Automatización de procesos industriales

Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo auto: guiado por uno mismo).

La automatización como una disciplina de la ingeniería es más amplia que un mero sistema de
control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores y transmisores de
campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de
datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones
de plantas o procesos industriales.

La rápida expansión del mercado mundial exige a las empresas optimizar sus procesos de
producción para alcanzar una mayor participación en el mercado y aumentar su competitividad.
Para lograrlo, la ingeniería ha impulsado el desarrollo de áreas como la mecánica, la
electrónica y la robótica que, aplicadas a la producción en masa, logran consolidar la
automatización de los procesos industriales.

La automatización es la implementación de sistemas y tecnologías inteligentes para operar las

maquinarias y controlar la producción, prescindiendo de la operación humana en trabajos que
requieren un esfuerzo mayor o representan un riesgo para la salud y el bienestar de los
trabajadores.

En el sector industrial se distinguen tres tipos de automatización según el grado de

producción y las necesidades de las empresas:

 Automatización fija: diseñada para la manufactura a gran escala: Se utiliza una maquina
o equipo especializado para producir una parte de un producto o el producto en sí mismo,
en una secuencia fija y continua. Este tipo de automatización es ideal en la fabricación de
grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo, un diseño invariable y
una amplia demanda de los consumidores. Sus principales limitaciones son el alto costo de
la inversión inicial y la poca flexibilidad del equipo para adaptarse a los cambios del
producto.

 Automatización programable: adecuada para un volumen de producción más pequeño,

segmentado por lotes. Permite cambiar o reprogramar la secuencia de operación, por
medio de un software, para incluir las variaciones del producto. Entre los equipos más
usados para este tipo de automatización se encuentran las máquinas de control numérico,
los robots y los controladores lógicos programables.

 Automatización flexible: pensada para un nivel de producción medio. Es la ampliación de

la automatización programable. Reduce el tiempo de programación del equipo y permite
alternar la elaboración de dos productos (en series) al mezclar diferentes variables. La
flexibilidad se refiere a la capacidad de los equipos para admitir los cambios en el diseño y
configuración del producto, reduciendo así los costos para las compañías.
VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL:

 Disminuye los costos de fabricación.

 Aumenta la eficiencia del proceso productivo.
 Agiliza la respuesta a las demandas del mercado.
 Reemplaza al hombre en trabajos de gran esfuerzo que ponen en peligro su integridad
física.
 Favorece la competitividad empresarial.
 Mejora la seguridad de los procesos y la calidad del producto.
 Permite hacer un control de calidad más exacto.

DESVENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL:

 Genera dependencia tecnológica.

 Requiere una gran inversión inicial.
 Falta de personal capacitado para el manejo de los equipos.
 Susceptibilidad a la obsolescencia tecnológica.
 Resistencia de los operarios al cambio.

Uno de los principales retos de la implementación de sistemas autómatas en las industrias es

equilibrar el trabajo que realizan los equipos computarizados y robots, con el trabajo que
ejecutan los operarios.

Si bien la tecnología ayuda a optimizar los procesos y releva al hombre de algunas tareas, no
lo reemplaza por completo. El error es asociar la automatización industrial con el desempleo,
pues la presencia humana es necesaria para la gestión, supervisión y control de los procesos
productivos.

Tecnologías que componen la automatización industrial:

 Electricidad y electrónica industrial.

 Neumática e Hidráulica.
 Autómatas programables.
 Comunicaciones industriales.
 Robótica industrial.
 Sistemas de control industrial.
 Programación de sistemas industriales.

SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Existe un concepto fundamental en la automatización industrial el DCS (sistemas de control
distribuido). Un sistema de control distribuido está formado por 5 niveles de automatización.
Los mismos se denominan: nivel de campo (donde se encuentran los sensores y actuadores),
nivel de control (donde se encuentran los PLCs o las Estaciones de Automatización), nivel de
supervisión (donde se encuentran las Estaciones de Operación y los Servidores de Proceso),
nivel MES (donde se encuentran PCs con softwares especializados para la distribución de
toda la información de planta así como la generación de reportes) y el nivel ERP (donde se
encuentran igualmente PCs con softwares especializados para la planificación y
administración de la producción de toda la industria o empresa).
De manera análoga o general algunos autores lo consideran como se muestra en la siguiente
figura.

INTERFACES HOMBRE-MÁQUINA

Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-computadora (CHI) suelen

emplearse para comunicarse con los PLCs y con otras computadoras, para labores tales como
introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o respuesta a
mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla estas interfaces son
conocidos como ingenieros de estación y el personal que opera directamente en la HMI o
SCADA (Sistema de Control y Adquisición de Datos) es conocido como personal de operación.
Elementos básicos de un sistema automatizado:

 Energía: para completar el proceso y operar el sistema.

 Programa: para dirigir el proceso.
 Sistema de control: para ejecutar las instrucciones.

ENERGÍA:

La energía (eléctrica, mecánica, térmica, etc.) se necesita para manejar el proceso, así como
los controladores. La energía también es requerida para las funciones de manejo de
materiales, carga y descarga de los materiales, transportación del material entre estaciones de
trabajo.
PROGRAMAS DE CICLO DE TRABAJO

Los pasos del proceso para manufacturar una pieza son llevados a cabo durante un ciclo de
trabajo. Es decir, en cada ciclo de trabajo, se produce una parte (aunque en algunas
operaciones se produce más de una). Estos pasos son especificados en un programa de ciclo
de trabajo.

Parámetros del proceso: son entradas del proceso como la temperatura de un horno, o una
coordenada en un sistema de posicionamiento.

Variables del proceso: son salidas del proceso como la temperatura real del horno o la posición
actual en el sistema de coordenadas.

Toma de decisiones en el ciclo programado de trabajo.

Interacción del operador: aunque se intenta que el programa de instrucciones funciones sin
interacción humana, la unidad de control puede requerir datos de entrada proporcionados por
el operador para funcionar.

Diferentes partes o estilos de productos: un sistema automatizado puede ser programado para
realizar diferentes ciclos de trabajo en partes o estilos de productos distintos.
Variaciones en las unidades de arranque de trabajo: en muchas operaciones de manufactura,
las piezas iniciales de trabajo no son consistentes, por lo que pasos adicionales pueden ser
necesarios.

SISTEMAS DE CONTROL
El sistema de control de un sistema automatizado permite ejecutar el programa y lograr que el
proceso realice su función definida. Los sistemas de control pueden ser de dos tipos:

 Sistemas de control de ciclo cerrado.

 Sistemas de control de ciclo abierto.
 CALIDAD TOTAL

El Total Quality Management (TQM), o Gestión de la calidad total, consiste en aplicar el

concepto de “Calidad Total. La implantación de un sistema TQM sirve para
ayudar a la organización a conseguir el máximo de eficiencia y flexibilidad en todos sus
procesos, enfocándola hacia la obtención de los objetivos a corto y medio plazo.

HERRAMIENTAS DE PLANIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL.

AMFE – Análisis Modal de Fallos y Efectos (Introducción) – Herramienta para el desarrollo de

productos y servicios seguros.
Diagrama de Gantt – Planificación y seguimiento de actividades y proyectos.
Método de diseño intuitivo Poka-yoke – Diseño a prueba de errores.
Guía de uso de QFD – Despliegue de la función calidad – Pasos para realizar un análisis de
necesidades y expectativas a la hora de diseñar un producto o servicio.
Diagramas de correlación – Representación gráfica que muestra la relación de una variable
con respecto a otra.
Las 5S – Sistemática para lograr lugares de trabajo mejor organizados.
TQM – Gestión de la calidad total – Ayuda a la gestión de una organización para conseguir el
máximo de eficiencia y flexibilidad.
Función de pérdida de Taguchi – Cómo evaluar de forma numérica la pérdida de calidad en un
proyecto.
RCM – Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad – Análisis para desarrollar un programa
eficiente mediante el mantenimiento preventivo.
Análisis DAFO – El Análisis DAFO consiste en una matriz donde se analizan las Debilidades,
Amenazas, Fortalezas y Oportunidades de un proyecto o una idea de la cual queremos
conocer su viabilidad presente y futura

Línea de tiempo de automatización

Procesos continuos
Procesos discretos
Procesos Batch
parte operativa en un sistema automatizado
parte de mando