REPORTE DE LECTURA

Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo

ICBI
Nombre del alumno: Fragoso Cruz Pedro Luis
Reporte de Lectura No. Semestre: 7mo Licenciatura:
5 Grupo:2 Ingeniería Industrial

Tema: Automatización

Sensores
Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio, y al
variar esta magnitud también varía con cierta intensidad la propiedad, es decir, manifiesta
la presencia de dicha magnitud, y también su medida.

Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes

físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con
un transductor en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser, por
ejemplo: intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión,
desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica
puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en
un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica , etc.

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con

la magnitud que la condiciona o variable de instrumentación con lo que puede decirse
también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar
la señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Por ejemplo
el termómetro de mercurio que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse
o contraerse por la acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un
dispositivo que convierte una forma de energía en otra.

Características de un sensor

 Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el

sensor.
 Precisión: es el error de medida máximo esperado.
 Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la variable de
entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos de la variable de
entrada, habitualmente se establece otro punto de referencia para definir el offset.
(down)
 Linealidad o correlación lineal.
  Sensibilidad de un sensor: suponiendo que es de entrada a salida y la variación de
la magnitud de entrada.
 Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede detectarse a la
salida.
 Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la
magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir las variaciones
de la magnitud de entrada.
 Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de entrada, que
influyen en la variable de salida. Por ejemplo, pueden ser condiciones ambientales,
como la humedad, la temperatura u otras como el envejecimiento (oxidación,
desgaste, etc.) del sensor.
 Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.

En general, los sensores que son de interés en la manufactura se pueden clasificar de la

siguiente manera:

• Los sensores mecánicos miden cantidades como posición, forma, velocidad,

fuerza, torque, presión, vibración, deformación y masa.
• Los sensores eléctricos miden voltaje, corriente, carga y conductividad.
• Los sensores magnéticos miden campo magnético, flujo y permeabilidad.
• Los sensores térmicos miden temperatura, flujo, conductividad y calor
específico.
• Otros tipos son los acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, de radiación,
láser y fibra óptica.

Dependiendo de su aplicación, un sensor puede constar de materiales metálicos, no

metálicos, orgánicos o inorgánicos, además de fluidos, gases, plasmas o semiconductores.

Sensores discretos
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algún objeto
ó no, esto es, generan un “1” lógico si detectan o un “0” lógico si no detectan, esta
información es originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este,
aunque en algunos casos la información nos la reportan por medio de un flujo de corriente
eléctrica. Los sensores discretos pueden operar tanto con señales de voltajes de corriente
directa (VCD) como con señales de voltajes de corriente alterna (VCA).

También son llamados sensores de presencia o final de carrera. Estos sensores se basan
en el uso de interruptores que pueden abrir o cerrar contactos, dependiendo de la aplicación
que se les asigne, por ejemplo, cuando se utilizan como detectores de presencia, se
encargan de indicar en qué momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la
presión que ejerce se presiona su interruptor, lo que permite que se haga llegar una cierta
magnitud de voltaje al sistema de control (que en este caso se sugiere que sea un PLC), y
obviamente cuando el objeto no se encuentra el voltaje que se reporta será de una magnitud
igual acero.

Cuando estos sensores tienen la tarea de detectar un final de carrera o límite de área, es
porque se encuentran trabajando en conjunto con un actuador que produce un
desplazamiento mecánico, y por lo tanto cuando esa parte mecánica haya llegado a su
límite se debe detener su recorrido, para no dañar alguna parte del proceso automático.

Los sensores discretos también son conocidos como detectores, ya que se encargan de
informar de la ausencia o presencia de algo, por ejemplo: señales de humo, sensores de
agua, de gas, de fuego, etc.

Sensores continúo
Son aquellos en que su señal de salida puede cambiar de forma continua. Un ejemplo
puede ser la sonda de temperatura de tipo resistivo, en que la resistencia varía de forma
continua según la temperatura que esté midiendo. Los sensores continuos generan una
señal de tipo continuo, que puede ser tratada e interpretada de forma inteligente. Los
principales sensores continuos se utilizan como:

 Sensor de iluminación.
 Sensor de temperatura
 Sensor de humedad
 Sensor de viento
 Sensor de viento

Código de barras
El código de barras es un código basado en la representación de un conjunto de líneas
paralelas de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una determinada
información, es decir, las barras y espacios del código representan pequeñas cadenas de
caracteres. De este modo, el código de barras permite reconocer rápidamente un artículo
de forma única, global y no ambigua en un punto de la cadena logística y así poder
realizar inventario o consultar sus características asociadas.
Ventajas

El código de barras ha sido creado para identificar objetos y facilitar el ingreso de

información, eliminando la posibilidad de error en la captura.

Algunas de sus ventajas de código de barras sobre otros procedimientos de colección de

datos son:

 Se imprime a bajos costos

 Permite porcentajes muy bajos de error
 Rapidez en la captura de datos
  Los equipos de lectura e impresión de código de barras son flexibles y fáciles de
conectar e instalar.
Aplicaciones

Las aplicaciones del código de barras cubren prácticamente cualquier tipo de actividad
humana, tanto en industria, comercio, instituciones educativas, instituciones
médicas, gobierno, etc., es decir, cualquier negocio se puede beneficiar con
la tecnología de captura de datos por código de barras, tanto el que fabrica, como el que
mueve, como el que comercializa.

Entre las aplicaciones que tiene podemos mencionar:

 Control de material en procesos

 Control de inventario
 Control de movimiento
 Control de tiempo y asistencia
 Control de acceso
 Punto de venta
 Control de calidad
 Control de embarques y recibos
 Control de documentos y rastreos de los mismos
 Rastreos precisos en actividades
 Rastreos precisos de bienes transportados
 Levantamiento electrónico de pedidos
 Facturación
 Bibliotecas

Simbología de código de barras

La simbología continua hace referencia a los códigos de barras en los que los caracteres
del mismo se inician con un espacio, al que le sigue una barra, o bien viceversa, mientras
que en el caso de la discreta los códigos de barras comienzan y finalizan con una
barra, siendo ignorado el espacio entre ellas.
En los códigos que utilizan simbología bidimensional es indistinto el ancho de las barras, las
cuales pueden ser anchas o delgadas, mientras que en el caso de la simbología
multidimensional el ancho de las barras del código resulta de un múltiplo exacto de un
grosor determinado.

Lector de código de barras

Un lector de códigos de barras es un dispositivo electrónico que por medio de un láser lee
el código de barras y emite el número que muestra el código de barras, no la imagen.
Básicamente, consiste en el escáner propiamente dicho (que mediante un láser lee el
código), un decodificador y un cable o antena wifi que actúa como interfaz entre el
decodificador y el terminal o la computadora.
La función del escáner es leer el símbolo del código de barras y proporcionar una salida
eléctrica a la computadora, correspondiente a las barras y espacios del código de barras.
Sin embargo, es el decodificador el que reconoce la simbología del código de barras,
analiza el contenido del código de barras leído y transmite dichos datos a la computadora
en un formato de datos tradicional. Tiene varios medios de conexión: los más modernos por
orden de aparición USB, bluetooth, wifi, los más viejos puerto serie, incluso directamente
al puerto PS2 del teclado por medio de un adaptador, cuando se pasa un código de barras
por el escáner es como si se hubiese escrito en el teclado el número del código de barras.
Un escáner puede tener el decodificador incorporado en el mango o puede tratarse de un
escáner sin decodificador que requiere una caja separada, llamada interfaz o emulador. Los
escáneres sin decodificador también se utilizan cuando se establecen conexiones con
escáneres portátiles tipo “batch” (por lotes) y el proceso de decodificación se realiza
mediante el terminal propiamente dicho.

Visión de maquina
Tiene como objetivo el entender el ambiente circundante mediante la captación y
procesamiento de imágenes de video. Entender las operaciones proporciona la entrada
sensora necesaria para el ambiente de automatización.

Por lo anterior se puede definir a la visión de maquina como la captación y análisis

automáticos de imágenes para obtener datos a fin de interpretarlos o controlar cierta
actividad.

Aplicaciones

 Constancia de calidad: inspeccionar el cumplimiento de una pieza o montaje con las

dimensiones, características y forma incluidos cualquier defecto.
 Manejo de material: ordenar piezas utilizando formas de identificación como el
numero de código.
  Orientación: proveer a un robot u otra herramienta de manufactura la información
para el control adaptable de su ruta o función.
 Supervisión: Comprobar el estado de una máquina-herramienta o proceso para
verificar que estén en funcionamiento conforme a los patrones esperados.
Los pixeles o la resolución de una cámara varían, pero el pixel trata de copiar la superficie
del objeto, según cual sea la longitud focal de la cámara y que tan cerca se halle del objeto.
La información almacenada de cada pixel es la intensidad de la misma, por ejemplo, las
cámaras monocromáticas almacenan la información en escala de grises en cuanto las
cámaras de color las guardan en tres niveles de intensidad.

La visión de la máquina es adecuada sobre todo para partes inaccesibles, en ambientes de

manufactura hostiles, a fin de medir una gran cantidad de pequeños rasgos y en situaciones
en las que el contacto físico con la parte puede provocar daño. Las aplicaciones de visión
de la máquina incluyen: (a) inspección en línea de tiempo real en líneas de estampado de
lámina metálica, y (b) sensores para máquinas herramienta que pueden detectar la
compensación de la herramienta y la ruptura de la misma, verificar la colocación y fijación
de las partes y supervisar el acabado superficial.

La visión de la máquina tiene la capacidad de identificación en línea e inspección de partes

y de rechazo de las defectuosas.
Uso de la visión de máquina en la manufactura
La visión de máquinas en la planeación de instalaciones debe considerarse para áreas de
inspección, vigilancia de procesos y áreas de montaje. Estos sistemas de visión ayudan a
los inspectores a no realizar tantas mediciones a lo largo del proceso, a su vez los sistemas
de visión ayudan a tener una inspección mas confiable y requerir menos espacio.

El uso de sistemas de visión es muy importante en áreas donde los robots desempeñan
todo el trabajo de ensamble, esto permite que se ocupe menos espacio y que exista mayor
seguridad ya que el operario no tiene que estar presente al momento de la inspección. Lo
único que el hombre tiene que hacer en los sistemas de visión además de programarlos es
calibrarlos.

Algunos usos dentro de las empresas además de lo ya mencionado son:

 Buscar defectos en las piezas como partes faltantes.

 Reconocer partes y calcular posiciones y orientación
 Tolerancias de las piezas respecto al diseño.
La técnica más común para reconocer patrones es el cotejo de plantilla, donde se crea una
plantilla con el patrón deseado a reconocer en el sistema. Cuando se capta una imagen la
plantilla se coloca sobre las diversas áreas y calcula la correlación entre la plantilla y la
imagen, una correlación baja indica que no hay igualdad y viceversa.
Visión de maquina bidimensional y tridimensional
Los diferentes tipos de piezas son característicamente distinguibles en una vista
bidimensional pero la inspección de localización de piezas y orientaciones suele ser mejor
en vistas particulares. La buena colocación de la maquina permite la información necesaria
para las tareas sin tener que recurrir a técnicas de visión tridimensional más costosas. Pero
a veces es necesario hacer uso de la visión tridimensional aun cuando los pixeles de la
cámara den indicios de la profundidad de un objeto. Un inconveniente es cuando se
proyecta una vista tridimensional en un plano bidimensional ya que se pierde mucha
información, por eso no solo se puede tomar la información tridimensional, para esto existen
diferentes técnicas que permiten obtener información tridimensional en visión de máquina,
estas son:

 Luz estructurada: se proyecta un manto de luz sobre un objeto y la cámara se coloca

al lado del proyector de luz, apuntada en la dirección donde el plano de luz intersecta
el objeto.
 Visión estereoscópica: se captan imágenes ligeramente diferentes de la misma
escena en vistas de la cámara. Esta técnica es usual ya que el sistema visual
humano capta la información de profundidad.
Procesamiento de visión de máquina
Siempre existe la posibilidad de alguna perturbación en ambientes “eléctricamente
ruidosos” en los que tienen que operar los sistemas de visión de máquina. En la etapa de
supresión de ruido se hace un esfuerzo por eliminar las falsas lecturas reteniendo a la vez
la buena información.

El problema principal es identificar cual es la buena y la mala información, una de las

técnicas mas utilizadas es:

 Remplazar el valor del pixel

Inspección automatizada

Tradicionalmente, las partes individuales y los ensambles de partes se han manufacturado

en lotes, enviados a inspección en los cuartos de control de calidad (inspección posterior al
proceso) y, si se aprueban, se colocan en el inventario. Si las partes no pasan la inspección
de calidad, se desechan o se mantienen y se usan considerando que tienen cierta
desviación aceptable del patrón.

Por el contrario, la inspección automatizada utiliza varios sistemas sensores que supervisan
los parámetros correspondientes durante el proceso de manufactura (llamada inspección
en línea). Usando estas mediciones, el proceso se corrige por sí mismo automáticamente
para producir partes aceptables. Por ende, no es necesaria una inspección posterior de la
parte en otro lugar de la planta. Las partes también se pueden inspeccionar inmediatamente
después de haber sido producidas (proceso llamado inspección en proceso).
El desarrollo de sensores de precisión y sistemas avanzados de control computarizados ha
permitido integrar la inspección automatizada en las operaciones de manufactura. Dichos
sistemas aseguran que no se pasa alguna parte de un proceso de manufactura a otro (por
ejemplo, una operación de torneado seguida de un rectificado cilíndrico) a menos que la
parte esté fabricada correctamente y satisfaga las normas de la primera operación.

La inspección automatizada es flexible y da respuesta a los cambios de diseño del producto.

Además, debido al equipo automatizado, se requiere menor habilidad del operario, se
aumenta la productividad y las partes tienen mayor calidad, confiabilidad y precisión
dimensional.

Sensores para inspección automatizada. Los continuos avances en la tecnología de los

sensores han hecho factible la supervisión en línea, o en tiempo real, de los procesos de
manufactura. Directa o indirectamente, y con el uso de diversas sondas, los sensores
pueden detectar dimensiones, rugosidad superficial, temperatura, fuerza, potencia,
vibración, desgaste de la herramienta y la presencia de defectos externos o internos.

Los sensores pueden funcionar con base en los principios de las galgas extensiométricas
y calibradores de inductancia, capacitancia, ultrasonido, acústica, neumática, radiación
infrarroja, óptica, láser y electrónicos. Los sensores pueden ser táctiles (de contacto) o no
táctiles. Se conectan con microprocesadores y computadores para la visualización gráfica
de los datos. Esta capacidad permite el rápido ajuste en línea de cualquier parámetro del
proceso, lo que da como resultado la producción de partes que de manera consistente están
dentro de normas especificadas de tolerancia dimensional y calidad. Por ejemplo, dichos
sistemas ya son equipo estándar en muchas máquinas herramienta de corte de metales y
en las rectificadoras

Máquinas de control numérico

Son maquinas que operan conforme a un conjunto determinado de instrucciones, en
oposición a las manipulaciones manuales, se usan actualmente en el corte de metal para
fresado, mandrilado especial, taladrado, torneado, esmerilado y corte con soplete y en la
unión de metales con remachado.

Los tres componentes fundamentales de las maquinas NC son:

 Software (conjunto de instrucciones)

 MCU (unidad controladora de máquina)
 CU (unidad controladora)
 Maquinas herramientas
Ventajas de las maquinas NC
 Precisión con la que pueden producir piezas
 Producir complejas piezas geométricas
 Admitir cambios de diseño
 Aumento de productividad
Clasificación de las máquinas NC
Se clasifican por sus características de control y su costo lo hace a la par, mientras crece
su rendimiento también su costo.

 Máquina punto a punto

 Máquina de corte recto
 Máquina de contorno
 Máquina de control adaptable

Sistema de identificación de frecuencia de radio.

Los sistemas de identificación de frecuencia de radio (RFID), se utilizan para detectar y
controlar una unidad, como un transporte, El sistema RFID comprende transpondedores o
etiquetas, las cuales se adhieren al transporte. El transporte emite señales de radio que son
recibidas por una antena y retransmitidas a una unidad receptora/transmisora, se
transmiten las señales a una computadora base, la cual puede dirigir una respuesta
específica, que puede consistir en direccionar por medio de ciertos controladores lógicos
programables (PLC).

Se prefiere el sistema EFID al “ojo eléctrico u otro sistema de sensores cuando las
condiciones de operación son difíciles, ya que se puede transmitir a través de muros,
estructuras cubiertas con cualquier material y a distancias mucho mayores que cualquier
otro tipo de sistema.

Como ejemplo, un taller de pintura de carrocerías donde se tienen varias áreas, en cada
una diferentes características de pintura, tiempo de secado y temperatura de horneado. Se
adhieren etiquetas a las carrocerías que transmiten información sobre el tipo de pintura que
se debe aplicar y la computadora base la envía a través de una banda transportadora al
área correspondiente de pintura, al salir envía información del tiempo de horneado y
temperatura, y la computadora base ordena acciones apropiadas al PLC, para enviarla al
área correspondiente de horneado, las etiquetas resisten altas temperaturas, 204 oC
aproximadamente.

La comunicación de datos por radio tiene un uso destacado en el control de operaciones

de montacargas, se agrega al montacargas una unidad de visualización o pantalla y un
teclado de propósito especial, se comunican con la computadora base por medio de
antenas situadas en lugares estratégicos, para dirigir el montacargas a una ubicación a
realizar una acción particular. Haciéndose posible un mayor rigor en control de inventario y
programación de montacargas.
El manejo de los materiales debe ser una parte integral de la planeación, implantación y
control de las operaciones de manufactura. Además, dicho manejo tiene que ser repetible
y predecible. Por ejemplo, considérese qué sucedería si una parte o pieza de trabajo se
alimenta de manera inapropiada en una matriz o dado para forja, un mandril o chuck, o una
boquilla en un torno. Las consecuencias de tal acción bien podrían ser partes que quedaran
fuera de la tolerancia dimensional, matrices y herramentales rotos y partes fabricadas en
forma inadecuada. Esta acción también puede presentar riesgos de seguridad.

Métodos de manejo de materiales. Al seleccionar un método adecuado de manejo de

materiales para una operación específica de manufactura, se tienen que considerar
diversos factores:

1. Forma, peso y características de las partes.

2. Tipos y distancias de movimientos, posición y orientación de las partes durante el

movimiento y al final de su destino.

3. Condiciones de la trayectoria a lo largo de la cual se transportan las partes.

4. Grado de automatización, nivel de control deseado e integración con otros sistemas y

equipo.

5. Habilidad requerida del operador.

6. Consideraciones económicas.

En caso de operaciones de manufactura de lotes pequeños, las materias primas y partes

se pueden manejar y transportar en forma manual, pero por lo común este método es
costoso. Además, debido a que comprende la participación humana, esta práctica puede
ser impredecible y poco confiable. Incluso sería insegura para el operador debido al peso y
la forma de las partes a mover y los factores ambientales (como calor y humo) en fundidoras
y plantas de forja. Es usual que en las plantas de manufactura automatizadas se implante
el flujo de material y partes controlado por computadora. Estos cambios producen una mejor
repetibilidad y, por supuesto, menores costos de mano de obra.

Equipo. Se pueden utilizar diversos tipos de equipo para mover materiales, como
transportadores o bandas transportadoras, rodillos, monorrieles con impulso propio, carros,
montacargas y diversos dispositivos y manipuladores mecánicos, eléctricos, magnéticos,
neumáticos e hidráulicos. Los manipuladores se pueden diseñar para que los controle
directamente el operador, o bien automatizarlos para operaciones repetitivas (como la carga
y descarga de partes en máquinas herramienta, prensas y hornos). Los manipuladores
tienen la capacidad de sujetar y mover partes pesadas y orientarlas según se requiera entre
las operaciones de manufactura y ensamble. Con frecuencia, las máquinas se usan en una
secuencia, de manera que las piezas de trabajo se transfieren en forma directa de máquina
a máquina. A las combinaciones de maquinaria que tienen la capacidad de transportar
partes sin el uso de aparatos adicionales de manejo de materiales se les llama dispositivos
integrales de transferencia.
AGV
El manejo y movimiento flexible de materiales con control de tiempo real se ha convertido
en una parte integral de la manufactura moderna. Los robots industriales, tarimas (pallets)
especialmente diseñadas, y los vehículos guiados automáticamente (AGV, por sus siglas
en inglés) se utilizan en gran medida en los sistemas flexibles de manufactura para mover
partes y orientarlas según se requiera

Ilustración Vehículo de guiado automático de manipulación AGV Shin Heung Machine Company (SMC) Fuente: Internet

Los vehículos guiados automáticamente (que son el último desarrollo en el movimiento de

materiales en plantas) operan de manera automática a lo largo de trayectorias con cableado
en el piso (o con cintas para reconocimiento óptico) sin intervención del operador. Este
sistema de transporte tiene alta flexibilidad y la capacidad de distribuir en forma aleatoria a
diferentes estaciones de trabajo. Optimiza el movimiento de materiales y partes en casos
de congestión alrededor de las estaciones de trabajo, descompostura de máquinas (tiempo
muerto) o la falla de una sección del sistema.

Los movimientos de los AGV se planean de manera que se combinen con los sistemas de
almacenamiento y recuperación (AS/AR, por sus siglas en inglés) para utilizar el espacio
del almacén de manera eficiente y reducir los costos de mano de obra. Sin embargo, en la
actualidad, estos sistemas se consideran inconvenientes debido al enfoque actual en pos
del inventario mínimo y los métodos de producción justo a tiempo. Localizar e identificar
partes por medio del sistema de manufactura y transferirlas a sus estaciones apropiadas:

• Los códigos de barras son el sistema más utilizado y el menos costoso.

• Las cintas magnéticas constituyen el segundo sistema de codificación más común.

• Las etiquetas de RF (radiofrecuencia) son populares. Aunque costosas, no necesitan la

clara línea de visión que requieren los dos sistemas anteriores, tienen un amplio alcance y
se pueden reescribir.

• Otros sistemas de identificación se basan en ondas acústicas, reconocimiento de

caracteres ópticos y sistemas mecánicos de visión.
Robots industriales

La International Organization for Standardization (ISO) describe a un robot industrial como

una “máquina formada por un mecanismo que incluye varios grados de libertad, que a
menudo tiene la apariencia de uno o varios brazos que terminan en una muñeca con la
capacidad de sujetar una herramienta, una pieza de trabajo, o un dispositivo de inspección”.

En particular, su unidad de control debe utilizar un dispositivo de memorización y en algunas

ocasiones puede usar dispositivos de detección o adaptación a fin de considerar el
ambiente y las circunstancias. Por lo general, estas máquinas de propósito múltiple están
diseñadas para realizar una función repetitiva y se pueden adaptar a otras operaciones.

Componentes

Para apreciar las funciones de los componentes de un robot y sus capacidades, se pueden
observar de manera simultánea la flexibilidad y capacidad de diversos movimientos de
nuestro propio brazo, muñeca, mano y dedos para alcanzar y sujetar un objeto en un
estante, para utilizar una herramienta manual o para operar un automóvil o una máquina.

Manipulador. También conocido como brazo y muñeca, el manipulador es una unidad

mecánica que proporciona movimientos (trayectorias) similares a las de un brazo y mano
humanos. El extremo de la muñeca puede alcanzar un punto en el espacio que tiene un
conjunto específico de coordenadas y en una orientación específica. La mayoría de los
robots tienen seis articulaciones giratorias. También existen con siete grados de libertad o
robots redundantes para aplicaciones especiales.
Efector final. El extremo de la muñeca en un robot está equipado con un efector final, que
también se conoce como herramienta de extremo del brazo. Dependiendo del tipo de
operación, los efectores finales convencionales pueden equiparse con lo siguiente

• Sujetadores (grippers), ganchos, paletas, electroimanes, copas de vacío y

dedos adhesivos para manejo de materiales.
• Pistolas de rocío de pintura.
• Accesorios para soldadura por puntos y por arco y para corte por arco.
• Herramientas de potencia (como taladros, llaves de tuercas y rebabeadoras).
• Instrumentos de medición.

Por lo general, los efectores finales se fabrican a la medida para satisfacer requisitos
específicos de manejo. Es más común utilizar sujetadores mecánicos, que están equipados
con dos o más dedos. Se usan efectores finales compatibles para manejar materiales
frágiles o facilitar el ensamble. Estos efectores finales pueden emplear mecanismos
elásticos para limitar la fuerza que es posible aplicar a la pieza de trabajo, o diseñarse con
la rigidez deseada. La selección de un efector final apropiado para una aplicación específica
depende de factores como la carga útil, el ambiente, la confiabilidad y el costo.

Fuente de potencia. Cada movimiento del manipulador (lineal o rotacional) se controla y

regula mediante actuadores independientes que utilizan una fuente de potencia eléctrica,
neumática o hidráulica. Cada fuente de energía y cada tipo de motor tiene sus propias
características, ventajas y limitaciones.

Sistema de control. También conocido como controlador, el sistema de control es el sistema

de comunicaciones y procesamiento de información que proporciona comandos para los
movimientos del robot. Se trata del cerebro del robot y almacena datos para iniciar y
terminar movimientos del manipulador. El sistema de control también funciona como nervios
del robot; sirve de interfaz con las computadoras y otros equipos, como celdas de
manufactura y sistemas de ensamble.

Los dispositivos de retroalimentación (como los transductores) son parte importante del
sistema de control. Los robots con una serie fija de movimientos tienen control de lazo
abierto. En este sistema, se proporcionan comandos y el brazo del robot realiza los
movimientos. A diferencia de la retroalimentación en los sistemas de lazo cerrado, no se
supervisa la precisión de los movimientos. Por consiguiente, este sistema no tiene
capacidad de autocorrección.

Como en las máquinas de control numérico, los tipos de control en robots industriales son
punto a punto o de trayectoria continua. Dependiendo de la tarea en particular, la
repetibilidad del posicionamiento requerido puede ser hasta de 0.050 mm (0.002 pulgada),
como en operaciones de ensamble para circuitos impresos electrónicos. Los robots
especializados pueden alcanzar dicha precisión. La precisión y repetibilidad varían en gran
medida con la carga útil y la posición dentro del envolvente de trabajo y, como tales, son
difíciles de cuantificar para la mayoría de los robots.
Las principales aplicaciones de los robots industriales incluyen las siguientes

• Manejo de materiales, consistente en la carga, descarga y transferencia de piezas de

trabajo en las instalaciones de manufactura. Estas operaciones se pueden realizar de
manera confiable y repetida con robots, mejorando así la calidad y reduciendo pérdidas por
desperdicios. Algunos ejemplos son: (a) operaciones de fundición y moldeado en las que el
metal fundido, las materias primas, los lubricantes y las partes en diversas etapas de
terminación se manejan sin la interferencia del operador; (b) operaciones de tratamiento
térmico, en las que las partes se cargan y descargan de los hornos y baños de enfriamiento;
(c) operaciones de formado, en las que las partes se cargan y descargan de prensas y
muchos otros tipos de maquinaria para trabajo mecánico.

Ilustración Robot despaletizador industria. Fuente: Internet

• La soldadura por puntos une carrocerías para automóviles y camiones, produciendo

soldaduras de buena calidad. Los robots también efectúan otras operaciones similares,
como soldadura por arco, corte por arco y remachado.
• Se pueden realizar operaciones como rebabeo, rectificado y pulido utilizando herramientas
apropiadas sujetas a los efectores finales.

• Aplicación de adhesivos y selladores, como en el chasis automovilístico

• Las operaciones de limpieza y pintado por rociado (en particular de formas complejas) son
aplicaciones frecuentes, porque los movimientos de una pieza se repiten de manera precisa
para la siguiente pieza.

• Ensamble automatizado

• Inspección y calibración a velocidades mucho más altas que las que pueden lograr los
humanos.

Selección de robots

Los factores que influyen en la selección de robots en la manufactura son los siguientes:

• Capacidad de transporte de carga.

• Velocidad de movimiento.
• Confiabilidad.
• Repetibilidad
• Configuración de los brazos.
• Grados de libertad.
• Sistema de control.
 • Memoria del programa.
• Envolvente o volumen de trabajo

Clasificación de robots.

 Robots con control por computador.

Son manipuladores o sistemas mecánicos multifuncionales, controlados por un

computador, que habitualmente suele ser un microordenador.

En este tipo de robots, el programador no necesita mover realmente el elemento de la

máquina, cuando la prepara para realizar un trabajo. El control por computador dispone de
un lenguaje específico, compuesto por varias instrucciones adaptadas al robot, con las que
se puede confeccionar un programa de aplicación utilizando solo el terminal del
computador, no el brazo. A esta programación se le denomina textual se crea sin la
intervención del manipulador.

Las grandes ventajas que ofrecen este tipo de robots, hacen que se vayan imponiendo en
el mercado rápidamente, lo que exige la preparación urgente de personal calificado, capaz
de desarrollar programas similares a los de tipo informático.

 Robots inteligentes.

Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son capaces de relacionarse con el
mundo que les rodea a través de sensores y tomar decisiones en tiempo real (auto
programable). De momento, son muy poco conocidos en el mercado y se encuentran en
fase experimental, en la que se esfuerzan los grupos investigadores por potenciarles y
hacerles más efectivos, al mismo tiempo que más accesibles.

La visión artificial el sonido de máquina y la inteligencia artificial, son las ciencias que más
están estudiando para su aplicación en los robots inteligentes.

 Micro-robots

Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen numerosos robots de

formación o micro-robots a un precio muy accesibles y, cuya estructura y funcionamiento
son similares a los de plicación industrial.

Por último y con el fin de dar una visión del posible futuro, se presentan en forma clasificada,
buena parte de los diversos tipos de robots que se puedan encontrar hoy en día. Todos los
robots presentados existen en la actualidad, aunque los casos más futuristas están en
estado de desarrollo en los centros de investigación de robótica.
Entrada de voz

El reconocimiento de voz en una técnica similar a la visión de máquina se convierten los

sonidos humanos en señales eléctricas y éstas a formato digital, relacionándolo con
algunas palabras selectas, de 40 a 250. Se comparan con las plantillas guardadas
inicialmente por un operador y se convierten en acciones que realiza la máquina, por medio
de un PLC. Existen independientes, reconocen varias palabras de cualquier operador, son
hasta cuatro veces más costosos. Este sistema permite al operador dar las órdenes al
montacargas con las manos y vista ocupadas. Se emplea principalmente en lugares en
donde los operadores están demasiado ocupados para introducir las observaciones, como
en laboratorios, control de inventarios, clasificación y funciones de calidad. Las ventajas del
reconocimiento de voz son: entrada y verificación de datos en tiempo real, en cualquier
lenguaje. Sin intervención de mano o vista, algunas desventajas son la necesidad preparar
el sistema para cada operador, limitaciones de vocabulario y las distorsiones por ruidos.

Controladores lógicos programables

Los controladores lógicos programables PLC se usan para lograr la automatización, se

usan extensamente en la industria, permiten que las entradas lógicas se traduzcan en
señales de salida que pueden activar dispositivos asociados, pudiendo ser sin necesidad
de cableado conectado directamente obteniéndose una gran flexibilidad en la
automatización.

El único cambio es la modificación de programas que dirige las acciones del PLC, el PLC
común tiene un conjunto de tarjetas conectadas a una tarjeta madre, esto permite comprar
únicamente las tarjetas que se requieren y proporcionan interfaces análogas y digitales, el
cerebro del PLC es una tarjeta procesadora, con varias tarjetas de entrada y varias de
salida.

Tradicionalmente, el control de un proceso de manufactura en la secuencia apropiada (en

particular uno que comprenda grupos de máquinas y equipo de manejo de material) se
realiza mediante temporizadores, interruptores, relevadores, contadores y dispositivos
similares cableados que se basan en principios mecánicos, electromecánicos y neumáticos.

A principios de 1968 se introdujeron los controladores lógicos programables (PLC,

Programmable Logic Controllers) para reemplazar estos dispositivos de cableado.

La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) ha definido el controlador lógico

programable como “un aparato electrónico de operación digital que utiliza una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones a fin de implementar
funciones específicas como lógica, secuenciación, tiempo, conteo y aritmética para
controlar, mediante módulos de entrada y salida, digitales o analógicos, diversos tipos de
máquinas o procesos”. Se considera que una computadora digital, que se emplea para
controlar las funciones de un controlador programable, se ubica dentro de este alcance.
Debido a que los PLC eliminan la necesidad de tableros de control de relevadores, pueden
reprogramarse y ocupan menos espacio, se han adoptado extensamente en sistemas y
operaciones de manufactura. Sus funciones básicas son: (a) encendido y apagado; (b)
movimiento; (c) secuencia de operaciones, y (d) control de retroalimentación. Los PLC
también se utilizan para controlar sistemas con capacidades de comunicación y
procesamiento digital de alta velocidad. Se comportan de manera confiable en ambientes
industriales y mejoran la eficiencia general de la operación. Los PLC se han vuelto cada
vez menos populares en instalaciones nuevas debido a los avances en las máquinas de
control numérico, pero siguen representando una base de instalación muy grande. Las
microcomputadoras se utilizan con amplitud porque son menos costosas que los PLC y
fáciles de programar y conectar en red.

Las señales de entrada pueden ser de tipo interruptor, “ojos eléctricos, motores de
arranque, relevadores, o bien señales de entrada continua que miden temperatura, presión,
nivel y flujo. Los dispositivos de salida pueden ser luces, solenoides, relevadores de control,
bocinas, motores de arranque, actuadores de válvula y registradores de gráfica.

Un lenguaje de programación también es llamado diagrama de escalera, se compone de

cinco categorías: tipo relevador, contador y tiempo, operaciones aritméticas, manipulación
de datos y programa de control.

Es útil entender las instrucciones lógicas de escalera fundamentales, Un escalón muestra

cómo una salida

( ), Se controla sobre la base de entradas II. Se requiere una ruta de izquierda a derecha
para energizar, puede ser en serie, paralela o mixta.

Si A, B. C. D y O se conectan a un PLC, entonces cada una tiene una dirección simbólica

única, estos aparatos se identifican por sus direcciones de ubicación y no por las letras A.
B, C, D u O.

U programa de computadora se ejecuta secuencialmente, a menos que se ordene otra

cosa: a diferencia del programa de computadora, los escalones del diagrama de escalera
se evalúan continuamente, la evaluación y terminación de un escalón se conocen como un
barrido, el tiempo tomado para completar un barrido se conoce como tiempo de barrido, En
la mayoría de los PLC se mide en microsegundos.

Las características adicionales de un PLC, incluyen reguladores de tiempo y contadores.

Un regulador de tiempo retarda el tiempo entre el cierre de una ruta hecho por un contacto
de entrada y la energización de la salida. Un contador registra el número de veces que se
cierra la entrada y se energiza al llegar a un número definido. Así también permiten
operaciones aritméticas y comparación de valores, fijación de constantes y transferencia de
datos en entradas análogas.
Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ilustración Fuente:
http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA%20PRINCIPAL/PLC/plc.htm

Ejemplos de aplicaciones generales:

 o Maniobra de máquinas
o Maquinaria industrial de plástico
o Máquinas transfer
o Maquinaria de embalajes
o Maniobra de instalaciones:
 Instalación de aire acondicionado, calefacción...
 Instalaciones de seguridad
o Señalización y control:
 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e
referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
o La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone
el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes
  Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un
programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero
hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.
 El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC

 Detección:
o Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricación.
 Mando:
o Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
 Dialogo hombre maquina:
o Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.
 Programación:
o Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata.
El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con
el autómata controlando la máquina.

Ilustración Sistemas PLC han abierto una nueva era de la industria. Fuente: Internet
Nuevas Funciones
 Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales
permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En
unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de
memoria compartida.

 Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de
programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

 Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan
incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de
módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID
que están programados en el autómata.

 Entradas- Salidas distribuidas:

Los módulos de entrada salida no tienen porque estar en el armario del autómata.
Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del
autómata mediante un cable de red.

 Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y
accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta
cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Bibliografía:
 S. Kalpakjian, S. R. Schmid. (2008). Manufactura, Ingeniera Y Tecnología. México:
Person.
 R.L Sule. Instalaciones de manufactura
 Mikell P. Groover. (2007). Fundametos de manufactura moderna. México: McGRAW-
HILL.