Datos del proyecto:

𝐺𝑅 = 10.5 (𝑇𝑜𝑛)
𝑣𝑅 = 1.6(𝑚/𝑠)
∅𝑅 = 10(𝑚)

𝑓𝑆 = 1.2
𝑛1 = 1500(𝑟𝑝𝑚)
𝑖2 = 5
𝑖3 = 1.5

Como se tiene la velocidad del motor y las relaciones de transmisión de las etapas 2 y 3 se hará el
cálculo de todas las velocidades de los elementos componentes del sistema de reducción de la
rueda de chicago.

Como se tiene la ∅𝑅 y 𝑣𝑅 se puede determinar las revoluciones ala que debe de girar la rueda, de
modo que este número de revoluciones será la misma en la polea transmitida.
60 ∙ 𝑣𝑅 60 ∙ 1.6
𝑛𝑅 = =
𝜋 ∙ ∅𝑅 𝜋 ∙ 10
𝑛𝑅 = 𝑛6 = 3.06(𝑟𝑝𝑚)
𝑛5
𝑖3 = = 1.5 → 𝑛5 = 1.5 ∙ 𝑛6 = 1.5 ∙ 3.06
𝑛6
𝑛5 = 𝑛4 = 4.58(𝑟𝑝𝑚)
𝑛3
𝑖2 = = 5 → 𝑛3 = 5 ∙ 𝑛4 = 5 ∙ 4.58
𝑛4
𝑛3 = 𝑛2 = 22.92(𝑟𝑝𝑚)
𝑛1 1500
𝑖1 = = → 𝑖1 = 65.45(𝑟𝑝𝑚)
𝑛2 22.92
Para poder hallar la potencia necesaria que requiere la rueda, se partirá de la perdida por inercia
de esta como si fuera un cilindro homogéneo de modo que pueda utilizarse la relación de
momento de inercia para un disco que es la siguiente:

1 𝐺𝑅 ∅𝑅 2 1 10500 10 2
𝐼𝐺 = ∙ ∙( ) = ∙ ∙( )
2 𝑔 2 2 9.81 2

𝐼𝐺 = 13379.205(𝑘𝑝 ∙ 𝑚 ∙ 𝑠 2 )
Velocidad angular de la rueda.
𝜋 ∙ 𝑛6 𝜋 ∙ 3.06
𝜔6 = =
30 30
 𝜔6 = 0.32(𝑠 −1 )

Para la aceleración angular de una rueda de las dimensiones dadas se tomará un tiempo de t= 10
segundos:
𝜔6
𝜔̇ 6 = → 𝜔̇ 6 = 0.032(𝑠 −2 )
10
El momento torsor para poder vencer la inercia de la rueda será:

𝑀𝐺 = 𝐼𝐺 ∙ 𝜔̇ 6 = 13379.205 ∙ 0.032
𝑀𝐺 = 428.13(𝑘𝑝 ∙ 𝑚)
La potencia para mover la rueda será:
𝑀𝐺 ∙ 𝜔6 428.13 ∙ 0.32
𝑁𝐺 = =
75 75
𝑁𝐺 = 1.83(𝐶𝑉)
Asumiendo que esta potencia equivale al 10% de la total se tendrá:

1.83(𝐶𝑉)_________10%
𝑁(𝐶𝑉)_________100%
𝑁 = 18.27(𝐶𝑉)
Esta es la potencia que se requiere en la polea conducida, la cual se deberá de afectar por el factor
de seguridad dada en el proyecto:

𝑁𝑃 = 𝑁5 = 𝑓𝑆 ∙ 𝑁 = 1.2 ∙ 18.27
𝑁5 = 21.92(𝐶𝑉)
Ahora siendo 𝑁5 y 𝑛5 la potencia y las revoluciones en la polea motora respectivamente se ira ala
tabla 3 del catálogo de correas Gates:

𝑁5 = 21.92(𝐶𝑉)

𝑛5 = 𝑛4 = 4.58(𝑟𝑝𝑚) → 𝑠𝑒 𝑒𝑙𝑖𝑔𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝐻𝑖 − 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐸

Para la elección del diámetro de la polea el catalogo recomienda tomar el mayor posible, de la
tabla 4 para sección E el diámetro primitivo máximo recomendado es de 600 mm.

𝑑5 = 600(𝑚𝑚)
Y mediante la relación de transmisión dato del proyecto se obtiene el diámetro de la polea
conducida.
𝐷6
𝑖3 = → 𝐷6 = 𝑖3 ∙ 𝑑5 = 1.5 ∙ 600
𝑑5
𝐷6 = 900(𝑚𝑚)
La velocidad en la polea motora:
𝜋 ∙ 𝑛5 ∙ 𝑑5 𝜋 ∙ 4.58 ∙ 0.6
𝑣= =
60 60
𝑣 = 0.144(𝑚/𝑠)
Distancia entre centro tentativa:
1 1
𝐶0 = ∙ (𝐷6 + 3 ∙ 𝑑5 ) = ∙ (900 + 3 ∙ 600)
2 2
𝐶0 = 1350(𝑚𝑚)
Longitud de correa tentativa:

𝐿0 = 1.57 ∙ (𝐷6 + 𝑑5 ) + 2 ∙ 𝑑5 = 1.57 ∙ (900 + 600) + 2 ∙ 1350

𝐿0 = 5055(𝑚𝑚)
Para encontrar la longitud real de la correa de sección E se elegirá el inmediato superior de la
longitud tentativa calculada, de la tabla 7 del catálogo Gates:

𝐿 = 5065(𝑚𝑚) 𝐸 − 195
Coeficiente A:

𝐴 = 𝐿 − 1.57 ∙ (𝐷6 + 𝑑5 ) = 5065 − 1.57 ∙ (900 + 600)

𝐴 = 2710(𝑚𝑚)
𝐷6 − 𝑑5 900 − 600
= = 0.11 → ℎ = 0.06
𝐴 2710
𝐴 − ℎ ∙ (𝐷6 − 𝑑5 ) 2710 − 0.06 ∙ (900 − 600)
𝐶= =
2 2
𝐶 = 1346(𝑚𝑚)
Como la velocidad en la polea motora es muy pequeña, no se podrá interpolar porque no se sabe
la función con la que la tabla fue hecha, de modo que se asumirá la potencia en cada correa de 1
caballo vapor:

𝑁𝐶/𝐶 = 1(𝐶𝑉)

Entonces el número de correas será:

𝑁𝑃 21.92
#𝐶 = = = 21.92
𝑁𝐶/𝐶 1

#𝐶 = 23 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 𝐸 − 195

De la ecuación de tensiones en función de la potencia en cada correa y velocidad:

(𝑇1 − 𝑇2 )
𝑁𝐶/𝐶 = ∙𝑣
75
Reemplazando datos se tendrá:
75 ∙ 𝑁𝐶/𝐶 75 ∙ 1
𝑇1 − 𝑇2 = =
𝑣 0.144
𝑇1 − 𝑇2 = 520.83 … … … (1)
La otra ecuación esta en función del coeficiente de fricción, ángulo de abrazamiento, ángulo de la
correa, velocidad y peso de la correa:
𝑊 ∙ 𝑣𝑒𝑙 𝜇∙𝛼
𝑇1 − 𝜙
𝑔 sin
=𝑒 2
𝑊 ∙ 𝑣𝑒𝑙
𝑇2 −
𝑔

Donde ∝ se determina de la siguiente manera:

𝐷6 − 𝑑5 𝐷6 − 𝑑5 900 − 600
sin 𝛽 = → 𝛽 = sin−1 ( ) = sin−1 ( )
2∙𝑐 2∙𝑐 2 ∙ 1346
𝛽 = 6.398°
𝛼 = 180 − 2 ∙ 𝛽 = 180 − 2 ∙ 6.398
𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝛼 = 167.203° ∙
180°
𝛼 = 2.918 𝑟𝑎𝑑
Para una correa tipo se tiene las siguientes dimensiones:

𝑏 = 38(𝑚𝑚)
ℎ = 25(𝑚𝑚)

𝜙 = 34° 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜

𝜇 = 0.35 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜

𝜑 = 1200(𝑘𝑝/𝑚3 )
𝜙 34
𝐴𝑐 = 𝑏 ∙ ℎ − ℎ2 ∙ tan = 38 ∙ 25 − 252 ∙ tan
2 2
𝐴𝑐 = 758.918 ∙ 10−6 (𝑚2 )
El peso por unidad de longitud será:

𝑊 = 𝐴𝑐 ∙ 𝜑 = 758.918 ∙ 10−6 ∙ 1200

𝑊 = 0.911(𝑘𝑝/𝑚)
𝑊 ∙ 𝑣𝑒𝑙 0.911 ∙ 0.144
= = 0.0019(𝑘𝑝)
𝑔 9.81
𝜇∙𝛼 0.35∙2.918
𝜙 34
𝑒 sin 2 = 𝑒 sin 2 = 32.89
Reemplazando los valores antes calculados:
𝑇1 − 0.0019
= 32.89
𝑇2 − 0.0019
𝑇1 − 𝑇2 = 520.83 … … … . … … … (1)
𝑇1 − 32.89 ∙ 𝑇2 = −0.061 … … … (2)
Resolviendo (1) y (2) se obtienen las tensiones:

𝑇1 = 537.164(𝑘𝑝)
𝑇2 = 16.334(𝑘𝑝)
Para correa tipo E-195 se tiene los siguientes datos para el cálculo de la vida útil:

𝑘𝑏 = 12501
𝑘𝐶 = 8.872
𝑄 = 2749
𝑥 = 11.1
𝑘𝑏 12501 𝑘𝑏 12501
𝑇𝑏1 = = 𝑇𝑏2 = =
𝑑5 60 𝐷6 90
𝑇𝑏1 = 208.35(𝑘𝑝) 𝑇𝑏2 = 138.9(𝑘𝑝)

𝑣𝑒𝑙 2 0.1442
𝑇𝐶 = 𝑘𝐶 ∙ = 8.872 ∙
100 100
𝑇𝐶 = 0.0018(𝑘𝑝)
𝐹1 = 𝑇1 + 𝑇𝑏1 + 𝑇𝑐 𝐹2 = 𝑇2 + 𝑇𝑏2 + 𝑇𝑐
𝐹1 = 537.164 + 208.35 + 0.0018 𝐹2 = 16.334 + 138.9 + 0.0018
𝐹1 = 745.516(𝑘𝑝) 𝐹2 = 155.236(𝑘𝑝)

𝑄 𝑋 2749 11.1 𝑄 𝑋 2749 11.1

𝑛°1 = ( ) = ( ) 𝑛°2 = ( ) = ( )
𝐹1 745.516 𝐹2 155.236
𝑛°1 = 1952393.087 𝑛°2 = 7.1585 ∙ 1013

1 1 1 1 1
= + = +
𝑛° 𝑛°1 𝑛°2 1952393.087 7.1585 ∙ 1013
𝑛° = 1952393.034
𝑛° ∙ 𝐿 1952393.034 ∙ 5.065
𝑉𝑈 = =
3600 ∙ 𝑣𝑒𝑙 3600 ∙ 0.144
𝑉𝑈 = 19075.75(ℎ𝑟)
Dimensionamiento del par cónico.

Datos

𝑉𝑈 = 19075.75(ℎ𝑟)
𝑁4 = 𝑁5 = 21.92(𝐶𝑉)
𝑖2 = 5
𝑛3 = 22.92(𝑟𝑝𝑚)

𝑛4 = 4.58(𝑟𝑝𝑚)

𝜔4 = 0.48(𝑠 −1 )
𝑡 = 2.5(𝑠)
Para poder hacer el dimensionamiento del par cónico se asumirá un rendimiento del mismo de
0.97% de modo que la potencia en el piñón:
𝑁4 𝑁4 21.92
𝜂2 = → 𝑁3 = =
𝑁3 𝜂2 0.98
𝑁3 = 22.37(𝐶𝑉)
𝑁3 22.37
𝑀𝑡3 = 71620 ∙ = 71620 ∙
𝑛3 22.92
𝑀𝑡3 = 69893.08(𝑘𝑝 ∙ 𝑐𝑚)
Calculo del número de golpes:
60 ∙ 𝑛3 ∙ 𝑉𝑈 60 ∙ 22.92 ∙ 19075.75
𝑊3 = =
106 106
𝑊3 = 26.29(𝑀𝐺)
Calculo de la presión máxima de contacto:

32 𝐷𝐵3 2 32 𝐷𝐵3 2
𝐾3 = 1∙( 100
) = ∙(
𝑊3 100
)
𝑊3 3
𝐾3 = 56.17(𝑘𝑝/𝑐𝑚)
De la relación ancho diámetro:

6.25 ∙ 𝑀𝑡3 ∙ √1 + 𝑖2 2 6.25 ∙ 70620.07 ∙ √1 + 52

2
𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 = =
𝐾3 ∙ 𝑖2 56.17 ∙ 5

𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 2 = 8181.65(𝑐𝑚3 )
 3 𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 2
𝑚𝑆 = √
𝐴 ∙ (𝑧3 − 𝐴 ∙ sin 𝛿1 )2

Para 𝑧3 = 22 y A=12 se tendrá:

3 8181.65
𝑚𝑆 = √ = 1.18(𝑐𝑚)
12 ∙ (22 − 12 ∙ sin 11.31)2

𝑚𝑆 = 12(𝑚𝑚) 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑏3 = 𝐴 ∙ 𝑚𝑆 = 12 ∗ 12 = 144(𝑚𝑚)
𝑑03 = 𝑧3 ∙ 𝑚𝑆 = 22 ∗ 12 = 264(𝑚𝑚)
𝑑𝑚3 = 𝑑03 − 𝑏 ∙ sin 𝛿1 = 264 − 144 ∙ sin 11.31
𝑑𝑚3 = 235.76(𝑚𝑚)

𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 2 = 8003.86(𝑐𝑚3 )

(𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 2 )𝐷𝐼𝑁 − 𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 2 8003.86 − 8181.65

𝑆𝐷% = 2 ∗ 100% = ∗ 100%
𝑏3 ∙ 𝑑𝑚3 8181.65

𝑆𝐷% = 2.17%

𝑑04 = 𝑖2 ∙ 𝑧3 ∙ 𝑚𝑆 = 5 ∙ 22 ∗ 12 = 1320(𝑚𝑚)
𝑑𝑚4 = 𝑑04 − 𝑏 ∙ sin 𝛿2 = 1320 − 144 ∙ sin 78.69
𝑑𝑚4 = 1178.80(𝑚𝑚)
𝑑𝑖4 = 𝑑04 − 2 ∗ 𝑏 ∙ sin 𝛿2 = 1320 − 2 ∗ 144 ∙ sin 78.69
𝑑𝑖4 = 1037.89(𝑚𝑚)
𝜋 ∙ 𝑏3 ∙ sin 𝛿2
𝑉4 = (𝑑𝑜4 2 + 𝑑𝑜4 ∙ 𝑑𝑖4 + 𝑑𝑖4 2 )
2
𝑉4 = 154840462.3(𝑚𝑚3 )

𝐺4 = 𝑉4 ∗ 𝛾𝑎𝑐 = 1215.50(𝑘𝑝)

1 𝐺4 𝑑𝑚4 2 1 1215.5 1.1788 2

𝐼𝐺 = ∙( )∙( ) = ∙( )∙( )
2 𝑔 2 2 9.81 2

𝐼𝐺 = 21.52(𝑘𝑝 ∗ 𝑚 ∗ 𝑠 2 )
𝜔4 0.48
𝑀𝐺4 = 𝐼𝐺 ∗ 𝜔4̇ = 𝐼𝐺 ∗ = 21.52 ∗
𝑡 2.5
𝑀𝐺4 = 4.13(𝑘𝑝 ∗ 𝑚)
𝑀𝐺4 ∗ 𝜔4 4.13 ∗ 0.48
𝑁𝐺4 = =
75 75
 𝑁𝐺4 = 0.03(𝐶𝑉)
𝑁𝐺𝑇4 = 𝑁𝐺4 + 0.02 ∗ 𝑁3
𝑁𝐺𝑇4 = 0.47(𝐶𝑉)

𝑁4 = 𝑁3 − 𝑁𝐺𝑇4 = 22.37 − 0.47

𝑁4 = 21.90(𝐶𝑉)
𝑁4 21.90
𝜂2 = =
𝑁3 22.37
𝜂2 = 97.88%
Este rendimiento es muy próximo al asumido.

Dimensionamiento del piñón cónico:

Numero de dientes 𝑧3 = 22
Modulo normalizado 𝑚𝑆 = 12(𝑚𝑚)
Modulo medio 𝑏3 ∙ sin 𝛿3 𝑚𝑚 = 10.72(𝑚𝑚)
𝑚𝑚 = 𝑚𝑆 −
𝑧3
Modulo interior 2 ∙ 𝑏3 ∙ sin 𝛿3 𝑚𝑖 = 9.43(𝑚𝑚)
𝑚𝑖 = 𝑚𝑆 −
𝑧3
Angulo de cono 𝛿1 = 11.31°
Ancho 𝑏3 = 𝐴 ∙ 𝑚𝑆 𝑏3 = 144(𝑚𝑚)
Diámetro primitivo 𝑑03 = 𝑧3 ∙ 𝑚𝑆 𝑑03 = 264(𝑚𝑚)
Diámetro interior 𝑑𝑖3 = 𝑑03 − 2 ∙ 𝑏 ∙ sin 𝛿1 𝑑𝑖3 = 207.52(𝑚𝑚)
Diámetro medio 𝑑𝑚3 = 𝑑03 − 𝑏 ∙ sin 𝛿1 𝑑𝑚3 = 235.76(𝑚𝑚)
Radio del cono 𝑑03 𝑅𝑎 = 673.07(𝑚𝑚)
𝑅𝑎 =
2 ∙ sin 𝛿1
Angulo de cabeza 2 ∙ sin 𝛿1 𝛾2 = 1.02°
𝛾2 = 𝑎𝑡𝑎𝑛 ( )
𝑧3
Angulo de corte 𝛽3 = 𝛿2 − 𝛾2 𝛽 = 10.29°

Dimensiones dela rueda cónica:

Numero de dientes 𝑧4 = 𝑖2 ∙ 𝑧3 𝑧4 = 110

Modulo normalizado 𝑚𝑆 = 12(𝑚𝑚)
Modulo medio 𝑏4 ∙ sin 𝛿2 𝑚𝑚 = 10.72(𝑚𝑚)
𝑚𝑚 = 𝑚𝑆 −
𝑧
Modulo interior 2 ∙ 𝑏4 ∙ sin 𝛿2 𝑚𝑖 = 9.43(𝑚𝑚)
𝑚𝑖 = 𝑚𝑆 −
𝑧4
Angulo de cono 𝛿2 = 78.69°
Ancho 𝑏4 = 𝐴 ∙ 𝑚𝑆 𝑏4 = (𝑚𝑚)
Diámetro primitivo 𝑑04 = 𝑧4 ∙ 𝑚𝑆 𝑑04 = 1320(𝑚𝑚)
Diámetro interior 𝑑𝑖4 = 𝑑04 − 2 ∙ 𝑏 ∙ sin 𝛿2 𝑑𝑖4 = 1037.59(𝑚𝑚)
Diámetro medio 𝑑𝑚4 = 𝑑04 − 𝑏 ∙ sin 𝛿2 𝑑𝑚4 = 1178.80(𝑚𝑚)
 Radio del cono 𝑑04 𝑅𝑎 = 673.07(𝑚𝑚)
𝑅𝑎 =
2 ∙ sin 𝛿2
Angulo de cabeza 2 ∙ sin 𝛿2 𝛾4 = 1.02°
𝛾3 = 𝑎𝑡𝑎𝑛 ( )
𝑧4
Angulo de corte 𝛽4 = 𝛿2 − 𝛾2 𝛽4 = 77.67°
Fuerzas actuantes en el piñón cónico:

Fuerza tangencial:
𝑀𝑡3 69893.08
𝐹𝑈 = 2 ∙ =2∙
𝑑𝑚3 26.4
𝐹𝑈 = 5294.93(𝑘𝑝)

Fuerza radial:

𝐹𝑅 = 𝐹𝑈 ∙ tan ∝ ∙ cos 𝛿1 = 5294.93 ∙ tan 20 ∙ cos 11.31

𝐹𝑅 = 1889.77(𝑘𝑝)
Fuerza axial:

𝐹𝐴 = 𝐹𝑈 ∙ tan ∝ ∙ sin 𝛿1 = 5294.93 ∙ tan 20 ∙ sin 11.31

𝐹𝐴 = 377.96(𝑘𝑝)
Fuerzas actuantes en la rueda cónica:

Fuerza tangencial:
𝑀𝑡4 68495.22
𝐹𝑈 = 2 ∙ =2∙
𝑑𝑚4 117.88
𝐹𝑈 = 581.06(𝑘𝑝)
Fuerza radial:

𝐹𝑅 = 𝐹𝑈 ∙ tan ∝ ∙ cos 𝛿2 = 581.06 ∙ tan 20 ∙ cos 78.69

𝐹𝑅 = 41.48(𝑘𝑝)
Fuerza axial:

𝐹𝐴 = 𝐹𝑈 ∙ tan ∝ ∙ sin 𝛿2 = 581.06 ∙ tan 20 ∙ sin 78.69

𝐹𝐴 = 207.38(𝑘𝑝)
Calculo del tornillo sin fin

Datos.

𝑛1 = 1500(𝑟𝑝𝑚)
𝑛3 = 22.37(𝑟𝑝𝑚)
𝑖1 = 65.445
𝑁3 = 22.37 (𝐶𝑉)

Como la rueda del tornillo sin fin y el piñón cónico están montados sobre un mismo eje la potencia
y el número de revoluciones serán las mismas esto se representa de la siguiente manera:

𝑁2 = 𝑁3 𝑦 𝑛2 = 𝑛3
Calculo del momento torzor en la rueda:
𝑁2
𝑀𝑡2 = 71620 ∙ (𝑘𝑝 ∙ 𝑐𝑚)
𝑛2
𝑀𝑡2 = 69894.64(𝑘𝑝 ∙ 𝑐𝑚)
𝑧2
𝑖1 = → 𝑧2 = 𝑖1 ∙ 𝑧1
𝑧1
Asumiendo un tornillo con 2 filetes de entrada se tendrá el número de dientes de la rueda:

𝑧2 = 130.89 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

3 𝑀𝑡2
𝑚 = 0.43 ∙ √
𝑧2 ∙ 𝐶2
𝑘𝑝
Asumiendo un valor máximo para la rueda 𝐶2 de 100 y reemplazando 𝑀𝑡2 , 𝑧2 en la relación
𝑐𝑚2
aproximada del módulo se tendrá:

𝑚 = 0.75(𝑐𝑚)
Ahora normalizando el modulo se tiene el módulo de:

𝑚 = 8(𝑚𝑚)
Ahora para el cálculo del diámetro se asumirá el ángulo medio del helicoide de 𝛾𝑚 = 15° y
mediante la relación siguiente se calculara el diámetro del tornillo.
Ángulo medio de la pendiente del helicoide.
𝑚 ∙ 𝑧1
tan 𝛾𝑚 = 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑01
𝑑01
𝑚 ∙ 𝑧1 8∙2
𝑑01 = = → 𝑑01 = 59.71(𝑚𝑚)
tan 𝛾𝑚 tan 15
Para el diámetro de la rueda con el modulo y numero de dientes de la misma se tiene:
 𝑑02 = 𝑚 ∙ 𝑧2 = 8 ∙ 130.89 → 𝑑02 = 1047.12(𝑚𝑚)
Dimensiones del tornillo y rueda helicoidal:

Tornillo

Numero de filetes 𝑧1 = 2
Modulo 𝑚1 = 8(𝑚𝑚)
Angulo de inclinación 𝛾𝑚 = 15°
Paso lineal 𝑡 = 𝜋 ∙ 𝑚1 𝑡 = 25.13(𝑚𝑚)
Paso normal 𝑡𝑛 = 𝑡 ∙ cos(𝛾𝑚 ) 𝑡𝑛 = 24.28(𝑚𝑚)
Longitud del tornillo 𝐿 = 2.5 ∙ 𝑚1 ∙ √𝑧2 𝐿 = 228.81(𝑚𝑚)
Diámetro primitivo 𝑑01 = 59.71(𝑚𝑚)
Diámetro de pie 𝑑𝑓1 = 𝑑01 − 2.4 ∙ 𝑚1 𝑑𝑓1 = 40.51(𝑚𝑚)
Diámetro de cabeza 𝑑𝑘1 = 𝑑01 − 2 ∙ 𝑚1 𝑑𝑘1 = 43.71(𝑚𝑚)

Rueda helicoidal:

Numero de filetes 𝑧2 = 130.89

Modulo 𝑚1 = 8(𝑚𝑚)
Ancho de la rueda 𝑏2 = 2.5 ∙ 𝑡 𝑏2 = 62.83(𝑚𝑚)
Diámetro primitivo 𝑑02 = 1047.121(𝑚𝑚)
Diámetro de pie 𝑑𝑓2 = 𝑑02 − 2.4 ∙ 𝑚1 𝑑𝑓2 = 1027.92(𝑚𝑚)
Diámetro de cabeza 𝑑𝑘2 = 𝑑02 + 2 ∙ 𝑚1 𝑑𝑘2 = 1063.12(𝑚𝑚)
Diámetro exterior 𝑑𝑎2 = 𝑑𝑘2 + 𝑚1 𝑑𝑎2 = 1071.12(𝑚𝑚)
Distancia entre centros 𝑑01 + 𝑑02 𝑎0 = 553.42(𝑚𝑚)
𝑎0 =
2
Los respectivos radios serán:

𝑟01 = 2.99(𝑚𝑚)
𝑟02 = 52.36(𝑐𝑚)
Para la potencia útil en el árbol de la rueda se tiene la siguiente relación aproximada:

𝑘𝑛 ∙ 𝜉 ∙ 𝑟01 2 ∙ 𝑟02 2 ∙ 𝑛1 ∙ 𝑛2
𝑁2 = (𝐶𝑉)
6.85 ∙ 105 ∙ 𝑆𝑚𝑖𝑛
1
Tomando un valor de 𝑆𝑚𝑖𝑛 = (𝑐𝑚) y remplazando los valores antes calculados y datos
6000
despejamos la viscosidad absoluta.

𝑁2 ∙ 6.85 ∙ 105 ∙ 𝑆𝑚𝑖𝑛

𝜉=
𝑘𝑛 ∙ 𝑟01 2 ∙ 𝑟02 2 ∙ 𝑛1 ∙ 𝑛2
𝑘𝑛 para 𝛾𝑚 = 15° de la figura 370 de fratschner se tiene el calor aproximado de 𝑘𝑛 = 1.1
1
22.37 ∙ 6.85 ∙ 105 ∙
𝜉= 6000 → 𝜉 = 275.53 ∙ 10−8
1.1 ∙ 2.992 ∙ 52.362 ∙ 1500 ∙ 22.92
Los grados engler se relacionan con la viscosidad absoluta mediante la ecuación:

𝜉 = (7.42 ∙ °𝐸 − 6.44/°𝐸) ∙ 𝛾𝐿 ∙ 10−8

Con 𝛾𝐿 = 0.9(𝑘𝑝/𝑑𝑚3 ) despejaremos °E para determinar si está dentro del rango admisible y
validar los valores asumidos.
𝜉 6.44
°𝐸 2 − °𝐸 − = 0 → °𝐸 2 − 41.26°𝐸 − 0.87 = 0
𝛾𝐿 ∙ 10−8 ∙ 7.42 7.42
Resolviendo la ecuación de segundo grado:

°𝐸 = 41.24
La potencia de régimen transmisible en el árbol del tornillo es:

(𝑟01 + 𝑟02 )2 ∙ (𝑛1 0.7 + 25) ∙ 𝑘𝑖

𝑁1 = (𝐶𝑉) sin 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
2940
El factor 𝑘𝑖 se interpolo puesto que en tablas no hay valores para esta relación de transmisión
encontrando un valor de 𝑘𝑖 = 0.193,con ello se calcula la potencia de entrada al sistema

(2.99 + 52.36)2 ∙ (15000.7 + 25) ∙ 0.193

𝑁1 =
2940
𝑁1 = 38.66(𝐶𝑉)
𝑁2 22.37
𝜂1 = ∙ 100% = ∙ 100%
𝑁1 38.66
𝜂1 = 57.87%

Perdidas de potencia:

𝑘𝑣 𝑆𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑉 = 𝑁2 ∗ ∗√
𝑡𝑔(𝛾𝑚 ) 𝑟02

𝑁𝑉 = 1.12(𝐶𝑉)
Potencia motriz necesaria:

𝑁2 = 𝑁1 − 𝑁𝐺
𝑁𝐺 = 𝑁1 − 𝑁2 = 38.66 − 22.37

𝑁𝐺 = 16.29(𝐶𝑉)
Perdida de potencia por rozamiento:

𝑁𝐺 = 𝑁𝑉 + 𝑁𝐶 → 𝑁𝐶 = 𝑁𝐺 − 𝑁𝑉
𝑁𝐶 = 16.28 − 1.12
𝑁𝐶 = 15.16(𝐶𝑉)
Fuerza actuante en la rueda helicoidal:

Fuerza tangencial:
𝑀𝑡2 ∙ 𝜂1
𝐹𝑈 = 2 ∙
𝑑02 ∙ tg(𝛾𝑚 )
Fuerza radial:
𝐹𝑈 ∙ tan ∝ ∙ cos 𝜌
𝐹𝑅 =
cos(𝛾𝑚 + 𝜌)
Fuerza axial:

𝐹𝐴 = 𝐹𝑈 ∙ tg(𝛾𝑚 + 𝜌)