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1.Quais os fatores que influenciam na seleção de um processo alternativo em

relação ao alto-forno?
Disponibilidade de agentes redutores, em matéria de localização, possibilidade de não se utilizar
coque metálico, o AF degrada o meio ambiente, custos envolvidos, a utilização de gás natural e
ou tipos de carvão, processos capazes de produzir ferro primário com qualquer tipo de carvão
são atrativos.

2.De que forma são classificados os processos alternativos ao Alto-forno? Explique

as classes.
Redução direta: com produtos sólidos, como ferro esponja e Fusão–redução: com produtos
líquidos, gusa liquido.

3.Diga qual a vantagem do ferro-esponja em relação às sucatas como carga nos

fornos elétricos.
O ferro esponja em questão de pureza é mais vantajoso, já a sucata possui elementos de ligas
diversos que dificultam um pouco o ajuste químico.

4.Quais são os gases redutores dos processos de redução direta? Por que o gás
natural, apesar de ser matéria-prima nestes processos, não pode ser utilizado
diretamente como redutor, fornecendo o carbono necessário para as reações? Gás
redutor: CO e H2, o gás natural CH4, acima de 500ºC se decomponhe e deve passar pelo
processo de reforma.

5.Explique o processo de reforma do gás natural, escrevendo as reações envolvidas.

O GN passa por um catalizador de níquel, que por sua vez reage com o CO2 e H2, o enxofre
contido no gás diminui a eficiência do catalizador, então deve ser dessulfurado a 1ppm de S. As
reações envolvidas são CH4+CO2 = 2CO+2H2 e CH4+H2 = CO + 3H2.

6.O processo COREX é considerado como a divisão do alto-forno em dois reatores,

um de redução e outro de fusão, não havendo formação de uma zona coesiva. Qual
a consequência imediata disto, em relação às matérias-primas utilizadas. Em relação
à matéria prima existe a redução total da matéria prima o ferro metálico, por ser dividido ao
meio, no que esta vantagem de não ter zona coesiva e intermediaria, evita-se a cama de coque,
flexibilidade, pode se usar O2 puro e carvão não coqueificavél.

7.Em uma batelada do processo Midrex, obteve-se uma mistura de ferro esponja
(1000 kg) e restos de minério de ferro (50 kg de FeO e 50 kg de Fe3O4). Calcule o
grau de metalização do produto. Considere os pesos atômicos: AFe = 55,5 g/mol,
AO = 16 g/mol.
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1.Qual foi a inovação do conversor Bessemer em relação aos processos anteriores?

Cite as vantagens que permitiram a sua hegemonia tecnológica após seu
desenvolvimento. Qual sua limitação que possibilitou a abertura de mercado para
o processo Thomas? Com a insuflação do ar conseguiu-se oxidar o C, SI, Mn e elevação da
temperatura do GUSA, obtendo-se aço liquido, a temperatura antes de até 1300ºC chega a
1600ºC e em 15min tinha-se 2Toneladas de aço. Limitações, pois ao se adicionar CaO, este
atacava o refratário acido de SiO2, então quando o GUSA tinha alto teor de P, baixo Mn e SI
não produzia um bom aço, já o processo THOMAS utilizou refratários BÁSICOS e fluxantes
básicos.

2.O período histórico do desenvolvimento do processo Siemens-Martin foi

marcado pela existência de grandes quantidades de sucata de aço. Explique por
que havia esta alta disponibilidade de sucata, e qual a inovação permitiu sua
utilização nos equipamentos de refino primário (aciaria). Com a produção
BESSEMER grandes quantidades de sucata foram produzidas, equipamentos, etc. A inovação
foi o regenerador de calor, que fazia o ar atingir maiores temperaturas, onde o ar aquecido
passava por um empilhamento de tijolos aquecendo-os, de forma a fundir a sucata, coisa que o
balanço térmico do BESSEMER e MARTIN não permita.

3.Qual foi a inovação do processo LD em relação aos anteriores (Bessemer,

Thomas)? Cite e explique algumas de suas vantagens. O processo LD existe a
possibilidade de se extrair o oxigênio do ar, os aços produzidos no LD são livres de nitrogênio,
consegue fabricar economicamente os maiores tipos de aços em operações de refino, com técnicas
de sopro adequadas, existem suas variantes.

4.Explique por que o sopro por baixo no conversor LD de início não era possível. O
que foi feito para contornar este problema? Destruía o refratário, devido à injeção de
oxigênio. Uma solução foi se usar uma cortina de hidrocarbonetos gasosa em torno do jato de
oxigênio.

5.O ferro-gusa líquido é a matéria-prima predominante do processo LD, pois, além

de fornecer a carga metálica, dele vem a maior parte da energia térmica do
conversor. Explique como o ferro-gusa armazena e fornece esta energia. Por reações
exotérmicas fornecidas pela adição de Fe-Si, na oxidação do Si em SiO2 que fornece poder
calorifico.
6.Descreva o ciclo operacional de um conversor LD e identifique os pontos em que
pode haver atraso operacional. Ciclo: Carregamento carga solida, carregamento gusa
liquida, sopro, medição e amostras, vazamento, vazamento escoria. Atrasos: ressopro acerto
químico, necessidade de usar 02 calhas de carregamento.
7.Em um conversor sem sublança, após retirada de amostras, foi constatado
excesso de carbono e temperatura abaixo do esperado. Diga o que você faria nesta
situação. Traria o LD para posição vertical, ressopraria a corrida e faria as adições
necessárias.

8.No mesmo conversor, em outra corrida, após retirada de amostras, foi

constatada temperatura demasiado alta. Diga o que você faria nesta situação. Caso
a temperatura estiver alta, faria o resfriamento no próprio conversor adicionando minério de
ferro, calcário e ou aparas de sucata.

9.Explique por que é necessária a formação de uma escória básica no processo LD.
Qual o reagente principal, e as alternativas, que podem ser adicionadas para que
isto ocorra? Para não atacar os refratários pelos óxidos ácidos, a escoria também acelera as
reações de refino, estabiliza o fosforo e enxofre escorificado, em adição com cargas de sucata
elementos de liga como Cr,V e Ti serão escorificados na fase liquida, reagente principal é o CaO.

10.Uma corrida de aço é produzida no conversor LD a partir de 20t do seguinte

ferro-gusa: 93,4%Fe-4,0%C-1,2%Mn-1,4%Si (%peso). Além de queimar as
impurezas, um equivalente a 1,5% de ferro é oxidado. Considere que 3/4 do C é
oxidado a CO e o restante a CO2. Dados: Pesos atômicos – Si (28 g/mol); Mn (55
g/mol); C (12 g/mol); Fe (56 g/mol); O (16 g/mol); Calores de oxidação – Si (7160
cal/kg); Mn (1757 cal/kg) Calcule: (a) A massa do oxigênio utilizado; (b) O volume
do oxigênio utilizado; (c) O peso total da escória formada; (d) A composição da
escória formada; (e) O calor (cal) gerado pela oxidação das impurezas Si e Mn.
Com base neste resultado, diga qual impureza tem maior afinidade pelo oxigênio.
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1.Cite algumas vantagens do processo baseado em forno elétrico a arco, em relação

ao processo LD/BOF.
Processo FEA vantagens: podem ser aquisição dos equipamentos a custo baixo, quanto a sua
operação, controle na variável temperatura de processo. Operacionalmente flexível,
ambientalmente adequado, muita sucata pode ser reciclada, emissões de CO2 reduzidas,
quantidades elevadas de DRI e outros substitutos da sucata somente podem ser processados pelo
FEA.

2.Explique as 3 formas de se transformar energia elétrica em calor, e correlacione

processos que as utilizam. Calor por radiação – ionização de gás, Resistencia elétrica a
passagem dos elétrons em condutor solido e indução eletromagnética.

3.Cite ao menos 4 características que o material do eletrodo deve apresentar.

Não fundir com a temperatura do processo, resistir a ataques químicos, ter condutibilidade
térmica alta, ser usinavel.

4.Estime o calor necessário (em Joules) para fundir 100t de sucata de aço fria.
Considere: ΔHf(Fe)=13,8 kJ/mol; AFe= 56 g/mol, cFe = 0,119 cal/g.°C, 1 cal = 4,184
J.

5.Compare com o valor obtido para sucata pré-aquecida a 500°C.

6.Estime o tempo necessário para a fusão da sucata fria, levando em conta que o
forno elétrico da sua empresa tem 60 MW de potência. Faça o mesmo cálculo para
a sucata pré-aquecida. Quanto tempo se economizará se a carga de sucata for pré-
aquecida?