PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO EN INGENIERÍA MECÁNICA 2

Proyecto: Diseño de una planta de producción de productos con

material reciclado de latas de Aluminio, con una capacidad diaria de
3000 Kg/día.

Grupo 4

Integrantes:

1. Luis Mauricio Chavarry Pinazo 20104676

2. Luis Enrique Justo Minaya 20105014
3. Sergio Freddy Munguía Rivera 20121955
4. Paulo Enrique Guimaray Jimenez 20125733

Horario: 911

Docentes:

 Dr. Luis Chirinos

 Dr. Luis Cotaquispe

Lima, 25 de agosto del 2018

 Fecha:
2018.08.25
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE Elaborado:
SFMR
MATERIAL RECICLADO DE ALUMINIO, Revisado:
LEJM / PEMR/
CAPACIDAD DE 3000 Kg/Día LMCP.

1. ESTADO DE LA TECNOLOGÍA
1.1. PROCESOS DEL RECICLAJE DE ALUMINIO

El reciclaje del aluminio (o aluminio secundario, como se denomina en ciertas fuentes)

proveniente de la chatarra de aluminio pasa por ciertos procesos para terminar como
lingotes; es decir como productos intermedios para que otra planta lo procese según la
finalidad que se desee. A continuación se presenta un esquema con los principales
procesos para obtener los lingotes:

Fuente: MINER (Ministerio de Industria y Energía, España)

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LEJM / PEMR/
CAPACIDAD DE 3000 Kg/Día LMCP.

Así los procesos por los que pasan las bebidas de aluminio recicladas son los siguientes:

1. Tratamiento mecánico y clasificación de materias primas: Las latas son primero

separadas hasta en 3 niveles de clasificación. Primero, un imán separa otros
materiales que no son de aluminio, luego pasa por una zaranda y finalmente por
una cinta electromagnética.

2. Preparación de cargas: Para el desengrasado, limpieza y decapado de superficies

metálicas deben utilizarse soluciones alcalinas o ácidas. Hay que evitar el uso de
disolventes orgánicos halogenados. Las aguas de lavado y los líquidos de
decapado y limpieza gastados se tratarán en instalaciones de neutralización.
Luego las latas son cortadas en piezas pequeñas, luego estos trozos son
limpiados química o mecánicamente para luego ser compactados en bloques para
minimizar la posible oxidación cuando se fundan.

3. Fusión del metal: Los bloques compactados son dirigidos a los hornos a 750°C ±
100°C donde se adicionan sales fundentes (en hornos rotativos). Así se lleva a
este material a un estado de fundido. Luego se retira la escoria y el hidrógeno
disuelto y se desgasifica (el aluminio fundido disocia el hidrogeno del vapor de
agua y de los contaminantes) Luego se realiza, a través de una muestra, un
análisis espectroscópico. Así si se añade a la mezcla los aditivos necesarios
según el tipo de producto requerido, se elimina el magnesio, se quita el gas con
cloro y despumarlo. La chatarra oleosa y recubierta de plástico produce
durante la fusión hollín y niebla oleosa y niebla ácida que contiene cloro y flúor,
etc., no descartándose una posible formación de dibenzo-dioxinas y dibenzo-
furanos polihalogenados. Por ello debe efectuarse una limpieza previa de la
chatarra en hornos de evaporación con cámara de quemado posterior; los gases
de escape se han de limpiar, según el grado de pureza permisible, en electrofiltros
y/o lavadores de gas

4. Colada y control: El horno se abre y dependiendo del tipo de producto que se

requiera, se vierte el aluminio fundido en lingotes, molduras o barras en forma
de bloques para luego ser laminadas, refundidas, etc. Finalmente se procede a
un control que verifique la composición del producto intermedio.

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CAPACIDAD DE 3000 Kg/Día LMCP.

Así se ubicó al proceso de FUSIÓN DEL METAL como aquel que posee mayor impacto
ambiental. Cuando en la fusión se utilizan hornos rotativos, se deben agregar sales
fundentes que permitirán la menor oxidación del aluminio. Sin embargo a mayor cantidad
de sales fundentes, mayor será la cantidad de escoria salina que se obtiene como residuo
del proceso. Luego gracias a que en la recuperación de los metales se utilizan
preferentemente técnicas pirometalúrgicas (utilizan el calor para refinar metales) se
obtienen gases de combustión, que afectan notablemente al medio ambiente, como
residuos del proceso. Entonces se tienen 2 principales fuentes de impacto ambiental:
residuos y contaminación atmosférica. Así pues es este proceso por el cual se debe tener
una mayor consideración y velar por los posibles riesgos ambientales que puede
conllevar no tomar precauciones.

1.2. RESIDUOS
Los residuos que pueden resultar de la fusión del aluminio son los siguientes:
 Escoria salina
 Escorias de aluminio
 Finos de filtro de horno

Así pues para una planta, la escoria salina es aquella que tiene los siguientes problemas
ambientales:

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Como se explicó anteriormente, la escoria salina se produce como residuo, ya que se

agregan sales fundentes a la fusión, entonces la chatarra se funde y se crea una capa
salina fluida que impide la entrada de aire. La sal llega a absorber las impurezas
presentes en la chatarra de aluminio y las originadas durante el proceso de fusión y se
precipita como escoria salina.
Con el depósito de estas escorias salinas se contamina en alto grado el agua infiltrada
del vertedero. De ahí que la escoria salina se deba tratar y reutilizar en el proceso de
fusión.

A continuación se indican 2 técnicas de solución que propone MINER para tratar este
problema de gran relevancia en la fusión secundaria

El sector del aluminio secundario (concretamente aquellos que emplean hornos rotativos)
se enfrenta con el problema de la generación de escorias salinas. No existen soluciones
definitivas al tema. Desde el punto de vista económico hay que subrayar que los costes
de inversión son muy elevados y normalmente no pueden ser asumidos por la empresa.

1.3. CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

.
Los gases de escape que pueden resultar de la fusión del aluminio son los siguientes:
 Particulas
 COx
 NOx
 HCl
 COV’s

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Así pues para los gases de escape se tienen los siguientes problemas ambientales
como:
POR REVISAR!!

Gases de escape:

El aluminio fundido se refina en convertidores por medio de gas cloro. Los gases de
escape contienen polvo, compuestos clorados y fluorados gaseosos y gas cloro; también
pueden contener sustancias orgánicas que, dependiendo de las condiciones de servicio,
pueden mostrar trazas de sustancias particularmente peligrosas para el medio ambiente,
p. ej., dibenzo-dioxinas y dibenzo-furanos policlorados. La separación del polvo y de los
compuestos inorgánicos se lleva a cabo con suficiente rendimiento de separación por
absorción en seco y filtros textiles. La emisión de las sustancias orgánicas se puede
evitar mediante una clasificación y limpieza de la chatarra o por medio de una
recombustión térmica especial de los gases de escape.

https://www.estrucplan.com.ar/Producciones/imprimir.asp?IdEntrega=172

Contaminación atmosférica
Durante las distintas operaciones se emiten a la atmósfera gases (productos de combustión: óxidos
de carbono, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre), sustancias químicas y partículas de distinta
índole. Se pueden emplear distintas técnicas de eliminación de partículas y contaminantes
gaseosos. Generalmente, para la eliminación de partículas se emplean dispositivos clasificados de
acuerdo al fenómeno físico (fuerza centrífuga, fuerza electrostática) o técnica (lavado, filtración)
en los que se basan. Entre los dispositivos basados en la fuerza centrífuga se encuentran los
ciclones, en el caso de los dispositivos basados en la fuerza electroestática aparecen los
electrofiltros. Como técnica de lavado y filtración está la filtración mediante filtros de mangas.
Otro método de control de contaminación atmosférica es la altura de la chimenea, que tiene una
gran influencia en la dispersión de los contaminantes. La altura de una chimenea condiciona el
valor máximo de la concentración de contaminantes en la atmósfera próxima a una planta
metalúrgica.

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1.4. CRITERIOS DE SELECCIÓN MTD’S

El primer criterio ha sido la limitación de la aplicación de la Directiva al sector de
semitransformadores en cuanto al tamaño de las instalaciones afectadas, cuya capacidad en
hornos debe ser superior a 20 T/día.

1.5. SALUD
Asimismo, se ha registrado dermatitis por contacto e irritaciones en los ojos en los trabajadores

expuestos al polvo de metales, entre ellos, el aluminio y sus aleaciones (Lansdown, 2011). Por otra

parte, varios estudios epidemiológicos señalan un mayor riesgo de desarrollar cáncer de pulmón o

cáncer de vejiga en los trabajadores de la industria del aluminio, debido, principalmente, a la exposición

de hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP), generados durante los procesos de fundición de

aluminio, en lugar de la exposición misma al metal (Friesen, 2010)

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https://es.wikipedia.org/wiki/Reciclaje_de_aluminio

Los gasoductos existentes abarcan ciertas zonas en los departamento de Lima e Ica, y están en
proyecto los Gasoductos Andino Sur, Ayacucho-Junín, y Chimbote. Aún no existe una red de
distribución en Maynas.

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Fuente: Osinergmin

Para reducir la huella de carbono se realizaran Se tomara en cuenta la huella de carbono

Los elementos básicos de una instalación de ventilación exhaustiva localizada son:

 La captación o campana. Su misión consiste en atraer el aire con los contaminantes que contenga
para trasladarlo al lugar de descarga. Se utiliza para crear un caudal de aire que capture eficazmente
al contaminante. Su utilización se da principalmente en locales industriales y para la extracción de
vapores en cocinas.
 La canalización. Consiste en la red de conductos que lleven el aire hacia un equipo de tratamiento
para la retención de contaminantes.
 El filtro. Se encarga de la separación de los contaminantes, como polvos y grasas, del aire previo
a su descarga al ambiente.
 El extractor de aire. Se encarga de proporcionar la energía necesaria para transportar el aire junto
con los contaminantes a través del sistema de conductos.

NTP 900.005:2001
Esta norma describe la

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NTC 3631
Norma técnica para emisiones

ARPAL Asociacion de reciclado para productos de aluminio

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