LERCHS GROSSMAN

Un algoritmo preciso para determinar la ubicación del límite final óptimo del pit, utilizando
un procedimiento de programación dinámica de dos dimensiones, fue desarrollado por
Lerchs y Grossman en el año 1965. Esta es una técnica precisa para definir el límite del
pit en una sección transversal de dos dimensiones, por medio de la cual es posible lograr
el mayor beneficio posible.

El año 1965, Lerchs y Grossman publicaron un trabajo titulado “Diseño Optimo de Minas a
Tajo Abierto”. El cual se convirtió en un documento obligatorio de consulta. En el trabajo
de describen dos métodos:

 Algoritmo para la programación dinámica de dos dimensiones.

 Algoritmo para la para la programación dinámica de tres dimensiones.

Para propósitos de ejemplo, vamos a describir el algoritmo de dos dimensiones, Este

algoritmo nos muestra en el ejemplo como determina el límite final en una sección vertical
dándonos el máximo beneficio neto, el método es interesante porque elimina la prueba y
error de los diseños manuales en cada sección, el método también es conveniente y
sencillo de ser procesado en computadoras.

Igual que el método manual, el método de Lerchs Grossman diseña el tajo en secciones
verticales, el resultado puede también ser transferido a planos, puede ser chequeado y
suavizado manualmente, aun cuando el pit es óptimo en cada sección, el límite final
resultante de la suavización no es probablemente el óptimo.
1. DESCRIPCIÓN CONCEPTUAL DEL ALGORITMO DEL CONO MÓVIL
La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del Rajo,
data de los años 60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia
de extraer un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se
posiciona sobre cada bloque de valor económico positivo del modelo de bloques y genera
un cono invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el
beneficio neto del cono es mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae,
de lo contrario se deja en su lugar.
 I. FUNDAMENTOS DE VOLQUETES
3.1. DEFINICION
Son máquinas construidas para el transporte de materiales rocosos en las explotaciones
mineras, así como en obras públicas (carbón, mineral, estéril, etc.). El diseño de estos
equipos es compacto dotándoles de características propias a cada modelo como, su gran
tamaño, potencia y robustez.

El empleo de los volquetes se realiza por las siguientes ventajas que presentan:

1. La flexibilidad del sistema en cuanto a las distancias pues es aplicable, generalmente,

entre los 100 y los 3000.
2. Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales a transportar: suelos, rocas,
minerales, etc.
3. Facilidad para variar el ritmo de producción, aumentando la flota de camiones o el grado
de utilización de esta.
4. Necesidad de una infraestructura relativamente sencilla y poco costosa.
5. Existencia de una variedad de modelos que permiten adaptarse bien a las condiciones en
que debe desarrollarse la operación.
6. Sistema muy conocido y, por tanto relativamente fácil de supervisar y controlar.
7. Menor inversión inicial que en otros sistemas de transporte.
3.2. INFORMACION REQUERIDA

El camión es un equipo muy utilizado en la industria. Las condiciones bajo las cuales
transitan estos equipos son agrestes generando desajustes, corrosión y deformación
entre otros, en los tornillos y/o pernos que sujetan los componentes que conforman la
estructura del camión.
Entre las diferentes partes que constituyen al camión existe la barra central de dirección,
elemento importante que permite el giro a izquierda y derecha del camión. Como el
equipo está sometido a vibraciones continuas que generan desajuste en las juntas es
necesario llevar a cabo el apriete en (lbs-ft ó Nm) que recomienda el fabricante del
camión.
Para cumplir con los procedimientos del fabricante es necesario utilizar herramientas
confiables que suministren torques precisos, para este caso una de las herramientas
utilizadas es una Pistola Neumática de Torque Controlado RAD 34GX, rango de torque
(1000lbs-ft hasta 3400lbs-ft). A diferencia de las llaves hidráulicas y las pistolas de
impacto su forma de operar es de giro continuo y sin vibración. Para obtener el torque a
suministrar inicialmente se regula la presión de aire ya que estas herramientas tienen una
tabla que relaciona torque vs presión de aire, proporcionado como resultado un trabajo
rápido, confiable y seguro permitiendo mayor disponibilidad del camión.
3.3. PRINCIPALES COMPONENTES QUE FORMAN UN VOLQUETE
3.3.1.Motores y transmisiones

Los motores que montan los volquetes son diesel, generalmente, turboalimentados y con
postenfriador.
El turbo eleva el caudal de entra de aire, lo que permite elevar la alimentación gas-oil y en
consecuencia, la potencia. El postenfriador permite que esa inyección de aire se haga a una
temperatura adecuada, lo que mejora el rendimiento energético elevando la potencia del motor

Cuadro 1

capacidad de volquete (tn) tipo de transmisión

<100 mecánico
100 a 180 mecánico o eléctrico
>180 eléctrico

3.3.1.1. Transmisión mecánica

Los principales componentes de la transmisión mecánica son: el convertidor de par, caja de
cambios, el diferencial y los mandos finales.

Las características de los volquetes con transmisión mecánica son:

 Transmisión totalmente automática diseñada para minimizar los impactos en la línea de

accionamiento lo que proporciona mayor confort del operador y reduce los esfuerzos de tensión
sobre los componentes.
 De tres a seis marchas hacia adelante y una hacia atrás.
 Transmisiones fabricados para una duración de 5000 a 8000 horas antes de ser reconstruidas o
reemplazadas.
 Convertidores de par capaces de proporcionar altos pares de arranque y constituidos por tres
componentes.
 Retardadores hidráulicos para disminuir la necesidad de frenado.
 Ejes de mando finales con duraciones entre 15000 a 18000 horas.
 Diferenciales con vidas en servicio superiores a 12000 horas.
 Mandos finales para reducir los esfuerzos de torsión en los ejes y diferenciales y con duraciones
entre 18000 a 20000 horas.

3.3.1.2. Transmisión eléctrica

Los componentes principales de este tipo de transmisión son:

 Un generador de corriente continua de hasta 1000 HP y alternador rectificador para unidades de

mayor potencia.
 Sistema de control de estado sólido.
 Sistemas de refrigeración para disipar el calor generado en las resistencias durante la utilización
del freno dinámico.
 Motores de corriente continua en cada rueda o en cada eje para los volquetes de mayor capacidad.
 El modulo motor que incluye los engranajes de reducción y el freno.
 Los soplantes para los generadores y motores.
 Las principales ventajas de la transmisión eléctrica son:
 Máxima utilización de la potencia del motor en todo el rango de velocidades.
 Frenado dinámico.
 Simplificación de la operación.
 Mayor fiabilidad.

3.3.2. Bastidor

El bastidor principal o chasis esta construidos con elementos de acero de alta resistencia capaces
de soportas los importantes esfuerzos de torsión, flexión e impactos de los numerosos ciclos de
carga, acarreo y descarga.

3.3.3. Caja

Las cajas de los volquetes están construidas de planchas de acero de alto limite elástico (1300
MPa) que proporcionan una elevada resistencia a los impactos y al desgaste.

3.3.4.Suspensión

El sistema de suspensión de un volquete minero no solo debe absorber las oscilaciones y

vibraciones causadas por las desigualdades del terreno, sino también debe amortiguar los golpes
durante la carga y distribuir el peso de estas sobre los neumáticos. Proporcionan, por un lado,
estabilidad al vehículo y por otro, confort al conductor.

3.3.5.Frenos

El sistema de frenos del que van provistos los volquetes es esencial, pues deben soportar frenadas
prolongadas al bajar pendientes mientras van totalmente cargados.

Los sistemas de frenado se componen de:

Frenos de servicio.
Frenos de emergencia.
Frenos de estacionamiento.
Retardador.

3.3.6.Dirección y sistemas hidráulicos

La dirección es totalmente hidráulica, llevándose a cabo la última acción mediante dos cilindros
hidráulicos gemelos de doble acción independiente.
Estos dos cilindros hidráulicos están insertos dentro del sistema hidráulico general que agrupa los
cilindros de elevación de la caja y cuyo aceite atraviesa los discos traseros de freno
refrigerándolos.

3.3.7.Ruedas

Constituyen el último eslabón de la transmisión y, por tanto, en ellas se convierte el par en fuerza
de tracción sobre el terreno en contacto con el neumático.
3.3.8.Cabina

Es el puesto de trabajo del conductor, siendo criterio universal el que este diseñada para
proporcionar visibilidad u confort durante la operación.

 Los componentes más importantes son:

 Pedal de acelerador.
 Pedal del freno.
 Palancas del retardador y el freno de emergencia.
 Palanca de accionamiento del basculante.
 Palanca de cambios.
 Consola de controles.
 Consola de control de la transmisión.
 Asiento con suspensión ajustable y cinturón de seguridad.
 Calefacción/aire acondicionado.
 Limpiaparabrisas.
 Sistema de ventilación electrónica.
 Cabina de acero.

II. CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS

Se tienen en el mercado diversas marcas como: CATERPILLAR Y KOMAT´SU

1. CATERPILLAR

Modelo 777F

El Camión de Obras Cat 777 ha sido el líder en su clase desde su introducción. El 777F crea esa
reputación al conservar las mejores características de los modelos anteriores y ofrecer
características y tecnologías nuevas y mejoradas como el nuevo motor C32, que cumple con las
regulaciones de emisiones Nivel 2. Otras mejoras incluyen mejor rendimiento, confiabilidad y
productividad junto con características de seguridad completamente nuevas y un entorno del
operador que proporciona un nuevo nivel de valor para los clientes de Cat.

Cuadro 2

MOTOR C32
POTENCIA 758 kW/1016HP
EMISIONES Nivel 2
SISTEMA DE COMBUSTIBLE EUI
 CILINDRADA 32.1 Lt/1959 pulg3
TRABAJO CON LA MAQUINA
VACIA 67 210-72 977 kg/148 200-160900 lb
GAMA DE PESOS DE LA MAQUINA 148 200–160 900 lb
PESOS BRUTO DE LA MAQUINA 163 293 kg / 360 000 lb
EN ORDEN DE TRABAJO

CARGA UTIL NOMINAL 91 ton. mét. / 100 toneladas

DISTRIBUCION DEL PESO (VACIO) 45 / 55%
DISTRIBUCION DEL PESO
(CARGADO) 33 / 67%
VELOCIDAD MAXIMA (CARGADO) 65 km/hr 40 millas/hr
Cumple con la norma ISO
ROPS 3471:1994
NIVEL DE RUIDO EN LA CABINA 76 dB(A)
MOTOR:
Con el motor C32, Caterpillar optimiza el rendimiento del motor y cumple con las normas de la
Agencia para la protección del medio ambiente (EPA) Nivel 2 y las regulaciones de la
Unión Europea Etapa II. La tecnología ACERT™ reduce las emisiones durante los procesos de
combustión usando tecnología avanzada para los sistemas de aire y de combustible, junto con el
sistema electrónico integrado. El motor mantiene la potencia especificada hasta los 3.658 metros /
12.000 pies de altitud.
OPCIONES DE TOLVA
Doble pendiente: 60–76 m3 / 79–99 yd3

Sin compuerta para carbón: 89–126 m3 / 116–165 yd3

Tolva X (Enero de 2010): 64–81 m3 / 84–106 yd3

Modelo 785D
El popular Cat 785 se mejoró para disminuir las emisiones sin comprometer la productividad. Se
mantuvieron las cargas útiles de objetivo y el nuevo motor 3512C HD cumple con las emisiones
Nivel 2 y mantiene el ahorro de combustible.
Diseñado específicamente para aplicaciones de construcción y minería de gran producción, el
785D permite mover altos volúmenes de materiales para reducir el coste por tonelada. La
construcción resistente crea una máquina duradera y los fáciles procedimientos de mantenimiento
aseguran la alta confiabilidad y una vida prolongada con costos de operación bajos.
Cuadro 3

MOTOR 3512C HD
POTENCIA 1 082 kW / 1 450 hp
EMISIONES Nivel 2
 SISTEMA DE COMBUSTIBLE EUI
CILINDRADA 58.6 L / 3 574 pulg.3
TRABAJO CON LA MAQUINA
VACIA 106 219–117 597 kg /
GAMA DE PESOS DE LA MAQUINA 234 170-259 257 lb
PESOS BRUTO DE LA MAQUINA 249 476 kg / 550 000 lb
EN ORDEN DE TRABAJO

CARGA UTIL NOMINAL 136 ton. mét. /150 toneladas

DISTRIBUCION DEL PESO (VACIO) 46 / 54%
DISTRIBUCION DEL PESO
(CARGADO) 33 / 67%
VELOCIDAD MAXIMA (CARGADO) 55 km/hr 34 millas/hr
Cumple con la norma ISO
ROPS 3471:1994
NIVEL DE RUIDO EN LA CABINA 80 dB(A)

MOTOR:
El motor 3512C HD tiene un diseño de 12 cilindros de cuatro tiempos que usa carreras largas de
potencia eficaz para una combustión más completa y eficiencia óptima de combustible.
Este motor cumple con las normas de emisiones EPA Nivel 2 de EE. UU. El motor mantiene la
potencia especificada hasta los 4.267 metros / 14.000 pies de altitud.

OPCIONES DE TOLVA
Doble pendiente: 78–91 m3 / 102–119 yd3
Sin compuerta para carbón: 140–183 m3 / 183–239 yd3
MSD II: 99–115 m3 / 130–150 yd3
Tolva X: 85–103 m3 / 111–135 yd3
MODELO 795FAC

El primer camión de mando eléctrico de AC de Caterpillar fija un nuevo estándar para el

rendimiento. Con características de seguridad y mantenimiento de vanguardia, el 795F AC también
ofrece novedades con respecto a la comodidad del operador. Los operadores apreciarán la mejor
manipulación posible gracias a un sistema de freno exclusivo que combina la retardación dinámica
con los frenos de disco enfriados por aceite para obtener la mayor velocidad de retardación en
pendientes. El 795F se adapta una gran variedad de palas para minería y las diferentes opciones
de tolvas permiten que se adapte a cualquier aplicación de minería.
 Cuadro 4

MOTOR C175-16
POTENCIA 2 535 kW / 3 400 hp
EMISIONES Nivel 2
SISTEMA DE COMBUSTIBLE RIEL COMUN
CILINDRADA 85 L / 5 187 pulg.3
TRABAJO CON LA MAQUINA VACIA 243 000–258 900 kg /
GAMA DE PESOS DE LA MAQUINA 535 300–570 300 lb
PESOS BRUTO DE LA MAQUINA EN 570 166 kg / 1 257 000 lb
ORDEN DE TRABAJO

CARGA UTIL NOMINAL 313 ton. mét. / 345 toneladas

DISTRIBUCION DEL PESO (VACIO) 48 / 52%
DISTRIBUCION DEL PESO
(CARGADO) 33 / 67%
SISTEMA DE MANDO Mando eléctrico de CA
VELOCIDAD MAXIMA (CARGADO) 64 km/hr 40 millas/hr
POTENCIA DE RETARDACION
DINAMICA 4 750 kW / 6 370 hp
Cumple con la norma ISO
ROPS 3471:1994
NIVEL DE RUIDO EN LA CABINA 76 dB(A)

MOTOR:
El motor C175-16 utilizado en el 795F AC está clasificado a 2535 kW / 3 400 hp. Este motor con
gran cilindrada cuenta con calibre de 175 mm / 6,9 pulg., un sistema de combustible de riel común
de alta presión y cumple con las normas de emisiones EPA Nivel 2 de EE.
UU. El motor mantiene la potencia especificada hasta los 3 658 metros / 12 000 pies (4 573 m / 15
000 pies con una configuración de gran altitud).

OPCIONES DE TOLVA

Sin compuerta para carbón: 350–428 m3 / 460–560 yd3

MSD II: 220–252 m3 / 288–330 yd3
MODELO 797F

El 797F es el siguiente paso en camiones para minería de clase ultra, diseñado y construido por
Caterpillar usando componentes y sistemas que evolucionaron en las aplicaciones de minería
resistentes durante años. Otorga excelente maniobrabilidad, operación segura, bajos costos de
mantenimiento, costos de operación más bajos y un desplazamiento confortable. El 797F también
cuenta con dos opciones de retardación para aplicaciones cuesta abajo o plano/cuesta arriba y
múltiples frenos de disco enfriados por aceite en las cuatro ruedas.
Cuadro 5

MOTOR C175-20
POTENCIA 2983 kW / 4 000 hp
EMISIONES Nivel 2
SISTEMA DE COMBUSTIBLE RIEL COMUN
CILINDRADA 106 L / 6 469 pulg.3
TRABAJO CON LA MAQUINA VACIA 251 998–280 381 kg /
GAMA DE PESOS DE LA MAQUINA 555 560–617 913 lb
PESOS BRUTO DE LA MAQUINA EN 623 690 kg / 1 375 000 lb
ORDEN DE TRABAJO

CARGA UTIL NOMINAL 363 ton. mét. /400 toneladas

DISTRIBUCION DEL PESO (VACIO) 44 / 56%
DISTRIBUCION DEL PESO
(CARGADO) 33 / 67%
VELOCIDAD MAXIMA (CARGADO) 68 km/hr 42 millas/hr
POTENCIA DE RETARDACION
DINAMICA 4 750 kW / 6 370 hp
Cumple con la norma ISO
ROPS 3471:1994
NIVEL DE RUIDO EN LA CABINA 76 dB(A)

MOTOR:
El motor C175-20 ayuda al 797F a mover más material en volúmenes más altos y mejorar los
costos de operación mediante un mayor ahorro de combustible. Este motor, de 2.983 kW / 4.000
hp, cuenta con 175 mm /6,9 pulg. De diámetro, un sistema de combustible de riel común de alta
presión y cumple con las normas de emisiones EPA Nivel 2 de EE. UU. El motor mantiene la
potencia especificada hasta los 2 134 m/ 7 000 pies
(4 877 m / 16 000 pies con una configuración de gran altitud).

OPCIONES DE TOLVA

MSD II: 220–266 m3 / 288–350 yd3

KOMAT´SU

PRINCIPALES COMPONENTES Y ESPECIFICACIONES

III. FUNCIONES QUE CUMPLE EL EQUIPO
Los volquetes más utilizados, clasificados por tamaño y tipos junto con los campos de aplicación
actuales, se resumen en la.
Cuadro 6
 TAMAÑO TIPO TRANSMISION ACTIVIDAD
convencionales mecánica movimiento de tierras
50
articulados mecánica movimiento de tierras y en terrenos en malas condiciones
convencionales mecánica Grandes movimientos de tierras. Operaciones a cielo
abierto pequeñas y medias
50-85
con tractores mecánica movimiento de tierras con distancias de transporte grandes
remolque

convencionales mecánica minería a cielo abierto mediana y grande

85-150 descarga por el mecánica minería a cielo abierto de carbón y fosfato
fondo

150-250 convencionales mecánica Gran minería a cielo abierto

>250 convencionales eléctrica Gran minería a cielo abierto

IV. CONDICIONES DE TRABAJO

El proceso de selección de un volquete se puede dividir en las siguientes fases:

1. Definición de las características básicas.
2. Selección del modelo.

6.1. Definición de las características básicas

La primera etapa consiste en obtener la máxima información sobre las características de
operación.
a) Producción requerida y datos laborales de organización

 Producción anual, mensual, diaria y horaria para cada tipo de material transportado.
 Hora en operación por relevo, total y efectiva así también retrasos previsibles en la operación.
 Numero de relevos por día, semana y año.
 Porcentaje de ausentismo laboral, etc.

b) Características del material a transportar

 Densidad in situ y suelto.

 Coeficiente de esponjamiento.
 Granulometría, tamaños máximos y mínimos.
 Dureza, textura y abrasividad.
 Facilidad de carga y pegajosidad del material.

c) Condiciones ambientales

 Efecto de la altitud, sobre el rendimiento de los motores.

 Efecto de la temperatura ambiente sobre la refrigeración de los motores, duración de los
neumáticos y características de los aceites lubricantes.
 Efectos de las lluvias y heladas en la superficie de rodadura y en la velocidad de transporte.

d) Características de las pistas de transporte

 Longitudes y pendientes de cada pista.

 Descripción general de las pistas: anchuras, radios de las curvas, resistencia a la rodadura, calidad
de construcción, cunetas, drenaje, pasos de agua, peraltes, pistas de frenado, etc.
 Equipo de mantenimiento y construcción asignado a las pistas de transporte: motoniveladoras,
cisternas de riego y compactadores.

e) Carga

 Amplitud de la zona de carga y estado del piso.

 Equipo de carga: tipo de maquina cíclica o continua, tamaño de cazo, altura de descarga, alcance
e impactos durante la carga.
 Coeficiente de disponibilidad y utilización del equipo.
 Coeficiente disponibilidad y utilización del equipo.
 Unidades auxiliares asignadas al equipo de carga, por ejemplo tractor orugas.

f) Descarga

 Lugar donde se efectúa la descarga: tolva, escombrera, emparrillado, etc.

 Amplitud de la zona de descarga y estado del piso.
 Eficiencia de los equipos auxiliares y su influencia en la descarga.

g) Varios

 Existencia de otras unidades de transporte.

 Infraestructura de la zona, preparación de la mano de obra, etc.
 EQUIPOS DE CARGUÍO
Clasificación:

Sin acarreo Acarreo mínimo

 Pala eléctrica  Cargadora frontal

 Retroexcavadora  LHD
Unidad discreta  Pala hidráulica
 Pala neumática

 Excavadora de
Flujo continuo baldes
 dragadora

Palas eléctricas o de cables

• Mediana y gran minería
• Bajo costo de operación
• Grandes volúmenes de Producción
• Alta inversión
• Equipos críticos en la producción
• Baja movilidad
• Baja movilidad

Retroexcavadoras

• Canteras o en pequeña y
Mediana minería no metálica
• Pequeñas producciones
• Montadas sobre neumáticos u
Orugas

Pala hidráulica
 Mayor movilidad
 Menor inversión que pala
eléctrica
  Costo operacional levemente
mayor
 Baldes hasta 30 yd
 Cuchara frontal o inversa

Cargador frontal
• Mediana y gran minería
• Acarreo mínimo
• Alternativa a las palas
• Movilidad alta
• Manejan grandes volúmenes
• Requiere maniobra durante la
carga (no sólo rotación) carga (no sólo rotación)
• Acarreo debe ser mínimo para
Optimizar el proceso

LHD
• LHD = load-haul-dump
• Palas de bajo perfil _ minería
Subterránea
• Distancia de acarreo de no
más de 300 m
• Baldes de 1.0 a 13.0 yd