispositivo llamado flecha.

En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de

combustión:

 A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos.

 Se pueden construir de cualquier tamaño.
 Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.
 Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75%, aumentando el
mismo a medida que se incrementa la potencia de la máquina).
 Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de
energía eléctrica de la mayoría de las redes de suministro sí emiten
contaminantes.

2.6.- TUBERÍAS

La tubería o cañería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros

fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado
es petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido
transportado es gas, se utiliza la denominación específica de gasoducto. También es
posible transportar mediante tubería o nada materiales que, si bien no son un fluido,
se adecúan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos encapsulados,
etcétera. Actualmente, los materiales más comunes con los que se fabrican tubos para
la conducción de agua son: PRFV, cobre, PVC, polipropileno, PEAD y acero.

2.7.- CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES PLC

Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía haciendo de

forma cableada por medio de contactores y relees. Al operario que se encontraba a
cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos conocimientos técnicos

36
para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además cualquier variación en
el proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones de los
montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso
económico. En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel
desarrollado por técnicas cableadas. El ordenador y los Controladores Lógicos
Programables han intervenido de forma considerable para que este tipo de
instalaciones se hayan visto sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Controlador Lógico Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos
complejos de automatización. Por lo tanto se puede decir que un PLC no es más que
un aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas
automáticos. A él se conectan los captadores (finales de carrera, pulsadores, etc.) por
una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, pequeños receptores,
etc.) por otra. Los PLC se introdujeron por primera vez en la industria en 1960
aproximadamente. La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran
costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en relees
y contactores. Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital
Modular (MODICON, Modular Digital Controler) a un gran fabricante de coches. Otras
compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales
estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 (Scheider) resultó ser el primer PLC
del mundo en ser producido comercialmente. El problema de los relés era que cuando
los requerimientos de producción cambiaban también lo hacía el sistema de control.
Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los cambios fueron frecuentes. Dado
que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se requería un
estricto mantenimiento planificado. Por otra parte, a veces se debían realizar
conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de
diseño y mantenimiento. Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida
debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma sencilla.
Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales
adversos. La solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y
reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido. A mediados de los 70 las

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tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de estado secuencial y CPU
basadas en desplazamiento de bit. Los microprocesadores convencionales cedieron
la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los
pequeños PLC. Por cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado
en el mismo. Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973
aproximadamente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora
dialogar con otros PLC y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que
controlaban. También podían enviar y recibir señales de tensión variables, entrando
en el mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con
un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC sea un
maremagnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí. No obstante fue
una gran década para los PLC. En los 80 se produjo un intento de estandarización de
las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor's. También fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del
PLC y se pasó a programar con programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más
pequeño es del tamaño de un simple relee. Los 90 han mostrado una gradual
reducción en el número de nuevos protocolos, y en la modernización de las capas
físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los 80. El último estándar
(IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de todos los PLC en un único
estándar internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo. Los
PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la
compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo
cual, no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente
al cada vez más potente PC, debido a las posibilidades que los ordenadores pueden
proporcionar.

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Entre las principales ventajas tenemos:

 Menor tiempo de elaboración de proyectos. debido a que no es necesario

dibujar el esquema de contactos.
 Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación
 Mantenimiento económico.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento.

Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en
otras máquinas o sistemas de producción. Entre los inconvenientes podemos citar el
Adiestramiento de técnicos y su costo. Al día de hoy estos inconvenientes se van
haciendo cada vez menores, ya que todos los PLC comienzan a ser más sencillos de
programar, algunos se los programa con símbolos. En cuanto al costo tampoco hay
problema, ya que hay Controladores Lógicos Programables para todas las
necesidades y a precios ajustados.

2.7.1.- Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones
en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto,
su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

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  Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuénciales.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
 Maniobra de máquinas.
 Maniobra de instalaciones.
 Señalización y control.
 Chequeo de Programas
 Señalización del estado de procesos

Tal y como dijimos anteriormente, esto se refiere a los Controlador Lógico Programable
industriales (Véase Figura 2.15), dejando de lado los pequeños PLC para uso más
personal (que se pueden emplear, incluso, para automatizar procesos en el hogar,
como la puerta de un cochera o las luces de la casa).

Fig. 2.15 Controlador lógico programable (PLC)

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2.7.2.- Modo de Funcionamiento

Los Controladores Lógicos Programables son máquinas secuénciales que ejecutan

correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado
en su memoria, generando unas órdenes o señales de mando a partir de las señales
de entrada leídas de la planta (aplicación): al detectarse cambios en las señales, el
autómata reacciona según el programa hasta obtener las órdenes de salida
necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el control
actualizado del proceso. La secuencia básica de operación del autómata se puede
dividir en tres fases principales: Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
Procesado del programa para obtención de las señales de control. Escritura de señales
en la interfaz de salidas. A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las
señales se realiza a la vez para todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas
leídas de los módulos de entrada se guardan en una memoria temporal (Imagen
entradas). A esta acude la CPU en la ejecución del programa, y según se va
obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria temporal (imagen de sFGDalida).
Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida se transfieren
todas a la vez al módulo de salida (Véase Figura 2.16).

Fig. 2.16 Estructura PLC

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