PRÁCTICA 4 PROCESOS DE CORTE (OFC-A, PAC)

Por
Franklin Paz

Guía de laboratorio de soldadura

Facultad de ingeniería
Universidad de Antioquia
Departamento de Ingeniería Mecánica

Medellín, Colombia
Febrero 2018

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 Contenido

Objetivos: ............................................................................................................. 3
Materiales ............................................................................................................ 3
Introducción teórica ................................................................................................. 4
OFC “Oxyfuel gas cutting” ................................................................................... 4
Equipo del proceso de corte OFC-A .................................................................... 5
 Antorcha de corte .......................................................................................... 5
 Mangueras..................................................................................................... 5
 Gases ............................................................................................................ 6
 Reguladores de presión ................................................................................ 7
Aplicaciones......................................................................................................... 7
Calidad de corte................................................................................................... 8
PC “Plasma cutting process” ............................................................................... 9
Equipo.................................................................................................................. 9
Referencias bibliográficas .................................................................................. 11

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 PRÁCTICA 4 PROCESOS DE CORTE (OFC-A, PAC)

Objetivos:
1. Entender y evidenciar los fenómenos físicos asociados a los procesos de
corte Oxyacetylene Cutting y Plasma Cutting con designaciones (OFC-A)
(PC), respectivamente.
2. Identificar las partes y las funciones de los equipos de corte de los procesos
OFC-A y PAC.
3. Demostrar el efecto del cambio en las variables de los procesos de OFC-A y
PAC.
4. Demostrar el efecto del oxígeno en el proceso de corte OFC-A.
5. Identificar los tipos de llama en una antorcha de corte usando OFC-A.

Materiales
1. Encendedor de rastrillo.
2. Toberas, boquillas o puntas de corte.
3. Cilindros de acetileno y oxigeno
4. Indumentaria de seguridad.
5. Material para cortar.

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 Introducción teórica

Los procesos de corte térmico tienen lugar debido a la remoción severa de metal,
por medio de una fusión localizada o vaporización de una pieza determinada. Sin
embargo, todos los procesos de corte térmico usan calor para lograr un corte.
Los procesos de corte más usados a nivel industrial son OFC, PAC, CAC-A, LBC.
OFC “Oxyfuel gas cutting”
Corte mediante gas oxy-combustible incluye un grupo de procesos de corte que usa
controladas reacciones químicas para remover metal, precalentado mediante
rápida oxidación en una corriente de oxígeno puro. En casos de materiales
resistentes a la oxidación como el acero inoxidable, fundentes químicos o polvo de
hierro son adicionados a la corriente de oxígeno para promover la reacción
exotérmica.
En el laboratorio se usará el proceso de corte con acetileno OFC-A. Este proceso
de corte se inicia con un precalentamiento de una pequeña zona del material a una
temperatura de ignición de aproximadamente 760 a 870°C. La superficie del metal
a esta temperatura se torna de color rojo claro y brillante. Luego un chorro o flujo de
oxigeno es dirigido a la pequeña zona precalentada causando rápida oxidación del
material y generando largas cantidades de calor. Ver Figura 1. El oxígeno
presurizado desplaza el material fundido dando paso a superficies de corte. Cuando
el progreso de corte continua se genera un estrecho canal o también conocido como
“kerf” a través del metal.

Figura 1 Sección transversal de una tobera o punta de corte

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Equipo del proceso de corte OFC-A
El equipo más simple de OFC se compone de un cilindro de oxígeno y otro de
acetileno, antorcha, reguladores, mangueras y toberas de corte intercambiables. El
equipo de corte es operado de forma manual o mecanizado, es portátil y de bajo
costo.
 Antorcha de corte
Controla las características de la flama y al mismo tiempo permite manipularla. La
selección del tamaño de la antorcha depende del trabajo que se ejecutará. En la
industria aeronáutica se usan antorchas de menor tamaño a las usadas en talleres
de la industria metalmecánica.

La antorcha de corte se compone de ductos, cámara de mezcla y válvulas para

suministrar la mezcla de gases a la tasa apropiada para precalentar y un “chorro”
de oxígeno puro para suministrar a la tobera y cortar. Los gases fluyen a través de
líneas diferentes a la antorcha, a presiones diferentes controladas por los
reguladores de presión y ajustadas por el operador. Ver Figura 2.

Figura 2 Partes de una antorcha de corte

 Mangueras
Las mangueras para servicio de oxicorte deben ser de caucho y cumplir con las
especificaciones de asociación de fabricantes de caucho IP-7. Nunca metálicas. Las
mangueras flexibles permiten mantener los reguladores y los cilindros a una
distancia segura del sitio de aplicación y deben cumplir con el código de colores.
Verde: oxigeno
Rojo: acetileno.

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Negro: Gases inertes, aire.
Los accesorios de las mangueras para el cilindro de oxigeno son de rosca derecha
y los accesorios de acetileno y otros gases, son de rosca izquierda y son ranurados
en su exterior.

 Gases:
Acetileno: Es el gas más usado para operaciones de corte y suministra la
intensidad de calor y la atmósfera requerida para soldar. El volumen de oxigeno
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consumido por volumen de acetileno es 2 2 .La combustión se da en etapas. En el
extremo de la tobera o boquilla se visualiza un pequeño cono el cual es la parte más
caliente y en una envolvente exterior de la flama, la cual es más “fría”. Ver Figura 3.
Una flama neutra es el tipo de llama recomendada para cortes manuales, la cual
consume volúmenes iguales de oxígeno y acetileno. En la práctica, los operarios de
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corte pueden incrementar la tasa de oxígeno a 1 2 , la cual es una proporción para
formar una flama oxidante. Este tipo de flama se identifica debido a la contracción
del cono interno, muy bien definido. Esta es el tipo de flama más caliente que se
puede alcanzar con acetileno.
Para cortar acero, los operarios de corte deben usar un tipo de flama neutra, aunque
no sea la de mayor temperatura. Sin embargo, este tipo de flama minimiza la
oxidación y carburación del metal a ser cortado.

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Figura 3 Esquema de una flama
El acetileno C2H2 a una presión de 203 kPa (29.4 psi) o mayor, es inestable y con
movimientos bruscos puede explotar inclusive en ausencia de oxígeno. El acetileno
es mezclado con acetona líquida para poder ser almacenado en 7.79 m 3 a altas
presiones 1.7 MPa (250 psi). Los cilindros en los que se almacena el acetileno son
de color rojo y pueden tener soldaduras para conformarlos. Es importante tener en
cuenta las siguientes características físicas, funcionales y de seguridad:
 Alta capacidad de ignición y alta intensidad de calor que cualquier otro gas
conocido.

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  Es inestable a temperatura ambiente y a presiones moderadas y puede
explotar con facilidad aún sin la presencia de oxígeno.
 Para mayor seguridad en su manipulación es mezclado con acetona líquida.
 Siempre debe mantenerse en posición vertical para evitar que la acetona
ingrese al regulador.
 Las operaciones con acetileno producen estrechas zonas afectadas por el
calor (ZAC) o “Heat affected zones” (HAZ).
 Cuando el acetileno se opera por encima de los 15 psi, la acetona absorbe
el acetileno, lo cual hace que el acetileno se vuelva inestable y peligroso.

Oxigeno: Mantiene la combustión de los gases combustibles. El oxígeno debe

ser suministrado en grados de pureza de hasta 99,5% para garantizar la eficiencia
en la combustión. Es un gas almacenado en cilindros de color verde a muy altas
presiones, por lo tanto, no hay soldaduras empleadas en la fabricación de los
cilindros.
Los tamaños, roscas y conexiones de los cilindros para oxígeno, por ejemplo, son
diferentes a los de acetileno, hidrogeno y otros gases. Cada tipo de gas comprimido
tiene sus propios accesorios.

 Reguladores de presión
Reducen la presión del gas a la presión de servicio deseada. Los reguladores son
diseñados para cada tipo de gas y no son generalmente intercambiables.
Los reguladores disponen de dos manómetros. El manómetro del lado externo
permite al operador leer y ajustar la presión de trabajo y el manómetro del lado
interno permite leer la presión del cilindro.
Hay dos tipos de reguladores:
Simple etapa: Todos los reguladores de simple etapa reducen la presión del cilindro
en una etapa.
Doble etapa: Son más costosos que los de simple etapa. Este tipo de reguladores
entregan la presión de servicio de forma más constante.
https://www.youtube.com/watch?v=Kf3xc1BGYGo (Simple etapa).
https://www.youtube.com/watch?v=UfaucxS5rIc (Doble etapa).

Aplicaciones
Numerosas aplicaciones pueden ser ejecutadas con este proceso de corte
incluyendo las encontradas en fabricación de barcos, fabricación estructural,

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manufactura de equipo de movimiento de tierras, y en la fabricación de recipientes
a presión y tanques de almacenamiento.
OFC-A es usado principalmente para cortar aceros al carbono y baja aleación. Sin
embargo, hay que tener precaución al cortar materiales de medio y alto contenido
de carbono o materiales que endurezcan cuando se enfrían por enfriamiento rápido,
especialmente cuando habrá procesos de maquinado posteriores.
Calidad de corte
Los fabricantes suministran tablas para varios tamaños y estilos de antorchas,
toberas o puntas, y recomendadas velocidades de corte debido a las numerosas
variables involucradas en este tipo de proceso de corte. Ver Tabla 1.
Tabla 1 Parámetros recomendados para cortar aceros usando OFC-A

Un indicativo de un buen control de calidad en una superficie de corte son las

denominadas “drag lines”, ver Figura 4. Estas se presentan cuando hay poco flujo
de oxígeno o cuando la velocidad de corte es muy alta. Entre menos “drag lines”
tenga la superficie de corte, mayor es la calidad de la superficie de corte.

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 Figura 4 “Drag lines”
PAC “Plasma cutting process”
El PAC es un proceso erosivo que usa un arco restringido a alta velocidad en forma
de gas ionizado para fundir material en un área estrecha y localizada. Un gas inerte,
como aire comprimido es forzado a través de un pequeño orificio de la pistola de
corte. La pistola es conectada a la terminal negativa del equipo de corriente directa
(dc). Dentro de la pistola, el aire comprimido es convertido en plasma (gas ionizado)
debido a la alta temperatura generada por la descarga de un arco con alto voltaje
de la fuente de potencia.
Aplicaciones
Con este tipo de proceso de corte se pueden cortar todo tipo de metales, ferrosos y
no ferrosos. Cuando se usa aire comprimido, el proceso de corte PAC pude hacer
cortes limpios en materiales de poco espesor. Este proceso de corte puede ser
operado de forma manual y mecanizado en usos industriales donde se requiera
cortar materiales de hasta 75 mm (3”). Este tipo de proceso de corte es útil en
industrias que usen materiales base de acero inoxidable (procesamiento de
alimentos), aluminio, latón, cobre y acero galvanizado (aire acondicionado). En caso
de ser operado de forma manual o mecanizada, la mejor calidad de corte se alcanza
con un “standoff” de 3 a 10 mm (1/8 a 3/8 in).

Equipo
 Una pistola para uso manual o mecanizado.
 Cables que conducen la corriente y gas.
 Una fuente de potencia.
 Sistema de control que consiste de switches, indicadores, diales, etc.
El electrodo está en contacto eléctrico con la terminal negativa de la fuente de
potencia. Ver Figura 5. Los gases usados para este tipo de proceso son gas
comprimido, nitrógeno, o argón + hidrógeno como gas de plasma y un electrodo de
tungsteno con 2% de torio. Otra opción es: electrodos de zirconio o hafnio con aire
y oxígeno.

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Figura 5 Partes de una pistola de PAC.

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Referencias bibliográficas
 AWS Welding Handbook 9th edition Vol 1.
 ASM Metals Handbook.

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