Se va a diseñar un tostador de cacao con una capacidad de 5 𝑇𝑜𝑛/ℎ𝑟

1. Datos de diseño tostador rotatorio

Características Datos de diseño
Longitud secador efectiva 12m
Temperatura máx. de entrada 150°C-220°C
Máxima velocidad de rotación del 6 rpm
cilindro
Número de elevadores 1.5m
Diámetro del cilindro
Velocidad del cacao

2. Cálculo velocidad lineal teórica del cacao para secado

Como tenemos:
𝐿 = 12𝑚
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 15 − 20 𝑚𝑖𝑛
Entonces el cacao recorrerá con una velocidad de:
𝑑 12𝑚 60𝑠
𝑣= = ∗
𝑡 15𝑚𝑖𝑛 1𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑣 = 0.0133
𝑠
3. Cálculo de la humedad del cacao
Como tenemos:
𝑊𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜
𝑥=
1 − 𝑊𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜
0.07
𝑥=
1 − 0.07
𝐾𝑔𝐻2 0
𝑥 = 0.0753
𝐾𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑥 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 𝑑𝑒 6% 𝑎𝑙 7% 𝑝𝑎𝑟𝑎
𝑠𝑢 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑝á𝑔. 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜𝑚𝑜𝑣𝑖𝑙. 𝑐𝑜𝑚)
4. Tamizado de granos de cacao
Con una muestra de 1000 gr., que equivale al 100% solo sobraron 18 gr., entonces
en una malla de 5mm Tyler queda:
1000 𝑔𝑟 100%
18 𝑔𝑟 𝑥
 18 𝑔𝑟 ∗ 100%
𝑥=
1000 𝑔𝑟
𝑥 = 1.8%
Entonces el tamaño del cacao es de 5 mm
𝐷𝑚𝑎𝑥 + 𝐷𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑝 =
2
𝐷𝑝 = 5𝑚𝑚

5. Humedad del gas a la entrada

Ese necesario conocer la humedad del aire en el ambiente, por medio del diagrama
psicométrico.
Con:
𝑇𝑔𝑎 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 4.4 °𝐶 − 15.6°𝐶

𝑌𝑟𝑎 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 3000 𝑚𝑠𝑛𝑚 (𝑆𝑢𝑐𝑟𝑒)
Con estos datos obtenemos los siguientes datos de Psycale
Temperatura de bulbo seco "𝑑𝑏" 15.6 °C
Temperatura de bulbo húmedo “𝑤𝑏” 1.8 °C
Humedad relativa % RH 50 %RH
𝑔
Entalpia 7.99 𝐾𝑔 𝑑𝑎 35.88 𝑔/𝐾𝑔
Temperatura del punto de rocio “𝐶𝑑𝑏” -5.23 °𝐶𝑑𝑝
Presión vapor 6.6483𝑚𝑚 𝐻𝑔
Partes por millón en peso “𝑃𝑃𝑀𝑤" 7923 𝑃𝑃𝑀𝑤
Partes por millón de volumen “𝑃𝑃𝑀𝑢” 12739 𝑃𝑃𝑀𝑢
𝑔
Humedad absoluta 6.67 𝑚3
Mediante el diagrama psicométrico, tenemos:
Diagrama con datos
6. Temperatura de bulbo húmedo del gas a la entrad con humedad del aire a la
entrada (𝒀𝟏 ) y su temperatura (𝑻𝒈𝟏 )

diagrama
7. Flujo del sólido húmedo
Tenemos una capacidad de 5 𝑇𝑜𝑛/ℎ𝑟 que deberán salir del tostador, entonces
tenemos:
𝐿𝑠´ = 𝐿𝑠 (1 + 𝑥1 )
Donde:
 𝐾𝑔 𝐻2 0
𝑥 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ( )
𝐾𝑔𝑠𝑠
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑚𝑠𝑠 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝐾𝑔
𝐿𝑠´ = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 ( )
ℎ
𝐾𝑔
𝐿𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 ( )
ℎ
𝐾𝑔 𝐻2 0
Entonces con 𝑥 = 0.0753 ( )
𝐾𝑔𝑠𝑠

Reemplazando:, tenemos:
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐻2 0
𝐿𝑠´ = 5000 ∗ (1 + 0.0753)
ℎ 𝐾𝑔𝑠𝑠
𝐾𝑔 𝐻2 0
𝐿𝑠´ = 5376.5
ℎ
8. Calor húmedo del gas a la entrada
Es la capacidad calorífica de 1 𝑙𝑏 de aire seco y la humedad que contiene, viene dado por la
fórmula
𝐶𝑠 = 0.24 + 0.45 ∗ 𝑌
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑠 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 ( )
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 °𝐶
𝐾𝑔 𝐻2 0
𝑌 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ( )
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Reemplazando tenemos:
𝐶𝑠 = 0.24 + 0.45(0.00667)
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑠 = 0.2430 ( )
𝐾𝑔 𝑔𝑎𝑠 °𝐶
9. Balance de energía
para un tostador rotatorio, se tiene lo siguiente:
imagen
entonces, esto se tiene
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 + 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
También se puede decir que se tiene 3 zonas
 𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 + 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞3
Entonces para hallar el calor total, debemos conocer el calor necesario en cada una de las
zonas de tostado, según catálogo de tesis
𝑞𝑡 = 𝑞𝐼 + 𝑞𝐼𝐼 + 𝑞𝐼𝐼𝐼
grafica
entonces tenemos lo siguiente:
𝑞𝐼 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝐼 (𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑖𝑒𝑟𝑒)
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐼𝐼 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝐼𝐼 En ( )
ℎ

𝑞𝐼𝐼𝐼 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝐼𝐼𝐼

Analizando individualmente, tenemos:
Zona I
1
𝑞𝐼 = 𝐿𝑠´ ∗ ∗ 𝐶𝑃𝑠 (𝑇𝑠1 −𝑇𝑠2 )
1+𝑥1
𝑇𝑠1 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 °𝐶
𝑇𝑠2 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 °𝐶
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑃𝑠 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 ( )
𝐾𝑔 °𝐶
𝑥1 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝐾𝑔
𝐿𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎 ( )
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑃𝑠 = 0.3952 (𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝐼𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟í𝑎 𝑎𝑔𝑟í𝑐𝑜𝑙𝑎)
𝐾𝑔 °𝐶
1 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐼 = 5376.5 ∗ ∗ 0.3952 (220 − 15.6)
1 + 0.0753 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑔
𝑞𝐼 = 403.894.4
ℎ
Zona II
𝑥1 −𝑥2
𝑞𝐼𝐼 = 𝐿𝑠 ∗ ∗ (ℎ𝑣𝑇𝑠2 − ℎ𝑙𝑇𝑠1 )
1 + 𝑥1
Donde:
 ℎ𝑣𝑇𝑠2 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑇𝑠2
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑙𝑇𝑠1 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑇𝑠1 ( )
𝐾𝑔 𝐻2 0
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑥2 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 2.5 %
𝐾𝑔 𝐻2 0
Según estudio de tostado
Las entalpias, según tablas del vapor quedan de la siguiente manera de libro Termodinámica
de Faires
Con:
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑇1 = 15.6°𝐶 ℎ𝑙𝑇𝑠1 = ℎ𝑓 = 15.59 𝐾𝑔

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑇1 = 220°𝐶 ℎ𝑣𝑇𝑠2 = ℎ𝑔 = 669.2 𝐾𝑔

Tabla A20 Faires para líquido saturado y vapor de agua

Entonces reemplazando tenemos
0.0753 − 0.0025
𝑞𝐼𝐼 = 5376.5 𝐾𝑔/ℎ ∗ ∗ (669.2 − 15.59)
1 + 0.0753
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐼𝐼 = 1.64.382.915 = 2378.776.4
ℎ ℎ
Zona III
𝑥2
𝑞𝐼𝐼𝐼 = 𝐿𝑠 ∗ ∗ 𝐶𝑃𝑠 (𝑇𝑠1 − 𝑇𝑠2 )
1 + 𝑥1
Sustituyendo tenemos
0.025
𝑞𝐼𝐼𝐼 = 5376 ∗ ∗ 1(220 − 15.6)
1 + 0.0753
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐼𝐼𝐼 = 25550
ℎ
Entonces el calor necesario será:
𝑞𝑡 = 𝑞𝐼 + 𝑞𝐼𝐼 + 𝑞𝐼𝐼𝐼
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑡 = 403894.4 + 164382.915 + 25550 ( )
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑡 = 280170.8
ℎ
10. Calor que el gas puede transmitir al sólido
 Como se ha mencionado anteriormente, hay perdidas al ambiente y a los alrededores,
entonces tenemos:
𝑞𝑡
𝑄𝑔 =
% 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
(1 − )
100
𝑞𝑡 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
Las perdidas supuestas son de 10% para secador industrial para ser considerados adiabáticos.

230322.55 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑄𝑔 =
10
(1 − )
100
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = 255913.84 = 2836536.162
ℎ
11. Flujo de gas que circula por el tambor
𝑄𝑔
𝐺𝑠 =
𝐶𝑠 ∗ ∆𝑡
𝐾𝑐𝑎𝑙
255913.94
𝐺𝑠 = ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
0.2430 𝐾𝑔 °𝐶 ∗ (220 − 100)

𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐺𝑠 = 8776.19 = 97274.90
ℎ ℎ
12. Balance de masa del agua en el secador
Tenemos:
𝐿𝑠 (𝑥1 − 𝑥2 )
𝑌2 = + 𝑌1
𝐺𝑠
𝐾𝑔
𝐿𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 ( ) 40
ℎ
𝑥2 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 0.0799
𝑥1 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 0.003
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐺𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
ℎ
𝑌1 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Reemplazando tenemos:
5000(0.0753 − 0.025)
𝑌2 = + 0.006
8776.19
 𝑌2 = 0.035 𝐾𝑔/𝑚3
13. Temperatura media logarítmica de temperatura
Es la temperatra del bulbo húmedo del aire a la salida para flujo paralelo
En el diagrama psicométrico, tenemos
(𝑇𝐺2 − 𝑇𝑤2 ) − (𝑇𝐺1 − 𝑇𝑤1 )
∆𝑇𝑚𝑙 =
𝑇 −𝑇
𝐿𝑛 (𝑇𝐺2 − 𝑇𝑤2 )
𝐺1 𝑤1

diagrama
entonces reemplazando tenemos
(100 − 46) − (220 − 65.13)
∆𝑇𝑚𝑙 =
100 − 46
𝐿𝑛 ( )
220 − 65.13
∆𝑇𝑚𝑙 = 95.74°𝐶
14. Cálculo de la velocidad másica del flujo de gas interno
Se refiere a la sección por la cual el gas fluirá en el tambor, está en función al diámetro interno
del tambor.
De catálogo tenemos que 𝐷 = 1.5𝑚
Entonces tenemos
п 𝐷2
𝐴𝑡 =
4
п (1.5𝑚)2
𝐴𝑡 =
4
Entonces el flujo del gas será:
𝐾𝑔
8776.14
𝐺𝑠´ = ℎ
1.767𝑚2
𝐾𝑔
𝐺𝑠´ = 4966.72
ℎ 𝑚2
Ahora en la base húmeda será:
𝐺𝑠´ = 4966.72 ∗ (1 + 0.006)
𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝐺𝑠´ = 4996.52
ℎ𝑚2
15. Cálculo coeficiente global de transferencia
Tenemos:
 𝐾 ∗ 𝐺𝑛
𝑉𝑎 =
𝐷
Pero para secadores rotatorios, tenemos:
20(𝑛𝑓 − 1) ∗ 𝐺 0.67
𝑉𝑎 =
𝐷
Donde:
𝑉𝑎 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑊/𝑚3 °𝐾)
𝐺 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 /ℎ 𝑚2 )
𝑛𝑓 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
Reemplazando tenemos
20(7 − 1) ∗ 4996.520.67
𝑉𝑎 =
1.5
𝑊
𝑉𝑎 = 24054.55
𝑚3 °𝐾
Como tenemos datos certeros, también podemos calcular de la siguiente manera:
240 𝐺 0.67
𝑉𝑎 =
𝐷
240 ∗ 4996.520.67
𝑉𝑎 =
1.5
𝑊
𝑉𝑎 = 48109.11
𝑚3 °𝐾
Entonces el calor transferido del gas al sólido
𝑄 = 𝑉𝑎 ∗ 𝐴𝑡 ∗ 𝐿 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
Donde:
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑚)
𝑄 = 48109.11 ∗ 1.767 ∗ 12 ∗ 95.74
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄 = 97664907.12
ℎ
16. Cálculo de las longitudes de zona de secado
Zona I
𝑄
𝐿𝐼 =
𝑉𝑎 ∗ 𝐴𝑡 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
 593827.315
𝐿𝐼 =
48109.11 ∗ 0.118 ∗ (95.74 + 273)
𝐿𝐼 = 1.09𝑚
Zona II
𝑄
𝐿𝐼𝐼 =
𝑉𝑎 ∗ 𝐴𝑡 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
593827.315
𝐿𝐼𝐼 =
24054.5 ∗ 0.118 ∗ 95.74
𝐿𝐼𝐼 = 2.17𝑚
Zona III
𝐿𝑇 = 𝐿𝐼 + 𝐿𝐼𝐼 + 𝐿𝐼𝐼𝐼
𝐿𝐼𝐼𝐼 = 𝐿𝑇 − 𝐿𝐼 − 𝐿𝐼𝐼
𝐿𝐼𝐼𝐼 = 8.74𝑚
17. Velocidad del sólido en el secador
Como tenemos:
𝑑 12𝑚
𝑉= =
𝑡 15𝑚𝑖𝑛 ∗ 60𝑠
1𝑚𝑖𝑛
0.013𝑚
𝑉=
𝑠
18. Área ocupada por el sólido
Tenemos:
𝑚´
𝐴𝑠 =
𝜌𝑠 ∗ 𝑉𝑠
𝐴𝑠 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝑚´ = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝜌𝑠 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜
𝑉𝑠 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎
Como tenemos:
𝑇𝑜𝑛 𝐾𝑔 1ℎ
𝑚´ = 5 ∗ 1000 ∗
ℎ𝑟 1𝑇𝑜𝑛 3600𝑠
𝐾𝑔
𝑚´ = 1.39
𝑠
Reemplazando tenemos:
𝐾𝑔
1.39 𝑠
𝐴𝑠 =
𝐾𝑔 𝑚
900 3 ∗ 0.013 𝑠
𝑚
𝐴𝑠 = 0.1188 𝑚2
19. Cálculo del porcentaje calculado en tambor
Tenemos:
0.1188𝑚2
%𝐴𝑠 = ∗ 100%
1.767𝑚2
%𝐴𝑠 = 6.723%
DIMENCIONAMIENTO DEL QUEMADOR DE GAS SEGÚN CATALOGO BALTUR
Con los datos anteriores calculador, como la potencia a la cual se necesida para
producir una combustión adecuada , se tiene
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 230322.55
ℎ
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 15.60°𝐶
𝐴𝑙𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑆𝑢𝑐𝑟𝑒 = 3000𝑚. 𝑠. 𝑛. 𝑚.
Como es necesario que el calor este en Kw, se tiene:
𝑘𝑐𝑎𝑙
230322.55
𝑄𝑚𝑎𝑥 = ℎ = 267.82 𝑘𝑤 − ℎ ∗ 𝑘𝑐𝑎𝑙 = 267.82𝑘𝑤
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 − ℎ
860
𝑘𝑤 − ℎ
Con el calculo de la presión de gas disponible en el regulador se tiene:
𝑃𝑔 = 𝑃𝑎 − 𝑃𝑒
Pa= presión del gas disponible en red
Pc= presión en la cámara de combustión del generador de calor
Pa= 19 Mbar
Pc= de quemador BTL-26 = 2.5mbares
Entonces se tiene:
𝑃𝑔 = 19𝑚𝑏𝑎𝑟 − 2.5𝑚𝑏𝑎𝑟
𝑃𝑔 = 16.5𝑚𝑏𝑎𝑟
También se tiene que la capacidad real del quemador será:
 𝑄𝑟 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑓
Donde:
Qr=capacidad requerida real del quemador
Qmax= capacidad máxima calculada
F= factor de correcion a 3000m.s.n.m.
𝑄𝑟 = 310𝑘𝑤 ∗ 0.703 = 217.93𝑘𝑤
Se puede observar que esta potencia es insuficiente, entonces se procederá a calcular
otro quemador
Con quemador SPARK DE 118-391kw
𝑄𝑟 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑓
𝑄𝑟 = 391𝑘𝑤 ∗ 0.703 = 274.878𝑘𝑤
Este quemador satisface la necesidad de potencia
Dc=3.5mbar
𝑃𝑔 = 19𝑚𝑏𝑎𝑟 − 3.5𝑚𝑏𝑎𝑟 = 15.5𝑚𝑏𝑎𝑟
Quemador tipo BT75 DSP6

CÁLCULO MECÁNICO
1. Volumen que ocupa el maní en el cilindro
grafica
como tenemos:
𝑚
𝜌=
𝑉
Despejando, tenemos:
𝑉 = 𝑚/𝜌
Donde:
𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 5000 𝐾𝑔 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 900 𝐾𝑔/𝑚3
Pero como es un secador continuo tenemos lo siguiente:
𝑇𝑜𝑛
El tiempo de tostado es de 15 minutos a 220°C promedio para una capacidad de5 , queda
ℎ𝑟
que:
 5000𝐾𝑔
= 1250 𝐾𝑔
1
4 ℎ𝑜𝑟𝑎
Entonces reemplazando tenemos:
𝑚 1250𝐾𝑔
𝑉= = = 1.39 𝑚3
𝜌 900 𝐾𝑔/𝑚3
Cálculo volumen tambor
Como tenemos los datos iniciales, del tambor
Grafica
El volumen será:
𝑉 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝜋𝐷2 𝜋(1.5𝑚)2
𝑉= ∗𝑙 = = 12𝑚
4 4
𝑉 = 21.206 𝑚3
Lo que según el manual de tostado, el volumen del producto, no debe pasar del 40% del
volumen del cilindro; para así lograrse un tostado uniforme.
Entonces calculamos el porcentaje el volumen de cacao en el volumen del cilindro
21.206 𝑚3 100%
1.4 𝑚3 𝑥
𝑥 = 10%
Entonces se cumple la norma de volumen ocupado
Cálculo de la presión interna en el tambor
Como se tiene:
grafica
como se tiene un cilindro se tiene la siguiente ecuación:
𝑓 =𝑝∗𝐿∗𝐷
Donde:
𝑓 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑛í
𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
𝐷 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
Entonces tenemos:
𝑓
𝑝=
𝐿∗𝐷
1250𝐾𝑔
𝑝=
12𝑚 ∗ 1.5𝑚
𝐾𝑔 𝑚
𝑝 = 6.944 2
∗ 9.81 2
𝑚 𝑠
𝑝 = 681.25 𝑁/𝑚2
Por un factor de seguridad 1.5
𝑁
𝑝 = 681.25 ∗ 1.5
𝑚2
𝑝 = 1021.87 𝑁/𝑚2
El espesor mínimo del tambor será:
𝑃∗𝑅
𝑡=
𝑆 ∗ 𝐸 − 0.6𝑃
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝐾𝑁 𝑁
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 9.2 2
= 9200 2
𝑚 𝑚
𝑅 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 1.115 𝑚
𝑆 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐸 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎
Se adopta: 𝐴𝐼𝑆𝐼 304
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 41 18 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
𝑆𝑦 = 18 𝐾𝑔/𝑚𝑚2

%21

Entonces tenemos:
𝑁
1021.87 ∗ 0.75𝑚
𝑡= 𝑚2
5 ∗ 106 ∗ 0.7 − 613.122
𝑡 = 2.04 ∗ 10−4
𝑡 = 0.2 𝑚𝑚
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 2𝑚𝑚
 3.- cálculo de la fuerza que el cacao ejerce
Como tenemos:
𝐹𝑑𝑖𝑛 = 𝑚 ∗ 𝑎𝑡
𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑎𝑡 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑎𝑡 = 𝛼 ∗ 𝑟
𝛼 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
Como tenemos:
𝑤𝑓 = 𝑤0 + 𝛼 ∗ 𝑡

Como parte del reposo

𝑤0 = 𝑤𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0
𝑤0 = 𝛼 ∗ 𝑡
Entonces:
𝑤𝑓
𝛼=
𝑡
0.625
𝛼=
60
𝛼 = 0.01 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
entonces la aceleración tangencial será:
𝑎𝑡 = 𝛼 ∗ 𝑟
𝑟𝑎𝑑
𝑎𝑡 = 0.01 ∗ 0.75𝑚
𝑠2
𝑎𝑡 = 7.5 ∗ 10−3 𝑚/𝑠 2
Reemplazando tenemos:
𝐹𝑑𝑖𝑛 = 1250 𝐾𝑔 ∗ 7.5 ∗ 10−3 𝑚/𝑠 2
𝐹𝑑𝑖𝑛 = 9.375𝑁
Fuerza estática:
Tenemos lo siguiente
𝐹𝑒 = 𝑚 ∗ 𝑔
 𝑚
𝐹𝑒 = 125 𝐾𝑔 ∗ 9.81
𝑠2
𝐹𝑒 = 12262.5 𝑁
Entonces la fuerza total
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑑𝑖𝑛 + 𝐹𝑒
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 9.375𝑁 + 12262.5 𝑁
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12271.875𝑁
Entonces por carga distribuida, tenemos:
Grafica
Como tenemos del libro Robert Mott al doble empotramiento de cargas distribuidas tenemos
𝑞∗𝑙
𝑀𝐴 = 𝑀𝐵 =
12
Donde:
𝑞 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑄 =𝑞∗𝑙
𝑄 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12271.875 𝑁
12271.875𝑁
𝑞=
12𝑚
𝑁
𝑞 = 1022.65
𝑚
Reemplazando tenemos:
𝑁
1022.65 𝑚 ∗ 12𝑚
𝑀=
12𝑚
𝑀 = 1022.60 𝑁 ∗ 𝑚
Entonces:
𝑀 = 𝑍∗𝑅
Donde:
𝑀 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑍 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑅 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝐼𝑆𝐼 304
 𝑀
𝑍=
𝑅
𝑍 = 2.044 ∗ 10−4 𝑚3
Entonces el área de un tubo es
Gráfica
𝜋 𝐷4 − 𝑑4
𝑍= ∗
32 𝐷
Despejando, tenemos:
𝑍 ∗ 𝐷 ∗ 32
𝐷4 − 𝑑4 =
𝜋

4 2.044 ∗ 10−4 ∗ 1.5

𝑑 = √1.54 −
32

𝑑 = 1.49𝑚
Entonces 𝐷𝑒 − 𝑑𝑖 = 1.5𝑚 − 1.49𝑚
𝑡 = 0.01 𝑚 (𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜)
Cálculo conductividad térmica de la tolva giratoria
gráfica
diagrama de flujo de calor
para entender se tiene el siguiente gráfico
grafico
entonces tenemos:
𝑅𝑇 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3
Primer análisis
𝑇1 = 220°𝐶
𝑇2 =
𝐾=
𝑟1 = 1.5𝑚 = 1500𝑚𝑚
𝑟2 = 1.51𝑚 = 1502𝑚𝑚
Para acero inoxidable tenemos
𝑊
𝐾1 = 21.5
𝑚°𝐶
Entonces como es un cilindro, tenemos:
𝑟
ln (𝑟2 )
1
𝑅𝑇 =
2𝜋 ∗ 𝐿 ∗ 𝐾
Donde:
𝑅𝑇 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
𝑟2
ln ( ) = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑟í𝑡𝑚𝑖𝑐𝑎
𝑟1
75.2
ln ( )
𝑅𝑇 = 75.0
2𝜋 ∗ 12 ∗ 21.5
°𝐶
𝑅𝑇 = 1.64
𝑊
Segundo análisis

𝑟
ln (𝑟2 )
1
𝑅𝑇2 =
2𝜋 ∗ 𝐿 ∗ 𝐾
0.85
ln ( )
𝑅𝑇2 = 0.752
2𝜋 ∗ 12 ∗ 0.046
°𝐶
𝑅𝑇2 = 0.035
𝑊
Tercer análisis
𝑟
ln (𝑟2 )
1
𝑅𝑇3 =
2𝜋 ∗ 𝐿 ∗ 𝐾
0.858
ln ( )
𝑅𝑇3 = 0.85
2𝜋 ∗ 12 ∗ 21.5
°𝐶
𝑅𝑇3 = 7.255
𝑊
𝑅𝑇 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3
°𝐶
𝑅𝑇 = 9.0727
𝑊
Entonces tenemos:
𝑞 = ∆𝑇/𝑅𝑡𝑒𝑟𝑚
 𝑞 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
∆𝑇 = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖´𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑅𝑡𝑒𝑟𝑚 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
Entonces el calor aprovechado es el calor total
𝑄𝑡 = 𝑄(𝐼,𝐼𝐼,𝐼𝐼𝐼) + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑

el calor perdido al ambiente es

𝑇1 − 𝑇2
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑 =
𝑅𝑇
220 − 15.65
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑 =
9.027
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑 = 22.64 𝑊

Entonces queda:
𝑄𝑡 = 𝑄(𝐼,𝐼𝐼,𝐼𝐼𝐼) + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑

𝑄𝑡 = 230322.55 + 22.64
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑡 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 230344.55
ℎ
SISTEMA MOTRIZ
grafica

∑𝑀 = 𝐼 ∗𝛼

Donde:
𝑀 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐼 = 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑠𝑎𝑠
𝛼 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
entonces para obtener la inercia total tenemos

∑ 𝐼 = 𝐼𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝐼𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 + 𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜

Inercia del cilindro

1
𝐼 = 𝑚( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
1
𝐼= ∗ 𝜌 ∗ 𝑉 ∗ ( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
 𝐼 = 17978.96 𝐾𝑔/𝑚2
Inercia de la masa de cacao ya que el motor necesita mayor potencia para el arranque
grafica
perímetro ocupado por el cacao en función al volumen
𝑃𝑝𝑒𝑟 = 0.1 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷

𝑃𝑝𝑒𝑟 = 0.1 ∗ 𝜋 ∗ 1.5

𝑃𝑝𝑒𝑟 = 0.471𝑚

Entonces en ángulo β, tenemos

𝑃𝑝𝑒𝑟 ∗ 360
2𝛽 =
𝜋∗𝐷
0.471𝑚 ∗ 360
𝛽=
𝜋 ∗ 1.5𝑚 ∗ 2
𝛽 = 17.99°
entonces la inercia del cacao será:
𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦

Reemplazando tenemos
𝑟4
𝐼𝑥 = ∗ (𝛽 − 𝑠𝑒𝑛𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑠𝑒𝑛𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽)
4
𝐼𝑥 = 1.42𝑚4
𝑟4
𝐼𝑦 = ∗ (3𝛽 − 3𝑠𝑒𝑛𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 2𝑠𝑒𝑛3 𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽)
12
𝐼𝑦 = 1.39𝑚4

𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦

𝐼𝑝 = 2.81𝑚4

𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 𝜌𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∗ 𝐼𝑝

𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 900 ∗ 12 ∗ 2.81

𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 30348 𝐾𝑔 ∗ 𝑚
Inercia de las paletas
𝑎2
𝐼=𝑚∗
3
 𝑎2
𝐼 = 𝜌 ∗ á𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∗
3
𝐾𝑔 (0.15)2
𝐼 = 7850 ∗ 0.15 ∗ 0.05 ∗ 15 ∗
𝑚3 3
𝐼 = 6.62𝑚2 𝐾𝑔
Como son 8 paletas
𝐼 = 6.62𝑚2 𝐾𝑔 ∗ 8
𝐼 = 52.16 𝑚2 𝐾𝑔
Entonces tenemos

∑ 𝐼 = 𝐼𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝐼𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 + 𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜

∑ 𝐼 = 17978𝑚2 𝐾𝑔 + 52.96𝑚2 𝐾𝑔 + 30.348𝑚2 𝐾𝑔

∑ 𝐼 = 18062.268𝑚2 𝐾𝑔

Momento de oposición durante el tostado esto aproximadamente a los 90° de posición

Entonces tenemos:
𝑀𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 = 𝑀𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 ∗ 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

𝑀𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 = 1250 𝐾𝑔 ∗ 9.81 ∗ 0.75

𝑀𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 = 9196.875 𝐾𝑔 ∗ 𝑚

Entonces reemplazando tenemos

𝑀𝑡 − 𝑀𝑜 = ∑ 𝐼 ∗ 𝛼

Donde:
𝑀𝑡 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑁 ∗ 𝑚)
𝑀𝑜 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜

∑ 𝐼 = 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒

𝛼 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟

𝑀𝑡 = ∑ 𝐼 ∗ 𝛼 + 𝑀𝑜

𝑟𝑎𝑑
𝑀𝑡 = 18062 𝐾𝑔𝑚2 ∗ 0.01 ∗ 9196.875𝐾𝑔𝑚 ∗ 9.81
𝑠2
 𝑀𝑡 = 90401.96 𝑁 ∗ 𝑚
Entonces tenemos
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑀𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑣𝑒𝑙. 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 90401.96 𝑁 ∗ 𝑚 ∗ 6 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 56800.62 𝑊
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 56.8 𝐾𝑊 = 76.178𝐻𝑃
De catálogo WEG W22-IE4-50Hz IV polos
para 75 KW tenemos
𝑛1 = 990 𝑟𝑝𝑚
Entonces como necesitamos
𝑛2 = 6 𝑟𝑝𝑚, tenemos
Relación de transmisión
𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 990
𝑉𝑅 = = = 165: 1
𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 6
Del libro Mott con 𝑃 = 56.8 𝐾𝑊 𝑦 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒, 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜; 𝑘0 = 1.25
𝑃𝑑 = 𝑃 ∗ 𝑘0
𝑃𝑑 = 56.8 ∗ 1.25
𝑃𝑑 = 71 𝐾𝑊
𝑃𝑑 = 6
𝐷𝑝 = 4"

Entonces tenemos:
𝑁
𝑃𝑑 =
𝐷𝑝

𝑁 = 𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑝

𝑁𝑃 = 4 ∗ 6
𝑁𝑃 = 24
Reemplazando tenemos
𝑁𝐺
= 𝑉𝑅
𝑁𝑃
𝑁𝐺 = 165 ∗ 24
 𝑁𝐺 = 3960
Diámetro del engrane
𝐷𝐺 𝑁𝐺
=
𝐷𝑃 𝑁𝑃
𝑁𝐺
𝐷𝐺 = ∗ 𝐷𝑃
𝑁𝑃
3960
𝐷𝐺 = ∗4
24
10𝑐𝑚 1𝑚
𝐷𝐺 = 660 𝑖𝑛 ∗ ∗
1𝑖𝑛 100𝑐𝑚
𝐷𝐺 =
CÁLCULO DE LA INERCIA TOTAL DE LA TOSTADERA
Grafica
Para poder hallar la inercia total del rodillo y poder seleccionar el motor adecuado,
tenemos que calcular las inercias de cada componente que tenga el rodillo, es decir:

∑ 𝐼 = 𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 + 𝐼4

Donde cada inercia se calculará por separado para los siguientes elementos
- Cilindro interior
- Cilindro aislante de lana de vidrio
- Cilindro exterior
- Paletas internas
- Cacao interior en movimiento
Entonces será:

∑ 𝐼 = 𝐼𝑐𝑖𝑙 + 𝐼𝑎𝑖𝑠 + 𝐼𝑐 𝑒𝑥𝑡 + 𝐼𝑝𝑎𝑙 + 𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜

Inercia cilindro interior

Grafica
𝐷𝑖 = 1.5𝑚
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2𝑡
𝐷𝑒 = 1.5 + 2 ∗ 0.002
𝐷𝑒 = 1.504𝑚
La inercia del cilindro será
 1
𝐼 = 𝑚( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
Pero la masa será:
𝑚
𝜌=
𝑉
𝐴𝑡 = 𝐴𝑐 𝑒𝑥𝑡 − 𝐴𝑐 𝑖𝑛𝑡
𝜋(1.504)2 𝜋(1.5)2
𝐴𝑡 = −
4 4
𝐴𝑡 = 9.43 ∗ 10−3 𝑚2
𝑉 = 𝐴𝑡 ∗ 𝐿
𝑉 = 9.43 ∗ 10−3 𝑚2 ∗ 12𝑚
𝑉 = 0.11𝑚3
Entonces tenemos:
𝑚 = 𝜌∗𝑉
𝑚 = 7980 ∗ 0.11
𝑚 = 903.72 𝐾𝑔
Reemplazando en la formula de la inercia será:
1
𝐼𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑚( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
1
𝐼𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = ∗ 903.72( 0.752 + 0.7522 )
2
𝐼𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 509.293 𝐾𝑔𝑚2
Inercia del cilindro aislante
grafica
𝐷𝑖 = 1.504𝑚
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2𝑡
𝐷𝑒 = 1.504 + 2 ∗ 0.01
𝐷𝑒 = 1.704𝑚
La inercia del cilindro será
1
𝐼 = 𝑚( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
Primero hallamos la masa
 𝑚
𝜌=
𝑉
luego
𝑉 = 𝐴𝑡 ∗ 𝐿
𝑉 = 0.5039𝑚3
Reemplazando tenemos
𝑚 = 10 ∗ 0.5039
𝑚 = 5.039 𝐾𝑔
1
𝐼𝑎𝑖𝑠 = 𝑚( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
𝐼𝑎𝑖𝑠 = 3.254 𝐾𝑔𝑚2
Inercia cilindro exterior
grafica
𝐷𝑖 = 1.704𝑚
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2𝑡
𝐷𝑒 = 1.704 + 2 ∗ 0.001
𝐷𝑒 = 1.706𝑚
La inercia del cilindro será
1
𝐼 = 𝑚( 𝑅1 2 + 𝑅2 2 )
2
Como
𝑚
𝜌=
𝑉
Antes:
𝑉 = 𝐴𝑡 ∗ 𝐿
𝑉 = 0.064 𝑚3
𝑉 = 0.064𝑚3
La masa será
𝑚 =𝜌∗𝑉
𝑚 = 7980 ∗ 0.064
𝑚 = 512 𝐾𝑔
La inercia será:
1
𝐼𝑐 𝑒𝑥𝑡 = ∗ 512( 0.5822 + 0.8532 )
2
𝐼𝑐 𝑒𝑥𝑡 = 372.01 𝐾𝑔𝑚2
Inercia de paletas internas
grafica
mediante Autodesk Inventor tenemos:
𝐼𝑝𝑎𝑙 = 13192.789𝐾𝑔𝑚2

Direcciones al centro de gravedad

𝑥 = 85.107𝑚𝑚
𝑦 = 7.130𝑚𝑚
Como tenemos:
1𝑚2 2
𝐼𝑝 = 13112.79 𝐾𝑔𝑚𝑚 ∗
1000𝑚𝑚2
𝐼𝑝 = 0.0132 𝐾𝑔𝑚2

Como su centro de gravedad de cada paleta no está en el eje de rotación real

aplicamos teorema de Steiner o ejes paralelos para expresar el momento de inercia al
eje central de rotación.
𝐼𝑜 = 𝐼𝑝 + 𝑚𝑟 2

Donde:
𝐼𝑝 = 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎

𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 = 6.102 𝐾𝑔

𝑟 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Entonces tenemos
𝑟 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 − 𝑥
1𝑚
𝑟 = 1.5 − (85.107 ∗ )
1000𝑚𝑚
𝑟 = 1.41𝑚
Reemplazando tenemos
𝐼𝑜 = 0.0132 + 6.102 ∗ (1.41)2
𝐼𝑜 = 12.236𝐾𝑔𝑚2
Pero como son 8 paletas tenemos:
𝐼𝑝 = 𝐼𝑜 ∗ 8

𝐼𝑝 = 12.236𝐾𝑔𝑚2 ∗ 8

𝐼𝑝 = 98.107𝐾𝑔𝑚2 (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙)

Inercia del producto en el tambor de tostado

grafica
suponemos que el cacao ocupará como máximo 20 % del área del cilindro, entonces
tenemos:
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0.2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0.2 ∗ 𝜋 ∗ 1.5𝑚

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0.94𝑚

Entonces podemos encontrar el ángulo β que forma el producto

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ∗ 360
2𝛽 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ∗ 360
𝛽=
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛
0.94𝑚 ∗ 360°
𝛽=
2 ∗ 𝜋 ∗ 1.5𝑚
𝛽 = 35.90°
entonces tenemos
𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 𝜌𝑚𝑎𝑛í ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∗ 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟

Primeramente, hallamos la inercia polar

𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦

𝑟4
𝐼𝑥 = ∗ (𝛽 − 𝑠𝑒𝑛𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 𝑠𝑒𝑛3 𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽)
4
1.54
𝐼𝑥 = ∗ (35.90 − 𝑠𝑒𝑛35.90 ∗ 𝑐𝑜𝑠35.90 + 𝑠𝑒𝑛3 35.90 ∗ 𝑐𝑜𝑠35.90)
4
𝐼𝑥 = 2.59𝑚4
𝑟4
𝐼𝑦 = ∗ (3𝛽 − 3𝑠𝑒𝑛𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽 + 2𝑠𝑒𝑛3 𝛽 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽)
4
1.54
𝐼𝑦 = ∗ (3 ∗ 35.90 − 3𝑠𝑒𝑛35.90 ∗ 𝑐𝑜𝑠35.90 + 2𝑠𝑒𝑛3 35.90 ∗ 𝑐𝑜𝑠35.90)
12
 𝐼𝑦 = 2.58𝑚4

𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦

𝐼𝑝 = 2.59𝑚4 + 2.58𝑚4

𝐼𝑝 = 5.17𝑚4

Reemplazando, tenemos:
𝐾𝑔
𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 900 ∗ 12𝑚 ∗ 5.17𝑚
𝑚3
𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 55836 𝐾𝑔𝑚2
Aplicando Esteiner
𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 55836 𝐾𝑔𝑚2 + 1250 𝐾𝑔 ∗ 1.357𝑚2
𝐼𝑐𝑎𝑐𝑎𝑜 = 58.137.81𝐾𝑔𝑚2 (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙)
Sumando las tres inercias tenemos:
𝐼𝑡 = 509.293 + 3.254 + 372.01 + 98.207 + 58137.81
𝐼𝑡 = 59.120.471 𝐾𝑔𝑚2
El momento opuesto del cacao será
𝑀𝑜 = 𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝑟𝑖𝑛𝑡
𝑀𝑜 = 1250 𝐾𝑔 ∗ 9.81 ∗ 0.75𝑚
𝑀𝑜 = 9196 𝑁 ∗ 𝑚
Momento total será

𝑀𝑡 − 𝑀𝑜 = ∑ 𝐼 ∗ 𝛼

𝑀𝑡 = ∑ 𝐼 ∗ 𝛼 + 𝑀𝑜

𝑟𝑎𝑑
𝑀𝑡 = 59120.474 𝐾𝑔𝑚2 ∗ 0.01 + 9196 𝑁𝑚
𝑠2
𝑀𝑡 = 9787.20 𝑁𝑚
El par motor será:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑛2
𝑟𝑒𝑣 2𝜋 1𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 9787.20 𝑁𝑚 ∗ 6 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 6149.35 𝑊
 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 6.149 𝐾𝑊
Selección del motor
Como tenemos una potencia de 6.149 𝐾𝑊 calculados para mover toda la carga y el
peso mismo del tostador, pero por normas y por catálogo de tostadoras encontrados,
tenemos:
Para una capacidad de 4 𝑎 7 𝑇𝑜𝑛/ℎ𝑟 de trabajo requerido podemos obtener que el
motor principla de accionamiento es de 15 𝐾𝑊, entonces se hará uso de esta potencia.
De catálogo 𝑊𝐸𝐺 − 𝑊22 para motores trifásicos tenemos:
𝑃𝑚á𝑥 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑚á𝑥
𝑃𝑛𝑜𝑚 =
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
tabla
entonces tenemos para una temperatura de 40° y una altitud de Sucre de 3000msnm,
tenemos:
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = 𝑓𝑠 = 0.86
Entonces, tenemos
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑃𝑛𝑜𝑚 =
0.86
15𝐾𝑊
𝑃𝑛𝑜𝑚 =
0.86
𝑃𝑛𝑜𝑚 = 17.441𝐾𝑊
TABLA
Pero como no hay la potencia exacta, escogemos un motor de 18.5 KW, con un
rendimiento al servicio de 100%, entonces la potencia requerida será:
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑛𝑜𝑚 =
𝜂 𝑎𝑙 100%
17.441
𝑃𝑛𝑜𝑚 =
0.9205
𝑃𝑛𝑜𝑚 = 18.947𝐾𝑊
Como sobrepasa la potencia requerida tenemos
17.441
𝑃𝑛𝑜𝑚 =
0.9209
𝑃𝑛𝑜𝑚 = 18.94𝐾𝑊
Entonces tendremos que usar un motor 𝑊𝐸𝐺 − 𝐼𝐸3 𝑃𝑟𝑒𝑚𝑖𝑢𝑚 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 − 50𝐻𝑧 de
22KW con carcasa 200L cuyas características son las siguientes
imagen
cuyas dimensiones se detallan a continuación
tabla
CÁLCULO DEL SISTEMA MOTRIZ
Imagen ydatos de diámetros
Para inicios de diseño tenemos como guía el libro de L. Mott para diseño de engranes
rectos, esto, con los datos primordiales de:
𝑃𝑜𝑡 = 15 𝐾𝑊
𝑣𝑒𝑙. 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 6 𝑟𝑝𝑚
Es necesario calcular la potencia de diseño
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑃𝑜𝑡 ∗ 𝐾𝑜
Donde:
𝐾𝑜 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
Tabla
Entonces obteniendo los valores correspondientes de acuerdo al tipo de trabajo que se
desea obtener bajo la siguiente tabla.
Tabla
Entonces tenemos el valor de 𝐾𝑜 = 1.25
Reemplazando tenemos
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑃𝑜𝑡 ∗ 𝐾𝑜
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.5𝐾𝑊 ∗ 1.25
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 18.75𝐾𝑊
Entonces podemos obtener de la tabla de L. Mott, los primeros datos primordiales de
diseño
tabla
entonces tenemos los siguientes datos iniciales para el cálculo de transmisión

𝑃𝑑 = 6𝑖𝑛
𝐷𝑝 = 4𝑖𝑛
 𝑚=4
Como tenemos el paso diametral normalizado y tenemos el diámetro de base
Imagen
𝑎 = 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚
𝑏 = 𝑑𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚
1 1
𝑎= = = 0.17𝑚
𝑃𝑑 16
1.25 1.25
𝑏= = = 0.208𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
Entonces el diámetro de paso primitivo será
𝐷𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝐷𝑏𝑎𝑠𝑒 + 2𝑏

𝐷𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 1.806𝑚 + 2 ∗ 0.2083𝑚

𝐷𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 2222.6𝑚𝑚

Ahora podemos calcular las dimensiones del engrane del cilindro, ya que este será de
gran utilidad por ser objetivo de la transmisión
Cálculo engrane del cilindro
𝑁𝐺
𝐷𝐺 =
𝑃𝑑
Donde:
𝐷𝐺 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝑁𝐺 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝑃𝑑 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑁𝐺 = 𝐷𝐺 ∗ 𝑃𝑑
𝑁𝐺 = 87.5𝑖𝑛 ∗ 6
𝑁𝐺 = 525 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Entonces tenemos esta relación de transmisión
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 980𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑅 = =
𝑛𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 6𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑅 = 163.33
Eso quiere decir que hay que reducir en 163.33 veces la velocidad del motor
Para el piñón
 𝑁𝐺
= 𝑉𝑅
𝑁𝑃
𝑁𝐺
𝑁𝑃 =
𝑉𝑅
525
𝑁𝑃 =
163.33
𝑁𝑃 = 3.22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
El valor obtenido es muy pequeño, al trabajar con este número, el diámetro no es
aceptable es por eso que se hará uso de un reductor
𝑁𝑂𝑅𝐷. 𝑐𝑜𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑁𝑜𝑟𝑑
Primera opción⤇ configuración del producto
𝑖𝑡 = 𝑖(𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟−𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟) ∗ 𝑖(𝑝𝑖ñ𝑜𝑛−𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒) = 163.33: 1

Entonces se hará el uso de un motorreductor

tabla
como los cálculo para dimensionar en función a la temperatura ambiente y altitud, es la
misma, tenemos los siguientes motorreductores SIEMENS
TABLA
Entonces se hará uso de un motorreductor 2KJ1108 – KP13 N1
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑛2 = 86𝑟𝑝𝑚
𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑀2 = 2443 𝑁𝑚
Entonces tenemos que el momento necesario es de 9787.20 𝑁𝑚, pero, como se va a
utilizar un reductor adicional, este para de motor se incrementará.
Cálculo nueva relación de transmisión
Se tiene la siguiente relación:
imagen
datos:
𝐷𝐺 = 87.5𝑖𝑛
𝑁𝐺 = 525 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛𝐺 = 6 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑑 = 6
𝑀𝐺 =?
𝑛𝑝 = 86 𝑟𝑝𝑚

𝑀𝑝 = 2443 𝑁𝑚

𝑁𝑝 =?

𝐷𝐺 =?
𝑃𝑑 =
Ahora se procederá a calcular nuevamente la relación de transmisión
𝑛𝑝
= 𝑖2
𝑛𝐺
𝑛𝑝 86𝑟𝑝𝑚
= = 14.33 = 𝑖2
𝑛𝐺 6𝑟𝑝𝑚
Entonces la geometría del piñón será:
𝑁𝐺
= 𝑖2
𝑁𝑝

Donde:
𝑁𝐺 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝑁𝑝 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛

𝑖2 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛
𝑁𝐺
𝑁𝑝 =
𝑖2
525
𝑁𝑝 =
14.33
𝑁𝑝 = 36.64 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑁𝑝 = 37 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Como los engranes son par- impar, no hay riesgo de choque, entonces la nueva
relación de velocidad será:
𝑛𝑝
= 𝑖2
𝑛𝐺
𝑛𝑝
𝑛𝐺 =
𝑖2
86𝑟𝑝𝑚
𝑛𝐺 = = 6.06𝑟𝑝𝑚
14.19
Esta nueva relación cumple con las normas de reducción, que indica que la variación de
velocidad no debe sobrepasar el 5% lo cual queda:
6 100%
6.06 𝑥
𝑥 = 1.01 % 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑜𝑐𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟
Como había sido mencionado anteriormente el par o momento par requerido es de
9787.20 Nm, se tiene la siguiente relación:
𝑀𝐺 𝑀𝑝
=
𝐷𝐺 𝐷𝑝

Entonces:
𝑁𝑃
𝑃𝑑 =
𝐷𝑃
𝑁𝑃 37
𝐷𝑃 = = = 6.17 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6

𝐷𝑃 = 15.67𝑐𝑚 = 0.1567𝑚

Entonces reemplazando en la formula principal, se tiene:

𝑀𝐺 𝑀𝑝
=
𝐷𝐺 𝐷𝑝
𝑀𝑝 ∗ 𝐷𝐺
𝑀𝐺 =
𝐷𝑝
2443 𝑁𝑚 ∗ 2.22𝑚
𝑀𝐺 =
0.1567𝑚
𝑀𝐺 = 34610.46 𝑁𝑚
Momento par aceptable, ya que cuando se produzca alteraciones por la altura, se tiene
un margen de estimación bastante aceptable de 3 veces mayor que el requerido.
Cálculo de geometría de los engranajes
Piñón:
𝑛𝑝 = 86 𝑟𝑝𝑚

𝑀𝑃 = 2443 𝑁𝑚
𝑁𝑝 = 37

𝐷𝑃 = 0.1567
𝑃𝑑 = 6
Ɵ = 20 se refiere al ángulo depresión normal para que ambas ruedas puedan realizar
un engrane adecuado
Además, se adoptará este ángulo por ser de más conocimiento y disponibilidad de
diseño del libro de Mott que se hará uso como referencia de diseño bajo normas AGMA
1) Paso
𝑝 = 93.305𝑚
2) Adendum
1 1
𝑎= = = 0.17𝑖𝑛 = 4.23𝑚𝑚
𝑃𝑑 6
3) Dedendum
1.25 1.25
𝑏= = = 0.208 𝑖𝑛 = 5.29𝑚𝑚
𝑃𝑑 6
4) Holgura
0.25 0.25
𝑐= = = 0.042 𝑖𝑛 = 1.058𝑚𝑚
𝑃𝑑 6
5) Diámetro exterior
𝑁𝑃 + 2
𝐷𝑜𝑃 =
𝑃𝑑
37 + 2
𝐷𝑜𝑃 =
6
𝐷𝑜𝑃 = 6.2𝑖𝑛 = 165.1 𝑚𝑚
6) Diámetro de raíz
𝐷𝑅𝑝 = 𝐷𝑝 − 2𝑏

𝐷𝑅𝑝 = 6.17𝑖𝑛 − 2 ∗ 0.108

𝐷𝑅𝑝 = 5.954𝑖𝑛 = 151.23

7) Altura total
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏
ℎ𝑡 = 0.17 + 0.108
ℎ𝑡 = 0.278 𝑖𝑛 = 7.0612𝑚𝑚
8) Profundidad de trabajo
ℎ𝑘 = 2𝑎
ℎ𝑘 = 2 ∗ 0.17
ℎ𝑘 = 0.34 𝑖𝑛 = 8.636𝑚𝑚
9) Espesor de diente
𝜋
𝑡=
2𝑃𝑑
 𝜋
𝑡=
2∗6
𝑡 = 0.2618𝑖𝑛 = 6.64𝑚𝑚
10) Diámetro entre centros
𝑁𝐺 + 𝑁𝑃
𝐶=
2𝑃𝑑
525 + 37
𝐶=
2∗6
𝐶 = 46.83𝑖𝑛 = 1189.57𝑚𝑚
11) Diámetro de círculo de base
𝐷𝑏𝑝 = 𝐷𝑝 ∗ 𝑐𝑜𝑠Ɵ

𝐷𝑏𝑝 = 6.17𝑖𝑛 ∗ 𝑐𝑜𝑠20°

𝐷𝑏𝑝 = 5.79𝑖𝑛 = 147.27𝑚𝑚

engrane
𝐷𝐺 = 2.2225
𝑁𝐺 = 525
𝑛𝐺 = 6.06 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑑 = 6
𝑀𝐺 = 9787.20 𝑁𝑚
1) Paso
𝑝 = 0.0133𝑚 = 13.29𝑚𝑚
2) Adendum
1 1
𝑎= = = 0.17𝑖𝑛 = 4.23𝑚𝑚
𝑃𝑑 6
3) Dedendum
1.25 1.25
𝑏= = = 0.208 𝑖𝑛 = 5.29𝑚𝑚
𝑃𝑑 6
4) Holgura
0.25 0.25
𝑐= = = 0.042 𝑖𝑛 = 1.0583𝑚𝑚
𝑃𝑑 6
5) Diámetro exterior
𝑁𝑃 + 2
𝐷𝑜𝑃 =
𝑃𝑑
 525 + 2
𝐷𝑜𝑃 =
6
𝐷𝑜𝑃 = 87.833𝑖𝑛 = 2.2309 𝑚𝑚
6) Diámetro de raíz
𝐷𝑅𝑝 = 𝐷𝑝 − 2𝑏

𝐷𝑅𝑝 = 2.2225 − 2 ∗ 𝑏

𝐷𝑅𝑝 = 2.2119𝑖𝑛

7) Altura total
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏
ℎ𝑡 = 0.17 + 0.2083
ℎ𝑡 = 0.3783 𝑖𝑛 = 9.60𝑚𝑚
8) Profundidad de trabajo
ℎ𝑘 = 2𝑎
ℎ𝑘 = 2 ∗ 0.17
ℎ𝑘 = 0.34 𝑖𝑛 = 8.636𝑚𝑚
9) Espesor de diente
𝜋
𝑡=
2𝑃𝑑
𝜋
𝑡=
2∗6
𝑡 = 0.2618𝑖𝑛 = 6.64𝑚𝑚
10) Diámetro entre centros
𝑁𝐺 + 𝑁𝑃
𝐶=
2𝑃𝑑
525 + 37
𝐶=
2∗6
𝐶 = 46.83𝑖𝑛 = 1189.57𝑚𝑚
11) Diámetro de círculo de base
𝐷𝑏𝑝 = 𝐷𝑝 ∗ 𝑐𝑜𝑠Ɵ

𝐷𝑏𝑝 = 2.2225 ∗ 𝑐𝑜𝑠20°

𝐷𝑏𝑝 = 2.0884𝑚

Cálculo de esfuerzos de trabajo

𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑠𝑡 = ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝑣
𝐹∗𝐽
 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = 33000 ∗
𝑛
1𝐻𝑃
(15𝐾𝑊 ∗ )
𝑊𝑡 = 33000 ∗ 0.7547𝐾𝑊
86𝑟𝑝𝑚
𝑊𝑡 = 7718.67 𝑙𝑏 = 34348.092 𝑁
𝐽 = 0.41
𝐾𝑠 = 1
𝐾𝑜 = 1.25 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒, 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 9 − 5)
𝐾𝑚 = 1.3896
𝐾𝑅 = 1 𝑢𝑛𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑒𝑛 100 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 9 − 8)
𝐾𝑣 = 1.12
𝐾𝐵 = 1
Reemplazando tenemos
7718.67 ∗ 6
𝑠𝑡 = ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3896 ∗ 1 ∗ 1.112
4 ∗ 0.41
𝑙𝑏
𝑠𝑡 = 54937.35 2 = 54.94 𝐾𝑠𝑖
𝑖𝑛
Esfuerzo al contacto

𝑊𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑣
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ∗ √
𝐹 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝐼

𝐼 = 0.138
𝐶𝑝 = 2300

7718.67 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3896 ∗ 1.12

𝑆𝑐 = 2300 ∗ √
𝐹 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝐼
𝑙𝑏
𝑆𝑐 = 152719.98 = 152.72𝐾𝑠𝑖
𝑖𝑛2
Reemplazando tenemos:
𝑆𝑐 = 322𝐻𝐵 + 29100
𝑆𝑐 − 29100
𝐻𝐵 =
322
152719.98 − 29100
𝐻𝐵 =
322
𝐻𝐵 = 383.91
Material: AISI 4340 OQT1300
𝑆𝑦 = 120 𝐾𝑠𝑖

𝑆𝑢 = 140𝐾𝑠𝑖
Engrane
𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑠𝑡 = ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝑣
𝐹∗𝐽
𝐻𝑃
𝑊𝑡 = 33000 ∗
𝑛
1𝐻𝑃
(15𝐾𝑊 ∗ )
𝑊𝑡 = 33000 ∗ 0.7547𝐾𝑊
6𝑟𝑝𝑚
𝑊𝑡 = 109.538.91 𝑙𝑏
𝐽 = 0.40
𝐾𝑠 = 1
𝐾𝑜 = 1.25 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒, 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 9 − 5)
𝐾𝑚 = 1.3326
𝐾𝑅 = 1 𝑢𝑛𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑒𝑛 100 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 9 − 8)
𝐾𝑣 = 1.24
𝐾𝐵 = 1
𝜋 ∗ 𝐷𝐺 ∗ 𝑛
𝑣𝑡𝐺 =
12
𝜋 ∗ 87.5 ∗ 6.06
𝑣𝑡𝐺 =
12
138.82𝑓𝑡
𝑣𝑡𝐺 =
𝑚𝑖𝑛
109.538.91 ∗ 6
𝑠𝑡 = ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3326 ∗ 1.1242
4 ∗ 0.4
𝑙𝑏
𝑠𝑡 = 848459.64 2 = 848.459 𝐾𝑠𝑖
𝑖𝑛
𝑠𝑎𝑡 = 77.3𝐻𝐵 + 12800
𝑠𝑎𝑡 − 12800
𝐻𝐵 =
77.3
𝐻𝐵 = 383.959
Material: AISI 4130 OQT 700
𝑠𝑦 = 180 𝐾𝑠𝑖

𝑠𝑢 = 208 𝐾𝑠𝑖
Colocar simulación
 CÁLCULO SISTEMAS DE APOYOS
1)carga que actúa en el cilindro pendiente de 15%
Imagen y datos
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑖𝑛𝑡 + 𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑒𝑥𝑡 + 𝑊𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝑊𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

𝑊𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 1250 𝐾𝑔

𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑖𝑛𝑡 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 𝜌
𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑖𝑛𝑡 = 0.11 ∗ 7980
𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑖𝑛𝑡 = 877.8 𝐾𝑔
𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑒𝑥𝑡 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 𝜌
𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑒𝑥𝑡 = 0.064 ∗ 7980
𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑒𝑥𝑡 = 510.72 𝐾𝑔
𝐾𝑔
𝑊𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0.5093𝑚3 ∗ 10
𝑚3
𝑊𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 5.093 𝐾𝑔
𝑊𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 𝑛ú𝑚 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 𝜌

𝑊𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 8 ∗ 6.102 𝐾𝑔

𝑊𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 48.816 𝐾𝑔

Entonces reemplazando tenemos

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑖𝑛𝑡 + 𝑊𝑐𝑖𝑙.𝑒𝑥𝑡 + 𝑊𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝑊𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1250 𝐾𝑔 + 877.8𝐾𝑔 + 510.72𝐾𝑔 + 5.093𝐾𝑔 + 48.816𝐾𝑔

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2692.43 𝐾𝑔
En Newton
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 26412.73 𝑁 (𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿)
2) Ángulo de inclinación
De acuerdo con catálogos la pendiente va desde 2.5 – 5%
Entonces nosotros adoptaremos el de 2.5% = 0.025
Por lo tanto como se hace uso de flujo a favor del gas, con lo que respecta al
desplazamiento del producto la inclinación tiende a 0, como mínimo 2.5%
Entonces tenemos
grafica
de acuerdo con el libro de mecánica del automóvil y tractor la pendiente en %
corresponde a la relación

ℎ
= %100 (𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)
𝑏

Pero cuando el porcentaje es menor al 10%

ℎ
= 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑙

Entonces se tiene:

ℎ
= 2.5%100
12𝑚
ℎ
= 0.025
12𝑚

ℎ = 0.025 ∗ 12𝑚

ℎ = 0.3𝑚

entonces Ɵ será:

ℎ
𝑠𝑒𝑛Ɵ =
𝑙
0.3𝑚
Ɵ = 𝑠𝑒𝑛−1 ( )
12𝑚

Ɵ = 1.43°

Apoyo y sus distancias

Según el libro de maquinaria industrial 4 de Shubin Pedrie, la distancia entre apoyos

para producir menor momento flector, por lo tanto, menor deformación

La distancia entre apoyos es

𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 0.586 𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 0.586 ∗ 12𝑚

𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 7.032𝑚

𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 = 7𝑚

Entonces tenemos:
Grafica
Como el flujo de gas y producto son paralelos y a favor de corriente, tenemos, que
según el libro de “secado en la industria química” el cálculo se lo realiza en forma
horizontal quedando de la siguiente forma:
Grafica
Las reacciones en A y B son:
𝑅𝐴 = 13206.36𝑁
𝑅𝐵 = 13206.36𝑁
Debido a la carga distribuida
Peso soportado por los rodillos
Imagen
𝐺
𝑇=
2𝑐𝑜𝑠Ɵ
𝐺 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 13206.36 𝑁
2Ɵ = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑇 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
Entonces tenemos:
𝐺
𝑇=
2𝑐𝑜𝑠Ɵ
13206.36
𝑇=
2𝑐𝑜𝑠30°
𝑇 = 7624.695𝑁
Fuerza horizontal desplazante
Imagen
𝐺
𝑆 = 𝑇𝑠𝑒𝑛Ɵ = ∗ 𝑡𝑔Ɵ
2
𝑆 = 7624.695 𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛 30°
𝑆 = 3812.35𝑁
Fuerza vertical de apriete al cojinete
𝐺
𝑇𝑐𝑜𝑠Ɵ =
2
𝑇𝑐𝑜𝑠Ɵ = 7624.695𝑁 ∗ 𝑐𝑜𝑠30°
 𝑃 = 𝑇𝑐𝑜𝑠Ɵ = 6603.18𝑁
Tenemos:
𝑆 = 3812.35𝑁
𝑃 = 6603.18𝑁
Fuerza horizontal para los pernos de ajuste
𝑓𝐺
𝐹 =𝑆− − 𝑓𝑝
2
0.15 ∗ 13206.36
𝐹 = 3812 − − 0.15 ∗ 6603.18
2
𝐹 = 1831.046𝑁
GRAFICA
Cálculo de los anillos de apoyo y de los rodillos
Esfuerzo de contacto

𝐸1 ∗ 𝐸2 𝑅 + 𝑟
𝜎𝑚á𝑥 = 0.59√𝑃 ∗ ∗
𝐸1 + 𝐸2 𝑅 ∗ 𝑟

𝑅 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜

𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐸1 = 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐸2 = 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
1.706𝑚
𝑅= = 0.853𝑚 = 85.3𝑐𝑚
2
𝑅 85.3𝑐𝑚
𝑟= = = 21.325
4 4
𝐸1 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 2076 𝐺𝑃𝑎
𝐸2 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑔𝑟𝑖𝑠 = 1386 𝐺𝑃𝑎
Reemplazando:

𝐸1 ∗ 𝐸2 𝑅 + 𝑟
𝜎𝑚á𝑥 = 0.59√𝑃 ∗ ∗
𝐸1 + 𝐸2 𝑅 ∗ 𝑟

21088.48 ∗ 14058.98 85.3 + 21.325

𝜎𝑚á𝑥 = 0.59√673 ∗ ∗
21088.48 + 14058.98 85.3 ∗ 21.325
 𝐾𝑔
𝜎𝑚á𝑥 = 334.606 = 32𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2
Esfuerzo en el punto peligroso
𝜎 = 0.6 ∗ 𝜎𝑚á𝑥
𝐾𝑔
𝜎 = 0.6 ∗ 334.606
𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝜎 = 200.7636
𝑐𝑚2
De acuerdo a la gráfica para determinar esfuerzos de contacto
𝐴
= 0.25
𝐵
Esfuerzo en el centro de la elipse de contacto

𝜎 ´ = 𝑛1 ∗ 𝜎𝑚á𝑥
𝐾𝑔
𝜎 ´ = 0.29 ∗ 334.606
𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝜎 ´ = 97.036 = 9𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2
En los extremos del semieje mayor

𝜎 ´´ = 𝑛2 ∗ 𝜎𝑚á𝑥
𝐾𝑔
𝜎 ´´ = 0.23 ∗ 334.606
𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝜎 ´´ = 76.96 = 7.55𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2
𝜎 ´ ≤ 𝜎𝑡 𝜎 ´´ ≤ 𝜎𝑡
Ancho del anillo “b”
𝑇
𝑏=
𝑃
777.24 𝐾𝑔
𝑏=
673.11 𝐾𝑔/𝑐𝑚
𝑏 = 1.15𝑐𝑚
Momento flector del anillo
𝑀 = 𝐴∗𝑄∗𝑅
Donde:
𝑄 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡ú𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑅 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐴 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟á𝑐𝑡𝑒𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑀 = 0.09 ∗ 777.24 ∗ 85.3
𝑀 = 5966.97 𝐾𝑔 ∗ 𝑐𝑚
Esfuerzo máximo de flexión
𝑀
𝜎𝑛 =
𝑊
𝑊 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑏ℎ2
𝑊=
6
5966.87 𝐾𝑔𝑐𝑚
𝜎𝑛 =
2п85.3 ∗ 1.152
6
𝐾𝑔
𝜎𝑛 = 50.51
𝑐𝑚2
Diámetro del rodillo
𝐷𝑡 85.3
𝑑= =
4 4
𝑑 = 21.325 ∗ 2
𝑑 = 42.65𝑐𝑚
Ancho del rodillo
𝐴𝑟 = 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 ∗ ∆𝐿
∆𝐿 = 𝐿 ∗ ∆𝑡 ∗ 𝛼
∆𝐿 = 10𝑐𝑚 ∗ (40°𝐶 − 15.6°𝐶) ∗ 12 ∗ 10−6
∆𝐿 = 2.9328 ∗ 10−3 𝑐𝑚
𝐴𝑟 = 10𝑐𝑚 + 0.03𝑐𝑚
𝐴𝑟 = 10.003 𝑐𝑚
Imagen
Esfuerzo de contacto
Por la teoría de Hertz, cap. 6, tenemos
imagen
Con esta teoría se puede evaluar el contacto entre el anillo y el rodillo tanto como el
ancho de la huella como el punto de presión máxima para no ocurrir
Donde:

(1 − 𝑉1 2 ) (1 − 𝑉2 2 )
F +
√ 𝐸1 𝐸2
𝑊=4 +
п∗b 1 1
(𝑟 ± 𝑟 )
1 2

Donde:
𝑊 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑒𝑙𝑙𝑎
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝐸1 = 𝑚𝑜𝑑. 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝐸2 = 𝑚𝑜𝑑. 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜
𝑉1 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑉2 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜
Reemplazando

(1 − 0.272 ) (1 − 0.2522 )
777.23 +
𝑊 = 4√ + 21088 14058
п ∗ 15 1 1
( ± )
85.3 21.325

𝑊 = 0.03𝑐𝑚
Presión máxima

1 1
4∗F F (𝑟 ± 𝑟 )
1 2
𝑃𝑚á𝑥 = √ +
п ∗ W ∗ b п ∗ b (1 − 𝑉1 2 ) (1 − 𝑉2 2 )
+
𝐸1 𝐸2

𝑃𝑚á𝑥 = 2199.11𝐾𝑔/𝑐𝑚2
Esfuerzo cortante máximo
𝑆𝑚á𝑥 = 0.304 ∗ 𝑃𝑚á𝑥
𝑆𝑚á𝑥 = 0.304 ∗ 2199.11 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝑆𝑚á𝑥 = 668.53 𝑐𝑚2 = 65𝑀𝑃𝑎 (requerido)

Dimensiones del rodillo

grafica
se procederá a analizar como una viga curva tomando en cuenta el esfuerzo calculado
con el teorema de Hertz.
Entonces queda de la siguiente manera:
Grafica
Se tiene las dimensiones del eje neuto de de la figura rectangular , el cual es
ℎ
𝑟𝑛 = 𝑟𝑜
𝐿𝑛 𝑟𝑖

𝑒 = 𝑅 − 𝑟𝑛
ℎ
𝑅 = 𝑟𝑖 +
2
ℎ𝑖 = 𝑟𝑛 − 𝑟𝑖
ℎ𝑜 = 𝑟𝑜 − 𝑟𝑛
426.5
𝑟𝑜 = = 213.5𝑚𝑚
2
𝑟𝑖 = 188.25𝑚𝑚
reemplazando se tiene: suponiendo una algura h de 25mm
𝑀𝑦
𝑆=
𝐴 ∗ 𝑒 ∗ (𝑟𝑛 − 𝑦)
ℎ𝑖 = 12.24𝑚𝑚
ℎ𝑜 = 12.76𝑚𝑚
𝑟𝑛 = 200.49𝑚𝑚
𝑅 = 200.75𝑚𝑚
Los esfuerzos serán:
Esfuerzo cara interior
𝑀𝑦 3812.34𝑁 ∗ 200.75𝑚𝑚 ∗ 12.24𝑚𝑚 51.04𝑁
𝑆𝑖 = = =
𝐴 ∗ 𝑒 ∗ 𝑟𝑖 3750𝑚𝑚2 ∗ 0.26𝑚𝑚 ∗ 188.25𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Esfuerzo cara exterior
𝑀 ∗ ℎ𝑜 3812.34𝑁 ∗ 200.75𝑚𝑚 ∗ 12.76𝑚𝑚 32.21𝑁
𝑆𝑒 = = =
𝐴𝑒 ∗ 𝑟𝑖 3750𝑚𝑚2 ∗ 0.26𝑚𝑚 ∗ 188.25𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Esfuerzo total es la suma de el esfuerzo anterior calculado mas la fuerza de comprecion
ejercida por la misma fuerza, entonces queda:
 𝐹
𝑆𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑆𝑖 + 𝑆𝑐 = 𝑆𝑖 +
𝐴
51.04𝑁 3812.34𝑁
𝑆𝑟𝑒𝑎𝑙 = + = 52.056𝑀/𝑚𝑚2
𝑚𝑚2 3750𝑚𝑚2
Afectando por un factor de seguridad se tiene:
𝑆𝑢𝑐
𝑆𝑖 =
𝑁
𝑆𝑢𝑐 = 𝑆𝑖𝑟 ∗ 𝑁
52.056𝑁 78.084𝑁
𝑆𝑢𝑐 = ∗ 1.5 = = 𝑀𝑝𝑎
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

esto significa que puede fallar más flexión, entonces el material será:
HIERRO GRIS A48-94a Grado 20
𝑆𝑦 = 138𝑀𝑃𝑎

Y las dimensiones serán

𝐷𝑒 = 426.5𝑚𝑚
𝐷𝑖 = 376𝑚𝑚
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 150𝑚𝑚
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 25𝑚𝑚
Cálculo volante de acople
grafica
según Schaum el esfuerzo en ruedas volante, es la siguiente.
Pner grafico schaum pag 325
𝑞 ∗ 𝑣 2 1 − 𝑐𝑜𝑠Ɵ 2𝑟 1 𝑐𝑜𝑠Ɵ
𝑆𝑡 = ∗[ ± ( ∗− )]
𝑏𝑡𝑔 3(𝑠𝑒𝑛𝛼) 𝑐𝑡 𝛼 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑁
𝑞 = 0.27
𝑚𝑚
Velocidad
𝑣𝑡 = 𝑤 ∗ 𝑟 = 86 𝑟𝑝𝑚 ∗ 200.75𝑚𝑚
 𝑚𝑚
𝑣𝑡 = 1807.93
𝑠
Ɵ = 30°
2𝛼 = 60° = 2(30°)
𝑟𝑚 = 200.75𝑚𝑚
𝑏 = 150 𝑚𝑚
𝑡 = 25𝑚𝑚
6 rayos
12𝑟 2 𝐴
𝑐= 2
(0.00169) + 0.957 +
𝑡 𝐴1
𝐴 = 𝑏𝑡 = á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 3750𝑚𝑚2
𝐴1 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑟𝑎𝑦𝑜 = 4500𝑚𝑚2
𝑐 = 3.09
Reemplazando:
0.27 ∗ 1807.93 1 − 𝑐𝑜𝑠30 2 ∗ 200 1 𝑐𝑜𝑠30
𝑆𝑡 = ∗[ ± ( ∗− )]
150 ∗ 25 ∗ 9810 3(𝑠𝑒𝑛30) 3.09 ∗ 25 30 𝑠𝑒𝑛30
𝑆𝑡 = 1.32 ∗ 10−5 [1 − 0.19 + 5.20(0.033 − 1.73]
𝑆𝑡 = 1.057 ∗ 10−4 𝑁/𝑚𝑚2
Esfuerzo que gira un anillo
𝛿 = 0.02 𝑁/𝑚𝑚2
Fuerza en cada rayo
2 ∗ 𝑞 ∗ 𝑣2
𝐹=
3∗𝑔∗𝑐
2 ∗ (0.27) ∗ (1807.93
𝐹=
3 ∗ 9810 ∗ 3.09
𝐹 = 0.01 𝑁
Solo para soporte y ahorrar material
Imagen
Cálculo eje de rodillo
Imagen
Diagramas de fuerza
𝐹𝑅𝐴 = 3812.348 𝑁
𝐹𝑅𝐵 = 3812.348 𝑁
𝑀𝑅 = 3812.348 𝑁
Torque
1.34𝐻𝑃
𝐻𝑃 (15𝐾𝑊 ∗ ( 1𝐾𝑊 )
𝑇 = 63000 = 63000 = 400998.16 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑛 31.58𝑟𝑝𝑚
𝑛𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 2.2226𝑚
= = = 5.2
𝑛𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝐷𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 0.4265𝑚
𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 ∗ 𝑛𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
𝑛𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 =
𝐷𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
2.2226 ∗ 6.06
𝑛𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 =
0.4265
𝑇 = 400998.16 𝑙𝑏. 𝑖𝑛 = 4532295.03 𝑁𝑚𝑚
Con AISI 4140 según L. Mott
𝑆𝑢 = 414𝑀𝑃𝑎 = 60𝐾𝑠𝑖
𝑆𝑦 = 655𝑀𝑃𝑎 = 95𝐾𝑠𝑖

𝑆𝑛 ´ = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑠
𝑆𝑛 ´ = 35 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.81 ∗ 0.9
𝑁
𝑆𝑛 ´ = 25.515 𝐾𝑠𝑖 = 175.99
𝑚𝑚2

2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ 𝑁
𝐷𝐴−𝐵 = √
𝑆𝑛 ´

2.94 ∗ 2.5 ∗ 3812.35 ∗ 2.5

𝐷𝐴−𝐵 = √
120.67

𝐷𝐴−𝐵 = 24𝑚𝑚
Recalculando con

1
2 2 3
32 ∗ 𝑁 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 3 𝑇
𝐷=[ × √( , ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
De donde se tiene
𝐷𝐴−𝐵 = 62267𝑚𝑚
Diámetro en la carga
1
2 2 3
32 ∗ 𝑁 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 3 𝑇
𝐷𝑐 = [ × √( , ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
32 ∗ 2.5 3 ∗ 156306.35 2 3 4532295.03 2
𝐷𝑐 = [ √
× ( ) + ( ) ]
𝜋 175.99 4 414

𝐷𝑐 = 85.59𝑚𝑚
Normalizando
𝐷𝐴−𝐵 = 62.3𝑚𝑚 = 63.5𝑚𝑚
𝐷𝑐 = 85.58𝑚𝑚 = 88.9𝑚𝑚
Entonces tenemos:
grafica
diseño del dado
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 150𝑚𝑚
𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 1.5𝐷
𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 1.5 ∗ 85.58𝑚𝑚
𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 128.37𝑚𝑚
Cuña de rodillo
Grafica
Fuerza
𝑇
𝐹=
𝐷
2
4532295.03 𝑁𝑚𝑚
𝐹= = 105919.49𝑁𝑚𝑚
85.58𝑚𝑚
2
Esfuerzo de corte
𝑇
𝛤=
𝐷∗𝑊∗𝐿
 2 ∗ 4532295.03 𝑁𝑚𝑚
𝛤=
85.58 ∗ 215.4 ∗ 𝐿
Longitud de la cuña
2∗𝑇
𝐿=
𝛤∗𝐷∗𝑊
𝐿 = 86𝑚𝑚 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 150𝑚𝑚
grafica
selección de chumaceras – rodamientos
𝐹𝑅 = 3812.348𝑁 = 3.81𝐾𝑁
Como no hay carga axial
Vida útil
𝐿10 = 𝑁 ∗ 𝑛 ∗ 60 ∗ 10−6
𝐿10 = 100000ℎ𝑟 ∗ 32𝑟𝑝𝑚 ∗ 60 ∗ 10−6
𝐿10 = 192 𝑀𝑟𝑣
Carga dinámica
𝐶
= (𝐿10 )1/𝑃
𝑃
𝑃 = 3 = 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
Despejando C de la anterior ecuación
1
𝐶 = (192 𝑀𝑟𝑣)3 ∗ 3.81𝐾𝑁
𝐶 = 21.98 𝐾𝑁
De catálogo SKF tenemos
Designación: *16013 D – 65mm
𝐶 = 22.5𝐾𝑁
Recalculando tenemos:

22.5𝐾𝑁 3
𝐿10 = ( )
3.81𝐾𝑁
𝐿10 = 205.96 𝑀𝑟𝑣 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Cálculo de soporte
Imagen con datos
 𝐹 𝐹𝑅
𝜎𝑑 = =
𝐴 п ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝑡
2
21.98 𝐾𝑁
𝜎𝑑 =
85
п ∗ 2 ∗ 10

𝜎𝑑 = 16.46𝑁/𝑚𝑚2
𝑆𝑦
𝜎𝑑 =
𝑁
𝑆𝑦 = 𝜎𝑑 ∗ 𝑁

𝑆𝑦 = 16.46 ∗ 2.5

𝑆𝑦 = 41.15𝑁/𝑚𝑚2

Recalculando
𝑆𝑦
𝜎𝑑 = 73.27𝑀𝑃𝑎 =
𝑁
𝑆𝑦 = 183.17𝑀𝑃𝑎

𝐻𝐼𝐸𝑅𝑅𝑂 𝐺𝑅𝐼𝑆 − 𝐴48 − 94𝑎

𝐺𝑅𝐴𝐷𝑂 30 𝑆𝑦 = 207𝑀𝑃𝑎

𝐹𝑅 = 𝐹 ∗ 𝑠𝑒𝑛30°
𝐹𝑅 = 1906.174 𝑁
GRAFICA
𝑀 = 109605.005 𝑁 ∗ 𝑚𝑚
𝑀 ∗ 𝑑1
𝐹1 =
(10)2 + (155)2 + (10)2
109605.005 𝑁 ∗ 𝑚𝑚 ∗ 10𝑚𝑚
𝐹1 =
24225𝑚𝑚2
𝐹1 = 45.24𝑁
109605.005 𝑁 ∗ 𝑚𝑚 ∗ 165𝑚𝑚
𝐹2 =
24225𝑚𝑚2
𝐹2 = 746.53𝑁
Entonces tenemos:
𝐹
𝜎𝑎 =
𝐴
 746.53𝑁
𝜎𝑎 =
𝐴
𝑆𝑦 746.53𝑁
=
𝑁 𝐴
746.53𝑁
𝐴=
137.95 𝑁/𝑚𝑚2

2
𝜋𝐷2
𝐴 = 13.53𝑚𝑚 =
4

𝐴∗4 13.53𝑚𝑚2 ∗ 4
𝐷=√ =√ = 4.15𝑚𝑚
𝜋 𝜋

𝐷 = 10𝑚𝑚 (𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜)