Cobalto y aleaciones base Cobalto.

Profesor: Sergio Estay.

Integrantes: Sebastián Alvarado, Vicente Catalán, Claudio Gallardo.
Fecha: 21 agosto 2018.

Introducción.

El cobalto es un metal magnético gris plateado que se asemeja al hierro y al níquel en apariencia y
en algunas propiedades. Es útil en aplicaciones que utilizan sus propiedades magnéticas,
resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y/o su resistencia a temperaturas elevadas.
Algunas aleaciones a base de cobalto también son biocompatibles, lo que ha motivado su uso como
implantes ortopédicos. Entre los usos principales del cobalto es posible encontrar: Uso en
pigmentos de pintura, superaleaciones a base de níquel, carburos cementados y aceros de
herramientas, materiales magnéticos y fuentes de rayos gamma artificiales.

Como nos convoca el área metalúrgica, nos centraremos esta área para llevar el análisis requerido
de estas aleaciones. De esta manera, se procede, primeramente, a caracterizar algunas de las
propiedades del cobalto puro (de alta pureza: 99,9%), las cuales se encuentran en la Tabla 1.
Tabla 1: Propiedades mecánicas de cobalto puro.

Como grupo, las aleaciones de base de cobalto se pueden describir en general, como resistentes al
desgaste, a la corrosión y al calor (resistentes a las altas temperaturas). De esta manera se realiza
el análisis de estas aleaciones a lo largo del presente informe. Ahora bien, desde otra perspectiva,
las aleaciones en base cobalto se pueden obtener mediante diversas técnicas, las cuales se
enumeran a continuación:

• Fundición Convencional.
• Moldeo por inversión o cera perdida.
• Poliestireno expandido.
• Pulvimetalurgia.

Por otro lado, se pueden encontrar las composiciones de las aleaciones de cobalto en este tipo de
clasificación en las tablas 2 y 3.
 Tabla 2: Composiciones Aleaciones resistentes al desgaste.

Tabla 3: Composiciones Aleaciones resistentes a la temperatura y corrosión.

Además, muchas de las propiedades de las aleaciones surgen de la naturaleza cristalográfica del
cobalto (en particular su respuesta a esfuerzos), los efectos de endurecimiento por solución sólida
de cromo, tungsteno y molibdeno, la formación de carburos metálicos y la resistencia a la corrosión
impartida por el Cromo.

Microestructura
Las aleaciones de base cobalto, no tienen una fase de fortalecimiento secundario como lo es la fase
gamma-prima. Sin embargo, están formadas por una matriz de cobalto, que es prácticamente
austenítica, es decir, los elementos aleantes añadidos como cromo, tantalio, tungsteno, molibdeno

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y níquel se encuentran en solución sólida en la matriz FCC y contribuyen al reforzamiento a través
de los efectos normales de endurecimiento por solución sólida.
Sin embargo, también participan en un menor porcentaje otros elementos como el carbono, silicio,
hierro, manganeso, etc.

Estas aleaciones muestran una fuerte tendencia a la precipitación de diversos carburos en los
bordes de grano como lo son los carburos M6C, M7C3, M23C6, MC o compuestos intermetálicos, junto
a la formación de constituyentes eutécticos en la zona de fusión incipiente que pueden aparecer
con las elevadas temperaturas de tratamiento. Estos carburos son los responsables de que las
aleaciones base cobalto posean una elevada resistencia al desgaste y a la abrasión a altas
temperaturas. Sin embargo, a elevadas temperaturas, del orden de 1285[°C], se generan áreas de
fusión inicial, que llevan a la precipitación de carburos M23C6 en el borde de grano con estructura
tipo Widmanstatten.

Figura 1: Estructura Widmanstatten de la aleación en base cobalto.

La resistencia mecánica de las aleaciones base cobalto es inferior a las de níquel, pero mantienen
su resistencia a temperaturas mucho más elevadas. Su resistencia en estas condiciones se debe,
principalmente, a la distribución de los carburos refractarios (combinaciones de elementos tales
como el tungsteno y el molibdeno con el carbono), que tienden a precipitar en los bordes de grano
de la matriz. La mejora de las propiedades de la aleación con la red de carburos se mantiene hasta
temperatura próximas a su punto de fusión.

Figura 2: Aleación de cobalto y dendritas de carburo de cromo.

Por otra parte, los átomos de cromo se combinan con los átomos de oxígeno y forman una capa
protectora de óxido de cromo, que protege la aleación de gases corrosivos.

Procesos de endurecimiento
Con el fin de obtener alta resistencia en frío y a elevadas temperaturas, los elementos aleantes
deben generar un endurecimiento y una microestructura estable a estas temperaturas. Los
principales mecanismos de endurecimiento presentes en estas aleaciones son:

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 • Endurecimiento por solución sólida: A partir de grandes adiciones de cromo, molibdeno y
tungsteno, y pequeñas adiciones de tantalio, circonio, niobio y boro, se produce un
endurecimiento por solución sólida no menor. Además, dado que durante el calentamiento
no se genera ablandamiento, los efectos del endurecimiento resultan bastantes estables,
donde los bordes de grano actúan como frenos al avance de las dislocaciones. En
consecuencia, esto hace a la aleación resistente a la termofluencia.
• Endurecimiento por dispersión de carburos: Todas las aleaciones, aunque no se hayan
especificado en su composición química, contienen pequeñas cantidades de carbono, el
cual, en combinación con otros elementos de aleación, producen una red de partículas finas
de carburo muy estables. Estos carburos, tales como TiC, BC, ZrC, etc. Tienen una
extraordinaria dureza. La aleación Stellite 6B, posee una elevada resistencia al desgaste y
a la erosión a altas temperaturas debido a la presencia de estos carburos.
• Endurecimiento por precipitación: Algunas de las aleaciones de cobalto forman
precipitados endurecedores durante el envejecimiento, que son coherentes con respecto a
la matriz, aumentando en gran medida la resistencia de la aleación, sobre todo a elevadas
temperaturas.
1) Aleaciones base cobalto resistentes al desgaste.

Las aleaciones resistentes al desgaste de base cobalto de los tiempos actuales son ligeramente
diferentes a las aleaciones inicialmente descubiertas por Elwood Haynes, quien patentó en una
primera instancia a las aleaciones de base cobalto bajo el nombre de “Stellite”, donde las
principales diferencias radican en los contenidos de carbono y tungsteno en estas aleaciones,
contenidos que afectan a la microestructura durante la solidificación y a la cantidad o proporción
de carburos que se forman en la microestructura, los cuales son el principal elemento que
proporciona dureza y resistencia a la aleación.

En términos generales, el contenido de carbono de las aleaciones resistentes al desgaste de base

cobalto varía entre aproximadamente 0,5 y 3,3 en porcentaje en peso, esta composición permite
la formación de un porcentaje importante de carburos, a modo de ejemplo, a 1,1%wt de carbono
se forma aproximadamente un 13%wt de carburos en la microestructura (principalmente
carburos M7C3 ricos en cromo), mientras que a un 2,5%wt de carbono se obtiene
aproximadamente un 29%wt de carburos en la microestructura (principalmente carburos M 7C3
ricos en cromo y carburos M6C ricos en tungsteno).
En función de las aplicaciones para las cuales se solicita o requiere el uso de aleaciones de base
cobalto, existen tres principales factores de desgaste que permiten seleccionar de manera correcta
el grado o aleación a utilizar, factores correspondientes al desgaste abrasivo, desgaste por
deslizamiento (friccional) y desgaste por erosión:

a) Desgaste abrasivo:

El desgaste abrasivo se genera por la acción de partículas duras que generan esfuerzos en la
superficie de un sólido, donde el grado de abrasión depende en general de la forma, tamaño y tipo
de partícula, además de la estructura del material. En términos de las aleaciones de base cobalto,
la resistencia al desgaste por abrasión incrementa en función de la fracción volumétrica de las
fases duras (principalmente carburos), además se ve afectada por la morfología y el tamaño de
estos precipitados duros.

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b) Desgaste por deslizamiento:

El desgaste por deslizamiento puede ser definido o caracterizado como el daño que se genera
producto del deslizamiento o movimiento relativo entre dos superficies sólidas en contacto bajo
cierta carga, donde el daño se agrava de manera importante en el caso de que las dos superficies
sean metálicas y en caso de ausencia de lubricación.

Los materiales metálicos que resisten de buena manera a este fenómeno principalmente presentan
un buen comportamiento ante la oxidación y/o presentan la habilidad de resistir a la deformación
y a la fractura. En términos de las aleaciones de base cobalto resistentes al desgaste con una fase
dura dispersa en una matriz más blanda, las propiedades de resistencia al desgaste por
deslizamiento son controladas principalmente por la matriz.

c) Desgaste por erosión:

El desgaste por erosión se puede presentar de distintas maneras, por ejemplo, puede ser generado
por pequeñas partículas sólidas que impactan en una superficie, partículas que suelen ser
transportadas por el aire o por algún otro ambiente gaseoso. Sin embargo, existen otros
mecanismos de desgaste por erosión como por ejemplo la erosión por goteo, de cavitación, etc.
Se sabe que la resistencia a la abrasión de las aleaciones de base cobalto depende principalmente
de la dureza de los carburos y/o de la matriz en la microestructura de la aleación, esto al igual que
en cualquier aleación resistente al desgaste, sin embargo, en términos de erosión (específicamente
erosión por partículas sólidas) la ductilidad también puede ser un factor que defina el
comportamiento del material frente a este fenómeno.

Composición y Características de Aleaciones de base cobalto resistentes al desgaste

Como ya fue mencionado y mostrado en las primeras páginas, existe una serie de aleaciones
normadas en su composición, donde las aleaciones resistentes al desgaste más comunes o
populares corresponden a las Stellite 1, Stellite 6, Stellite 12, Stellite 21, Haynes alloy 6B y Tribaloy
T-800, correspondientes a las seis primeras indicadas en la tabla. Las tres primeras (Stellite 1,6 y
12), son derivadas de las aleaciones cobalto-cromo-tungsteno originales, y se destacan por su
contenido de carbono y tungsteno, de entre las cuales la Stellite 1 es la más dura, la más resistente
a la abrasión, pero la menos dúctil, disminuyendo la dureza y aumentando la ductilidad en la
Stellite 6 y aún más en la Stellite 12. Por otro lado, la aleación Stellite 21 difiere de las tres ya
mencionadas en que, en estas, se utiliza molibdeno en vez de tungsteno para endurecer por
solución sólida, añadiendo también que estas presentan un contenido de carbono
considerablemente menor en comparación con las demás aleaciones.

Las cuatro primeras aleaciones base cobalto, Stellite 1, 6, 12 y 21 generalmente son utilizadas en
estado de colada y en recubrimientos por soldadura, mientras que aleaciones como la Haynes 6B
son forjadas y pueden ser encontradas en forma de placas, láminas, barras, etc.

Pasando a otra aleación, la Tribaloy T-800 forma parte de una familia de aleaciones desarrolladas
con el fin de conseguir una mayor resistencia a la abrasión y corrosión. Estas aleaciones se
caracterizan por la excesiva cantidad o proporción de molibdeno y silicio en su composición, las
cuales se agregan con el fin de inducir la formación de compuestos intermetálicos duros y
resistentes a la corrosión durante la solidificación, estos precipitados son denominados “Fase de

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Laves o precipitados de Laves”. Los precipitados de Laves proveen a la aleación de una resistencia
a la abrasión excepcional, sin embargo, a su vez limitan la ductilidad del metal.
Tabla 4. Propiedades de las principales aleaciones de base cobalto resistentes al desgaste.

Observando la tabla de propiedades para las distintas aleaciones de base cobalto resistentes al
desgaste, es de notar la clara relación inversa entre el contenido de carbono y la ductilidad, además
de la relación directa entre el contenido de carbono y la dureza, donde la aleación Stellite 1
presenta una dureza bastante superior producto de su marcado contenido de carbono de unos
2,4%C aproximadamente, en comparación con el 0,25%C que presenta el Stellite 21. Además, son
de notar los valores de dureza y esfuerzo de fluencia, que se presentan en valores moderadamente
altos.
En la siguiente gráfica, se puede analizar el comportamiento de las distintas aleaciones de base
cobalto en términos del desgaste, los datos obtenidos fueron generados mediante la prueba ASTM
G 65B, correspondiente a la prueba estándar utilizada para modelar o medir el desgaste de los
materiales, en la cual se emplea arena seca como elemento de desgaste.

Figura 3. Prueba de abrasión ASTM G 65B para distintas aleaciones de base cobalto y acero inoxidable 316L.

En términos de aplicaciones, las aleaciones de base cobalto resistentes al desgaste son

seleccionadas según la aplicación o la función que debe cumplir, donde por ejemplo aleaciones
como la Stellite 6, son utilizadas en la industria automotriz, de procesos químicos, la industria de
los aceros, etc. Mientras que aleaciones como las Haynes 6B pueden ser utilizadas en la industria
energética, o en la industria de la pulpa y el papel.

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2) Aleaciones base cobalto Resistentes a las altas temperaturas.

Como es necesaria la formación de nuevas aleaciones resistentes a la temperatura dado que la

demanda aumenta notoriamente, el mercado se ve exigido, lo cual lleva a la innovación de nuevas
aleaciones resistentes a altas temperaturas, y además, de buena resistencia a la oxidación y
sulfuración. De esta manera, se logran obtener nuevos materiales como las aleaciones de base
cobalto, que aunque no son tan ampliamente utilizadas como las aleaciones de níquel y hierro-
níquel a temperaturas elevadas, juegan un papel importante debido a su excelente resistencia a la
sulfuración y su resistencia a temperaturas superiores en las que los precipitados gamma-prima y
gamma-dos-prima se logran disolver.
Una de las primeras aleaciones base cobalto que se utilizó para altas temperaturas fue la Stellite
21, no obstante, ahora se usa principalmente para la resistencia al desgaste. Desde entonces, este
tipo de aleaciones ha tenido una serie de etapas de ajustes con el fin de aumentar su capacidad de
resistir a temperaturas elevadas, donde se ha decidido implementar el uso de tungsteno en lugar
de Molibdeno, como también contenidos moderados de níquel y contenidos más bajos de carbono,
y por último, la adición de tierras raras. Producto de estas alteraciones e innovaciones se forma el
nuevo grupo de aleaciones resistentes a la temperatura de base de cobalto.
Con el fin de observar el efecto de la temperatura, se analizan tres piezas típicas de cobalto, coladas
y forjadas, las cuales fueron desarrolladas para su uso a altas temperaturas (ver tabla 5). La
Hayness 25 (también conocida como L605) y 188 que corresponden a aleaciones forjadas en forma
de láminas, placas, barras, tuberías y tubos. También la MAR-M509, la cual es una aleación
diseñada para vacío invertido en fundición.
Tabla 5. Propiedades mecánicas y físicas de aleaciones en base a cobalto resistentes a altas temperaturas.

En términos comparativos, las tres aleaciones presentan cromo y tungsteno, los cuales son los
principales endurecedores por solución sólida, además el porcentaje de níquel presente permite
estabilizar la estructura cúbica centrada en las caras, es decir, para evitar la transformación de fase
alotrópica del cobalto. La resistencia a la oxidación se mejora en el caso de la aleación Hayness 188
mediante la adición de tierras raras, como el lantano. En el caso de los carburos presentes, estos
sirven para aumentar la resistencia a altas temperaturas y en aleaciones forjadas controlan el
tamaño de grano. En la condición de recocido, los carburos de la aleación Hayness 188 son del tipo
M6C. En un envejecimiento en el rango de temperatura de 650 a 1175°C se promueve la
precipitación de carburos secundarios (M6C a las temperaturas de envejecimiento más altas y

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M23C6 a las temperaturas más bajas). En la aleación MAR-M 509, los elementos que forman los
carburos son el tantalio, titanio y zirconio; estos se presentan predominantemente en forma de
carburo MC
Resistencia a la oxidación y la sulfuración.

A partir de la Figura 4 es posible observar que las aleaciones Haynes 25 y Haynes 188 presentan
una resistencia a la oxidación considerablemente mayor al ser comparadas con las aleaciones de
base níquel X y 61, donde podemos observar que en las aleaciones de base cobalto se genera una
profundidad afectada de óxido bastante menor partir de datos para la aleación Haynes 25 y 188
en comparación con las aleaciones de base níquel X y 61.

Figura 4. Oxidación de aleaciones Cobalto vs níquel. Figura 5. Sulfuración aleaciones cobalto vs níquel.

Por otro lado, en la Figura 5 se puede apreciar que, al realizar una prueba de sulfuración a 980°C,
con una presión parcial de azufre de 0,4 [Pa] y 3x10-12 [Pa] de oxígeno, las aleaciones de cobalto
muestran presentar una elevada resistencia a la sulfuración, la cual es considerablemente superior
a la resistencia que presentan las aleaciones en base níquel Waspaloy, 601 y X.

3) Aleaciones base cobalto resistentes a la corrosión.

Aunque las aleaciones en base cobalto resistentes al desgaste poseen cierta resistencia a la
corrosión en medio acuoso (dado el alto contenido de cromo, que forma una capa pasivante), se
ven limitadas por la formación de carburos en bordes de grano, de manera que deja a la matriz a
merced de la corrosión por falta de elementos aleantes para combatirla.

Por otro lado, las aleaciones en base a cobalto resistentes a altas temperaturas, al poseer una
microestructura homogénea y un bajo contenido de carbono, son más resistentes a la corrosión en
medio acuoso que las anteriores, pero poseen un rendimiento menor en comparación con las
aleaciones cobalto-cromo-molibdeno.

Para satisfacer las condiciones requeridas, las aleaciones en base a cobalto resistentes a la
corrosión presentan propiedades como resistencia a diversas formas de desgaste y alta resistencia
en un amplio rango de temperaturas. Además, se producen varias aleaciones de cobalto-níquel-
cromo-molibdeno forjadas con bajo contenido de carbono.
Tipos de corrosión:

• Corrosión uniforme. se llama así porque la pérdida de material en la superficie es de

naturaleza uniforme. Desde el punto de vista electroquímico, la corrosión uniforme se
produce debido al continuo intercambio de electrones entre las superficies anódica y
catódicas en el material.

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 • Corrosión localizada (picado). Se genera cuando la superficie es totalmente anódica,
produciendo perforaciones delgadas y profundas dando lugar a fallas rápidas e
impredecibles en el material. Los principales causantes de este tipo de corrosión son los
iones cloruro
• Corrosión bajo tensiones. Esta sucede por un efecto simultáneo de corrosión (de un medio
que contenga iones cloruro) y esfuerzos. Se producen grietas ramificadas que crecen en
forma transgranular.

Otras formas de corrosión como por ejemplo la galvánica y la intergranular pueden ser corregidas
mediante tratamiento térmico.

Las dos principales aleaciones resistentes a la corrosión, correspondientes a las aleaciones MP35N
y Haynes 1233 deben su resistencia principalmente a la presencia de cromo y molibdeno en su
composición. Las propiedades de resistencia a la corrosión de la aleación 1233 también se ven
reforzadas por la acción del tungsteno. Ambas aleaciones están disponibles en una variedad de
productos en calidad de forjado (como placas, barras de hojas, tubos, etc.). Además, están
disponibles en forma de consumibles de soldadura.
En la siguiente tabla, es posible observar la comparación de una aleación Haynes 1233 con
distintas aleaciones resistentes a la corrosión de distintas bases (Níquel y hierro). Por otra parte,
la aleación MP35N es excelente en términos de resistencia a ambientes ácidos y en medios con
iones cloruro, sin embargo, no presenta una buena resistencia a la corrosión por picado.
Tabla 6. Velocidad de corrosión de algunas aleaciones en bases cobalto, níquel y fierro, en varias soluciones.

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 Figura 6. Temperatura crítica de corrosión por picado para aleaciones en base cobalto, níquel y fierro.

La aleación Haynes 1233 es menos resistente a la corrosión bajo tensiones que las aleaciones
Hastelloy de níquel-cromo-molibdeno; sin embargo, ofrece una mayor resistencia que un acero
inoxidable 316L. Por otro lado, debido a su mayor contenido de níquel, la aleación MP35N es muy
resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensiones.
En cuanto a las propiedades mecánicas, las aleaciones en base cobalto resistentes a la corrosión
pueden ser endurecidas considerablemente por deformación en frío, donde se puede añadir que
la aleación MP35N puede ser endurecida por deformación y posteriormente ser tratada mediante
un envejecimiento.
Tabla 7: Propiedades mecánicas de las aleaciones resistentes a la corrosión.

Bibliografía.

• J. Cárdenas, F. Díaz, "Lecturas Para Ingeniería No. 23 SUPERALEACIONES", Universidad

Nacional Autónoma de México, 2015 (8th Edition), pp. 98-124.
• ASM Handbook, “Volume 2: Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-Purpose
Materials”, ASM international, pp 1404-1424.

• ASM Specialty Handbook, “Nickel, Cobalt, and Their Alloys”, ASM International, pp 343-
407.

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