Trabajo de mecánica industrial

Anderson Delgado
Marlon Zuleta
Armando guillo
Edgar Orozco

Materiales duro

Jose Barraza

Universidad Antonio Nariño

Tec. En electromecánica
Santa marta
2017
Introducción

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su deformación

plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se cumple que la dureza de un
material resulta inversamente proporcional a la huella que queda en su superficie al aplicarle una
fuerza.
Características del ensayo

Las cargas aplicadas son más pequeñas es que en el mas bronell tiempo . la cagas aplicadas son
más pequeñas

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella propiedad de la
capa superficial del material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción
debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado inventador
o penetrador), más duro, de determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones
residuales durante el contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de resistir la
penetración de un inventador sometido bajo carga, de manera que la dureza representa la
resistencia del material a la deformación plástica localizada en su superficie.

Dureza

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la penetración, la
abrasión y el rayado. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no
tiene mucha dureza, mientras que el metal es mucho más difícil de rayar. En la actualidad la
definición más extendida aparte de los minerales y cerámicas sería la resistencia a la deformación
plástica localizada.

Ensayo de Mohs

Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en que un cuerpo es rayado por otro
más duro
Ensayo de martens se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el material una
punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90 grados

Ensayo de lima

Se usa en industria en todo material templado la lima no entra o no entra sabremos:

No entra el material raya a la lima dureza mayor de 60 hcr

Ensayo de penetrador

Ensayo brinell

Este método consiste no comprimir una bola de acero templado de un diámetro determinado, sobre
un material a anesauuar por medio de u varga y durante un tiempo también conocido

Escalas de uso industrial

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un

indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen
diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente entre la

dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más económico y rápido que
el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía
de forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el material más duro que se
empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de wolframio. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6 mm
de espesor. Estima resistencia a tracción.

Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad de
señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le
ejerce una fuerza estándar.

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es
la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.

Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la

abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor de
1000.

Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del material y
se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza.
Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de penetración como los
otros.

Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para
materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo
Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor.

Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil
manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Nanoindentación

La nanoindentación es un ensayo de dureza llevado a cabo a la escala de longitudes

nanométricas. Se utiliza una punta pequeña para indentar el material objeto de estudio. La carga
impuesta y el desplazamiento se miden de manera continua con una resolución de micronewtons y
subnanómetros, respectivamente. La carga y el desplazamiento se miden a través del proceso de
indentación. Las técnicas de nanoindentación son importantes para la medición de las propiedades
mecánicas en aplicaciones microelectrónicas y para la deformación de estructuras a micro
y nanoescala. Los nanoindentadores incorporan microscopios ópticos. La dureza y el módulo de
elasticidad se miden utilizando la nanoindentación.

Las puntas de los nanopenetradores vienen en una variedad de formas. A una forma común se le
conoce como penetrador de Berkovich, el cual es una pirámide con 3 lados.

La primera etapa de una prueba de nanoindentación involucra el desarrollo de indentaciones sobre

un patrón de calibración. La sílice fundida es un patrón de calibración común, debido a que tiene
propiedades mecánicas homogéneas y bien caracterizadas. El propósito de efectuar indentaciones
sobre el estándar de calibración es determinar el área de contacto proyectada de la punta del
penetrador Ac como una función de la profundidad de la indentación. Para una punta de Berkovich
perfecta,

Ac = 24.5(hc^2)

Esta función relaciona el área de la sección transversal del penetrador con la distancia de la punta
hc que está en contacto con el material que se está indentando. La punta no está perfectamente
afilada y se desgasta y cambia de forma con cada uso. Por tanto, debe llevarse a cabo una
calibración cada vez que la punta se utiliza.

La profundidad total de la indentación h es la suma de la profundidad de contacto hc y la

profundidad hs en la periferia de la indentación donde el indentador no hace contacto con la
superficie del material, es decir,
h = hc + hs

donde,

hs = Ɛ(Pmáx/S)

donde Pmáx es la carga máxima y Ɛ es una constante geométrica igual a .75 para un penetrador
de Berkovich. S es la rigidez al descargar.

La dureza de un material determinada por la nanoindentación se calcula como

H = Pmáx/Ac

La dureza (determinada por la nanoindentación) por lo regular se reporta con unidades de GPa y
los resultados de indentaciones múltiples por lo general se promedian para incrementar la
precisión. Este análisis calcula el módulo elástico y la dureza a la carga máxima; sin embargo,
actualmente se emplea de modo normal una técnica experimental conocida como nanoindentación
dinámica. Durante ésta, se superpone una carga oscilante pequeña sobre la carga total en la
muestra. De esta manera, la muestra se descarga de manera elástica continuamente a medida que
se incrementa la carga total. Esto permite mediciones continuas del módulo elástico y de la rigidez
como una función de la profundidad de la indentación.

Escala usadas en mineralogía[editar]

En mineralogía se utiliza la escala de Mohs, creada por el alemán Friedrich Mohs en 1820, que
mide la resistencia al rayado de los materiales. En mineralogía se utiliza la escala de Mohs, creada
por el alemán Friedrich Mohs en 1820, que mide la resistencia al rayado de los materiales.

Dureza Material Composición química

1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4·2H2O

3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO3

4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2

5 Apatita, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)

6 Feldespato, (se puede rayar con una cuchilla de acero) KAlSi3O8

7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2

8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2
9 Corindón, (solo se raya mediante diamante) Al2O3

10 Diamante, (el mineral natural más duro) C

A un nivel profesional, se utilizan en mineralogía, las escala de Rosiwal y de Knoop, ya que estas
permiten realizar la valoración de medias con una cuantificación absoluta

Los 5 materiales más duros

Dibororrenio

Este elemento fue sintetizado por primera vez en 1962 y se destaca con respecto a otros
materiales en la lista por ser mucho más de barato de crear debido a que su producción no implica
altas presiones. Se lo puede encontrar tanto en polvo y en forma de gránulos, como también en
estado sólido.

Borazón

Esta es una variación de nitruro de boro, el cual lleva el nombre especifico de nitruro de boro
cúbico, y se obtiene mediante el calentamiento de cantidades iguales de boro y nitrógeno a
temperaturas superiores a 1800 °C. Este también fue utilizado como una alternativa más barata a
la concepción del diamante. Suele utilizarse en maquinaria industrial y ruedas de amolar.

Diamante

Aunque todos los esperaban en el primer puesto, el diamante fue el material natural más
duro durante un largo tiempo, y se obtiene en un tiempo aproximado de mil millones a 3,3 mil
millones años sometido a alta presión. Los diamantes se utilizan como un adorno estético, y
también por las perforadoras para conseguir mejores resultados.

Lonsdaleíta

Lonsdaleita es conocido popularmente como el diamante hexagonal y se forma cuando

los meteoritos que contienen grafito golpean la Tierra, por lo que es bastante raro encontrarlo. Es
transparente, de color marrón-amarillo y en su forma más pura logra ser hasta un 50 por
ciento más duro que el propio diamante.

Ensayo vickrt

n el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de diamante, de
base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración del indentador
contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta
más fácil de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.
La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y 120 Kp,
empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kp. No
obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.

Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará entre 10 y 30
segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración del ensayo.

Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que resulta sobre
la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media aritmética) de las medidas
obtenidas.

El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp) aplicada entre la
superficie de la huella S(mm²) dejada sobre la probeta:

HV = P / S = 1,854·P / d2

siendo,

P la carga aplicada en el ensayo (Kp)

S es la superficie de la huella (mm2)

d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

Ensayo de dureza Rockwell

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza, es

decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el
método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de
distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente
cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas
de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando un
casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina. Se
le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación elástica y
obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos una fuerza
que varía desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y mediante
un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de
forma proporcional con el tipo de material que se utilice. También se puede encontrar la
profundidad de la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe ser al
menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores por debajo de 20 y
por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.

Dureza Brinell

Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un material mediante el

método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de dureza más
antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El indentador o
penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los materiales más
duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de
acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor medido es
el diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy
sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y
la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales

heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de dureza
de las fundiciones.