CAPITULO 9

Materiales Bituminosos
Version 1 – S/Rev. - 2002
MATERIALES BITUMINOSOS.
 CARACTERÍSTICAS Y ELECCIÓN DESDE EL PUNTO DE VISTA FUNCIONAL

Los dos tipos fundamentales de pavimentos son los rígidos y los flexibles. En
los últimos precisamente el material ligante utilizado es el bituminoso. Es una rama importante
de la ingeniería de caminos puesto que actualmente el 95% de los caminos construidos son del
tipo flexible. La principal causa de esto es de orden económico. Actualmente para el diseño de
pavimentos flexibles no hay ningún inconveniente.

I. DEFINICIONES

Hasta el año 1920, poco se conocía acerca de las sustancias bituminosas y en

especial los asfaltos. De estos últimos se sabía que eran sustancias sin punto de fusión,
dúctiles y de una pronunciada cohesión y poder ligante. Pero respecto de su composición
química, los principales investigadores no se habían puesto de acuerdo.

Hoy día, si bien no se ha avanzado mucho en el conocimiento preciso de estos

materiales, en cambio se nota una tendencia definida en la adopción de una nomenclatura que
permita eliminar la confusión que surge del empleo de diferentes palabras para expresar las
mismas sustancias o determinaciones comunes para materiales diferentes. En este sentido
seguiremos a la A. S. T. M. (Sociedad Americana de Ensayo de Materiales) en las definiciones
que damos a continuación y daremos más adelante .

Betunes :
Mezcla de hidrocarburos de origen natural o pirogenado, o combinación de
ambos, frecuentemente acompañados de sus derivados no metálicos; pueden ser gaseosos,
líquidos, semisólidos o sólidos pero en todos los casos completamente solubles en bisulfuro de
carbono; de alto peso molecular, de baja tensión de vapor y elevada consistencia a temperatura
ambiente.

Materiales bituminosos sólidos y semisólidos :

Aquellos cuya consistencia medida por el
ensayo de penetración (100gr. , 5 segundos y 25° C) de un valor inferior a 350 (Norma IRAM
N° 6604) ó a 300 (Norma ASTM N° 3381-92).

Hasta ahora se ha medido la fluidez por la penetración pero hoy día se ha

generalizado su clasificación de acuerdo a ensayos de corte ya que dos asfaltos de igual
penetración pueden tener distintas consistencias. Es así que se realiza una clasificación en
Newtonianos y no Newtonianos. Se mide la viscosidad absoluta en Poisse o la viscosidad
cinemática.

Esta es la tendencia actual. Actualmente junto a la penetración se coloca la viscosidad.

TIPO PENETRACIÓN VISCOSIDAD

IRAM (R. ARGENTINA) ASTM (EEUU) Grado a 60° C, Poises

I 40 - 50 40 - 50 CA-40 3200 - 4800

II 50 - 60 CA-30 2400 - 3600
III 60 - 70 50 - 70 CA-20 1600 - 2400
IV 70 - 100 85 - 100 CA-10 800 - 1600
V 120 - 150 120 - 150
VI
Materiales bituminosos 150 :-
líquidos 200 200 - 300 CA-5 400 - 800
 Aquellos cuya consistencia medida por el ensayo de
penetración (100 gr. , 5 segundos, y 25"C) de un valor mayor de 200 (Norma IRAM N° -----) ó a
300 (Norma ASTM N°-----)

II. CONSTITUCION QUÍMICA

Son una mezcla de hidrocarburos (nafténicos, oleifínicos, parafínicos y

ciclánicos). Su conocimiento cabal no es claro aun, por lo menos para algunos de nosotros. No
obstante contamos en nuestro país de algunos especialistas notables que pueden ayudarnos.

El estudio breve de la constitución química de los betunes, lo haremos considerando: a)

Sustancia básica, b) Agregados minerales, c) Agregados no minerales.

Carbenos
Fase dispersa Asfaltenes (Carbono protegido)
a) Sustancia Básica
Medio de dispersión Maltenes
Petrolenes

Partículas consolidadas
b)Agregados Minerales Partículas no consolidadas
Partículas coloidales

Origen vegetal
c)Agregados no minerales
Origen animal

a) Sustancia básica (betún) :

En 1924, el investigador holandés Nellestein, considera que el
betún contiene "Carbono elemental coloidal" y es un constituyente esencial del mismo. El
estado coloidal fue demostrado por observación del efecto Tyndell y movimientos Brownianos
en soluciones bencénicas muy diluidas.

En los momentos actuales, se considera a los betunes, de acuerdo con

Nellestein, como "dispersiones coloidales leófilas”. El medio de dispersión es el aceite mineral
cuya naturaleza química varía según el petróleo de origen, y la fase dispersa está constituida
por partículas de carbono, rodeados por cuerpos protectores, formando micelas.

El carbono elemental - carbeno - es el componente esencial de todo el sistema

que es muy estable, dependiente de último de la relación micela - medio aceitoso; pero el
carbeno debe mantenerse envuelto en el glóbulo: cuando está fuera del cuerpo protector es
signo de un asfalto con alguno de diversos problemas.

Ya Richardson en 1904 había conseguido con distintos solventes una

clasificación de los componentes.
 Tratando un betún con distintos solventes, se obtienen los siguientes grupos:

Soluble en

Sustancia Sulfuro de Tetracloruro Eter de petroleo

carbono de carbono parafínico de
CS2 Cl.C4 86° Baumé

Carbenos Si No No
Asfaltenes Si Si No
Maltenes o Petrolenes Si Si Si

Según el citado investigador, los "ASFALTENES" constituyen la fase dispersa,

y como dijéramos anteriormente, está constituida por partículas ultramicroscópicas de carbono
elemental rodeadas por los cuerpos protectores; y los "MALTENES o PETROLENES" el medio
de dispersión. A su vez, este medio de dispersión, ha sido fraccionado en dos grupos de
sustancias: la parte que no es absorbida por suelo o materiales finos como el "filler" ,
constituida por los "ACEITES " ; y la que es absorbida, formado por las denominadas
"RESINAS ASFALTICAS".

En resumen, un betún está formado entonces por el siguiente grupo de sustancias.

(CARBENOS). Carbono elemental sin cuerpos protectores.

FASE DISPERSA
(ASFALTENES). Carbono elemental y cuerpos protectores.

BETUN

MEDIO DE MALTENES o Aceites.

DISPERSION PETROLENES Resinas Asfálticas.

La detección de carbenos es negativo para el material de uso vial. Más, cuanto

mayor es el porcentaje presente.

b) Agregados minerales.

Puede hallarse en diferentes formas, integrando la estructura del

cuerpo bituminoso:
Como partículas consolidadas formando una roca porosa impregnada con los
constituyentes bituminosos. Es el caso de las llamadas rocas asfálticas, generalmente
compuestas por caliza, areniscas, etc.
 Como partículas no consolidadas mezcladas con los constituyentes
bituminosos. Es el caso de algunos asfaltos nativos que contienen cantidades variables de
productos de la desintegración de las rocas y suelo adyacentes (dolomita, arcilla, sílice).

Como partículas coloidales existentes en suspensión. El asfalto del Lago de la

Brea en la isla de Trinidad es un caso típico de esta clase; contiene un 25% de material mineral
constituido en su mayor parte por fracciones coloidales.

c) Agregados no minerales

Lo constituyen partículas de origen animal y vegetal. Derivan principalmente

de la acción de los ácidos existentes en los suelos, entre otras los ácidos húmico, úlmico y
crénico.

III. FUENTES DE OBTENCION DE MATERIALES BITUMINOSOS

a) Especies Mineralógicas.

b) Rocas Asfálticas.

Grupo Asfalto c) Asfaltos Naturales

Destilación fraccionada o al vapor

Fuente de d) Destilación de Destilación al vacío
Obtención Petróleos Oxidación o soplado
de Materiales Cracking
Bituminosos
Maderas
a) Alquitrán Destilación destructiva de Lignitos
Turba
Grupo Alquitrán Hulla

b) Brea Destilación del alquitrán

III – 1. GRUPO ASFALTO

 DEFINICION: Llámese "ASFALTO" a los “MATERIALES” cementales sólidos o
semisólidos, de color negro o marrón oscuro, que gradualmente se licuan bajo la acción del
calor, cuyos principales constituyentes son los betunes todos los cuales se encuentran en la
naturaleza en estado sólido o semisólido o son obtenidos de la refinación del petróleo, o
formados por la combinación de ambos.

Cemento asfáltico.
Están sometidos a características especiales de destilación para darle aplicación también
especial. Veremos esto al ver el ensayo de penetración.
Los asfaltos es clasifican en duros, semisólido y líquidos de acuerdo a las penetraciones: 10 y
30; 40 y 300 y más de 300 respectivamente. Los cementos asfálticos son los semisólidos o esa
los de penetración entre 40 y 300. Son asfaltos puros y se los usa cada vez más. Se usan
mucho pues toman consistencia rápida- mente. Se ablandan con la temperatura lo que los hace
manipuleables. Se necesita entra 130 y 160° C.

MATERIAS QUE CONTIENEN ASFALTO. YACIMIENTOS

a) Especies mineralógicas:

Entre las especies mineralógicas que contienen asfalto, aunque en

condiciones tales que hacen imposible su explotación en gran escala, podemos citar: la
ASFALTITA, ALBERTINA, GILSONITA, GRAHANITA,,etc.

b) Rocas asfálticas:

Generalmente se trata de areniscas y calizas. Entre los yacimientos mas

conocidos podríamos citar los de: VAL DE TRAVERS (Suiza), SEYSELI (Francia), LIMMER y
VORMOHLE (Alemania), MAETZU (España), KENTUCKY y TEXAS (N. América).
De las rocas asfálticas, no es posible extraer económicamente cementos asfálticos, por su bajo
contenido de asfaltos 5- 15%.

c) Asfaltos naturales:

Dos yacimientos, particularmente conocidos en el mundo de asfaltos son

los de TRINIDAD y BERMUDEZ. (Venezuela)

El primero, lo constituye el Lago de la Brea, en la isla citada de Trinidad. La

extensión del lago es de aproximadamente 50 Ha. y de una profundidad media de 45 cm. Se
encuentra sobre el cráter de un volcán. El material extraído cortando pedazos por medio de
hachas, contiene un 56% de asfalto y 25% de materia mineral en estado coloidal.

El yacimiento BERMÚDEZ en la República de Venezuela lo constituye también

un lago de 100 Ha. y 2 m. aproximadamente de profundidad. El material extraído contiene
alrededor de 95% de asfalto.
Tratándose de obtener cementos asfálticos de los asfaltos naturales en
especial al de Trinidad, se procede de la siguiente manera, los pedazos de material extraídos
del lago, son transportados en carros hasta grandes calderas, en donde son calentados a 100°
C de temperatura a la cual toda el agua se evapora y las impurezas más ligeras, tales como
restos vegetales, suben a la superficie, pudiendo ser extraídas, mientras que los elementos
minerales se precipitan al fondo.

d) Destilación de Petróleos:

El desarrollo de la industria petrolera mostró la posibilidad de

obtener hidrocarburos de una fuente natural abundante. No obstante que su composición varía
ampliamente con la zona geográfica y aún en una misma zona limitada, con la profundidad de
extracción.

En los petróleos pueden encontrarse siete grupos básicos de hidrocarburos, que son:

1) Alifáticos saturados o parafínicos.

2) Alifáticos no-saturados (con una doble ligadura) u Olefínicos.
3) Alifáticos no-saturados (con una triple ligadura) o acetilénicos.
4) Aromáticos.
5) Ciclánicos saturados o cicloparafínicos.
6) Ciclánicos no-saturados.
7) Terpenos.

Los hidrocarburos de los tipos 2), 3) y 6) pueden formarse durante algunos

procesos de elaboración que se apartan de la separación de las fracciones con alteraciones
mínimas (soplado, cracking, etc.); los de los restantes tipo o combinaciones entre ellos
acompañados de derivados sulfurados, oxigenados y nitrogenados se encuentran presentes
naturalmente en los hidrocarburos.

Respecto de su contenido de asfalto, los petróleos pueden ser divididos en tres grupos:

1) De base asfáltica : son los que petróleos contienen una cantidad sustancial de
constituyentes del asfalto y un escaso porcentaje de parafina sólida.

2) De base parafínica : son los petróleos que contienen cantidades apreciables de parafina
sólida un bajo o nulo porcentaje de componentes del asfalto.

3) De base semi-asfáltica o mixtas : son los petróleos que contienen porcentajes variables de
componentes de asfalto y de parafina sólida.

Los petróleos del primer grupo son los que contienen mayor proporción de
hidrocarburos aromáticos en relación con los pertenecientes a los grupos restantes. Esta
proporción disminuye en los petróleos de base mixta y es mínima en los de base parafínica.
 La proporción relativa de hidrocarburos nafténicos y parafínicos es variable y
no guarda relación con la clasificación anterior, salvo en los petróleos de base asfáltica en que
hay predominio de los nafténicos.

Los asfaltos de mejor comportamiento de uso vial son los que se obtienen
como residuo de la destilación de petróleos de base asfáltica o mixta, luego que se han
separado la totalidad de las fracciones livianas. En los de base parafínica , como el residuo
que les queda no es asfalto, la forma de obtener un material asfáltico es someter ese residuo a
ciertas transformaciones que permiten obtener porciones adicionales de destilados (cracking) o
asfaltos de tipo especial (soplado) o bien es utiliza como combustible.

CLASES: Entre los asfaltos empleados para la construcción de caminos cabe distinguir las
siguientes clases:

a) Cementos asfálticos.
b) Asfaltos disueltos-diluidos
c) Emulsiones asfálticas
d) Asfaltos espumados

a. CEMENTOS ASFALTICOS

DEFINICIÓN:

Denomínese "Cemento Asfáltico" al "Asfalto" Fluxado o no, especialmente

preparado, en calidad y consistencia para su uso directo en pavimentos, que tiene una
penetración comprendida entre 40 y 250 (100 gramos, 5 segundos 25° C).

ELABORACIÓN:

Cuando se trata de obtener cementos asfálticos de petróleos de base asfáltica

o mixta, se puede proceder de acuerdo a alguno de los siguientes procesos:

Destilación fraccionada o al vapor

Para este proceso, lo más moderno es el empleo de las llamadas "torres de

burbujeo" cuyo esquema es el siguiente:
 Proceso para obtención de cemento asfáltico

Por su sencillez, no creemos necesario explicar este proceso, sólo diremos

que el vapor sobrecalentado facilita la destilación de las diferentes fracciones que constituyen
el petróleo crudo.

Destilación al vacío y vapor

En este proceso, la destilación de las distintas fracciones del petróleo crudo se

pueden obtener a más bajas temperaturas, debido a la acción del vacío, lo que asegura que los
productos asfálticos obtenidos no hayan sido con ningún caso sobrecalentados.
Cuando se trata de obtener cementos asfálticos de petróleos de base mixta
con porcentaje alto de fracción parafínica, o de base parafínica, se debe recurrir a los
siguientes procesos porque no debe olvidarse que estos hidrocarburos no contienen asfalto o lo
tienen en mínima proporción.
Oxidación (Soplado)

Este proceso consiste en inyectar aire a presión a través de la masa del

residuo del petróleo calentado a una temperatura aproximada de 220° C. El oxígeno del aire
desplaza al hidrógeno de ciertas moléculas formando vapor de agua que se elimina.. En esta
forma, se produce por condensación molecular hidrocarburos más complejos que presentan los
caracteres de sustancias bituminosas. Como consecuencia de este proceso, los cementos
asfálticos tienen comparativamente con aquellas del mismo origen, pero obtenido por
destilación al vacío y vapor, mayor peso específico, punto de ablandamiento más alto y más
baja susceptibilidad a los cambios de temperatura.

Cracking:

Este proceso está basado en el siguiente hecho: bajo ciertas condiciones

hidrocarburos de alto punto de ebullición y alto peso molecular se disocian en dos o mas
moléculas de diferentes puntos de ebullición y diferentes pesos moleculares.

La mezcla disociada puede desalarse de nuevo entonces para recobrar las

fracciones de bajo punto de ebullición, tales como la nafta y los de alto punto de ebullición,
como los aceites pesados y asfalto. Bajo la influencia del calor (disociación por temperatura) y
la presión, esta reacción es continua, y las fracciones de elevado peso molecular se quiebran
originando moléculas más simples. Este proceso en consecuencia tiende a la máxima
obtención de fracciones livianas, tales como bencina y nafta, de un petróleo crudo. En el
proceso de "cracking" patentado por Burton se emplea una temperatura de 400° C y una
presión de aproximadamente 9 atmósferas.

En lo que respecta a los asfaltos "craqueados" no resulta definitiva su inferior

calidad como materiales de aplicación vial, pero presentan problemas que les son
característicos.

b. ASFALTOS DISUELTOS

DEFINICION:

Llámase "Asfaltos Disueltos" o “Diluidos” a los "Cementos asfálticos" con

penetraciones entre 60 y 200 fluidificados mediante la adición de solventes o aceites residuales
fluxados de petróleo, de modo que la viscosidad de la mezcla resultante, se encuentre dentro
de un rango comprendido entre 10 a 2500 poises a 25 °C.

ELABORACIÓN:

En general el proceso más común en la preparación de los asfaltos disueltos

consiste en hacer circular el cemento asfáltico, calentado a la temperatura correspondiente, y el
solvente respectivo, en una torre de mezcla, en que se obliga a pasar ambos líquidos a través
de pisos finamente perforados.
 Proceso para obtención de asfaltos emulsionados y diluidos

TIPOS:

Según sean las características de los solventes empleados, los asfaltos

disueltos serán de endurecimiento rápido ER o RC, endurecimiento medio EM o MC, o de
endurecimiento lento EL o SC.

Los dos primeros tipos incluyen materiales comúnmente llamados "Cut Backs"
y los de endurecimiento lento son los conocidos como 'Road oils"

El proceso por el cual el material elimina el solvente, hasta adquirir su

consistencia final, proceso que aquí se llama "Endurecimiento", es en efecto la característica
fundamental para definir cada tipo de asfalto disuelto.

Aquellos en los cuales el solvente es nafta tienen, luego de utilizados (es decir
cuando quedan expuestas libremente a la acción atmosférica) presentan un proceso de
endurecimiento relativamente ''rápido". Cuando el solvente es kerosene el endurecimiento, es
comparativamente más lento que el anterior, y se de- nomina "medio".
Finalmente, los que tienen como solvente "gas -oil" o bien volátiles muy
pesados como los aceites lubricantes, no experimentan en realidad un proceso comparado al
de los dos casos anteriores; la pérdida de una parte de la fracción aceite, crea un desequilibrio
que se opera más bien por una transformación de índole química, el endurecimiento se dice
“Lento".
 Las denominaciones RC, MC y SC corresponden a las iniciales de las
designaciones "Rapid Curing" "Medium Curing" y "Slow Curing" los hemos adoptado, ya que en
la actualidad son mundialmente aceptados para designar a los materiales asfálticos de la clase
de los disueltos y son equivalentes a las vernáculas ER, EM Y EL.

COMPOSICIÓN DE LOS ASFALTOS DISUELTOS

Dentro de cada uno de los tipos de asfaltos disueltos existen a su vez

divisiones designadas por un subíndice, por ejemplo: RC 1, MC3 o SC2 . A medida que aumenta
el valor del subíndice, disminuye la proporción del solvente, y aumenta la del contenido de
asfalto base.

El siguiente cuadro da los porcentajes aproximados de solventes,

correspondientes a los distintos tipos de asfaltos disueltos:

CLASE ASFALTOS DISUELTOS

CUT-BACKS ROAD OILS
SOLVENTE NAFTA KEROSENE GAS-OIL Y ACEITES LUBR.
TIPO RC0 RC1 RC2 RC3 RC4 RC5 MC0 MC1 MC2 MC3 MC4 MC5 SC0 SC1 SC2 SC3 SC4 SC5 SC6

Proporción
aproxima de 40 32 25 20 15 10 40 32 25 20 15 10 49 40 32 22 17 12 3
c. EMULSIONES ASFÁLTICAS
solvente

DEFINICION:
 Denomínase "Emulsiones Asfálticas" a las "Disposiciones del tipo emulsión, en
que la fase dispersa es el asfalto y el medio de dispersión el agua, que se hacen estables,
mediante una fase intermedia o agentes emulsivos.

Se las crea con el objeto de no tener que aplicar calor para tener la fluidez
nacesaria. Es una dispersión de un líquido (asfalto) en otro líquido (agua) y por eso se llama
emulsión. Por un problema de tensión superficial todo el asfalto tiende a reunirse y para evitar
esto se pone un agente emulsionante y de esa manera se estabiliza la emulsión.

Calentando se mezcla con paletas y discos en un recipiente con agua. Se

pone el agente emulsionante que rodea al globulito de asfalto de 1 a 5 micrones producto de la
agitación.

GENERALIDADES:

Formación de una emulsión:

En un líquido, las moléculas constitutivas, están relacionadas entre
si por fuerzas atractivas de naturaleza especial, llamadas "fuerza de cohesión" y por otra parte,
están en continuo movimiento de traslación, que provoca choques mutuos y contra las paredes
del recipiente que las contiene, originándose un equilibrio entre estas fuerzas opuestas. Las
moléculas de la superficie, reciben solamente choques de las adyacentes y sub-adyacentes,
pero no de las de arriba por lo cual las mismas están sometidas a una presión perpendicular a
la superficie (cohesión molecular), dirigida hacia el interior y a una tensión paralela a la
superficie en todos los sentidos (choques moleculares). Estas fuerzas regulan la configuración
de la superficie libre de un líquido y dan origen a la denominada "energía superficial" que es
potencial y tiende a un valor mínimo. Cuando se quiere aumentar la superficie de un líquido,
será pues necesario gastar energía, realizando un trabajo. Se llama "tensión superficial" de un
líquido al trabajo necesario para producir un aumento de superficie igual a la unidad, Esta
tensión superficial también es una energía potencial que tiende a un mínimo. Hasta ahora se ha
considerado el caso de un líquido único, en contacto con el aire, y por lo tanto, la tensión
superficial líquido-aire. Si en cambio se trata de dos líquidos no miscibles, el fenómeno es igual
produciéndose entre la superficie de contacto de los mismos una tensión superficial que para el
caso de benceno-agua, es de 35 dinas / cm2 a 20° C.

Si en un recipiente cerrado se coloca agua y benceno, debido a sus distintas

densidades, se separarán estableciéndose entre los mismos una superficie de contacto que de
acuerdo a lo anterior le corresponderá una cierta energía superficial, que será la menor
compatible con ese estado de equilibrio.

Agitando ahora enérgicamente el recipiente, el benceno se distribuirá en el

agua en pequeñas gotitas esféricas. Si antes de agitar la superficie de separación benceno-
agua era de algunos cm2 (sección del recipiente con que se opera), ahora ha aumentado
enormemente, pues ha pasado a ser n4 r2, siendo n el número de gotas y r el radio de los
mismos. La energía del sistema habrá aumentado también en forma proporcional al aumento
de la superficie de contacto.
Pero como ya hemos indicado anteriormente, esta energía tiende hacia un
valor mínimo, lo que se traducirá en una disminución paulatina de la superficie de contacto
entre el agua y el benceno, es decir, las gotitas de este último, se irán reuniendo entre si, poco
a poco, hasta que llegará un momento en que de nuevo tendremos separado ambos líquidos
de acuerdo a sus densidades, una capa de benceno superpuesta a otra de agua: el sistema se
habrá ordenado de acuerdo a la energía superficial mínima. Como consecuencia, la emulsión
ejecutada era "inestable".

Para conseguir que una emulsión sea estable, es decir se mantenga en su

condición de tal, es necesario recurrir, al uso de sustancias denominadas "emulsivos". Se
entiende por emulsivo, las sustancias capaces de reducir considerablemente la energía
superficial de los líquidos a emulsionar, es decir, reducir lo más posible las fuerzas cuya acción
tiende a destruir la emulsión.

En el caso de emulsiones asfálticas, la fase dispersa, el asfalto, entra en una

proporción de 50 al 60%, formando gotitas de 1 a 3 ; el medio de dispersión, agua en un 40 a
50% y el emulsivo de 0,5 a 2%. Como asfalto se emplean cementos asfálticos de 150 a 200 de
penetración (100 gramos, 5 seg., 25° C), (Salvo para la EAL3 que se emplean asfaltos 40 – 50
a 60 – 70 de penetración), y como emulsivos, los mas empleados son: jabones sódicos,
potásicos, resinados, alcalinos, cte. En muchos casos los mejores resultados se obtienen por el
uso de dos o más emulsivos conjuntamente.

ELABORACION:

Para la preparación de una emulsión es necesario fraccionar las fases por

medio de una fuerza mecánica apropiada, obteniéndose así la subdivisión de un líquido en el
otro. El cemento asfáltico base debe ser previamente calentado a fin de darle la fluidez
necesaria para su fraccionamiento.

Existen dos tipos de dispositivos mecánicos para la preparación de emulsiones:

a) Aparatos agitadores de fraccionamiento intermitente, compuestos por recipientes de doble

fondo para el calentamiento y un sistema de agitación a paletas.

b) Molinos llamados coloidales de distintos tipos. El de la base CARTER, por ejemplo en el

cual el betún fundido y el emulsivo disuelto en el agua, llegan al centro de un disco que gira
a 2. 000 revoluciones por minuto y pasan entre éste y otro disco fijo, separados de solo
algunos milésimos de milímetros.

En general la utilización de los molinos coloidales permiten obtener partículas

de menos diámetro en la fase dispersa. En la actualidad la tecnología permite fabricar una
importante variedad de emulsiones, la mayoría de excelente calidad, con características y
partículas especiales, destinadas a ser utilizadas en las más diversas aplicaciones y niveles de
exigencia.

ROTURA DE LAS EMULSIONES. Sus causas

Resulta evidente que para que una emulsión asfáltica, cumpla con su
condición de material ligante, deberá al aplicarse permitir la separación del asfalto que
constituye la fase dispersa, del agua o medio de dispersión. Al fenómeno que comporta esta
separación se le denomina coalecencia o prácticamente “rotura".

Este fenómeno no debe ser confundido con la sedimentación de las

emulsiones, donde el betún dispersado se deposita de acuerdo con lo establecido por la ley de
Stokes, sin perder su carácter de fase dispersa, ya que basta una agitación adecuada para
volver a dispersarlo.

Esquemáticamente,

ROTURA DE EMULSIONES

En la rotura de una emulsión interviene no solamente ella, de acuerdo a sus

características, sino que también tienen influencia sobre la misma el agregado pétreo a utilizar,
el estado de distribución de la emulsión sobre la piedra en forma de un "film" que la recubre, los
factores atmosféricos en el momento de su aplicación, como la temperatura, humedad, viento
etc. en fin, factores mecánicos, como el cilindrado, tránsito, etc.

Todos estos elementos, de acuerdo a la naturaleza fundamental de su

influencia pueden actuar en dos grupos:

1) Por eliminación de agua

2) Por influencia química

En el caso primero, los elementos más importantes son la evaporación y la

absorción del agua por el agregado pétreo.

Al ser eliminada poco a poco el agua de la emulsión, se produce un aumento

progresivo de la concentración del asfalto y como consecuencia, aumenta la viscosidad de la
misma, y la tendencia a la reunión de las gotas de asfalto es cada vez mayor. A este último
fenómeno se lo llama según se dijo "coalescencia” .
 Alcanzando cierto punto crítico, la emulsión se rompe y un film de asfalto se
deposita sobre la piedra.

En el segundo caso, intervienen fenómenos de origen químico, que se

producen en correspondencia de la superficie de contacto de agregado pétreo y la emulsión.
Citaremos uno de los más comunes, y que consiste en la propiedad de ciertas piedras, tales
como granitos, asfaltos, pórfidos, etc. de que al estar en contacto con soluciones de jabón de
sodio (emulsivo) se produce una "absorción" del alcalí del jabón por parte de la piedra, lo que
se traduce en la pérdida de las propiedades del emulsivo y por lo tanto la rotura de la emulsión.

TIPOS

Los distintos tipos de emulsiones se diferencian por la mayor o menor rapidez

con que los mismos "rompen",' Así se tienen emulsiones de rotura "rápida" "media" "lenta",
"muy lenta" o "superestable”.

Dentro de estos tipos, existen emulsiones de características especiales en su

viscosidad, tales como las denominadas emulsiones "superviscosas", con las cuales se
pretende competir con los cementos asfálticos.

Además, según el carácter del emulsivo tendremos: Emulsiones ANIONICAS (-) y

Emulsiones CATIONICAS (+).

El hecho de tener emulsiones con distinto carga se debe a que el agregado

pétreo tiene cargo eléctrica superficial cuyo signo depende del tipo de agregado y tendremos
que usar una emulsión de signo contrario al de éste para que las partículas de asfalto se unan
a las piedras. Por ej., la caliza tiene signo superficial positivo siendo adecuado la aniónica. En
cambio, los arenas, granitos, dioritas y basaltos son de cargo electro negativa para los que
habrá que usar catiónica.
Un asfalto adhiere bien cuando la piedra está perfectamente seca. En el caso
de las piedras electro negativas son hidrofílicas, o sea, prefieren al agua con respecto al
asfalto, por lo que la presencia de agua es un inconveniente; en cambio las electro positivos
son hiídrofóbicas, y prefieren el asfalto entes que el agua.

DENOMINACION PORCENTAJE TIPO DE SIGNIFICADO

EMULSION ROTURA DE ASFALTO DE LAS
SIGLAS TIPO ASFALTO (PENETRAC.) SIGLAS
RAPIDA EAR Normal 55 a 66 % 150 - 200 Emulsión
aniónica
rápida
EAM1 Normal 55 a 66 % 150 - 200 Emulsión
MEDIA EAM2 Super 62 a 65 % 150 - 200 aniónica
ANIONICA Viscosa media
EAL1 Normal 55 a 60 % 150 - 200 Emulsión
EAL2 Super
LENTA Estable 55 a 60 % 150 - 200 aniónica
EAL3 Super
Estable 55 a 60 % 40 - 50 a lenta
60 - 70
RRC1 Normal 50 a 75 % 150 - 200 Rotura
CATIONICAS RAPIDA rápida
RRC2 Normal 50 a 75 % 150 - 200 cationica
DENOMINACION
EMULSION ROTURA SIGLAS TIPO
CONTENIDO DE SILICE CONTENIDO DE SILICE

CONTENIDO DE ÁLCALIS (u óxidos alcalinos terreos) CONTENIDO DE ÁLCALIS (u óxidos alcalinos terreos)

d. ASFALTOS ESPUMOSOS

DEFINICION:

Denomínase "Asfaltos Espumosos" o Asfaltos Espumados al ligante

bituminoso obtenido por adición de agua fría sobre cemento asfáltico calentado a temperatura
de mezclado –160 a 180 °C - inyectado a presión en una cámara de expansión.

Este material presenta la particularidad de ser apto para su mezcla con

agregados fríos y húmedos, por lo que se utiliza para reciclar todo tipo de capa fresada.
ELABORACIÓN:
 El espumado ocurre cuando se agrega una pequeña cantidad de agua al
asfalto caliente, incrementando así el área superficial y reduciendo significativamente la
viscosidad del mismo.
El cemento asfáltico caliente, estalla en millones de burbujas cuando entra en
contacto con una pequeña cantidad de agua - típicamente con 2% en masa -. En esta forma,
el volumen del asfalto aumenta del orden de 15 veces, reduciéndose drásticamente su
viscosidad.
Mientras se encuentra en este estado, el asfalto puede mezclarse con
agregados fríos y húmedos; las burbujas estallan cuando entran en contacto con el agregado,
dispersándose uniformemente en las partículas finas (fracción que pasa tamiz N° 200; 74 )
para formar un mortero estable.
Por si misma, la espuma es inestable y si no se aprovecha el momento para
que recubra los inertes, el asfalto retorna a su estado líquido en unos pocos minutos. La
estabilidad se mide en términos de la Vida Media: Tiempo que tarda el asfalto espumado para
colapsar hasta la mitad del máximo volumen alcanzado, - típicamente 10 a 20 segundos-.
La mezcla con los agregados debe llevarse a cabo durante el período en el
cual las burbujas tienen su mayor volumen.
Se debe notar que la adición de más agua al asfalto incrementa la expansión,
pero reduce la Vida Media como se muestra en la siguiente gráfica.

GENERALIDADES:

Cámara de expansión que mezcla agua con asfalto para fabricar la espuma, tanto en
laboratorio como en la maquina recicladora. Ver esquema de la figura siguiente:

Cámara de expansión

CARACTERÍSTICAS:
 Los principales factores que afectan el uso de un asfalto espumado como
agente estabilizador son:
 Las propiedades de la espuma. La relación entre la expansión volumétrica y la vida
media caracterizan al material.
La relación de expansión se define como la relación entre el volumen máximo
alcanzado en el estado de espuma y el volumen del asfalto sin espumar.
La vida media corresponde al tiempo transcurrido, en segundos, que tarda la
espuma en sedimentarse hasta la mitad del volumen máximo obtenido.
Las características de espumado de un asfalto específico están influenciadas
por numerosos factores, siendo los más importantes los siguientes:
- La temperatura del asfalto. Las características de espumado de muchos asfaltos se mejoran
con el aumento de la temperatura;
- La cantidad de agua agregada al asfalto. Generalmente, la relación de expansión se
incrementa con el aumento en la cantidad de agua agregada, mientras que la vida media
disminuye.
- La presión con la cual se inyecta el asfalto dentro de la cámara de expansión. Bajas
presiones afectan negativamente la expansión y la vida media; y
- La presencia de agentes antiespumantes, tales como los compuestos de silicona.
Normalmente estas características se representan de manera gráfica, como se muestra en el
siguiente gráfico.

Características típicas de espumado

Generalmente se considera que la "mejor" espuma es aquella para la cual se

optimizan la expansión y la vida media. En el ejemplo se muestra que con una temperatura
superior a los 170°C y con un contenido de agua de cerca del 2,5 % se producirá una espuma
con una relación de expansión de once y una vida media de nueve segundos. Las
características de espumado corresponden más a órdenes de magnitud que a medidas
exactas. De esta manera, la relación de expansión del ejemplo debe interpretarse como > 10,
o entre 1 0 y 15. Igualmente, la vida media debe reportarse entre cinco y diez segundos.
En general, cuando mejores sean las características de espumado, mejor
será la calidad de la mezcla resultante.
 Cuando se usa el asfalto espumado como agente estabilizador, no existen
límites absolutos que gobiernen sus características.
Altas relaciones de expansión obtenidas sacrificando la vida media, o
viceversa, dan lugar a mezclas de mala calidad en comparación con la de las mezclas
obtenidas cuando las dos características son óptimas.
La calidad de la mezcla debe evaluarse sometiendo las probetas Marshali a
ensayos de resistencia y no juzgarse únicamente mediante la inspección visual. Sin embargo,
cuando las características de espumado son muy pobres (relación de expansión menor que
cinco y vida media menor que cinco segundos) resulta difícil elaborar una mezcla aceptable.
Por estos motivos han de considerarse el uso de asfaltos de diferentes fuentes o la adición de
una agente promotor de espumado.

Grado y reología del asfalto

Los asfaltos blandos regularmente poseen mejores características de
espumado. La selección del tipo de asfalto que se va a usar (grado de penetración) está
altamente influenciada por la temperatura ambiente. Para climas calientes se prefieren asfaltos
duros (Penetración < 100 décimas de milímetro ). En este caso también puede considerase el
empleo de asfaltos blandos, verificando primero su comportamiento mediante ensayos
comparativos de resistencia.
Estudiados mediante la química coloidal, se puede determinar que un
excesivo contenido de asfaltenes insolubles en los asfaltos tiene una influencia negativa sobre
las características de espumado; una mayor proporción de maltenes mejora las características
de la espuma.

Dispersión del asfalto

A diferencia de las mezclas asfálticas en caliente, los materiales estabilizados
con asfalto espumado no son negros, debido a que las partículas gruesas del agregado no
están cubiertas y usualmente están libres de asfalto.
Cuando se produce el estallido de las burbujas de asfalto espumado al entrar
en contacto con el agregado, partículas diminutas de asfalto se dirigen y adhieren a las
partículas finas (menores de 74 ). Esto da lugar a un llenante ligado con asfalto que actúa
como un mortero entre las partículas gruesas. Después de su tratamiento, existe por tanto
solamente un ligero oscurecimiento del color en el material.
| Cuando se estabiliza material reciclado menos de 5 % pasa el tamiz de 0,075
mm, se hace imposible la adición de cemento, cal o de otros materiales finos (100 % pasa el
tamiz de 0,075 mm) para conseguir una efectiva dispersión del asfalto.
 Materiales adecuados para tratarse con asfalto espumado

Cuando se trabaja con asfalto espumado, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

 Aspectos de seguridad. Para producir una espuma aceptable, se requieren altas

temperaturas del asfalto (generalmente 170"C) para reaccionar con el agua. A tales
temperaturas el asfalto es una sustancia letal y si no se maneja correctamente puede
producir la muerte. Lo anterior es bien conocido por fabricantes de mezclas en caliente,
quienes tienen que trabajar a diario con el asfalto caliente; sin embargo, los contratistas del
reciclaje que desarrollan por primera vez un proyecto con asfalto espumado, deben
asegurarse de que su personal reciba un entrenamiento apropiado.

 Conveniencia de los materiales. Un material con deficiencia de finos no mezclará bien

con el asfalto espumado. Como se muestra en la Figura 5.3, el requerimiento mínimo es
del 5 % de material inferior a 0,075 mm (pasa tamiz N° 200). Cuando los finos en un
material son insuficientes, la espuma de asfalto no se dispersa de manera apropiada
tendiendo a formar, a través del material reciclado, lo que se conoce como "grumos", o
aglomeraciones de los finos ricas en asfalto. Estos grumos varían en tamaño de acuerdo
con la deficiencia de finos; una gran deficiencia dará lugar a muchos grumos de mayor
tamaño que tenderán a actuar como un lubricante en la mezcla y conducirán a una
reducción en la resistencia y en la estabilidad de la misma.

Ensayos simples de laboratorio, llevados a cabo sobre muestras

representativas tomadas de la carretera existente, indicarán cualquier deficiencia potencia¡ en
el contenido de finos, pudiendo rectificar la gradación con material fino de importación que se
esparcirá sobre la superficie antes de proceder al reciclaje. Los materiales cohesivos deben
tratarse con cuidado, aun cuando la gradación de¡ laboratorio indique un alto porcentaje de
material que pasa el tamiz de 0,075 mm, ya que a menudo la calidad de la mezcla que se
obtiene en el campo es pobre. Esto se debe a que la naturaleza cohesiva del material origina
el aglutinamiento de las partículas finas, haciéndolo inaceptable para su tratamiento con
asfalto espumado. Una comparación de los ensayos granulométricos, efectuados en el
laboratorio, sobre el material lavado y sin lavar, indicará la posibilidad de que este problema se
desarrolle. La gradación sin lavado es un buen indicador de la cantidad de finos disponibles.
Un material con deficiencia de finos puede mejorarse con la adición de cemento, cal o de otro
material que posea un 100 %, pasando el tamiz de 0,075 mm. Con todo, debe evitarse el
empleo de cemento en cantidades superiores al 2 % debido a su efecto negativo sobre las
propiedades de fatiga de la capa estabilizada.
  Consistencia del suministro de asfalto. Cuando se acopla un nuevo carro-tanque de
asfalto a la máquina recicladora deben verificarse dos aspectos básicos, con el objeto de
asegurarse de que éste es aceptable para el espumado.
- La temperatura del asfalto dentro del tanque debe verificarse usando un termómetro
calibrado (los medidores fijos en los tanques resultan notoriamente imprecisos).
- La calidad de espumado debe verificarse usando para tal efecto la boquilla de ensayo de
la máquina recicladora. Con el propósito de obtener una muestra completamente
representativa, esta verificación debe esperar hasta que como mínimo hayan pasado a
través de la barra de rociado cien litros de asfalto, mientras se está reciclando.

 Flujo de asfalto. Algunas veces el asfalto, que se despacha al sitio mediante carro-
tanques que tienen adaptado un tubo de calentamiento, se encuentra contaminado con
pequeñas piezas de carbón que se forman sobre las paredes del tubo durante su
calentamiento. Con el drenaje des- de el tanque de las últimas toneladas de asfalto, estas
partículas indeseables tienden a entrar en el sistema de la máquina recicladora y causar
una posible obstrucción. Este problema se resuelve fácilmente asegurando la efectividad
del filtro que se encuentra en la línea de suministro. Cualquier incremento inusual de la
presión indicará que el filtro requiere limpieza, procedimiento que de todas formas debe
llevarse a cabo a intervalos regulares (por ejemplo, al finalizar cada cambio de carro-
tanque de asfalto).

 Aplicación de agentes estabilizadores cementantes junto con asfalto espumado.

Como ya se ha descrito, es común adicionar pequeñas cantidades de cemento o de otros
agentes estabilizadores cementantes cuando se recicla con asfalto espumado. Debe
tenerse cuidado cuando se mezcla el material con cemento, cal o con otro agente similar,
realizando una pasada inicial. El proceso de cementación - que comienza tan pronto como
el polvo seco entra en contacto con la humedad - tiende a ligar los finos, reduciendo
efectivamente la fracción de 0,075 mm. La calidad de la mezcla cuando se incorpore el
asfalto espumado será deficiente, a causa de la insuficiencia de finos disponibles para la
dispersión de las partículas de asfalto.

 Reprocesamiento de la capa terminada. El material tratado con asfalto espumado puede

re- procesarse sin afectar su resistencia última, siempre y cuando se asegure de que se
mantenga el contenido de humedad aproximadamente en el mismo nivel en que se
encontraba en el momento de la compactación. La anterior característica resulta benéfica
cuando la vía tiene que abrirse de manera temprana al tráfico, aun cuando no se haya
completado la terminación de los trabajos. El material puede reprocesarse al día siguiente
(por lo general fresándolo primero) para luego hacer su terminado de manera apropiada.
Sin embargo, si se permitió el secado, el reprocesamiento afectará negativamente la
resistencia última del material.

 Control de calidad. Las muestras tomadas de la mezcla dejada atrás por la máquina
recicladora no necesitan compactarse dentro de un tiempo específico, si son guardadas
dentro de un recipiente sellado. Las probetas pueden elaborarse en una etapa posterior, e
incluso, si es necesario, varios días después.

CRITERIOS PARA LAS CAPAS ESTABILIZADAS CON ASFALTO ESPUMADO

 A continuación se presentan las propiedades más importantes aplicables a los
materiales estabilizados con asfalto espumado, las cuales se alcanzarán cuando la aplicación
de la espuma de asfalto sea óptima, de acuerdo con el procedimiento de diseño de la mezcla.
Adicionalmente a la incorporación de 1 a 2 % de cemento, la cantidad de asfalto por lo general
se encuentra en el siguiente rango:

- Material fresado/ piedra triturada (mezcla 50/50) - 1,5 a 3,0 %

- Piedra triturada - 2,5 a 4,0 %
- Grava natural (IP < 1 0, CBR > 30) - 3,0 a 4,5 %

 Resistencia. Los materiales estabilizados con asfalto normalmente se evalúan mediante la

resistencia a la tracción indirecta (ITS) y no con los ensayos Marshali. El ensayo se realiza
sobre probetas tipo Marshali, a una temperatura de 25°C y son típicos los siguientes
valores de la ITS:

- Material fresado/ piedra triturada (mezcla 50150) - 350 a 800 kPa

- Piedra triturada - 400 a 900 kPa
- Grava natural (IP < 1 0, CBR > 30) - 250 a 500 kPa

 Rigidez. El módulo resiliente de un material estabilizado con asfalto se mide sometiendo la

muestra a un ensayo con cargas repetitivas. Los valores típicos son:

- Material fresado/ piedra triturada (mezcla 50150) - 2500 a 5000 MPa

- Piedra triturada - 3000 a 6000 MPa
- Grava natural (IP < 10, CBR > 30) - 2000 a 4000 MPa

 Tiempo de procesamiento. No se tiene un límite específico de tiempo para los trabajos

con asfalto espumado. El período de trabajo puede extenderse indefinidamente si se
mantiene el contenido de humedad próximo al óptimo.

 Densidad. Para cada ensayo, normalmente se especifica una densidad (promedio) de

mínimo el 98% de la densidad AASHTO modificada. Como ya se describió, el término
"promedio" se incluye algunas veces cuando se acepta una variación de densidad dentro
de la capa. Cuando esto se permita, la densidad en el tercio inferior de la capa no debe ser
menor en un 2 % de¡ valor promedio especificado.

III – 2. GRUPO ALQUITRAN.

Estos Materiales son de poco uso en nuestro país porque es escaso el

material del cual se extrae.

DEFINICION:

Llámase "alquitranes" a los materiales bituminosos condensados de color

negro o marrón oscuro que se obtienen por destilación destructiva de materias orgánicas tales
como carbón, aceites, lignitos, turbas y maderas.

ELABORACION:
 El alquitrán bruto, se obtiene en general como subproducto de la destilación
seca (coquificación) del carbón de piedra, o sino proviene de las fábricas de gas, cuyo
principal producto es el gas de alumbrado.

En el primer caso, se emplea en lo posible hullas grasas de llama corta, que

después de su coquificación dejan de un 1 a 4 % en peso de alquitrán, con respecto al total de
hulla coquificada. La coquificación se efectúa en hornos reunidos en baterías En el interior de
los hornos el carbón se calienta hasta la temperatura del rojo blanco. Los gases precedentes
de la descomposición de la hulla son aspirados, refrigerados y lavados. En este proceso se
separan los sub-productos, alquitrán bruto, amoníaco y benzol. Finalmente el alquitrán bruto
se recoge en fosas especiales.

En el segundo caso, se utiliza generalmente hornos de retortas verticales e

inclinadas aunque los hay también horizontales.

Acerca del proceso de la destilación dice Spilker y Genossen lo siguiente: "La

naturaleza íntima de los fenómenos de descomposición que tienen lugar durante la destilación
seca de la hulla es poco conocida. Está comprobado que los complicados productos
hidrocarburados, contenidos en los carbonos minerales se descomponen en productos más
simples, los cuales luego se combinan entre sí parcialmente dando lugar a diversidad de
cuerpos”.

La diferencia de composición entre un alquitrán bruto, obtenido de la

fabricación del coque o del gas de alumbrado no es muy importante, aunque en general los
primeros contienen menos carbón en suspensión y menos agua y aceites ligeros que los
segundos.

En término medio, la composición de un alquitrán bruto es la siguiente:

Agua ................................................... 3 a 5%
Aceites ligeros .................................... 0, 5 a 2%
Aceites medios .................................. 10 a 15%
Aceites pesados ................................. 8 a 10%
Aceites de antracenos ....................... 18 a 20%
Brea de hulla ...................................... 55 a 60%

Para su aplicación en caminos, es necesario disponer de un alquitrán de

características más determinadas, ya que la experiencia ha probado que para esta clase de
trabajos debe tener el alquitrán las siguientes propiedades:

1) Estar libre o casi libre de agua y de aceites ligeros.

2) Contener una débil y determinada proporción de naftalina y fenoles
3) Que la proporción entre la brea y los aceites se mantenga dentro de determinadas límites.
4) Qué contenga una determinada cantidad de carbono libre.

Para obtener un alquitrán de estas condiciones es necesario en primer lugar

eliminar del alquitrán bruto todas las sustancias nocivas, lo que se consigue por destilación y
deshidratación; en segundo lugar modificar su composición lo que se consigue mediante
mezclas apropiadas.
 El agua y los aceites ligeros se eliminan destilando el alquitrán bruto a
temperaturas comprendidas entre 160 y 180° C.

El alquitrán deshidratado se vuelve a destilar en las llamadas retortas de

alquitrán, destilación que se efectúa al vacío y de la cual se obtienen los siguientes productos:

a) Los aceites medios, cuyo punto de ebullición oscila entre 200 y 250° C y con ellos el ácido
carbónico y los aceites de naftalina.

b) Los aceites pesados cuyo punto de ebullición oscila entre 250 y 300° C y una parte de
naftalina.

e) Los aceites de antraceno cuyo punto de ebullición está entre 300 y 350° C, y que son los
más pesados de los aceites contenidos en los alquitranes.

CLASES:

Los alquitranes para caminos se pueden obtener en dos tipos a saber. Como
alquitranes propiamente dichos, cuyas especificaciones daremos más adelante, y como
emulsiones de alquitranes. Estas últimas tienen las mismas características que las emulsiones
asfálticas con la diferencia que la fase dispersa es alquitrán en vez de asfalto.

IV. FORMA DE EXTRACCION DE MUESTRA

La extracción de muestra tiene por objeto los dos propósitos siguientes:

a) Dado un cargamento de un material bituminoso (un vagón tanque, un camión tanque)

obtener una
porción del mismo que represente lo más aproximadamente posible el promedio de
características de
todo el cargamento.

b) Conocer las variaciones máximas de las características del material bituminoso

correspondiente a un
cargamento.

En lo posible las muestras de los materiales bituminosos deben sacar se en

las mismas fuentes de producción (refinación de petróleo) y con la anticipación tal que el
resultado del análisis permita: aprobar o rechazar el cargamento antes de su envío a obra.
Cuando esto no sea posible, las muestras deberán sacarse inmediatamente que el
cargamento haya llegado a obra.

En ambos casos se cuidará que las muestras tomadas no estén

contaminadas con materias extrañas y que los recipientes en los cuales se colocarán estén
perfectamente limpios y secos antes de su empleo. En cada recipiente se colocará en forma
clara las características del cargamento cual la muestra es representativa, para su posterior
identificación.
 Los recipientes para la remisión de las muestras serán las latas con tapas a
fricción para los materiales bituminosos sólidos, o semisólidos, latas con bocas pequeñas y
tapas con corcho a tornillo para los líquidos, y recipientes en lo posible de vidrio cuando se
trata de emulsiones bituminosas.

La capacidad de los recipientes será de un litro, para materiales asfálticos

sólidos, semisólidos y líquidos, y de 8 litros, para el caso de tratarse de emulsiones
bituminosas.

Las muestras de materiales asfálticos líquidos deben tomarse antes de su

calentamiento, a fin de evitar la pérdida de volátiles

Cuando una muestra, deba obtenerse de un tanque de almacenamiento, un

tercio se obtendrá de la parte superior, otro tercio del medio y el restante del fondo del mismo.

V. UTILIZACIONES:

Cementos asfálticos:
Concretos calientes, riegos de imprimación, riegos de liga, primer riego de
tratamiento bituminoso superficial.

Asfaltos Diluidos:
Riegos de tratamientos varios, mezclas en camino y en planta para
estabilizaciones.

Emulsiones Asfálticas:
Estabilizaciones y rehabilitación in Situ, riegos o concreto asfálticos en frío,
imprimaciones y ligas.

Asfaltos espumados:
El asfalto espumado puede usarse como agente estabilizador de una gran
variedad de materiales: desde piedras trituradas de buena calidad hasta gravas marginales
con una plasticidad relativamente alta. Sus principales ventajas frente a las emulsiones
asfálticas, en los procesos de estabilización, son:
 Se reducen los costos de transporte debido a que la espuma de asfalto se fabrica a
partir de asfaltos de penetración estándar y solamente un pequeño porcentaje de
agua, por lo regular 2 % por masa de asfalto. Con el asfalto espumado no se
incurre en otros costos de manufactura adicionales a la inversión inicial en los
equipos.

 El material tratado con asfalto espumado puede colocarse, compactarse y abrirse al

tráfico inmediatamente después del mezclado; y

 Los materiales tratados con asfalto espumado permanecen trabajables por largos
períodos, y pueden operarse en condiciones adversas de tiempo, sin presentarse el
lavado del asfalto de los agregados.
 De manera similar a las estabilizaciones con emulsión asfáltica, normalmente
al material tratado con asfalto espumado se le agregan pequeñas cantidades de cemento o de
cal; esto no sólo mejora la resistencia conservada sino que colabora con la dispersión del
asfalto al incrementar la fracción inferior a 0,074 mm.

VI. ENSAYOS DE MATERIALES BITUMINOSOS

Los ensayos que se realizan con los materiales bituminosos son ensayos de
identificación y de calidad que permiten individualizar el material en base a la determinación de
sus características.

Estos ensayos son los siguientes:

1) Peso Específico
 Método del hidrómetro
 Método del Picnómetro.
 Método por Desplazamiento.

2) Ensayos de consistencia
 Penetración.

 Viscosidad
absoluta
saybolt
engler
con viscosímetro de vacío

 Flotación
 Punto de ablandamiento

3) Ductibilidad

4) Ensayo de pureza
 Contenido de agua.
 Agua y sedimentos.
 Contenido de betún.
 Solubilidad en tetracloruro de carbono.
 Pérdida por calentamiento.
 Destilación.
 Contenido de asfalto de penetración dada.
 Solubilidad en éter de petróleo.
5) Punto de inflamación
6) Ensayo de Oliénsis
 cualitativo.
 cuantitativo.

VI-1. PESO ESPECIFICO:

El peso específico de un material bituminoso se expresa como la relación

entre el peso de un determinado volumen del material a 25° C y el peso de igual volumen de
agua a la misma temperatura. Es decir que el resultado será dado por un número, y cuando se
dice que un material bituminoso tiene un peso específico de 1,05 , se significa que dicho
material es 1,05 veces más pesado que el agua. EL referir el peso específico a una
temperatura determinada, se debe a que todos los materiales bituminosos sufren cambio de
volumen en correspondencia de los cambios de temperatura.

Según sea la consistencia de los materiales bituminosos a analizar, se

pueden emplear los siguientes métodos:

a - Método del Hidrómetro (Para materiales bituminoso muy fluídos)

Para obtener el peso específico mediante este método se procede de la

siguiente manera:

El material a analizar se calienta hasta la temperatura correspondiente

(generalmente 25° C ), después de lo cual se coloca dentro del recipiente correspondiente al
hidrómetro. A continuación se sumerge cuidadosamente al hidrómetro, en forma de que el
mismo no se hunda más del nivel correspondiente a su posición de equilibrio. Luego se
efectúa la lectura, que será tomando el agua a 15,5°C corno unidad (Los hidrómetros en
general están calibrados para agua a 15, 5°C). Prácticamente esta lectura puede corregirse
para referirse a 25°C como unidad multiplicando la lectura efectuada con el hidrómetro por
1, 002.

b - Método del Picnómetro (Para materiales bituminosos fluídos y semisólidos)

Este método consiste en la utilización de pequeños recipientes de vidrio,

denominados picnómetros, para la determinación precisa del volumen a considerar en el
ensayo. La exactitud del volumen de estos recipientes se consigue mediante el
estrechamiento de la sección transversal del recipiente hasta una sección capilar en el tapón
del mismo, como se puede ver en la figura .

Conducto capilar
 Tipo de Picnómetro

Se procede de la siguiente manera:

1) Se determina el peso del picnómetro con su tapón teniendo cuidado que completamente
limpio y seco. A este peso se lo llama "a".

2) Se llena el picnómetro con agua destilada recientemente hervida que tenga una
temperatura de 25°C. Se coloca el tapón y se seca con trapo limpio el agua rebosada por
el tubo capilar. Se pesa el picnómetro en estas condiciones, llamándose a este peso "b".

3) Se calienta el material bituminoso hasta la temperatura de 25° C y luego se llena con el

mismo picnómetro, teniendo cuidado de eliminar todas las burbujas de aire. Luego se
coloca el tapón y con un trapo limpio y seco se elimina el material rebosado por el tubo
capilar. Se pesa el picnómetro y su contenido y a este peso se lo llama "c".

El peso especifico del material analizado se calcula con la fórmula:

Peso específico ca


ba

c - Método por Desplazamiento

A) (Para materiales bituminosos semisólidos).

Se procede de la siguiente manera:

1) Se pesa un crisol suspendido de uno de los brazos de la balanza y a este peso se le llama
"a".

2) Se repite la pesada, pero estando el crisol suspendido, sumergido en agua. A este peso se
le llama “b”.

3) Se llena aproximadamente las dos terceras partes del crisol con el material bituminoso,
previamente fundido, teniendo cuidado de que no queden burbujas de aire en la masa del
 mismo. En idénticas condiciones que para el apartado 1) pero con el crisol con el material
bituminoso, se lo pesa, llamándose a este peso "c".

4) Se sumerge el crisol con el material bituminoso en agua a 25°C durante media hora,
después de lo cual, se lo suspende de uno de los brazos de la balanza y se lo pesa
estando el mismo sumergido en agua a 25°C. A este peso se lo llama "d".

El peso especifico se calcula entonces por medio de la siguiente fórmula:

Peso específico ca


 c  a    d  b

B) (Para materiales bituminosos sólidos).

Se procede de la siguiente manera:

1) Se prepara una muestra del material bituminoso a analizar, fundiéndolo mediante una
aplicación ligera de calor, a fin de evitar pérdidas por evaporación en un molde de forma
cúbica, de lado igual aproximadamente a 1 cm.

2) Se tara la balanza en forma de equilibrar un hilo de seda impermeabilizado con parafina

(del cual se colgará la muestra).

3) Se ata con este hilo la muestra y se determina un peso en el aire que llamamos “a”.

4) Se determina de nuevo el peso de la muestra pero ahora sumergido en agua destilada a

25°C eliminándose cuidadosamente las burbujas adheridas a la muestra. A este peso
llamamos "b".

El peso especifico se calcula con la fórmula siguiente:

Peso específico a

 a  b

INTERPRETACION

El peso específico de un material bituminoso permite en la mayoría de los

casos individualizar la procedencia de los mismos. Así por ejemplo, una de las características
del cemento asfáltico obtenido del petróleo de Comodoro Rivadavia, que era conocido con el
nombre de "Bitalco" es que su peso específico a 25°C era de aproximadamente 0,97, mientras
que la generalidad de los cementos asfálticos obtenidos de otras fuentes es mayor de 1,0.

Además, el peso especifico nos permite efectuar las correcciones de volumen

de los materiales bituminosos cuando estos se aplican y miden a temperaturas elevadas y
también es uno de los factores para la determinación del porcentaje de vacíos en las mezclas
asfálticas comprimidas.

VI-2. ENSAYOS DE CONSISTENCIA.

a) PENETRACION:

El ensayo de penetración tiene por objeto expresar la consistencia de un

material bituminoso por medio de la distancia que una aguja standard penetra verticalmente en
la muestra del material bajo condiciones conocidas de peso, tiempo y temperatura. Cuando no
se especifican las condiciones del en- sayo, se entiende que el mismo se efectúa a una
temperatura de 25° C, que el peso es 100 gramos, y que el tiempo 5 segundos. En estas
condiciones el ensayo de resultados que corresponden a los que se denomina "Penetración
normal ".

La unidad de penetración es 1/10 de mm. es decir, cuando se dice que un cemento asfáltico
tiene 130 de penetración, la aguja, en las condiciones establecidas ha penetrado 1, 3 cm..

ENSAYO DE PENETRACIÓN

PENETRACION NORMAL

Resulta evidente, que cuando más blando es un cemento asfáltico, mayor

será el número que exprese su penetración.

INTERPRETACION

El ensayo de penetración es, como se dijo anteriormente una determinación

de consistencia, y permite relacionar los cementos asfálticos o los asfaltos utilizados como
material base, teniendo en cuenta las condiciones de temperatura que el tratamiento o mezcla
asfáltica soportará, como también, las características granulométricas de los agregados
pétreos utilizados.
b) VISCOSIDAD

La tendencia actual es la de expresar todos los resultados de ensayos de

viscosidad en unidades absolutas, es decir, hacer únicamente determinaciones de "viscosidad
absoluta". Anteriormente y aún todavía la viscosidad de los materiales bituminosos se han
expresado en resultados de ensayos empíricos, sin ninguna relación, entre ellos y lo que es
peor medidos en unidades de distinto tipo. Esto explica los esfuerzos actuales por eliminar
esta anomalía.

La unidad de viscosidad absoluta en el sistema c.g.s. es el Poise, que

corresponde a la viscosidad de un liquido tal, que el esfuerzo para desplazar una sección de 1
cm2 con respecto a otra igual, separadas entre si por 1 cm. con una velocidad de 1 cm. por
segundo sea de una dina.

De los viscosímetros para la determinación de la viscosidad absoluta, podríamos citar:

Para materiales bituminosos líquidos y semi-sólidos el "Koopers".

Para materiales bituminosos semi-sólidos y sólidos el de "Traxler”.
A continuación se describirá los ensayos de viscosidad relativa, empleados en
las especificaciones corrientes.

VISCOSIDAD SAYBOLT-FUROL

La viscosidad de un material bituminoso se determina en el viscosímetro

Saybolt-Furol como una medida de su resistencia al escurrimiento a través de un orificio
Standard.

El ensayo se ejecuta a una temperatura determinada, que generalmente es

de 25° C y consiste en determinar el número de segundos que un volumen de 60 cc. del
material bituminoso a ensayar necesita para escurrirse a través del orificio del viscosímetro.

La figura a continuación, aclara este ensayo: En consecuencia, la unidad en

que se expresa este ensayo es el segundo y para una misma temperatura el número de
segundos será tanto mayor, cuanto mayor sea la viscosidad del material ensayado.
 ENSAYO DE VISCOSIDAD (SAYBOL
FUROL)

VISCOSIDAD ENGLER

En este ensayo se emplea el viscosímetro de Engler, siendo el método de

ensayo similar al descrito anteriormente, con la única diferencia que los resultados se expresar
en grados Engler, y el volumen a considerar es de 50 cc.

En este caso, la viscosidad del material bituminoso se compara con la del

agua a 25°C y las temperaturas más comunes a que se ensaya los materiales bituminosos son
40 a 50°C.

En consecuencia, la unidad en que se expresa este ensayo, un número se

obtiene de la siguiente manera.

Viscosidad específica Seg. Para el escurrimiento de 50cc. del Material

(o grados Engler) a bituminoso a la temperatura A °C.
la temperatura A° C. Seg. Para el escurrimiento de 50cc. de agua a 25° C.

VISCOSÍMETRO DE VACÍO
Las especificaciones de los cementos asfálticos clasificados según su
viscosidad se basan por lo común en los rangos de viscosidad a 60° C (140° F). También se
especifica generalmente una viscosidad mínima a 135° C (275° F). El propósito es dar valores
límites de consistencia a estas dos temperaturas. Se -eligió la temperatura de 60° C (140° F)
porque se aproxima a la máxima temperatura superficial de las calzadas en servicio
pavimentadas con mezclas asfálticas en los Estados Unidos y en cualquier otra parte
de¡ mundo en donde la construcción de caminos progresa; y la de 135° C (275° F), porque se
aproxima a la de mezclado y distribución de mezclas asfálticas en caliente para
pavimentación.
 Para el ensayo de viscosidad a 60° C (140° F) se emplea un viscosímetro de
tubo capilar. Los dos tipos más comunes en uso son: el viscosímetro de vacío del Asphalt
Institute y el viscosímetro de vacío de Cannon-Manning. Se calibran con aceites normalizados.
Para cada viscosímetro se obtiene un "factor de calibración", cuyo uso se describe luego.
Generalmente, los viscosímetros vienen calibrados por el fabricante quien suministra estos
factores.

VISCOSÍMETRO DE VACÍO VISCOSÍMETRO DE VACÍO

DEL ASPHALT INSTITUTE DE CANNON - MANNING

El viscosímetro se monta en un baño de agua a temperatura constante,

controlado termostáticamente. Se vuelca asfalto precalentado en el tubo grande hasta que
alcanza el nivel de la línea de llenado. El viscosímetro lleno se mantiene en el baño por un
cierto tiempo hasta que el sistema alcance la temperatura de equilibrio de 60° C (140° F).
Se aplica un vacío parcial en el tubo pequeño para inducir el flujo, porque el
cemento asfáltico a esta temperatura es muy viscoso para fluir fácilmente a través de los tubos
capilares del viscosímetro. En la figura a continuación se muestra un dispositivo para el control
del vacío. También se conecta al sistema una bomba de vacío.
Luego que el baño, viscosímetro y el asfalto se han estabilizado en 60° C
(140° F), se aplica vacío y se mide con un cronómetro el tiempo, en segundos, que tarda el
cemento asfáltico en fluir entre dos de las marcas. Multiplicando este tiempo por el factor de
calibración del viscosímetro se obtiene el valor de la viscosidad en poises, la unidad patrón
para medir viscosidad absoluta.
 VISCOSÍMETRO EN EL “ BAÑO”

El viscosímetro de vacío del Asphalt Institute tiene muchas marcas para medir
el tiempo. Seleccionando el par apropiado, se puede usar para asfaltos con una amplia
variación de consistencias.
Los cementos asfálticos para pavimentación son lo suficientemente fluídos a 135° C (275° F)
para fluir a lo largo de tubos capilares bajo fuerzas gravitacionales únicamente. Por lo tanto, se
usa un tipo distinto de viscosímetro, ya que no se requiere vacío. El más usado es el
viscosímetro de brazos cruzados Zeitfuchs (ver figura). También se lo calibra con aceites
normalizados.
Corno estos ensayos se hacen a 135° C (275° F), para el baño se requiere un
aceite claro apropiado. Se monta el viscosímetro en el baño (ver figura) y se vuelca el asfalto
en la abertura mayor hasta que llegue a la línea de llenado. Como antes, se deja que el
sistema alcance la temperatura de equilibrio. Para que el asfalto comience a fluir por el sifón
que está justo encima de la línea de llenado, es necesario aplicar una pequeña presión en la
abertura mayor o un ligero vacío en la menor. Entonces el asfalto fluirá hacia abajo en la
sección vertical del tubo capilar debido a la gravedad. Cuando el asfalto alcanza la primera de
las marcas se comienza a medir el tiempo hasta que alcanza la segunda. El intervalo de
tiempo, multiplicado por el factor de calibración del viscosímetro, da la viscosidad cinemática
en centistokes.
Es necesario destacar que las medidas de viscosidad para 135° C (275° F) se
expresan en centistokes y para 60° C (140° F), en poises. En el ensayo de viscosidad
cinemática, la gravedad induce el flujo (resultados en centistokes) y la cantidad de flujo a
través del tubo capilar depende de la densidad del material. En el ensayo de viscosidad
absoluta, los resultados se dan en poises, y el flujo a través del tubo capilar se induce por
medio de un vacío parcial, siendo los efectos gravitacionales despreciables. Estas unidades
-poises y stokes o centipoises y centistokes - pueden ser convertidas unas en otras aplicando,
simplemente, un factor debido a la densidad.
 VISCOSÍMETRO DE BRAZOS VISCOSÍMETRO
CRUZADOS DE ZEITFUCHS EN EL “ BAÑO”

c - FLOTACION:

El ensayo de flotación, es un ensayo de viscosidad modificado que se utiliza

para materiales bituminosos semi-sólidos o líquidos o líquidos muy pesados, los cuales son
muy blandos para un ensayo de penetración y muy viscosos para uno de viscosidad.

Consiste en determinar el número de segundos necesarios para que un

pequeño tapón del material asfáltico, enfriado a la temperatura de 5° C y que se encuentra en
el fondo de un flotante de aluminio, se ablanda lo suficiente para que la presión del agua sobre
el mismo lo desplace y por o tanto, el flotante se sumerja. La unidad en que este ensayo se
expresa es por consiguiente el segundo. La temperatura del agua del recipiente, que define el
ensayo, generalmente es 32 a 50° C.

d - PUNTO DE ABLANDAMIENTO ENSAYO DEla FLOTACIÓN

(Método de esfera y del anillo)
 Este ensayo permite conocer la consistencia de un material bituminoso semi-
sólido. Consiste en lo siguiente:

a) Preparar una muestra, fundiendo el material bituminoso a ensayar en un molde anular de

15,9 mm (5/8") de diámetro y 6,3 mm (1/4 ") de altura, teniendo cuidado de que no queden
burbujas de aire en su interior.

b) Llenar el recipiente de ensayo con agua destilada a 5° C de temperatura, hasta una

profundidad de 8,25 mm (3 1/4").

c) Sumergir el anillo lleno con el material bituminoso hasta una posición tal que la superficie
inferior del mismo diste 2,54 cm (1") exactamente del fondo del recipiente.
Colocar la esferita de acero, 9,5 mm (3/8") de diámetro en el agua, pero no sobre la
muestra.

d) Mantener la temperatura del agua a 5° C durante 15 minutos, después de lo cual, con una
pinza se coloca la esferita sobre el anillo lleno del material bituminoso.

e) Aplicar calor en forma que la temperatura del agua aumente de 5° C por cada minuto.

f) La temperatura registrada por el termómetro, en el instante en que el material bituminoso

toca el fondo del recipiente, será la expresión del resultado del ensayo, o sea el punto de
ablandamiento del material bituminoso ensayado.

La figura aclara este ensayo., En consecuencia la unidad en que se expresa

este ensayo es el ° C. El ensayo en la forma descripta corresponde a materiales bituminosos
cuyo punto de ablandamiento sea inferior a 80° C.

ENSAYO DE PUNTO DE
ABLANDAMIENTO
 Para aquellos, cuyo punto de ablandamiento sea superior a los 80° C se
emplea glicerina en vez de agua, la temperatura de la misma, al comenzar el ensayo es de 32°
C.

INTERPRETACION

Los ensayos para la determinación de la viscosidad de los materiales

asfálticos descriptos anteriormente tiene por objeto hacernos conocer el grado de fluidez de
los mismos y por lo tanto conocer las condiciones en que debemos aplicarlos y también su
conveniencia según el tipo de obra a ejecutar. Es un concepto arbitrario porque la temperatura
correspondiente no corresponde a un cambio de estado físico.
Es una medida indirecta de la consistencia, tanto mas cercana a la realidad
cuando mas se acerca el material en estudio a los asfaltos newtonianos.

Con el objeto de mostrar la relación que existe entre los resultados de estos
ensayos empíricos y la viscosidad absoluta, daremos el siguiente cuadro, cuyos resultados
son muy aproximados:

Viscosidad Viscosidad Viscosidad Ensayo Punto de

absoluta en Saybolt Furol Específica de ablandamiento en ° C
Poises a segundos o Engler Flotación Método del anillo
35° C a a Segundos a y esfera
25° C 50° C 40° C 60° C 32° C 50° C
0,67 93 20 5 2 - - -
6,1 820 69 36 8 21 14 -
17,8 - 153 98 17 44 25 -
80,0 - 400 - 41 88 42 -
320,0 - - - 91 150 63 -
2.000,0 - - - - 600 108 29,0
20.000,0 - - - - - 220 38,0

En general para la mayoría de los asfaltos, a la temperatura del Punto de

Ablandamiento la viscosidad varia entre 8000 y 30000 poises.

VI-3. DUCTILIDAD:

Este ensayo permite expresar la ductilidad de un material bituminoso por el

número de centímetros que una briqueta standard a una temperatura determinada, pueda
estirarse sin romperse, cuando uno de los extremos del mismo se desplaza con respecto al
otro a una velocidad definida. La sección transversal mínima de la briqueta es de 1 cm2.

Normalmente, la temperatura a que se ejecuta el ensayo es de 25° C y la

velocidad de desplazamiento 5 cm. por minuto.
 ENSAYO DE DUCTIBILIDAD

INTERPRETACION

El ensayo de ductilidad es un ensayo de identificación, más que un ensayo

cualitativo. Los asfaltos obtenidos de petróleos muestran en general gran ductilidad, a
temperaturas normales, cuando provienen de procesos de destilación directa al vapor o vacío,
o ambos simultáneamente. En cambio, cuando el proceso de refinación es por oxidación o
soplado, los asfaltos en general muestran baja ductilidad. Esto explica el por qué este ensayo
es de valor como medio de control en la obtención de este tipo de producto.

VI-4. ENSAYOS DE PUREZA

a) AGUA (Por destilación)

Este ensayo determina la cantidad de agua que contiene un material

bituminoso, por destilación de una mezcla de la muestra con un solvente volátil. Esta mezcla
que está formada por partes iguales de material bituminoso y nafta, se coloca en un balón al
cual se le adiciona un condensador con recipiente inferior para recolección de los productos
condensados.

El solvente junto con el agua existente en el material bituminoso se destila y

condensa, en forma tal que el agua, queda retenida en el fondo del recipiente de
condensación. Generalmente el resultado de este ensayo se expresa como porcentaje de
agua en volumen, contenido en el material bituminoso.
 DETERMINACIÓN DE AGUA

b) AGUA Y SEDIMENTOS (Por centrifugación)

Este ensayo solo se emplea para los asfaltos disueltos de endurecimiento

lento (SC). Consiste en lo siguiente: se coloca en un tubo especial un volumen determinado
del material con igual volumen de benzol. Este último actúa como solvente y produce una
solución de bajo peso especifico y viscosidad. Se lleva la mezcla a una temperatura de
aproximadamente 50° C después de lo cual el tubo se somete a un movimiento rotatorio en
una centrífuga de 1400 a 1500 r. p.m. durante 10 minutos.

Toda el agua y sedimentos contenidos en el material asfáltico se depositan en

el fondo del tubo, el cual, a objeto de permitir lecturas de volúmenes con suficiente
aproximación, está graduado y tiene en su extremo forma cónica.

El resultado del ensayo se expresa como porcentaje en volumen de agua y

sedimentos con respecto al volumen inicial del material asfáltico analizado.

c) CONTENIDO DE BETUN (Solubilidad en bisulfuro de carbono CS2)

Para determinar el contenido de betún de un material bituminoso se procede a

disolver una pequeña muestra del material en bisulfuro de carbono puro recogiendo después
las materias insolubles por filtración a través de un crisol Gooch que en su fondo tiene un filtro
de asbesto (amianto). Se determina luego el peso del material retenido en el filtro, después de
lo cual el crisol con el filtro se calienta hasta la temperatura del rojo, se deja enfriar y se vuelve
a pesar.
 El peso de la muestra del asfalto analizado menos el peso total de las
materias insolubles en el bisulfuro de carbono constituye el "contenido de betún", expresado
como porcentaje del material analizado. El peso del material retenido en el crisol después de
sometido al mismo a la temperatura del rojo, constituye las cenizas.

INTERPRETACION

Este ensayo, además de indicar la proporción de betún, contenido en un

material bituminoso, es de valor en la diferenciación entre los asfaltos nativos y los asfaltos de
petróleo. Estos últimos tienen un contenido de betún mayor que 99,5% en general, mientras
que los primeros en todos los casos tienen un elevado porcentaje de materias insolubles en
bisulfuro de carbono, que en algunos casos, como en el asfalto de Trinidad llega a ser del
25%. Los alquitranes también muestran en la mayoría de los casos, un porcentaje de materias
insolubles en CS2 que varia del 12 al 25%, es decir tienen un contenido de betún del 75 al
88%. El material insoluble en este caso se presenta en forma de carbono libre.

d) SOLUBILIDAD EN TETRACLORURO DE CARBONO (C.Cl4)

Hemos indicado anteriormente que la fracción del betún insoluble en

tetracloruro de carbono se conoce con el nombre de "CARBENES". Este ensayo, que permite
conocer en cierta forma el contenido de carbenes de un material bituminoso, se efectúa en
forma idéntica a la descripta para el ensayo de con- tenido de betún, con la única diferencia de
que en este caso, el solvente es tetracloruro de carbono (C.Cl 4) en vez de bisulfuro de carbono
(S2C).

INTERPRETACION

La presencia de carbenes en los materiales bituminosos indica que los

mismos han sido sometidos a temperaturas innecesariamente altas en su proceso de
elaboración. Los recalentamientos locales o prolongadas exposiciones de los materiales
asfálticos a altas temperaturas traen como consecuencia la formación de carbenes que el
ensayo de solubilidad en bisulfuro de carbono, no podría poner de manifiesto.

e) PERDIDA POR CALENTAMIENTO (Exceptuando el agua).

Este ensayo tiene por objeto determinar la pérdida en peso experimentada

por un material bituminoso sometido durante 5 horas a una temperatura de 163° C. La muestra
es de 50 gramos del material bituminoso libre de agua y el resultado del ensayo se expresa,
refiriendo la pérdida de peso experimentada por la misma, después del período de 5 horas,
como porcentaje del peso original de la muestra.
HORNO DE SECADO

INTERPRETACION

Este ensayo indica la resistencia del asfalto a la evaporación, cuando el

mismo está sometido a altas temperaturas. Sobre el residuo obtenido por este ensayo suele
igualmente efectuarse el ensayo de penetración, con el objeto de comparar el resultado
obtenido, con el correspondiente al del material antes de someterse a la pérdida por
asentamiento. La disminución en la penetración indica la cantidad de endurecimiento
producida.

f) DESTILACION

Este ensayo consiste, en someter un determinado volumen de material bituminoso a un

proceso de destilación, para lo cual, la muestra se coloca dentro de un balón standard, unido
con condensador. Los vapores condensados son recogidos en una probeta graduada,
debiéndose anotar el volumen del material destilado en correspondencia de cada una de las
temperaturas especificadas. Este ensayo con pequeñas variantes en el aparato respectivo se
ejecuta en los asfaltos disueltos y en los alquitranes. Para los primeros las temperaturas
elegidas son 190°, 225°, 315° y 360° C; para los segundos, 170°, 200°, 235°, 270° y 300°C.
En el primer caso el resultado del ensayo se expresa en porcentajes acumulados en volumen,
con respecto al volumen de la muestra original. En el segundo, como porcentajes acumulados
en peso, con respecto al peso de la muestra original.
 ENSAYO DE DESTILACIÓN PARA
EMULSIONES ASFÁLTICAS

ENSAYO DE DESTILACIÓN PARA

ASFALTOS DILUÍDOS

INTERPRETACION

Este ensayo tiene por objeto conocer en cantidad y calidad los solventes de
los asfaltos disueltos y de los alquitranes. Cantidad, al referirlos a la muestra original en
porcentajes y calidad al determinar su volatilidad según las temperaturas a que van destilando.

g) CONTENIDO DE ASFALTO (Residuo de una penetración especificada)

Este ensayo permite conocer el porcentaje de asfalto de una determinada

penetración, contenido en un material bituminoso. Consiste en calentar una muestra del
mismo a una temperatura de 249° a 260° C hasta que la muestra adquiera una penetración
igual a la especificada. Normalmente esta penetración es 100. Se considera, terminado el
ensayo, cuando al determinar la penetración del residuo, el valor obtenido está dentro de una
variación máxima de 15 unidades con respecto a lo especificado.
 Conseguido esto, se pesa el residuo y el porcentaje en peso del mismo, con
respecto a la muestra original expresa el resultado del ensayo.

h) SOLUBILIDAD EN ETER DE PETROLEO (Porcentaje de betún insoluble en nafta

parafínica).

Este ensayo se ejecuta en idéntica forma que la descripta para "Solubilidad

en bisulfuro de carbono", con la única diferencia que en este caso el solvente es éter de
petróleo conocido como nafta parafínica de 86° - 88° grados Baumpé. Este solvente deberá
destilar por lo menos 85% entre 35° y 45° C.

INTERPRETACION

Ya hemos indicado anteriormente que la fracción del betún insoluble en éter de

petróleo de 86° Baumé, constituía los llamados asfaltenes.

Los productos asfálticos de alto contenido de asfaltenes son en general menos

susceptibles a los cambios de temperatura. Los asfaltos naturales, y los obtenidos del petróleo
por procesos de oxidación (soplado) muestran altos porcentajes de asfaltenes.

VI-5. PUNTO DE INFLAMACION (Vaso abierto)

Se llama punto de inflamación a la temperatura a la cual los vapores

desprendidos de un material bituminoso sometido a calentamiento, se encienden en presencia
de una pequeña llama.
Para aquellos productos bituminosos que tengan un punto de inflamación
mayor de 80° C se utilizará el vaso CLEVELAND. Cuando sea menor de 80° C se empleará el
vaso TAGLIABUE (Tag Open Cup).

En el primer caso el calor es aplicado directamente al vaso que contiene el

material a analizar; en el segundo, el calor es trasmitido por un baño de agua. En los dos
métodos de ensayo, la temperatura de la muestra, se eleva uniformemente, 5° C por minuto
en el vaso Cleveland, 1,5° C en el Tagliabué. (Valores aproximados) y a intervalos pequeños
se pasa una pequeña llama sobre la superficie de la muestra. La temperatura del material
bituminoso cuando por primera vez se encienden o inflaman los vapores desprendidos del
mismo, se llama punto de inflamación, como dijimos, y expresa el resultado del ensayo.
 ENSAYO DE PUNTO DE INFLAMACIÓN

“VASO ABIERTO DE CLEVELAND”

“VASO ABIERTO DE TAG”

INTERPRETACION

Este ensayo indica la volatilización general del material o presencia de

componentes volátiles livianos. Muestra además la temperatura a la cual puede calentarse sin
peligro un producto asfáltico para su aplicación.

VI-6. OLIENSIS (Spot Test)

Este ensayo permite determinar en forma cualitativa y cuantitativa el grado de

"homogeneidad" de un material asfáltico.

Por homogeneidad de un material asfáltico se puede expresar, ya sea la

uniformidad de su estructura química, o bien la ausencia de un alto grado de alteraciones
químicas debidas a los procesos de su elaboración. En este caso, nos referimos al sentido de
"homogeneidad" dado por la segunda excepción, y por lo tanto, al hablar de "grado de
homogeneidad" significaremos precisamente el grado de alteraciones químicas sufridas por un
material asfáltico en el transcurso de su proceso de elaboración.

Cualitativamente (Este ensayo consiste en lo siguiente)

a) Se coloca una muestra de peso, equivalente a 2 ml en un frasco de Erlenmeyer, después

de lo cual se le adiciona 10,2 ml de solvente.
El solvente es una nafta obtenida por destilación directa, libre de todo material craqueado,
que cumple las siguientes exigencias:
 Gravedad A.P.I. (1) ................................................49 -50
Punto inicial de ebullición .......................................Mayor de 150° C
Más del 50% entre .................................................170 y 180° C
Punto final ..............................................................Menor de 210° C
Número de anilina (2) .............................................60 a 65° C

(1) Grado A. P. I. = (141,5 / peso esp. A 15,5° C) x 131,5

(2) D. 91 - 33 A. S. T. M

b) Se agita durante 5 segundos, con un rápido movimiento rotatorio la muestra y el solvente.

c) De inmediato, se sumerge el frasco de Erlenmeyer en un baño de agua hirviendo. A

continuación, en correspondencia de cada minuto transcurrido se vuelve a agitar durante 5
segundos el frasco.

d) Al cabo de 6 a 8 minutos la dispersión, debe ser completa. En caso contrario, se deberán

repetir las operaciones anteriores en un baño mantenido a una temperatura de 140° C, más
baja o más alta (utilizando glicerina para sustituir el agua, en este último caso), hasta que la
dispersión completa se efectúe en el tiempo estipulado.

e) Una gota de mezcla del asfalto y el solvente se deja caer entonces sobre un papel de filtro
"Whatman N° 50."

Si la gota forma una mancha circular marrón, o marrón amarillento, con un

núcleo más oscuro lleno o anular en el centro, el ensayo es considerado de resultado
"positivo".

Si por el contrario la gota forma una mancha circular uniformemente marrón,

el juicio será reservado y la mezcla del asfalto y solvente será colocada a la temperatura
ambiente y bajo luz débil por un período posterior de 24 hs.

Transcurrido el mismo, la mezcla se agita enérgicamente hasta que sea

uniforme y una gota de ella será de nuevo vertida sobre el papel de filtro. Si la gota de la
mezcla con 24 horas de estacionamiento forma una mancha circular uniformemente marrón, el
resultado del ensayo se considera "negativo', pero si forma un núcleo lleno o anular más
oscuro como el descrito en el párrafo anterior, el ensayo se considera como de resultado
"positivo".

ENSAYO DE OLIENSIS
 El ensayo en la forma descripta se efectúa, tratándose de SC; MC o RC
(asfalto disuelto) solamente sobre el residuo del ensayo de destilación.

Cuantitativamente-

Este ensayo consiste en ejecutar las mismas operaciones que los descriptos
para el caso anterior, con la única diferencia, que ahora, el solvente en vez de ser una nafta
standard, es una mezcla en distintas proporciones de dicha nafta y "Xilol" (1) totalizando
siempre para el ensayo el volumen establecido de 10, 2 ml.

Se procede de la siguiente manera, se inicia el proceso de dispersan

empleando porcentajes "variables" de mezcla para el solvente, que según la experiencia del
investigador comprende el paso de un resultado "positivo" a uno “negativo". El objeto del
ensayo es determinar cual es la proporción mínima de l”Xilol” que debe adicionarse a la nafta
standard para obtener el cambio de un resultado positivo en otro negativo. Si después del
primer ensayo de prueba no se ha conseguido esto, se utilizará mezclas con mayor proporción
de "Xilol".

El mínimo porcentaje de Xilol por volumen que se debe adicionar a la mezcla

solvente para asegurar el primer resultado negativo en el ensayo de Oliensis, es llamado
"equivalente en Xilol" del asfalto analizado. Para investigaciones comunes, una aproximación
del 3 a 4% parece ser suficiente. Así, si un 61% de "Xilol" en la mezcla solvente, formada por
el mismo y la nafta standard, no es suficiente para conseguir un resultado negativo y en
cambio un 65% de "Xilol", lo es, el "equivalente en Xilol" para el asfalto ensayado se expresará
como de 61 - 65%. Por lo tanto, cuantitativamente el "grado de homogeneidad" de un material
asfáltico estará dado por dos límites, representando el más alto, el porcentaje mínimo de
"Xilol" que producirá un resultado "negativo" y el más bajo,, el porcentaje máximo de "Xilol"
que producirá un resultado positivo. El verdadero "equivalente de Xilol" estará comprendido
entre estos dos límites.

INTERPRETACION

El ensayo de Oliensis no es un ensayo que permita conocer la calidad de un

material asfáltico. Es un ensayo de "identificación". Con él se podrá identificar todos los
asfaltos de petróleo que hayan sido sometidos a temperaturas más altas que las
correspondientes a los nominales en los procesos de refinación por vapor. En consecuencia
pondrá de manifiesto asfaltos obtenidos por procesos de "Cracking", por procesos de
refinación por vapor y vacío en los cuales los residuos hayan sido sometidos accidentalmente
a temperaturas más altas que las normales y asfaltos obtenidos por los procesos de alta
oxidación y que hayan sido sometidas a altas temperaturas por prolongados períodos de
tiempo. En todos estos casos mencionados, el resultado del ensayo de Oliensis será
"Positivo".

VI. ENSAYOS PARA EMULSIONES ASFALTICAS

Se describirán solamente aquellos ensayos que no son comunes con las

demás clases de materiales bituminosos.
a - Asentamiento
b - Desemulsión
c - Residuo a 163°
d - Tamizado
e - Helamiento
f - Mezcla con agua
g - Mezcla con cemento
h - Mezcla con agregadas pétreos

a- Asentamiento

Este ensayo consiste en determinar la diferencia de contenido de asfalto entre

la porción superior y la correspondiente al fondo de una muestra de emulsión asfáltica de 500
ml contenida en una probeta cilíndrica de misma capacidad y diámetro de 5 cm. después que
se ha permitido a la muestra reposar durante un período de 5 a 10 días.

Para esto se procede de la siguiente manera:

a) Se saca con pipeta aproximadamente 55 ml de la parte superior de la muestra contenida en

la probeta cilíndrica. Se pesan exactamente 50 gramos de la misma y se determina un
contenido asfáltico (residuo asfáltico) por evaporación a 163° C durante 5 horas.

b) Después de obtenida la primera muestra, se sacan aproximadamente 390 ml . de la

emulsión restante, por sifonado. Del residuo que queda en la probeta cilíndrica se pesan
exactamente 50 gramos y se determina su contenido asfáltico.

c) La diferencia numérica entre los dos porcentajes de residuos asfáltico obtenidos de la

porción superior y del fondo de la muestra analizada expresará el resultado del ensayo.

INTERPRETACION

Dada la pequeña diferencia en el peso especifico del medio de dispersión,

con respecto a la fase dispersa, existe una tendencia a la separación del asfalto con respecto
al agua, debido a la acción de la gravedad. El ensayo de asentamiento tiene entonces valor
para conocer el comportamiento de una emulsión asfáltica que deba estar almacenada por un
tiempo considerable en tanques depósitos, etc. antes de su aplicación.

b- Desemulsion (Myers)

Este ensayo consiste en adicionar una cantidad conocida de una solución de

concentración dada de cloruro de calcio (Cl 2Ca), a una muestra de emulsión asfáltica, en un
tiempo determinado y agitando continuamente la misma.

A continuación se filtra la mezcla de la emulsión y el reactivo a través de un

tamiz N° 14 (1,41 mm) y se determina el peso del asfalto retenido en el mismo.
 Este peso, referido en porcentaje al contenido total de asfalto de la emulsión,
obtenido por el Método de "Residuo por destilación" asegura el resultado del ensayo.

Para emulsiones de rotura rápida se emplea 35 ml de una solución de 0,02 N de Cl2Ca .

Para los de rotura lenta y emulsión estabilizadora, 50 ml. de una solución 0,1
N de Cl2Ca . Para la rotura media ambas soluciones. El tiempo requerido para adicionar la
solución de Cl2Ca es de 2 minutos aproximadamente.

INTERPRETACION

Este ensayo permite esencialmente determinar la estabilidad química de una

emulsión, pero no es de precisa información sobre la velocidad de rotura de las emulsiones
después de su aplicación. En efecto, hemos hecho notar anteriormente que la rotura de la
emulsión, no solamente depende de las características propias de la misma, sino también de
los agregados pétreos a ligar, condiciones de tiempo, acciones mecánicas como el cilindro,
etc.

c- Residuo a 163° (durante 3 horas)

Este ensayo se ejecuta en idéntica forma que la descripta para el ensayo de

"Pérdida por calentamiento", con la única diferencia que el material bituminoso permanece a
esta temperatura solamente por un período de 3 horas, en vez de 5 horas como en el ensayo
citado.

HORNOS DE SECADO

d- Tamiz

Este ensayo consiste en colar una muestra de 100 gramos de emulsión a

través de un tamiz N° 20 ( 840  ), humedecido en una solución de oleato de sodio al 2% en
agua destilada. A continuación el tamiz se mantiene durante dos horas a una temperatura de
105° C después de lo cual, se determina el peso del material asfáltico retenido en el mismo.
Este peso referido en porcentaje al peso de la muestra original expresa el resultado del
ensayo.

INTERPRETACION

Este ensayo permite determinar la cantidad de asfalto coagulado (grumos)

que existe en una emulsión y por lo tanto tener una idea de las dificultades que se van a
producir al aplicar dicho material, por el taponamiento de los picos de la barra distribuidora de
un camión asfáltico.

e- Helamiento

Este ensayo consiste en someter, durante tres cielos consecutivos, una

muestra de 400 gramos de emulsión asfáltica a un helamiento y deshelamiento. El período de
helamiento es de 12 horas consecutivas y la temperatura 17, 7° C (0°'F); el de deshielo, el
tiempo necesario para conseguir el mismo a la temperatura ambiente del laboratorio.

Después de los tres cielos, se observa la muestra; pueden suceder dos casos:

a) La emulsión permanece homogénea.

b) La emulsión se ha separado en capas diferentes que no pueden ser eliminadas por
agitación, a la temperatura ambiente del laboratorio.

En el primer caso el resultado del ensayo, se definirá como "Homogéneo"; para el segundo
como "Heterogéneo" (Broken).

INTERPRETACION

Este ensayo permite conocer anticipadamente el comportamiento de una

emulsión cuando deba emplearse a temperaturas inferiores a 5° C. En este caso, las mismas
deberán dar resultados "Homogéneos" en este ensayo.

f- Mezcla con Cemento

Este ensayo consiste en mezclar durante un minuto 100 ml de emulsión

asfáltica con 50 gramos de cemento portland, después de lo cual se agrega 150 ml de agua
destilada y se mezcla de nuevo durante un período de 3 minutos. La mezcla final se lava a
través de un tamiz N° 14 y se determina el porcentaje del material coagulado.

INTERPRETACION

Este ensayo permite determinar la conveniencia de emplear o no una

emulsión de rotura lenta o estabilizadora en mezcla con agregados finos o suelos que
contengan un alto porcentaje de material que pase a través del tamiz N° 200.
g-Mezcla con Agua (no se ejecuta este ensayo con emulsiones de rotura rápida)

Consiste este ensayo en adicionar gradualmente a una muestra de 50 ml de

emulsión, 150 ml de agua destilada, agitando la misma continuamente durante la operación.
La temperatura no tiene importancia, pero deberá ser aproximadamente de 20 a 25° C.
Después de esto, se dejará asentar la mezcla durante 2 horas, al cabo de lo cual se examina
si se ha producido una coagulaci6n apreciable del asfalto contenido en la emulsión.

INTERPRETACION

Este ensayo permite conocer el comportamiento de una emulsión para

cuando por razones de orden constructivo sea necesario el aplicar la misma diluida en
proporciones variables de agua.

h- Mezcla con Agregados (Coating Test)

Este ensayo se ejecuta sólo con las emulsiones de rotura media o lenta.
Consiste en lo siguiente: Se toma una muestra tipo de agregado para recubrimiento, que
previamente haya sido lavado y secado y de granulometría (1) comprendida entre 3/4" y 1/4".
(Cada Laboratorio tiene el agregado tipo, que ha seleccionado previamente en base a su
carácter hidrófobo; por ejemplo calcáreo duro) 465 gramos de la muestra de agregado tipo en
las condiciones descriptas anteriormente, se mezclan a continuación con 35 gramos de la
emulsión a ensayar durante un período de 3 minutos, haciéndolo en forma enérgica. Después
de esto, se observa si se ha producido o no una separación apreciable del asfalto base con
respecto al agua de la emulsión y si dicho material asfáltico ha recubierto uniformemente a las
partículas del agregado pétreo tipo. Las condiciones observadas expresan el resultado del
ensayo.

INTERPRETACION

Este ensayo permite conocer la homogeneidad que se conseguirá en una

mezcla de agregados pétreos con una emulsión asfáltica, cuando el comportamiento de dichos
agregados se conoce con respecto al del agregado seleccionado como tipo.
Bibliografía:

Materiales Asfálticos para caminos Edit. Petroni

Asphalt Institute