Plasticos de Engenharia

Hélio Wiebeck
Júlio Harada
,
PLASTICOS DE
ENGENHARIA
TECNOLOGIA E APLICAÇÕES
Para não perderem mercado, as em

presas buscam aumentar sua produtivi
dade com qualidade, ao mesmo tempo em
que procuram racionalizar os custos. E um
dos caminhos para se atingir essas metas
está na substituição de peças metálicas
por outras, construídas com plásticos de
engenharia. Justamente por isso é que os
plásticos de engenharia vêm ganhando
cada vez espaço.
Conhecer esse material é de primor
mal importância para os técnicos, enge
nheiros, supervisores, gerentes de em
presas transformação de plásticos,
assistentes técnicos, pessoas relacionadas
com vendas e ainda os compradores, pois
a cada dia será mais comum a de
escolher um ou outro desses materiais.
Este livro é dirigido também para
alunos de escolas técnicas do plástico,
para graduandos ou pós-graduandos em
faculdades e universidades que possuem
CUTSOS na área da tecnologia dos plásticos
em seu currículo.
Aqui os plásticos de engenharia sâo
apresentados de forma tal que o
profissional possa fazer uma análise
inicial de escolha e seleção criteriosa do
material a ser empregado ou ofertado.
.
,
Hélio Wiebeck
Júlio Harada
Plásticos
de
Engenharia
.G /
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Capa:
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Ilustração de capa:
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T.05627 Produção:
Espaço Editorial
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(Câmara Brasileira do Livro, SP. Brasi"
Wiebeck, Hélio
Plásticos de engenharia I Hélio Wiebeck. Júlio
Harada. - São Paulo: Artliber Editora. 2005.
Bibliografia.
l. Engenharia química 2. Plásticos
3. Polímeros e polimerização
I. Harada, Júlio. 11. Título.
05-1388 CDD-688.42
índices para catálogo sistemático:
I . Plásticos de engenharia: Engenharia química 688.42
Obra selecionada - convênio Artliber-ABPol

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Dedicatórias
Dedico este trabalho à minha esposa Fatima Regina

e aos meus filhos Hugo Hajime e Mayumi Marcela.
Júlio Harada
Dedico esta obra à minha esposa Elenir, aos meus filhos André Luís e
Luís Fernando e a todos aqueles que de umafonna ou outra contribuiram
para que na minha existência terrena eu tivesse essa oportunidade.
Hélio Wiebeck
SUMÁRIO
Prefácio .... ... ... ....... .. ...... ..... .. .. .............. ............... ........ ...... ..... ....... .. ....... 15
Apresentação ....... .... ........ ... .... ....... .............. .......... .... ......... .... ............. . 17
1 - Plásticos de engenharia .......... .. ...... ............. .... ............ .. .......... ...... . 19
1.1 - Introdução .... . .......... .................. ..... .... .. ................... ........................ 19
2 - Polietileno de ultra-alto peso molecular - PEUAPM.. ...... ............ 37
2.1 - Introdução....................................................................................... 37
2.2 - Características.... ...... .... .... ........ . .. ............ .. ........ ............ ... ...... .... 38
2. 3 - Propriedades .............................. .... .... ...... .. .... ...... ... ................... 39
2.3.1 - Propriedades químicas ...................... ...... ........................... 44
2.4 - Aplicações ............................................................................ ..... 46
2.5 - Métodos de transformação do PEUAPM ........................ ........ .. 49
2.5 .1 - Moldagem por compressão ................................................ 49
2.5.2 - Extrusão Ram .... .... ........ .... ............ .... .......... ..... .... ...... ........ 49
3 - Estirênicos ..... .... ........................................... ... ...... ......... ............... .. 51
3.1 - Copolímeros de estireno............................ ...... .. ...... ...... .... ........ 51
3.2 - Obtenção dos monômeros .... ...... ............................................... 51
3.2.1 - Acrilonitrila ........................................................................... 51
3.2.2 - Butadieno ..................................................... ........................... 52
3.2.2.1 - Características do butadieno .... .... .... ........ ...... .... ............. 53
3.2.3 - Estireno ........................................................ ...... .. .............. .... . 53
3.2.3.1 - Características do estireno ............ ........ .... ...... ...... ...... .... 54
3.2.4 - Resina de SAN (Estireno Acrilonitrila) .............. .................... 54
6 Plásticos de engenharia
3,2.4,1 - Polimerização" "',' "","',",,"'"'''''''''' """"""",,,,,,,,,,.,,,,,, 54
3 .2.4.2 - Propriedades"" """"'" ""., " .. "",',','" "".,,,,,,, " .. ".,.",.,."., 55
3.2,4.3 - Processamento ".. ,.... "".. " .. """"",,,,,.... ,,,,,,,,.,,,,
3.2.4.4 - Aplicações "" .. ,.... "" .... "" ... ".",,,.,, ... ,,,, .. ,,,.. ,,,,. ",' .. ", ..
3.2.5 - Resina de ABS. ""....... "".... "."".""... """ ... ""....... ",
3,2.5.1 - Preparação das resinas de ABS ... " ..... " .... ,,,,, .... ,,.,,,, .... "
3,2.5,2 - Propriedades das resinas de ABS " .." ... " ..... " ...... " .." ... ", 57
3.2,5.3 - Processamento " .................................. " ... ,.."."..... "..... 59
3,2.5.4 - Expansão do ABS .................... " .. ,,,.,, ... ,,,,,............ 60
3,2.5.5 - ABS reforçado .. " ... """", ... ", .. " .. """" .. "",,, ..,,,, 60
3.2,5.6" Aplicações " .. "".... """"... "."" ... ".. "'"",,,.,,,,.,,,, 61
3.2.5.7 Grades especiais de ABS .. ", ........ " .......... ,........... "...... 62
4 "Poliacetal ............... " ............ " ................ ,.." .. .. 67
4,\ - Introdução,,,....... ,........ ,.................. ,, ..,..... ,, .. ,,. " ........ "........... 67
4,2 - Histórico ,.. " ................ ," .... " ............ ,,,,,,,,, .. , .. ,,.. ,,, ..,,..,,,,.,,.,, ... ,,. 68
4,3 - Obtenção do rnonômero .'" ."""" ... "",.""."""" .."""."".""""""". 68
4.4 - Produção do polímero " .. " ... "."." ..... " "" ... " .... " .......... " .... " 68
4.4, I - Homopolímero "" .... " ... " .. ,,, .. ,,..... ".. " ................ "....... 68
4.4,2 - Copolímero ,,, ..... ', .. ,, .... ,.. ,.,, .. ,, .. , .. """,,,,,,,, ....... ,,.,, ...... ,,.,,,,.. 70
4.5 - Estrutura molecular ." .. , " .... " ... "".. " ,,,,, ... ,, .. ,,, .... ,,.,,,, .. ",, .... ,, .. ,,,,, 70
4.6" Tipos comerciais "... " .... " ......... "".. "... """, ............. " ...... " ... " 71
4.6.1 - Homopo!ímeros " ......... "" .. "",,,,,,,,,, ... ,, .. ,,,,,,,, .... ",, ........... ,,... 72
4.6.2" Copolímeros ........................... ,... ""." .."""."............. ,,,,,,, 72
4.7 - Propriedades dos poliacetais " ... ""."".""""".." ..""..",,...... 72
4.7.1 ' Propriedades mecânicas" "." .... " ..""."" .."" ......... " .... , ... " 73
4,7.2 Propriedades térmicas .. " .... " .... "."...."" .... " ... " ..". 75
4,7.3 Propriedades elétricas " ... "" ..... " ... ".".......... " ... "" ....... ""....... 76
4.7.4 - Propriedades quínücas ... , ..... ".... , .. "" ................................... .. ", 76
5 ' Poliamida 6 e Poliamida 6.6 ..... " ............... "."......... "."... " .... " ... ".. 81
5,1 - Jntrodução ......... " ....... "."......... " .......... " .... " ... " .......... " ........ " .... ".. 8J
- Histórico ...................... ,., ..................... ,.......... " .......... ,......... " ..... ,.. 82
, Vantagens c desvantagens das PA ......................................... "....... 83
5.4 - Tipos de poliamida ........ " ................................. " .................. "........ 83
5.5 Polímerização das poliamidas 6 e 6.6 ............. " ...... "." ........ ""...... 84
5.6 Relação estrutura e propriedades ............... " ......... " ... " ............... ". 85
5.7 Propriedades características ........ " ............ " .... " ........ " .... " ......... ".. 87
5,8 - Característica tém1ica das poliamidas .... "." ... " ....... "" .... " ... "" .. ".. 88
5,9 - Características elétricas " .... ""." .... " .......................... " .. ,..... "" ... ".. 89
Sumário 7
5.10 Resistêncía químíca das poliamidas 6 e 6.6 ................................. 89
5.11 Compostos e compósitos com náilon ........................................... 90
5.12 Aditivos ........................................................................................ 90
5.12.1 - Termoestabihzantes/antíoxídantes ........................................ 90
5.1 - Antiultravioleta .................... ............................................... 90
5.1 - Antíchama............................................................................. 90
5.1 - Antiestáticos ............ ....................................... ........... ..... ..... 91
5.1 - Agentes nuc1eantes ............................................................ 91
5.12.6 - Lubrificantes.................................... ................................ 91
5.12.7 - Desmoldantes ..... " ............ " ................................................ . 92
5.12.8 - Modificadores de impacto ................................................... .
5.13 - Copolímeros 6.6/6: 6/6.6 ............................................................. .
5.13.1 - Características de processamento ........................................ .
5. - Campo de aplicação das políanlidas ..................................... 94
6 - Poliamidas aromáticas ............................................................... 95
6.1 Histórico ... .................. .................................................................. 95
- Nomenclatura ........................................................................... 97
6.3 Estrutura ......................................................................................... 97
6.4 Propriedades ................................................................... ............... 99
6.5 Principais políaramidas no mercado .............. ""....... ..................... 99
J - Nomex ................................................................... ".............. 99
- Conex ..................................................................................... 100
6.5.3 - Tcchnora ................................................................ ................ 101
6.5.4 - Kevlar .................................................................................... 102
6.6 Aplícações ........................ " ......... "...................................... 104
6.6.1- Artefatos à de poliamidas aromáticas ............................. 106
7· Policarbonato ................................. " ................................. " ..... ,....... 109
7.1 - Introdução .................................... " ........................................... " .... 109
- Histórico ......................................................................................... 109
- Obtenção ......................................................................................... 110
1- Produção do monómero .......................................................... 110
7.3.1.1-Fosgênio ....................................... " ................................. 110
7.3.1.2 - Bisfenol A ou BPA ......................................................... 111
7.3.2 - Produção do polímero ................................................. ".......... 111
7.3.2.1- Intercâmbio de esteres ..................................................... 111
7.3.2.2 - Processo de fosgenização ................................................ 112
7.4 - Relação entre estrutura e propriedades ............... ...... ................ ...... 114
7.4.1 - Propriedades ................................................................. 115
7.4.2 - Propriedades químicas ......................................................... 116
7.43 Propriedades mecânicas ................................... ....................... J 18
7.4.4 - Propriedades ópticas ........................................................... 118
7.5 - Processamento do policarbonato ............................ ..................... 119
7.5. I - Pré-tratamento ......................... .......................................... 119
7.5.2 - Processos de transfonnação ................................................. I19
1 - Moldagem por injeção ................................................... 120
7.5.2.2 - Moldagem por tenTloformagem ........................ ............. 121
7.5.2.3 - Rxtrusão ............................................................. 121
7.5.3 - Reciclagem .......... ................ .................................. 121
7.6 - Aplicações ..................................................................................... 121
8 - Poliésteres e copoliésteres especiais ............................................ ..
8.1 - Introdução............ ........... ........ ............................... .................... ..... 123
8.2 - Histórico .... ............................................. ...... ....................... ......... 124
8.3 - Processo de obtenção ...... ...... ..... ............... ........ .................... ........ 125
8.4 Rstrutura molecular....... ............................ ............................. 126
8.5 Principais características e propriedades do ........................ 126
8.6 Processamento do PET ............................. ..................................... 127
8.6.1 - Secagem ....... "",,, ..... ,,, .. ,, .... ,.... ,., ...... ,,, ............ " ..... " ... ,....... 127
8.6.2 - Desumidificação ................... .... ..... ..... ..... ......... ............... 127
8.7 - Processos de moldagem do PET .............. ................................ ..... 127
8.7.1- Moldagem por injeção ............................................................ .
8.7.2 - Moldagem por injeção e sopro ................................... 128
8.7.3 - Moldagem por extrusão ................................. c. .................... 129
8.7.4 - Moldagem por extrusão e sopro ...... ........................ .. ........... 129
8.7.5 - Fablicação de fibras ........... ............................ ............ 129
8.8 - Propriedades ............................... ...................................... 179
8.9 - Massa molar .................................. ............................................. 130
8,10 - Cristalinidade ..... ........................ ........................... ....................... 131
8.11 - Morfologia x características .................................................... :.... 131
8. 12 - Propriedades mecânicas ..................... ...... .................................... 1
8.13 Propriedades de barreiras ..................................

c ........................ ..
8.14 Leveza .................. I
cc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.15 - Transparência e brilho ........................... c...................................... 132
8.16 - Resistência química .......... .......................................................... 133
8.17 Higroscopicidade ........................................................................ 133
8.18 - Processos de degradação ............................................................. 1
Sumário 9
8.18.1 - Hídrólise ""."".. "."."" ...... "......"."." .. "" .... "..." 133
8.18.2 - Térmica".. " .. "".......... " ........ " ......................... " .... " .............. 134
8.19 - Recíclabilídade .......... " ... " ............ " ........ " .................................... 134
8.20 - Aplícações ... " ... " ......... " ......... " ......... " ......... " ......... " .." ..... "........ 134
8.21 - Recíclagem ......"."."...... " ..""." ... " .... " ... " ... "" ...... "" .. "" ..... "...... 136
8.22 - PETG Poli (tereftalato de etileno glicol) ............. "..................... 136
8.22.1 - Propriedades ........ " ...... " ... " ........ "........................................ 136
8.22.2 - Processamento ...... " ..... " ... " ... " ... "" .." ... "" ......."" ....... "....... 137
8.23 - PBT - Poli(teretIalato de butileno)." ......." ................... " 137
8.23.1 - Propriedades .. ""."..""...."" .. " ... " ..........................." ....... ".. 138
8.23.2 - Aplicações ."....".""...... ""."... " .." .." ..... ",, .................... "... 139
8.24 - peT (Poli(l,4-ciclohexilenodimetileno tereftalato) .""" .... ""..... 140
8.24.1 - Propriedades ..... " ..............."" ........ " ... "" .......................... "" 142
8.24.2 - Processamento .." .................... " ........ ""................................ 142
8.24.3 - Aplicações ....... " .......... " .... " ......... " .......................... " ..... "... 142
8.25 - Lep - Polímeros líquidos cristalinos ............... " ... " .......... "."....... 143
8,25,1 - Obtenção ..... "".""""".""." ... "".".. " ............. " ... " .... " ... ,....... 144
8.25.2 - Propriedades"".... "" ........."" ... " ....... " ......... " .......... ".... 145
8.25,3 - Aplicações " .." ..... " .." .......... " ..""""......... " ... " .......... " .., ...... "... 146
9· PPS· Polissulfeto de fenileno ".." .." .......... " .............. ",,, ..... ,, .... ",,. 147
9.1 - Histórico ... " ...""".. " ..""....... " .... " ....... " .... "."" ....... """.. " ..""... ,,. 147
9.2 - Principais características """.""" ... " ..... " .. "".. ""."" .. " ... "" ... " ... ,,. 147
9.3 - Tipos de resina """.".""""".""""".""""""""."""""""."" .. ""... " 148
9.4 - Síntese .""""".""."""""""".""""".""."""""."" .. "".""." """ .. ", 148
9.5 - Cristalinidade ..... "."." ...... " .." ... ". "" .... " ...."." .. " ""' .. ,.,.""" ..... ",,, 149
9,6 - Temperatura de transição vítrea/razão de Poisson "" ... " .. "" .. "".", 149
9,7 - Propriedades térmicas e físicas """"" .." .."." .... "."" ..""."" .... ".",, 149
9.8 - Propriedades mecânicas "" ....... """" ..... " ... """.. " ................. " ....... ]50
9.9 - Absorção de água pela resina de PPS ................................... .......... [51
9.10 - Módulo Creep (Resiliência) .........................................................
9.11 - Resistência química ...................................................................... ] 51
9.12 - Processamento ........................................................ ...... ........... ..... 153
9.13 - Aplicações típicas ............................................................. ".......... 154
9.13.1 - Aplicações automotivas ........................................................ 154
9.13.2 - Eletrodomésticos .................................................................. 154
9.133 - Eletroeletrônicos ................................................................... 155
9.13.4 - Outras aplicações industriais .................................... ".......... 156
10· Poli (Óxido de fenileno) .................................................................. 157
10.1 - Blendas de PPO modificado ......................................................... 158
J0.1.1 - PPOs estirénicos .............................................................. 159
10,1.2 - PPOs/poliallÚdas ............................................................. 161
11 • B!endas políméricas ....................................................................... 163
11.1 - Miscibilidade ...... .... ....... ..... ....... ........ ...... ...... ..... ...... ...... ..... ........ 164
11.2 - Compatibilização de blendas imiscíveis ...................................... 164
11.3 - "\1étodos experimentais para avaliar a miscibilídade e COI11

patibilização de blendas .... ............ ................................ .... ........ 165
11 1 - Ensaios mecânicos. ....... ..... ..... ....................... ..... ...... ........... ...... 165
1J.3.2 - Microscopia eletrônica ............ ............................................. 166
11.3.3 - Análise térmica ................................................................ 167
11.3.4 - Outras técnicas ......... ............ ......... . ................................. 168
11.4 - Métodos estatísticos para avaliar a miscibilidade e compa

tibilização de bIcndas ....... ...... ...... ..... ........... ........... ................ 168
12 • Compostos - plásticos carregados .............................................. 169
12.1 Plásticos carregados: compostos.. .. ...................................... 169
J2. 1.1 - Carbonato de cálcio................... ................. .......... ..... .............. 169
12.1 .1.1 - Aplicações ....................... ......................................... 172
1 - Negro-de-fumo: introdução ....... ... ....................................... 173
12.1.2.1 - Composição do negro-de-fumo .................................... 174
1 1.2.2 - Processos de fabricação dos diferentes tipos de
negros-de-fumo ....................................................... 174
12.1.2.3 - Propriedades dos ncgros-de-fumo ................................ 1
12.1.204 - Classificação dos negros-de-fumo ...................... 0......... 176
12.1.2.5 - Influência dos negros-de-full1o nas propriedades

dos compostos de borracha ........... 0...... 0.... 0............. .
12.1.3 - Sulfato de bfuio .......................... o................... o..................... 178
12.1.4 - Feldspato> ...... 0............ 0.... .,0 ....................... 0.......................... 178
12.1.4.1 - Introdução ......... 0................... 0..................................... 178
1201.4.2 - Propriedades físicas ................... 0............ 0......... 0........... 179
12.1.4.3 - Propriedades elétricas 0....................... 0.................... 0..... 179
12.1.4.4 - Propriedades térmicas ................... 0.... 0......... 0.......... 0..... 179
12.1.45 - Propriedades ópticas .............. .,..................................... 179
1.4.6 - Aplicações .... 180

o ..................................... o ...... o ............... o ...
12.15 - Alumina tri-hidratada ou tríhídróxido de alumínio ....... 0...... 180
12.1.5.1 - Introdução ...... 180

o ..............................................................
12.1.5.2 - Propriedades físicas ...................................................... 181
12.1.5.3 - Propriedades témlicas ..... ...................... ........................ 181
12.1.5.4 - Retardantes de chama 0............................................ 0..... ] 81
Sumário 11
12.1.5.5 - Aplicações ..................................................................... 182
12.1.6 - Sílica natural ................................ ,........................................ 182
12.1 .6.1 - Introdução ............. ................. ................................ 182
12.1.6.2 - Usos e aplicações ....................................................... 183
12.1.7 - Caulirn .................................................................... 184
1.7.1 - Introdução .......................................................................... 184
12.1.72 - Características .................................................................... 185
12.1 • Aplicações ................. ... ..... .......................... ...... ................ 186
12.1.7.3.1 - Reforço para borracha ....................................... ............ 186
12.1.7.3.2 - Caulim para plásticos e tintas plásticas .......................... 188
12.1.8 - Talco ..................................................................................... 189
12.1.8.1 - Introdução .................................................................... ,... 189
12.1.8.2 - Usos e aplicações ............................................................... 190
12.1.8.3 Aplicações plásticas ........................................................... 191
12.1.9 - Agalmatolito ................................................................. 192
12.1.9.1 - Geologia e ocorrências ..................................................... 192
1.9.2 - Aspectos gerais ........................................................... 192
.9.3 - Beneficiamento do agalmatolito ....................................... 192
12.1.9.4 - Propriedades .................. ................. ............................. 193
12.1.9.5 Aplícações ......................................................................... 193
12.1.9.6 - Informações físicas e químicas .......................................... 194
12.1.10 - Sílica sintética ........................................................ ........... 194
12.1.10.1 - Introdução ....................................................................... 194
12.1.1 0.2 - Aplicação ........................................................ ................. 195
13 - Compósitos ou plásticos reforçados ........ ...... ............. ...... ...... ...... 197
13.1 - Introdução ................................................................... ,................ 197
13.2 - Fibras ...... ,.,................................................................................... 198
1 - Mauiz ......................................................................................... 199
13.4 - Matéria-prima ................. ............................................................. 201
13.4.1 Fibras de vidro ...................................................................... 202
13.4.1.1 Tipos de fibra vidro .................................... .............. 203
13.4.1.2 Agentes de acoplamento e protetores ........................... 204
13.4.1.3 - Considerações de projeto .............................................. 205
13.4.1.4 - Matrizes termorrigidas .................................................. 206
1.5 - Matrizes termoplásticas ................................................ 207
13.4.2 - Fibras de carbono e grafite ................................................... 208
13.4.2.1 Processo fibra de carbono poIíacriJonitríla ................... 210
13 .4.2.2 - Estabílização ......................... ........... ..... ............ ....... ..... 211
13.4.2.3 - Carbonização ................................................................ 212
13.4.2.4 - TrataIllento de superfície "",. .. "",.............. ".,."" .... "..... 213
13.4.2.5 - CaIíbração ..................................................................... 214
12 Plásticos de engen haria
13.4_2.6 - Processo de fibra de carbono baseado em piche... 214
13.42.7 - Usos .............................................................................. 216
J 3.43 - Fibras de aramida ..._, ............. _........ , .. _........ " ............... ,._, 216
13.4.4 - Fibras de polietileno .... _" .. ",.." .." .... ,.. __ .... _..... ,____ .. _., .. "._.. 7
13.4.4.1 - Propriedades ,.......... ............. __ .............. " .. _" .. __ ...... ", 2 J7
13.4.4,2· Aplicações ........................................"""...... " ... ", .. "" ... 217
13.5 - Comparação entre as propriedades mecânicas das fibras .. ___ .. ,.... ' 218
13_6 - Processos de conformação ... _.......... _" .. ,,,,, ____ .. ,,,,_ .. _.... _.,,,,_,,,. 219
13.6,1 - Moldagem por contato .. _,_" .. '_ ..",_" .. _"_. ____ "._"",,,_,_,,_,,_ ... __ ,,. 221
13,6.2 - Moldagem por pressão ....... ""._ .. ,............ ,........... _" .. "", .. "
13.6.3 - Moldagem por compressão ......... " ... ""._._" ... "" .........."." 224
13_6.4 - Moldagem por transferência ,_ .."""_" ___ ,.. _... """ ... _",,,, ..,, ____ .. 225
13.6.5 - Bobinagem" .. "."." .... ",_ " ....... "", "" .. "" .. "." _." ""_" .. ",,, ..,,.. 225
13,6,6 - Pultmsão ..... ,,,_ .....,, .. ,,,, .. ,,' ... ,,... ,,.... ""_ .. ,,, ... ,, .. _... _..... _,, 226
14 - Fluoroplásticos _"._""... _" _.. "" ".". ___ ....... " "".. _____ " _""".,,,,,., ... _". 229
14.1 - Introdução"""" ..... ""."_".,, """." ".".... _"." ""."" .. """",,,,,,,,_,,,,,, 229
14.2 Politetrafluoretíleno ",,,, ...... ,,,, __ ._, ..... """" .."" ."" .. _" ... ".. ',,, __ ",,". 230
14,2.1- Estrutura do PTFE "" .. " __ .. ".. "" ..."_ ....... " .... _""""" ... ",,._,, 231
14_2.2 - Propriedades do PTFE .... """ __ "... ""_ .... ,_"" .. _"" __ "._",,,,._,,,
14.2.2.1 - Propriedades mecânicas "_" ... ". __ " ........"_" ..",, ........... ,,. 232
14.2.2.2· Propriedades químicas ... " .... , .. ".. _..... " ..... _.............. "", 233
14.2,2.3 Propriedades elétricas .. ____ ... ___ .... __ ............ _...___ .... " .. _,_,_. 233
14.2.3 - Compostos e cornpósitos de PTFE ... ",. .. ,.... ,. .... " ....... ., ... " ... 234
143 - CopoIímero de propileno-etileno fluorado FEP ...... ",,,_ ..,,.,,,, .. _ 235
143.1 Propriedades ___ " ... _._, __ ., ... ___ " ___ ,,.... _..... "",_._.. _._"", __ " ..... ,..... .
14.3.1,1 - Transições e relaxamentos ..... ". ___ .." .. "_,_"." ___ ",, ....... _,, 237
14.3_1.2 - Estabilidade térmica ... _..."" __ "_............. _............ " ....,, 237
14.3_1.3 Efeitos de radiação " ____ ........""... _"""." ... _" .. " .. ",,_,, ..... 237
14.3_ 1.4 - Propriedades mecânicas .. "" ___ ..". ___ .__ ", __ "." .." ....... ,, ... 238
14.3, J.5 - Propriedades elétricas .. "" .. "" ....... " ....... " .... _" ... """ .. 238
14.3.1.6 - Propriedades químicas ... "."._ ...""_" ____ """. __ ".",_",,.,, .. 238
14.3_1.7 - Propriedades ópticas """ __ ",, __ ._,_ ..,, .. " __ """ _" .. __ "."". 239
14.3.2 - Fabricação, .. ,.. " .. " ......... _.. _...... ,.. ,_." ..... " ... _... ,, ..,...... ,,_ ...... ,,_. 239
14.4 - Perfluoroalcóxi (PFA) " .. ".",_.. _.... " .._. __ "." .. """ ...... " .."_" .. ,, ..._ 240
14.5 - Policlorollif1úoretileno - PCTFE """._""."""."" ... " .. ", .. _"."._, .. ,,_ 242
14,6 - Copolímero de etilcno-clorotrítlúoretileno - ECTFE " __ .", ___ .",,_,, 242
14.7 - Copolírnero de elileno-tetraflúoretileno - ETFE ....... " ... "._"".,,... 244
14.8· Poli (flnoreto de vinilideno) (PVDF) "".." ..... " ... " ..... " ... "". __ " .... 246
14.9· Poli(fluoreto de vinHa) - (PVF) "" ........ _"_, ___ ... _."_._",, ...... ,,....,, ___ . 247
14.10 - Conclusões gerais " ........... "...... 249
Sumário 13
15 - Silicones .......................................................................................... 2S 1
15.1 - Introdução................................................... .................................. 251
15.2 - Nomenclatura ............................................................................... 253
15.3 - Produção dos silicones ..... .... ... ... ... .................................. ............ 253
15.4 - A natureza e propriedades das bonachas de silicone ................... 257
15.5 - Tipos de silicone ........................................................................... 259
15.6 - Vulcanização de borrachas de silicone ......................................... 261
15.7 - Aplicações .................................................................................... 261
15.8 - Fluidos (óleos) de silicone ............................................................ 262
15.9 - Pastas e graxas de silicone ........................................................... 263
15.10 - Géis, gomas e bOlTachas de silicone ........................................... 263
15.11 - Resinas de silicone ..................................................................... 263
16 - Polímeros de alto desempenho - (pI, PPA, PK, PSU, l'EK, PU
SPS, PAR) ...................................................................................... 265
16.1 - Plásticos de alto desempenho: evolução histórica.. ...... ... ... .......... 265
16.2 - Poliimidas .... ........... ... ..... ...... ...... ...... ..... ................. ...... ........ ........ 265
16.2.1 - Abreviação ..................................................................... 266
16.2.2 - Cadeia da poliimida ......... ..................................... 266
16.2.3 - Características do polímero ....... ................. ................. 266
16.2.4 - Propriedades gerais. .... ........ ...... ...... ..................................... 266
16.2.5 - Aplicações .............. ................ . ................................... 267
16.3 - Poliftalamida ........................................ ............................... 267
16.3.1 - Abreviação ............................................................................ 267
16.3.2 - Obtenção da poliftalamida .................................................... 267
16.3.3 - Características do polímero .................................................. 268
16.3.4 - Propriedades gerais ............................................................. 268
16.3.5 - Aplicações ............................................................................ 269
16.4 - Policetonas ............ ... ..... ......... ..... ...... .................................. ...... ... 269
16.4. I - Abreviação ..... .............. ... ............................ ................. ...... ... 269
16.4.2 - Cadeia do PK - polir cetona) ................................ ........ ...... ... 269
16.4.3 - Características do polímero ....... ... .............. ................. ...... ... 270
16.4.4 - Propriedades gerais ... ...... ..... ...... .................................. ......... 270
16.4.5 - Aplicações ............................................................................ 271
16.5 - Polisulfona .......................................................... ....................... ... 272
16.5.1 - Abreviação: PSU (po1ysu1fhone) .......................................... 272
16.5.2 - Característica do polímero ... ............ ...... ..... .................... ... ... 272
16.5.3 - Propriedades gerais ............................................................... 273
16.5.4 - Aplicações ............................................................................ 273
16.7 - Poliuretano ................................................................................... 274
16.7.1 - Abreviação: PU .................................................................... 274
16.7.2 - Cadeia do poliuretano ........................................................... 275
16.7.3 - Características do polímero ......................................... 275
16.7.4 - Propriedades gerais .............................................................. 275
16.7.5 - Aplicações ............................................................................ 276
16.7.6 - Tipos ..................................................................................... 280
16.8··· Poli estireno e poli estireno sindíotálíco ........................................ 280
16.8.1 - Abreviação ............................................................................ 281
16.8.2 - Cadeia do PS ......................................................................... 281
16.8.3 - Aplicações ............................................................................ 281
16.8.4 - Poliestireno sindiotático - SPS ............................................. 282
16.8.5 - Características ....................................................................... 282
16.85.1 - térmica ...................................................... 282
16.85.2· Resistência química ...................................................... 283
16.8.5.3 - Rigidez .............................................................. ........... 283
16.85.4 - Propriedade auto-extingüível ........................................ 283
16.8.5.5 - Resistência mecânica ........................ ............................ 283
16.9 - Poliarilatos .................................................................................... 283
16.9.1 - Abreviação: PAR .................................................................. 283
16.9.3 - Propriedades ......................................................................... 283
16.9.4 - Aplicações ............................................................................ 284
17 • Seleção de materiais ............ ...... ................................... ..... ............ 285
Referências bibliográficas .................................................................. . 291
Anexos ................................................................................................. 297
Plásticos Basf e suas aplicações ............................................................. 298
Plásticos Braskem e suas aplícações....................................................... 302
Plásticos Dupont e suas aplicações ......................................................... 311
Plásticos Eastman e suas aplicações .................... H....................H... H...... 315
Plásticos GE e suas aplicações ................ ............................... ................ 317
Plásticos Ipiranga e suas aplicações .................................... H ........... H....

318
,a,'CUA" Lanxess e suas aplicações ................................................... ..... 323
Plásticos Lati e suas .............................................................. 324
Plásticos Petroquímica Triunfo e suas aplicações .................. HH........... 325
Plásticos Petroquímica União e suas aplicações H......................H........... 331
Plásticos Polibrasil e suas aplicações ................................ H................. 332
Plásticos Poli carbonatos do Brasil e suas aplicações .... H....H................. 335
Plásticos Radici e suas aplicações .......................................................... 337
Plásticos Rhodia e suas aplicações ......................................................... 338
Plásticos Solvay e suas aplicações................................. ........... .............. 340
Plásticos Tícona e suas aplicações ............................... ........................... 345
Colaboradores ......................................................................................... 350
PREFÁCIO
Plásticos de Engenharia é um livro essencial para os profissionais das

Ciências dos Polímeros que buscam maior aprofundamento nos conceitos téc
nicos e mercadológicos da fascinante área dos Plásticos e Especialidades
nlcas.
Reconhecidos por sua longa e diversificada vivência na pesquisa e de
senvolvimento tecnologia de negócios no mercado de Plásticos de Enge
nharia, os autores combinaram as experiências em suas disciplinas para com
por uma obra singular, que apresenta, ao longo dos seus capítulos, um balanço
sempre dosado de elementos técnicos com dados de mercado_ Esse ponto,
raramente atingido em obras com temas simíl,u-es, tanto no Brasil quanto no
exterior, diferenciam o trabalho ao fixar o interesse do leitor nas intrincadas
estruturas moleculares das resinas de engenharia, sem abrir mão do prazer da
leítura, ao apresentar exemplos práticos de utilização, tangíveis no dia-a-dia
do consumidoL
A Associação Brasileira de Polímeros ABPol sente-se honrada em po
der patrocinar e prómover este livro por sua inequívoca contribuição aos estu
dos dos polímeros e pejo papel que certamente desempenhará nos programas
de capacitação de recurlios humanos da indústria, pesquisa, e ensino dos plás
ticos do Brasil,
Domingos Jafelice
Presidente
Associação Brasileira de Polímeros - ABPol
APRESENTAÇÃO
Este livro baseou-se em uma apostila milízada como guia para os cursos
abertos de formação e atualização de esmdantes da de plásticos, Entre eles
estão técnicos, engenheiros, supervisores, gerentes de empresas de transfonna
ção de plásticos, e estudantes dc cursos de graduação e pós-graduação em enge
nharia de materiais plásticos, A apostila foi utilizada para um melhor entendi
mento da aplicabilidade dos materiais polimêricos considerados de engenharia c
também como complemento de fonte de consulta de infonnação técnica,
Com o passar dos anos, surgiram alguns livros que preencheram uma
parte da lacuna existente nessa área, minimizando a dificuldade de obtenção
de infonnações técnicas em português. Resolvemos então ampliar a mo
desta apostíla e transformá-Ia neste livro, que, bem sabemos, não supre a ne
cessidade existente de literatura especializada sobre o tema. Tampouco temos
a pretensão de esgotar o assunto, pois, afinal, também somos aprendizes no
assunto.
Convidamos os alunos de pós-graduação de Engenharia de Materiais da
de polímeros do Deprutamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais
da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para colaborar com este
projeto, mnpliando-o com novas pesquisas bibliográficas e acrescentando a
vivência profissional de todos os envolvidos neste campo.
Para a ilustração de conceitos foram utilizadas figuras e gráficos extraí
dos de catálogos de fabricantes dos respectivos plásticos de engenharia e, muitas
vezes, são utilizados os nomes comerciais destes, pois conforme nossaexperi
ência é difícil desvincular o nome comercial do nome técnico correspondente.
o leitor notará que alguns assuntos não foram abordados pois, em muitos
casos, dependem da aplicação tinal da peça ou do processo de transfonnação no
qual será utilizado, como, por exemplo, se é uma peça técnica injetada, soprada,
termoformada para indústria eletroeletrônica, automobilística, náutica,
aeroespacial, etc. ou uma embalagem plástica flexível para alimentos, com a
necessidade específica de barreira, estrutura física de stand up (ficar de pé).
Infelizmente, não temos todo o conhecimento disponível, pois o desenvolvi
mento das matérias-primas e suas técnicas de transformação são muito velozes,
dificultando o acompanhamento em fanção de nosso pouco tempo disponíveL
Agradecemos a todos que direta ou indiretamente colaboraram e cola
boram com este trabalho, e, em especial, às empresas produtoras das matérias
primas aqui citadas, aos nossos alunos do curso pós-graduação Polí
USP, mencionados nominalmente; a ABPol - Associação Brasileira de
Polímeros, por esta parceria, c us empresas onde trabalhamos (Poli-USP e
Basf S.A.). Agradecemos, em especial, aos engenheiros que colaboraram
tensan1ente nesta obra com seus trabalhos esclitos: Edson R. Simielli, Fernando
M, Felícetti, Ana Maria Liguorí, João Carlos Pial.zi, Renato Del Coco Júnior,
Pérsio de Souza Santos e Sérgio de Carvalho Araújo e as empresas: Basf,
Tícona/Hoescht, BraskemIPolíalden, Dupont, Aoki. Bekutl1, Polícarbonatos
do Brasil, Eastman, GE Plastics e Solvay, pela cessão da utilização das fotos
para ilustração desta obra.
Em caráter super especial, agradecemos ao engenheiro Paulo Aparecido
dos Santos, que, inicialmente, produziu o primeiro material em forn1a de apos
tila, à mestranda Kátía Schoeps de Oliveira, que auxiliou na produção da se
gunda apostila, ao Daniel Femandes Borrelly e Aline Alves Rodrigues, douto
randos do Departamento de Engenharia Metahírgica e de Materiais da Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo, que tiveram um enonne trabalho
agrupando os capítulos, melhorando a apresentação e cOITigindo os eITos en
conu·ados.
Aos alunos que ajudaram na elaboração dos capítulos, agradecemos no
minalmente 110 final do livro.
Hélio Wiebeck
Júlio Harada
São Paulo, setembro de 2004
CAPíTULO 1
PLÁSTICOS DE ENGENHARIA
1.1 - Introdução
Os plásticos são, geralmente, divididos em duas categorias quanto a sua
escala de fabricação e/ou de acordo com o desempenho de suas propriedades.
Quanto à escala, encontramos os tennoplásticos commoditíes, representando
o maior volume de produção, compreendidos por: polietileno, polipropileno,
poli (cloreto de viníla), policstíreno e, atualmente, o PET grau ganafa. Esses
materiais, em função de sua aplicação, podem levar denominações de plás
ticos dc uso comum, uso geral, ou, ainda, de massa.
Os plásticos de uso geral podem ser termoplásticos ou termorngidos. Os
termoplásticos de uso geral são: polietíleno (PE), polípropileno (PP),
poliestireno (PS), poliestireno de alto impacto (PSAI), copolímero (estireno
acrilonitlila) (SAN), copolimero (etileno-acetato de vínilal (EVA), poli(cloreto
de viníl2) (PVC), poli(acetato de vínila) (PVAc), poli (cloreto de vinilídeno)
(PVDC) e polí(metacrilato de metila) (PMMA).
Os termorngídos de uso geral são as resinas: epóxi (ER), fenoj
forrnaldeído (PR), uréia-formaldeído CUR), melamina-folnlaldeído (MR) e
poliuretano (PU), este último podendo ser de característica tennoplástica. Os
polímeros de engenharia também podem ser denominados de uso gera! e de
uso especial, sendo que o de uso especial pode ainda ser denominado de
superplástico ou plástico de altíssimo desempenho.
Os plásticos de engenharia apresentam:
• Módulo de elasticidade elevado, mesmo a temperaturas relativamen
te elevada.
• Boa resistência ao impacto.

• Boa resistência à tração.
• Boa resistência à flexão.
• Estabilidade dimensional a alta temperatura.
• Resistência à degradação térmica e à oxidação.
• Resistência a reagentes e a solventes.
• Transparência à radiação eletromagnética.
Geralmente os plásticos de engenharia possuem:
• Temperatura de di storção térrrtica acima de 100°C (0,46 MPa)
• Módulo de elasticidade acima de 20 000 Kgf/cm'
• Resistência de tensão à tração acima de 500 Kgflcm'
Alguns autores definem os plásticos de engenharia como sendo materi
ais estáveis, por determinados períodos, em aplicações onde podem sofrer es
forços mecânicos, térrrticos, elétricos, químicos ou ambientais. Em geral, são
mais caros que os plásticos commodities, em função de terem sua obtenção e
fonnação mais elaborada.
Os plásticos de engenharia de uso geral são: polietileno de altíssimo
peso molecular (PEUAPM), poli(óxido de metileno) (POM), poli(tereftalato
de etileno) (PET), poli(tereftalato de butileno) (PBT), policarbonato (PC),
poliamida alifatica (náilon) (PA), poli( óxido de fenileno) (PPO) e poli (fluoreto
de vinilideno) (PVDF).
Os plásticos de engenharia de uso especial, superplásticos, de altíssimo
desempenho, são: poli(tetrafluoro-etileno) (PTFE), comumente conhecido
como tefIon ; polarilatos (PAR); polímeros cristais -líquidos (LCP); poli-imidas
(PI); poli(amidaimida )(PA!) ; poli(éter-imida) (PEI); poli(eter-cetona) (PEK);
poli(eter-eter-cetona) (PEEK); poli(sulfeto de fenileno) (PPS); polisulfona
(PSU); polifenilsulfona (PPSU); poliftalamida (PPA); polietersulfona (PES).
Essas divisões pode m apresentar alguma variação qnanto ao fato de um
material estar alocado a um ou a outro grupo, dependendo do pesquisador.
Como uma relação de alto desempenho em favor da propriedade mecâ
nica, resistência à tração na ruptura, podemos ter um material de engenharia
com uma resistência superior ci nco vezes ou mais em relação a um detennina
do plástico de uso comum.
Alguns pesquisadores consideram que, para um plástico pertencer ao gru
po dos de engenharia, além de uma alta resistência mecânica, ele também deve
Plásticos de engenharia 21
ter uma temperatura de deflexão ténnica de no mínimo 100°C (0,46 MPa), (HDT).
Esta é a temperatura na qual um corpo de prova na founa de barra sofre uma
deflexão de 0,25 mm, estando biapoiado entre dois suportes separados de 100
mm, sujeitos a tensões de 0,46 MPa ou 1,82 MPa (ASTM- D648).
Vale salientar que um plástico do grupo de uso geral pode ter sua carac
terística melhorada e passar para o de engenharia. As modificações de propri
edades podem acontecer com incorporações de fi bras, cargas vegetais ou
inorgân icas. Uma outra maneira de modificar as propriedades é a cura ou
reticul ação do plástico em questão, que pode ser melhorado em algumas pro
priedades mecânicas, além da propriedade téunica.
É possível também introduzir no mercado um plástico da família dos de
uso geral, mas com uma inovação química de estrutura, a qual possibilita que
o novo tipo de material tenha uma propri edade de alto ou altíssimo desempe
nho mecânico e/ou térmico. Al gumas bJendas poliméricas podem ter uma fa
cilidade de confounação , além de um alto desempenho, e podem ser conside
radas corno plásticos de engenharia.
Os capítulos a seguir ajudam a ter urna melhor compreensão das propri
edades inerentes a estes grupos de materiais plásticos. A Tabela I, por exem
plo , apresenta um resumo cronológico da evolução dos materiais poliméricos
ao longo do tempo:
Tabela 1.1 - Evolução histórica dos plásticos de engenharia
Os chineses descobrem o verniz, extraído de uma árvore (Rhus

1000 vernicflua), que passa a ser usado na founa de revestimentos im
a.c. peuneáveis e duráveis. Ele seria utilizado em móveis domésticos
até a década de 1950.
Descoberta do âmbar, urna resina termoplástica proveniente de
árvores fossilizadas. É encontrado, prin cipalmen te, na costa do
79 a.c. Mar Báltico. E peunite a fabricação de pequenas peças através de
moldagem por compressão. Plínio, o Velho (23·79 a.c.) cita esse
material em sua obra História Natural.
Descoberta do chifre como material conformável. Ele se comporta
como uma chapa de materi al teunoplástico, podendo ser cortado e
O moldado após ter sido aquecido em água quente. Lâminas desse
material podem ser sobrepostas de fOlma a se produzir peças com
maior espessura. Antigamente, botões de roupa e outros produtos
eram feitos com chifre moído aglomerado com um lígante (como,

o por exemplo, sangue) através de moldagem por compressão.
Moldagem e corte de cascas de tartaruga, de forma similar ao chifre.
400 Até algumas décadas atrás eram comuns os óculos feitos com esse
material.
800 Surgimento da gutta-percha, uma resina natural presente na casca

de árvores da Malásia.
Primeira menção à borracha natural feita por Valdes após uma
1550 expedição à América Central. Os nativos usavam esse material
como artigos esportivos e impermeáveis há milhares de anos.
1596 John Huyglen von Linschoeten relata usos da goma laca após uma
visita à Índia.
John Tradescant introduz o uso da gutta-percha no Ocidente após
1650
suas viagens para coleta de plantas no Oriente. Esse material foi
usado para fabricar desde mangueiras de jardim até móveis, tendo
sido substituído como revestimento de cabos submatinos na década
de 1940.
Priestley atribui o nome de rubber à borracha, uma vez que ela
1770 consegue remover marcas em um papel (em inglês, to rub significa
raspar, rasurar).
Tbomas Hanco ck (Ing laterra) descobre que a borrach a,
1820
vigorosamente plastificada é capaz de fluir.
Regnault relata a produção, até então inédita, de cloreto de vinila,
1835
monômero do PVc.
Descoberta do nitrato de celulose. Regnault descobre o PVC na
1838
França, mas como uma curiosidade de laboratório.
Charles Goodyear (EUA) descobre a vulcanização, processo que
consiste na adição de enxofre à borracha natural, tornando-a mais
forte e resilíente. Isso viabilizou seu uso como importante material
1839
de engenharia.
Descoberta, em laboratório, do poliestireno. Contudo não havia
condições plenas para sua fabricação na época.
Alexander Parkes (Inglaterra) desenvolve a Parkesina, uma resina
1840 moldável à base de nitrato de celulose, material extremamente
inflamável.
1.845 Robert Wílliam Thompson inventa o de borracha.

Nelson Goodyear patenteia e comerCÍaliza a ebollÍte, material
produzido pela vulcanização da borracha usando excesso de
enxofre. Ê uma resina dura, escura e brilhante utilizada por mais I
de 100 anos na fabricação de bolas de boliche e placas para LISO i
1851
dentário, neste caso com cor rosada, O surgimento deste material I
é um marco fundamental na história dos polímeros, pois foi o I
primeiro material termofixo usado comercialmente e também,
envolveu a de um natural.
Urna mistura de goma-laca com serragem é patenteada como I
material para moldagem por Samuel Peck (EUA), para uso em i
estruturas e maletas.
Os químicos Friedrich Kekulé c Archibald Couper demonstram
1858 que as moléculas orgãnícas são constituídas de átomos carbono,!
,L. __,_ _+
combinados quimieamente em diferentes formatos,__,, __ , _.~_-j
1859 Butlerov descreve os polímeros à base de folmaldeído.

'''''~_+-i:>C:;;c;.()bc:r:tll. do acetato de celulose. _""_,~" .". __.. __ ., ___.__ ,
Wesley Hyatt, dos EUA, vence uma competição para fabricar
bola dc bilhar melhor. Ele usou um novo material chamado!
celulóide, uma versão comercial do nitrato de celulose ou I
_ _1 __nítIOcelulose
_ com adição de cânfora para redução de fragilidade. .
1870
Os irmãos Hyatt patenteiam o uso do nitrato de celulose e cânfora,
obtendo-se um material semelhante ao chifre, o celulóide.
1872
Adolph Bayer, da Alemanha, registra reações entre H"LIU'l>
aldeídos, gerando substâncias resinosas.
Sementes seringueiras do Brasil são contrabandeadas por Sir

Henry Wickham e mandadas posteriormente à Asia, onde
constituíram a base da indústria mundia 1 de borracha.
--1--
Uma gravadora bcrlincllse começou a usar goma-laca para a
fabricação de discos fonográficos, devido à capacidade desse
1880 material em reproduzir detalhes finos de formato. De fato, a goma
laca foi usada até 1952 na fabricação de discos fonográficos, qmmdlo
foi substituída PVC
1884
Bernigaud produz fihras a partir da celulose, que posteriormente i
receberiam o nome de rayon.
George Eastman Kodak patenteia a máquina para produzir

fotográfico contínuo.
Goodwin inventa o filme fotográfico de celulóide e seu processo
1887
de fabricação.
na França, regenera celulose via nitrato.
HUlell" "íntese do celofane, um filme transparente produzido a
partir da regeneração da viscose, ou seja, celulose dissolvida,

1892
Contudo, somente na década de 1910 ele atingiria maturidade
Cross e Bevans introduzem o acetato de celulose após

1894 deseuvolverem pesquisas sobre ésteres de celulose para se enlcOIltIêlr
alternativas não-intlamáveis ao nitrato de celulose
Adolph Spittclcr, da Bavária (Alemanha), descobre (provavelmente
acidente) e patenteia resinas a base de casefna. Este material é .
1897
a partir de leite batido e coalhado, curado por imersão em :
Seu nome comercial era
Arthur Smith, da Inglaterra, patenteia resinas de fenol-formaldeído,
substituem a ebonite como isolador elétrico.
-~~ ... _--~ ... _--~ ... _
Descoberta do sílicone Frederic

Stern & Topham desenvolvem método para se produzir seda
a chamada viscose.
Leo Baekeland, dos EUA, consegue a primeira de suas 1 patentes
relativas a resinas de fcnol-forrnaldeído,
Charles Frederick Cross inventa o celofane, mistura de acetato de :
celulose e viscose
Leo Baekcland, dos EUA, pateuteia a B aquelí ta, a primeira resina
termofixa a substituir mateliais tradicionais como madeira, marfim
e ehonite. Baquelita se tornou sinônimo deste materiaL
Hermann Staudinger inicia o deseuvolvimento da borracha sintética
(isopreno)
Hugh Moore funda a Dixie Cup Co" fabricante de copos:
descartáveis, especialmente para atender a uma lei promulgada no I
estlldo de Kansas (EUA), que proibia o uso de xícaras comunitlirias
trens. Seu objetivo era restringir a disseminação de doenças I
a tuberculose, .
Pl ásticos de e ngenha ria 25
Iniciada a produção de me ias para mulheres na Alemanha.

1910
Construída a primeira fábrica de rayon nos EUA.
1911 Brandenberger, na Suíça, inicia a produção comercial do celofane
Ostromislensky, na Rússia, patenteia um processo de polimerização
do cloreto de vinila, obtendo-se PVC. Contudo, a decomposição
do polímero durante o processo, inviabiliza seu desenvolvimento
comercial. Fritz KJatte patenteia um método para a produção de
1912 seu monômero, cloreto de vinila; ele logra polimerizá-lo em PVC,
mas essa resina ainda teria de esperar até a década de 1930 para
ser produzida em escala comercial. A La Cellophane S.A. é a
primeira empresa a produzir comercialmente celofane na França.
Início do uso de soluções de acetato de celulose como verniz para
1914
aviões e de madeira compensada para fu selagens.
F.H. Banbury, dos EUA, patentei a o famoso misturador que leva
1916
seu nome.
Hans J ohn prepara resinas atravé s da reação de uréi a com
1918
formaldeído.
1919 Introdução comercial do acetato de celulose.
A década de 1920 marca o início de uma "era de ouro" nas
descobertas sobre síntese de polímeros. É quando Hermann
1920
Staudinger, da Alemanha, se envolve na pesquisa fundamental
sobre os mecanismos de polimerização de molécul as orgânicas.
1921 O rayon começa a ser produzido comercialmente.
1922 Hermann Slaudinger, da Alemanha, sintetiza a borracha.
1924 Fibras de acetato de celulose.
Hermann Stauclinger inicia o trabalho que provará que os polímeros
são constituídos de moléculas em forma de longas cadeias,
formadas por moléculas menores , a partir de polimerização.
Anteri ormente se acreditava que os plásticos eram compostos de
1926 anéis de moléculas ligados.
Kurt Meyer & Herman Mark usam raios X para examinar a estrutura
interna da celulose e outros polfmeros, fornec endo evidência
suficiente da estrutura multiunitária de algumas moléculas
A primeira injetora comercial foi patenteada na Alemanha, mas a
produção em escala industrial só se tornou possível em 1937.
26 Plásticos de engenh aria
A descoberta de plastificantes adequados para o acetato de celulose

viabiliza esse material como alternativa para o celulóide, que é
bem mais inflamável.
Aparece o PVc.
1927 W. Semon, da BF Goodri ch (EUA), descobre como plastificar
facilmente o PVc.
Otto Rohm, na Alemanha, desenvolve o poli(metacrilato de metila)
e inicia sua produção, em escala limitada, em Darmstadt.
Ziegler inicia seus trabalhos sobre química organometálica e lança
os fundamentos para a catálise na polimeri zação do polietileno e
1928
polipropileno.
Início da produção de PVC nos EUA.
A Dunlop Rubber Co., da Inglaterra, produz, pela primeira vez, a
1929 espuma de borracha.
Surge a borracha sintética de poli sulfeto (Thyokol) e resinas à base
de uréia-formaldeído.
A BASFIIG Farben (Alemanha) desenvolve o poliesti reno. A Dow
Chemical Co. (EUA) iniciou o desenvolvimento dessa resina nesse
1930 mesmo ano, mas a produção comercial só se iniciou em 1937.
W.L. Semon, da BF Goodrich (EUA) modificou o PVC, de forma
a melhorar sua transformação e aumentar seu potenci al comercial.
J.A.Hansbeke desenvolve o neopreno , outro tipo de borracha
sintética.
A Imperial Chemical Industries - ICI (Inglaterra) desenvolve o
polietileno, quase por acidente, quando E.W. Fawcett e R.O. Gibson
1931 observam uma pequena quantidade de uma cera produzida após
experimentos com etileno.
A empresa Forrnica patenteia o material homônimo (núcleo de
papel fenólico revestido superficialmente de uréia-formaldeído),
iniciando um negócio de enonne sucesso.
Início da prod ução do PVC na Alemanha.
Aperfeiçoamentos em compostos de uréia-tiouréia-folmaldeído na
1932 British Cyanides Co. gera a produção de resinas de uréia
formaldeído.
Desenvolvimento da Buna N (aclilonitrila-butadieno) e Buna S

1932 (estireno-butadieno) na Alemanha.
Início da produção comercial de neopreno nos EU A, pela DuPont.
Descoberta do processo de polimerização sob alta pressão do
polietileno.
Pesquisadores da TCI (R. HiII e J.W.c. Crawford) iniciam o
1933 desenvolvimento do poli(metacrilato de metíla) - PMMA, que seria
mais tarde comercializado com os nomes comerciais de lucite,
plexiglas, acrílico, etc.
Produção dos plimeiros artigos de poliestireno moldados por injeção.
-
Wallace Hume Carothers, da DuPont (EUA) desenvolve o náilon,
1934
originalmente na fonua de fibra.
Carothers e DuPont patenteiam o náilon.
1935
A Henkel patenteia a produção de resinas baseadas em mclamína.
A empresa rCI patenteia a polimerização do polietileno a partir do
etileno.
1936 Uso do PVA, poli (acetato de vinila), e do poli(vinilbntiral) em
vidros laminados de segurança.
Iniciada a produção em larga escala de poliestireno na Alemanha.
Wallace Carothers se suicida antes que o náilon apresentado
ao público, o que ocorreria entre 1938 e 1939, com a marca
comercíal de Exton. Q irônico é que Carothers se matou se
achar um fracasso.
1937 Qtto Bayer começa o desenvolvimento dos poJiuretanos na IG
Farbeu.
A Alemanha começa a produção comercial de borrachas <i. ..<.:.
estireno-butadieno (Buna S) e butadicno-acriJonitrila (Buna N).
Inicia-se a produção de poliestireno nos EUA
Roy Plunkett (Dupont) descobre acidentalmente o teflon ou PTFE
politetrafluoretileno. Ele pensou que um cilindro contendo
fluorcarbonato estivesse vazio. Ao cortá-lo, verificou-se a presença
1938 de um resíduo branco em seu interior. Nasceu assim o leflon.
Surgem fibras de náilon 6.6, fabrícadas nos DuPont.
Iniciada a produção comercial de
A ICI, da Inglatena, patenteia o processo de cloração do polietileno.

A mesma empresa inicia a produção comercial de polietíleno de
baixa densidade.
1939 Iniciada a produção de resinas de melamina-formaldeído e
poli (cloreto de vinilideno).
Iniciada a produção industrial de PVC nos EUA.
Mangueiras para gasolina feitas com neoprene, fornecido pela
DuPont, tomam-se comuns nos EUA.
Resinas de acrílico (PMMA) começam a ser largamente usadas
em janelas de aviões.
1940
Produção de borracha butJ1ica nos EUA.
Início da produção de PVC na Inglaterra.
A IG Farben (Alemanha) começa a produção de poliuretanos.
A Kinetic Chemical Ltd. patenteia o teflon.
1941 l.R. Whinfield e l.T. Dickson (Calíco Printers Association)
conseguem produzir fi bras de PET - polí(tereftalato de etileno),
sendo lançado com o nome comercial de Terylene.
Alemanha: desenvo lvimento de silícones e resinas a base de
fluorcarbono.
EUA: borrachas de estíreno-butadieno (SBR).
1942 Início da produção industrial de silicone.
A BeclOn Dickinson Co. desenvolve a primeira embalagem blisTer
tennoformada.
Construída a primeira planta em escala piloto para a fabricação de
teflon (PTFE). A produção comercial só teria início em 1950.
Começam os estudos sobre o uso de fibras de vidro como agentes
1943 de reforço para resinas plásticas.
Primeiros usos industriais do poliuretano.
Introdução do poliisopreno nos EUA.
Os orga nosó is e plastissóis são introduzidos no mercado
amencano.
1946 A Wachusett Tools & Dies Co., dos EUA, inova usando ligas de
cobre-berílio na cavidade de moldes para resinas plásticas.
A Chrysler usa, pela primeira vez, lentes de acnlico nas lanternas
traseiras de seus veículos.
Earl S. Tupper começa a produzir copos de polietileno, dando início

à famosa Tupperware Co.
1946
Valdes Kohinoor Inc., dos EUA, inicia a produção de zippers de
náilon.
Surgimento das resinas epóxi.
1947
OD Black & D Mackey, da RCA, criam o primeiro circuito impresso.
1948 Surgimento dos polímeros ABS e fibras de acrílico.
Brasil: Fundada a primeira fábrica de poliestireno, a Bakol S.A.,
1949
em São Paulo.
Iniciada a produção comercial do poliestireno de alto impacto.
Surgimento das fibras de poliéster.
Início da produção de PTFE (Teflon) em larga escala pela DuPont.
1950 A mesma firma introduz o polietileno cIorossulfonado e fibras de
acnlico no mercado americano.
A Kautex Werke lança o primeiro equipamento comercial para
moldagem por sopro, com pré-forma extrudada continuamente e
extremidade aberta.
Desenvolvimento do processo para produção de espuma de
poliestireno, material mais conhecido pelo nome comercial de
lSOpOr.
1951 L. Meyer & A. Hwell requerem a primeira patente para o processo

de pultrusão.
William H. Willert, dos EUA, inventou a injetora com plastificação
através de rosca; a patente foi requerida em 1956 mas a indústria
só a aceitou a partir de 1962, deflagrando uma revolução na
moldagem por injeção.
Iniciada a produção de discos LP (long-play) e compactos feitos
1952 de PVC, substituindo as resinas fenólicas e a base de goma laca
que eram usadas até então.
A DuPont inicia a comercialização de filmes de PET orientados.
Iniciada a produção do PEAD - polietileno de alta densidade, sob
a marca comercial Polithene, da DuPont.
1953
Karl Ziegler (Alemanha) desenvolve catalisadores de íons
metálicos para promover a polimerização regular do polietileno.
30 Plásticos de engenh ari a
Giulio Natta (Itália) desenvolve catalisadores de íons metálicos

para a produção de polímeros isotáticos, tais como o polipropileno.
Ambos receberam o Prêmio Nobel de 1963 pelo feito.
Hermann Staudinger recebe o Prêmio Nobel de Química pelo seu
estudo sobre os polímeros.
1953
Desenvolvimento do policarbonato por H;e.rmann Schnell .
A GM, em associação com a Monison Molded Fiberglass Products
Co., produz experimentalmente 300 automóveis Corvette com
carroceria totalmente feita em poliéster termofixo reforçado com
fibra de vidro.
Desenvolvimento de espumas de poliuretano nos EUA.
A ATI aprova o uso de cabos revestidos de PE no primeiro cabo
1954 telefônico submarino entre os EUA e a Europa.
A Mobay (que mais tarde receberia o nome de Miles Inc.) introduz
o poliuretano nos EUA.
Produção comercial de PEAD através dos processos Phillips
(catalisadores de óxido de metal) e Ziegler (catalisadores de alquil
alumínio).
1955 Consegue-se a polimerização do poliisopreno, a porção sintética
da borracha natural, pelo processo de Ziegler-Natta; a primeira
aplicação comercial surgiu em 1959.
Brasil: entra em operação a Eletrocloro (atual Solvay), em Rio
Grande da Sena SP, produzindo PVc.
Surgimento dos poliacetais (polioximetileno).
1956 Iniciada a apli cação em larga escala de resina epóxi reforçada com
fibra de vidro na fabricação de circuitos impressos.
Produção comercial de polipropi leno pela Montecatini, sob a marca
1957 Moplen, usando os catalisadores de Ziegler-Natta, que permitem
maior controle sobre a estrutura do polímero.
Pesquisas sobre policarbonatos produzidos a partir do bis-fenol
A, na Alemanha, (Bayer), e EUA, (General Electric Co.), levam à
1958 produção comercial dessa resina.
Brasil: entra em operação a Union Carbide, em Cubatão SP,
produzindo poli etileno de baixa densidade.
1958
Surgimento da primeira embalagem comercial de PEAD moldada
por sopro noS EUA.
Iniciada a produção de acetais (POM) pela DuPont (EUA), sob a
1959 marca comercial Delrin.
Início da produção de fibras de carbono pela Union Carbide.
Surgimento da borracha de etileno-propileno e das fibras
1960
spandex.
Construído o primeiro vagão-tanque ferroviário com plástico
1961
reforçado nos EUA.
As poliimidas são introduzidas comercialmente pela DuPont
(EUA).
A Phillips lança o copolímero em bloco de estireno-butadieno.
1962 A DuPont lança a poliimida, resina termoplástica que suporta até
400°C.
A Pennwalt Co. lança o polivinilideno.
A ShelI Chemical lança um amplo programa promovendo o uso
de PEAD na fabricação de garrafas para acondicionamento de leite.
Ziegler e N alta recebem o Prêmio Nobel de Química pelos seus
estudos sobre catalisadores para a síntese de polímeros.
1963
FH Lambert desenvolve um processo para a moldagem de
poli estireno expandido, material mais conhecido pela marca
comercial Isopor (R).
A G.E. lança o poli( óxido de fenileno). (PPO)
Os projetistas britânicos Gibbs & Cox iniciam um estudo de
1964 viabilidade de um navio caça-minas com 92 metros de
comprimento feito de diversos polímeros de alto desempenho, o
qual se tornou realidade posteriormente
Entrada em operação comercial da primeira máquina para a produção
de garrafas sopradas de PEAD para acondicionamento de leite.
A DuPont (EU A) inicia a produção comercial das polissulfonas.
A General Electric (EUA) e a Aku (Holanda) introduzem o PPO.
1965 Surgem os poliésteres aromáticos e os ionômeros.
Surgem os copolímeros em bloco de estireno-butadieno, dando
origem aos elastômeros termoplásticos.
11965·· I ~~~~ef;~im~~;do Ke~;~;:fibr~d~-~t~ resis~ê~cia, p~~StePh~nie11
, A Owens-Corning Fibcrglass inicia a construção de tanques I

subterrâneos de gasolina feitos de plástico reforçado,
... ... _ ..
~ ----j ~
A Shell Chemícal lança o Kraton, um elastômero termoplástico I

1966 estirênko usado em adesivos sensíveis à pressão em componentes
de sapatos,
i ~'
_.. . ..,.. . - . .
I Introdução de fibras ópticas
~-+-
feitas de polímero.
_-~.... . . - . ._ .-.. _
. Criada, no Brasil, a Petroquisa, subsidiária Petrobrás dedicada ,
1967 I ' , ' '
-G:P0:i;:~:;:~e desenvoi~e seu processo d~ poljmerizaçã~ sob
I baixa pressao, denominado Unipol, tomando possível a síntese de
polímeros otimizados, como o políetileno linear de baixa
1968 densidade" PELBD,
Lançada a primeira garrafa de PVC para bebidas alcoólicas nos
EUA. Contudo, ela é logo removida do mereado por !lão ter sido
aprovada pelo governo, Isso não ocorreu na Europa, onde o PVC
foi muito popular na fabricação de garrafas para água e vinho .
. Outros desenvolvimentos no período: adesivos de cianoacriJato,
1970 I copo I~lmeros de etl'1 eno"acetato de Vlm
1960-, "1 a, 1Ollomeros,
. • tanques de
~
combustível feitos de PEAD.
. ----~ ,,- .... _ ...• ----~. ...~-.... .
A Coca-Cola inicia testes de mercado usando garrafas de plástico
transparentes, Tratava-se da primeira garrafa plástica do mundo
para acondicionar bebidas carbonatadas, feita de metacrilonitrila/
estireno - AR Este, sem dúvida, é um marco histórico dos
importantes na história do plástico, quando se considera o enonne
impacto que a gaTI'afa de plástico teve no mercado de refrigerantes,
substituindo totalmente as garrafas de vidro no final da década de
1970
1970, nos EUA, e, no final da década de 1990, no BrasiL A garrafa
de A:"<, infelizmente, foi proibida em 1977 pela Food and Drug I
Administration para uso em bebidas carbonatadas, Foi a
oportunidade para que o projeto de garrafa da DuPont, que usava
o PET como resina, ganhasse o mercado. Um aspecto vital para a
viabilização dessa aplicação do plástico foi o desenvolvimento do
processo de sopro de garrafas com estiramento biaxíal, processo
a DuPont desenvolveu neste ano e patenteou em 1973,
A Hoechst lança o poli(tereftalato de butileno) - PBT na Alemanha.

1970 As primeiras garrafas plásticas para óleos comestíveis nos EUA
são feitas de PVc.
Começa a funcionar, em Mauá (SP), a Petroquimica União, que
viabilizou a produção de resinas plásticas em grande escala no
Brasil, com a criação da Poliolefinas (atual Poli etileno União,
1972 produtora de PEBD), Polibrasil (PP), Proquigel (PS), Eletrocloro,
atual Brasken, produtora de PVC, etc.
A I. C. I. lança a poli(étersulfona) na Inglaterra.
A Toyo Seikan, no Japão, desenvolve uma garrafa multicamada
feita de poJipropileno e poli (álcool etilenovinil ) para aplicações
envolvendo produtos alimentícios.
1973
A produção mundial de plásticos supera a de aço, tomando como
base o volume de material fabricado.
Ocorre o primeiro grande choque do petróleo após conflitos no
Oriente Médio, afetando profundamente a indústria dos plásticos.
O preço do barril de óleo cru subiu 300%, forçando um aumento
de 200% no preço do etileno, o principal insumo da indústria
1974 petroquímica, e uma elevação de 50 a 100% no preço de polímeros
sintetizados por via petroquímica. Cresce o interesse pela
reciclagem de plásticos. Até então, a reciclagem era paga pelos
proprietários da sucata plástica. Depois de 1974, esse insumo passa
a ser comprado pelos interessados.
A Union Carbide começa a produção comercial de polietileno linear
1975 de baixa densidade - PELBD, nos EUA, usando seu processo
Unipo!.
A DuPont lança o Zytel ST (PA 6,6).
As patentes sobre os catalisadores de Ziegler-Nana para a produção
de PP, que eram propriedades da Montedison, estão para vencer,
motivando a construção de inúmeras plantas na Europa para a
1976 produção dessa resina. Tal massificação fez com que o PP fos se
apelidado de "o novo aço doce" nos anos seguintes.
São lançados no mercado utensílios de plástico para uso em fomos
de microondas.
As primeiras garrafas de PET para refrigerantes são produzidas
em escala comercial pela Amoco para a Pepsi-Cola.
1977
.
A ICI sint:"ettli-z:za<i', p-'~ .E!1:Ill(:1l<l\~!le:,zc"'5.0"P~Ejt::Jl:':.~K::., O~ 'o~"o
• _"'0"" _ i
r;\t~u~aJ~d(~ de fonua independente, a Union Carbide e a Dow

1978 Chemieal conseguem grandes reduções no custo do PEBDL,
viabilizando economicamente o filme feito com essa resina,
o início de atividades do Pala Petroquímico de Camaçati (BA), e
a implantação de sua Central de Matérias-primas (COPENE),
1979 viabilízaram o surgimento d.e outros fabricantes brasileiros de
plásticos: Politeno (PEBD e EVA), Políalden (PEAD), CPC (PVC),
EDN (PS), Polipropileno (Polipropileno S,A, fabricante de PP),
Policru:boJlat()S (PC), CPB (ABSiSAi\.f) e outras,
d.esenvolvimentos IlO período: polibuteno isotático,
(t<'I'dl"1 de burila), eJastômeros tennoplásticos baseados em
copoliésteres, poli(sulfeto de fenileno), borracha de
1971)· polinorborneno, poliariJatos, polifosfazenos, lentes de contato
1980 flexíveis, moldagem por injeção reativa (RIM), garrafas para
bebidas feitas de PET, espumas estruturais, poliétersulfona,
polimerização em gasosa (Cnipo!), poliarilatos, sacos de
feitos de PEAD,
Lançamento comercial do políetíleno linear dc baixa deJ1SI,cla(ie
(PEBDL).
Neste ano foram produzidas bilhões de garrafas
1980 I refrigerante em PET; que eram virtualmente inexistentes em 1
Inicia·se o uso intensivo de esterilização através de rmjlOatrvld.adle,
abríndo um novo mercado para o uso dos plásticos na medicina,
A Monsanto introduz o Salltoprene, que foi o primeiro elclstéímero
olefínico com vulcanização dinâmica a ser introduzidono
GE introduz a poli(éterimida),
Bayer, em conjunto com os
tecnologia de compact discs, desenvolvem novos graus de
I policarbonato de transparência mais adequados pata este tipo
' específico de aplicação,
r - I A reI c a Bayer lançam o PEEK, PES e PPS como novos
I I
tennoplásticos de engenharia, I
i 1983
'
A FCC, agência federal americana, exige que carcaças de p.lástico,
que alojam circuitos eletrônicos utilizados em eletrodomésticos
I
I
~'-~ J
apresentem bloqueio eletromagnético.
--~------~~---------~- .. _ , . _ - - -.. _-~-- .. __. __.
A crescente popularização dos fornos de microondas promove o

desenvolvimento das primeiras embalagens próprias para
cozimento nesse tipo fomo,
r----+~-,--,
Pela primeira vez é usado um tanque de combustível feito de I
plástico num automóvel americano, utilizando PEAD sulfonado !
para aumentar as propriedades de barreira da resina, tipo de •
era usado na e em veículos militares americanos, '
Entra(ia em operação do Pólo Petroquírnico de Triunfo (RS) que,
CentraI de Matérias-primas (COPESUL), viabilizou novas.
1985
empresas produtoras de plásticos: Poliolefinas (atual Petroquimica, '
produtora de PEBD e EVA), PPH (atual Ipiranga, produtora de I
PP), Ipiranga Petroquímica (PEAD) e PetroquÍmica Triunfo:
(PEBD),
1987 Systems (EUA) introduz a estereolitografia,
desenvolvimentos no período: polissiJanos, polímeros
cn "ta I líquido, fibras com alto módulo,
polfmeros condutores, poli(metílpenteno), conformação por I
pultrusão, substituição dos agentes de expansão a base de
f[uorocarhollo.
a era dos plásticos biodegradávcis: a Warner
dc,;envo'lveo Novou, resina a base de amido; a ICIlança o HI()PCiL
Eastman ChemiçaJ Co, e a Goddyear conseguem recidar com
sUI:e,;so galTafas de PET pós,consumo, transformando o polímero
monómero puro,
Lançadas as primeiras resinas polimerizadas usando-se os
1995 catalísadores de metaloceno, Ocorre, no Brasil, a privatização do
setor petroquímico,
-----
Novas tendências na evolução dos polímeros. O desenvolvimento
de resinas a partir do zero se toma bem mais raro, A ênfase atual
está na formulação de polímeros já existentes de forma a se obter
materiais com propriedades o!Ínúzadas.
I 2000 A preocupação com a reciclagem dos polímeros toma,se assunto
de máxima importância, uma vez que seu desenvolvimento e uso:
serão inviáveis caso esse problema não seja adequadamente
resolvido, Começa a reciclagem em larga escala de garrafas de
poliéster.
CAPíTULO 2
POllHILENO DE ULTRA-ALTO PESO MOLECULAR

PEUAPM
2.1 - Introdução
o polietilono é, provavelmente, o polímero de maioT utilização e o mais
Ht"UW"'w,,, encontrável na vida diária, É, sem dúvida, o plástico mais popular
em todo o mundo. está presente nas sacolas e sacos plásticos. nos frascos
de xampu e de iogunes e, inclusive, nos coletes à prova de balas, É um mate
rial tão versátil, mas com uma estrutura muito simples, talvez a mais simples
de todos os polímeros comerciais, Uma molécula de polietileno nada mais é
que uma cadeia longa de átomos de carbono. e os átomos de hidrogênio uni
dos a cada átomo de carbono. A Figura 2,1 a seguir mostra a sua composição:
somente cadeia de átomos de carbono e hidrogênio.
H H H H H H H H H H
I I I I
AMAAAAAC-C-C-C-C-C-C-C-C--C-C--4\AAAAAAA
I I I I I I J I I I I
H H H H H H H H H H H
Figura 2, I - Cadeia molecular do poli etileno
Às vezes, alguns dos carbonos, em lugar de ter hidrogênios unidos a eles,

contam com cadeias de polietíleno associadas, Isto se chama polietileno ramifi
cado (baixa densidade, LDPE/PEBD), Figura Quando não ramificação,
se chama polietíleno linear (alta densidade, HDPE/PEAD), Figura 2.2,
2.2 - A molécula de políetileno linear oU HDPE. esquemático
Figura 2.3 - A molécula de poliel!leno ramificado ou LDPE, esquemático
O polietileno linear é produzido normalmente em m3SSa.S molares numa

faixa de 200 000 a 500 000 g/mol, podendo ser maior. O polietilcno com massas
molares de a seis milhões denomina-se políetíleno de nltra-alto peso
molecular, ou PEUAPM, e pode ser utilizado para a confecção de fibras tão
resistentes que substituem o kevlar para nso em coletes ã prova de balas. As
grandes chapas podem ser utilizadas no lugar de gelo em pistas de patinação.
H H HHHHHHHHH
I I I I I I I I I I I
Mo C=C IVII\M-C-C-C-C-C-C-C-C-C-MA/V'.
\ I I I I I I I I I I
H H HHHHHHHHH
Figura 2.4 - Esquemático do monômero de etileuo e do políetileno

O polietileno é um polímero vinDico, obtido a partir do monômero etileno,
Figura 2.4, O políetileno ramit1cado é feito por meio de uma polimerização
vinílica por radicais livres. E o polietlleno linear é sintetizado a partir de um
procedimento mais complicado, chamado polimerização ZiegJer-Natta. O
PEUAPM é fabricado empreg,mdo a polimerização catalisada porrnetalocenos.
Entre outros polímeros usados como flbras incluem: Polipropileuo, Po
liésteres, Náilon, Kevlar e Nornex, Políacrilonítrílo, Celulose, Poliuretanos.
2.2 - Características
O polietiJeuo de ultrarnassa molar, quando transformado em peças plás
ticas, apresenta um conjunto próprio de características, que [) faz superior aos
outros tennoplásticos em termos de resistência à abrasão, Figura 2.5, resístên
Polietileno de ultra-alto peso molecul ar - PEUAPM 39
cia à fratura por impacto, Figura 2.6, resistênci a ao tensofissuramento, inércia

química, baixíssimo coeficiente de atrito, autolubrificação, absorção de ruí
dos e não absorção de água.
30 MateriaiS
1 e Latão
25
2 S Aço carbono
20
3 O Laminado
índice de 4 [D Poliaceta l
Abrasão 15 . 5 c Poliuretano
10
6 1:3 Náilon 6.6
11. 7 O Náilon 6
5
~ I ~
8 D UHMWPE
O
11 ~
2 3 4 5 6 7 8
Figura 2.5 - Comparação do índice de abrasão para diferentes materiais
200
Materiais
150 1 EI UHMWPE
Resistência 2 c Náilon 6.6

ao Impacto 100 3 (li Policarbonalo
i 4 11 Poliacetal
50 5 fl ABS
~
"
.' II
O
2 3 4 5
Figura 2.6 - Comparação de resistência ao impacto l zod para diferentes materiais

(kg. em/em)
A massa molar extremamente alta do PEUAPM proporciona uma visco

sidade tão elevada no estado fundido que seu índice de flui dez se aproxima de
zero, sendo impossível processá-lo pelos métodos convencionais de inj eção,
sopro ou extrusão. Os métodos empregados no processo de fabri cação do
PEUAPM são os de compressão por telIDoprensagem, ou extrusão por pistão,
através dos qu ais são obtidos chapas, blocos e taru gos semi-acabados para
posterior acabamento por usinagem.
2.3 - Propriedades do PEUAPM

Nas Tabelas 2. I e Tabela 2.2 estão apresentadas as propriedades do
PEUAPM.
40 Pl ásticos d e engenharia
Tabela 2.1 - Propriedades do PEUAPM

Métodos Valores
Propriedades Unidades
ASTM típicos
Propriedades físicas
Viscosidade intIÍnseca D-4020 dVg >26
Massa molar média glmol >7,0 x lO'
Densidade (no moldado) D-792 g/cm' >0,93
Densidade aparente D-1895 g/cm' >0,4
Tamanho médio de panícula d", ~m 151 - 230
Propriedades mecânicas
Resistência à tração no escoamento D-638 MP, , 18
Resistência à tração na ruptura D-638 MPa 230
Alongamento final D-638 % >200
Resistência ao impacto IZOD D-256 lIm não quebra
Dureza Shore D-2240 Shore D 62

Resistência à abrasão D-l044 rngll 000 ciclos 23
índice de abrasão
Desgas te por abrasão em lam a de areia 25
(aço 1020 = 100)
Coeficiente de fri cção D-1 894
Estático ~e 0.3
Dinâmico flk 0,2
Propriedades térmicas
Temperatura de fusão D-3418 'C 133
Temperatura de amolecimento Vical D-1525 'C 128
Temperatura de deflexão télmica D-648 'C
0,45 MN/m' 79
1,81 MN/m' 48
Condutividade térmica a 23' C D-m WmK 0,4
Coeficiente de dilatação linear D-696 1O. /,C
4
1,5
Calor específico (23'C) D-1 50 caJ/g'C 0,48
Entalpia específica de fusão - caJ/g 34
Propriedades elétricas
Resisti vidade yolumétrica D-257 Ohm-em >10"
Polietileno de ultra-alto peso molecular PEUAPM 41
VlélQdos
Propriedades Unidades
ASTM
ResístiVldade D~257 Ohm >10"
-+----
D-149 kVlcm 900
~+-~~~~.~~-,,~~~
D-150
D-150
D-570
(C011e~ia: Braskem e Pohaldell Peu·oquímka)
Tabela 2.2- Gerais do PEUAPM
NonnaASTM PEUAPM
Resistência à 0638
0/( j) 638 300 SOO
Resistência à
Resistência à flexão
Oureza Sllore
Módulo de tlexão
de D 638
Densidade
-------------D 638
~~~~~ ----T------~~.~~~~~~~~~
Resistência ao calor contínllO °C 119

41 -49
0648
68 82
Efeito dos raios so]areH nao é recomendado

Resistência aos :icidos leves D543 excelente
Resistência aO$ ácidos fortes D 543
Resistência às bases fracas D
Resistência a bases fortes D 543
a solventes orgânicos
D 543
à temperatura 80"C
Obs.: Valores médios. Fonte: Da.y Brasil
As aplicações do PEUAPM vão desde o revestimento de caçambas, tan

ques para banho de tratamento qnúnico, partes expostas ao desgaste em COf
transportadoras peças de máquinas, Ele mantém estáveis suas propri

Calmes, mesmo em sujeitas a movimentos,
Quando suas características e seu desempenho são comparados aos de
outros materiais plásticos, o PEUAPM apresenta as seguintes vaJltagells
Supetfície de haixafricção: seu baixo coeficiente de frícção se aproxi
ma ao do teflon, com sua superfície lisa e autolubrificada permite que partes
lTI"!Vf',I.' como esteiras e correntes se movam facilmente evitando o desgaste
prematuro, As sllpeJfícies recobertas de PEUAPM permitem o deslizamento

suave e livre de contaminação de pó ou aglomerados, Sna instalação é mecâ
nica, pois não há adesivos apropriados,
Resistência ao desgaste: a estrutura molecular do PEUi\PM oferece su
perior resistência ao desgaste por fricção, Sua resistência também é maior do
que o polietíleno de alta densidade, e a outros materiais como náilon e ao
poliacetal. além de proteger estruturas de alto valor agregado contra o desgas
te prematuro.
Resistência ao impacto: é o melhor substituto de mateJiais estão em
contato com peças sujeitas a movimentos repentinos, golpes fortes, freqüentes
ou constantes, Os materiais tradicionais se atritam, se desgastam ou, simples
mente, apresentam fadiga, Já o PEUAPM é o único plástico cuja rigidez au
menta à medida que aumentam os esforços, Submetido ao teste ASTM D·256
de resistência ao impacto lzod, ele não quebra. nem mesmo fi temperatura de
congelamento,
Resistência à corrosão: é resistente aos ataques químicos severos e não
absorve umidade, É excelente para aplicações em ambientes cáusticos, em
presença de água salgada, peça submetida a limpezas por vapor, etc, Mantém
o equipamento em movimento sem bloqueios como, por exemplo, bordas de
melais corroídos. ser aplicado em partes que trabalharão submersas em
,como nas plantas de tratamentos de nos processos químicos, etc.,
bem como em temperaturas baixas, de -30°C.
Contato com alimentos: ele obedece às regulamentações estabelecidas
pela FDA - órgão regulamentador das normas para alimentos e medicamentos
EUA - podendo ser usado em contato com produtos alimentícios e farma
cêuticos, É tão fácil de usÍnaJ' como a madeira, Quando aplicado em máqui
nas, por suas características de absorção impacto, consegue-se tcr um equi
pamento mais silencioso, É ideal para fabricação de componentes de equipa
mentos elétricos ou eletromecânicos, É seguro, não gera faíscas, podendo ser
aplicado em ambientes inflamáveis, explosivos ou altamente combustíveis,
Sumário 43
Apresentação: é oferecido em barras cilíndricas sólidas ou ocas (tubos

ou bujões), em placas, lâminas, soleira e em perfil
O PEUAPM tem características técnicas tais que não permitem qual
quer comparação com os polietilenos comuns. É empregado em diversos seto
res das indústrias de celulose, papel, mineração, automobilística, cinaerlteiras
alimentkias, bebidas, fertilizantes, siderúrgicas e outras.
Teste de areia: a excelente resistência à abrasão do PEUAPM é demons
trada pelo teste de areia, no qual amostras de materiais são mantidas a uma
rotação constante de 1 725 rpm, imersas em uma de 50% de água e
50% de areia, durante 7 horas. Os resultados estão na
Tabela 2.3 - Teste de areia
Perda de peso relativo

Material
(Aço 1 018 = 100)
UHMW 15
Nvlnjpc LM 22
Náilon T echnyl 31
Poliuretano 37 i
F'rf'E 72
PEAD 86
Pnlv'pr 10()O 110
190
p, 190
Coleron 200
Teste de Taber: a resistência à abrasa0 do PEUAPM é contlrmada pelos

resultados do Teste de Taber, que indica a perda de em miligramas (mé
todo padrão Taber), como mostrado na Tabela 2.4 a
Tabela 2.4 - Teste de Taber. resistência à abrasão
Peso perdido
Malerial
(Mílígrama)
UHMW Nada
r
Poliuretano 3
PoHctileno de alta densidade 29
PTFE 42
Borracha natural 44
Káilon 66 49
Polietileno de baixa densidade 70
Peso perdido
Material
(M ilígrama)
PV C de impacto normal 160
Borracha sintética 205
ABS 275
Poliestireno 325
Figura 2.7 - Comparações do índice de abrasão de diferentes materiais
íNDICE DE ABRASÃ O (IA)
ALU M íNIO
LATÀO 278
CELERON
pvc _181
210
1
COBRE _ '5
POLlACETAL D '46
BRONZE
POUCA RBO NATO
PEAO
.'.10' n'
'"
AÇ O SAE 1020 D IOO
C}
."
AÇO INOX
, . T EFlO N
LJTEC.
I"
(Cortesia: Braskem e Polialden Petroquímica)
2.3.1 - Propriedades químicas

o PEUAPM tem elevada resistência química, como a maioria das
poliolefinas. A Tabela 2.5 a seguir mostra a mudança de peso e de aparência.
As peças do teste têm I x 25,4 x 50 mm, e foram imersas em reagentes, sob
condições determinadas.
Polietíleno de ultra-alto peso molecular - PEUAPM 45
Tabela 2.5 .. Propriedades: resistência química do PEUAPM

A 22"C A 6O"C
Reagentes Mudanca de peso Mudança de peso
inorgânicos
A. ..;.,
.
Dias % Dias % Aparência
.Ácido dorossulfôntco 30 . Decomposto lO Decomposto
: Ácido crômic'O (IN) j3õ1~Oj4 Amarelo pálido 10 - 0,16 Amarelo pálido
L~Ci~OCIOlídriC~~i):i4 Pardo leve
....
----~
10 +0,4 Pardo !
l!er~:,jdo de rudr - 0,01 ~ão foi atacado

----~ ....
!O + 0,04 Não foi atacado
J.odo (em álcool) ----~ ....
30 + 1.78 Vennelho escuro
Atacado, Atacado,
Acido nítrico. 50% 30 + 0,78 10 "4,44
quebradlço i quebradiço
Ácido (osfónco. 85% 30 + 0,07 Não foi at~cadoTi'õ'i . i Não fOl atacado ,
r:-c-: ........
Hidróxido de sódio 30 - 0,5 Não fOI atacado I
Hipodorito de sódio
1--'-..............
30 .
.. 0,04 Não foi atacado 10 + O,2i Não foi atacado
:
CI O su DCO, umega
'Á; '" , ~" d'
em um la em um dia
~
Acido sulfúrico,
........
100% 5 Pouco atacado 10 +I Atacado, preto
I Ácido sulfúrico, 50% ","'; I'\âo foi atacad_~_ 10 ·1,14 Pouco atacado
Agua, á~ua~omar 03 ~ 0,13 ~ão foi atacado 10 + 0,22 Não fOI atacado
Reagentes orgânicos
~1~~'i atacado
Acido .cético 30 !
+ 0,87 Marrom, pálido
Acotona 30 + 0,24 I\iio foi atacado 48 pálido
Benzina ...
30
~.
+ 6.30 Pouco aÜlcado 4 + 'atacado
Bissulfeto de carbono • 30 + 16.2 ! Atacado, inchado
Tetracloreto de carbono 30 .,. 18,8 Atacado, inchado: 4 + 22,4 •Alllcado, inchado •
• Ciclohoxanol I 30 ,0,37 Não foi atacado 8 + 1,81 Pouco atacado
•
Ft3lato de t1ibuti!a 30 ,0,36 Pouco atacado 8 + 0,95 Pouco atacado
Etanol 30 + 0,03 Não foi atacado 4 - 0,01 Pouco atacado
Acetato de etila 30 + 1,34 Pouco atacado 4 + 1,86 Pouco atacado
Éter de ctila 30 .,. 3,9 Pouco atacado
Dicloreto de etileno 30 I + 12,2 Pouco atacado
~:~:~:i:::~:O
Gasolina 30 + 4.81 Pouco atacado 4
Gordura 7
Óleo de linha\,a 30 - 0,7 Não f01 atacado 8 ·0.23 Não foi atacado
Óleo de oliva 30 - 0,50 Não 1'01 atacado 8 -0.12 IMo foi atacado
Éter de petróleo 30 .,. 5,74 Não foi atacado ... ..
Tolueuo 30 +7 Um pouco inchado ..

8 ..
+ 10,9 IUm !Xluco inchado
L 30 + 15 Marrom iuchado 8 + 26,3 Inchado
Xileuo • 30 + 7,1 Um pouco inchado 8 + 15,5 Inchado
(Cortésia Braskem e Pohalden Petroquímica)
2.4 - Aplicações
Indústria de papel e celulose: nos transportadores de corrente emprega
dos para a movimentação de toras de madeira, as gu ias de UHMW têm uma
durabilidade cinco vezes maior em relação às de aço. No caso do transporta
dor de con'eia, pode ser aplicado um perfil de impacto de UHMW com borra
cha. Roletes de UHMW sem rolame ntos protegem contra oxidação e
travamentos. Na mesa plana, é usado nas réguas do painel de modelagem, nas
réguas det1etoras, nas tampas para caixa de sucção, além de outras utilidades
como raspador de limpeza para rolos e prensas, vedações para rolo sucção,
etc. As recomendações, nestes casos, são:
Para máquinas com velocidade até 250 m/min - UHMWPE sem
aditivação.
Para máquinas com velocidade entre 250 - 400 m/min - UHMWPE
aditivado;
Para máquinas com velocidade entre 400 - 800 m/min - UHMWPE com
aditi vação especial.
Portos: defe nsas marítima s em
UHMWPE possuem alta resistência ao des
gaste por abrasão, excelente resistência ao im
pacto, além de resistirem à quebra por pres
são e possuírem baixo coeficiente de atrito,
propiciando longa vida útil da defensa sem
causar danos ao casco dos navios.
Figura 2.8
(Cortesia: BraskernJPolialden)
Indústria eletroeletrônica: paletes da linha de produção, berços e dis

positivos, guias de corrente da placa direcionadora para máquina de solda,
rolamentos e buchas .
Indústria alimentícia: roscas e estrelas
nas áreas de envasamento, guias, buchas, ro
lamentos, cilindros antiaderentes, placa for
madora de hambúrgueres, quibes, nuggets, •
cortadores, dosadores, etc.
Figura 2.9 - Engrenagem, estrelas-guias, roleles
dePEUAPM
(Cortesia: Braskem/ Polialden S .A.)
Polietileno de ultra-alto peso molecular - PEUAPM 47
Indústria de bebidas: guias de corrente, perfis, curvas, roscas, guias

entre estrelas, estrelas, guias de entrada e saída da lavadora, buchas.
Figura 2.10 - Estrela-guia da Figura 2.1 Oa - Esteira tranportadora

envasadora de cervejas de garrafas em PEUAPM
(Cortesia: B raskemIPol ialden) (Corlesia: BraskemIPolialden)
Mineração e cimento: revestimento de si los, calhas, bicas, etc.
Figura 2.11 - Recobrimento de vagões para transporte de minério em PEUAPM

(Cortes ia: BraskemlPolialden)
Guias e perfLS de desliza

mentos: os perfis são produzi
dos com resina UHMWPE, pos
sui ndo excelente resistência ao
desgaste, baixo coeficiente de
atrito, autolubrificação , propici
ando uma excelente relação cus
to x benefício, não se comparan
Sem recobrimento Com recobrimento
do às do polietileno de alta den
Figura 2.12 - Comparativo de deslizamento
sidade, que são de menor per
de terra em caçamba de caminhão com e sem
fomlance.
PEUAPM
(Cortesia: BraskernJPolialden S.A.)
Guias de correias: sistemas transportadores utilizam, em muitas ocasi

ões' correias (planas, em "V" ou redondas), para transportar produtos e embala
gens em linhas de produção. Para guiar e suportar estas correias, existe uma
linha de guias em UHMWPE antiestático, que evita o acúmulo de energia inde
sejável, gerado pelo atrito da borracha da correia com o plástico da guia.
Guias de correntes: a utilização das guias de corrente em UHMWPE é

adequada, sobretudo, nas aplicações onde a lubrificação é insuficiente, ou
em equipamentos onde o lubrificante pode contaminar os produtos manufa
turados (alimentos, bebidas, tecidos, papéis, etc.), bem como nos casos em
que a lubrificação é difícil (longos trechos de correntes ou com dificuldade
de acesso). Além disso, particularidades como resistência ao desgaste, baixa
absorção de umidade, resistência química, resistência ao impacto, redução
de vibrações e ruídos, faz do UHMWPE o material ideal para a confecção
das guias de correntes.
Figura 2.13 - Engrenagens, guias, raletes de

PEUAPM
Outras aplicações: as tendências de utilização do UHMWPE estão au
mentando de maneira bastante acentuada, sendo que, nos últimos vinte anos,
houve um crescimento de mais de 600% em sua utilização em todos os ramos
industriais já mencionados, conforme Figura 2.14 e Figura 2.15. Não existem
trabalhos consistentes de reciclagem deste polímero sendo o seu desperdício
muito grande. As aplicações em próteses cirúrgicas também utilizam esse
polímero em grande escala.
Figura 2.14 - Separadores de bateria Figura 2.15 - Revestimento em colhetadeira

(Cortesia: BraskemIPolialden) (Cortesia: BraskemIPolialden)
2.5 - Métodos de transformação do PEUAPM
2.5.1 - Moldagem por compressão

São obtidos semi-acabados para acabamento posterior por usinagem.
As condições ideai s de processamento serão adquiridas através de testes práti
cos por meio de parâmetros que só serão definidos durante a produção . Inicia
se o processo com o material em pó aditivado e pigmentado, Figura 2.16.
c ilindro ---+
h idráulico
p ...o..
UTEC
Montagem vert ical
p
/
I Êmbolo L ~
I ~/
Quadros -> l'
Alimentaçã o
~
17
L
~
Matri z
'" r- R""tê",,,
~
Figura 2.16 - moldagem por compressão
2.5.2 - Extrusão Ram

Conhecida como Extrusão por Pistão ou Ram Extrusion.
Pode ser moldado por uma técnica de sinterização por compressão cíclica,
cujo produto final é um perfil contínuo. As extrusoras de roscas convencio
nais não podem ser usadas para este trabalho, Figura 2.17.
UTEC
Montagem honzontal
Quadros \c-----;!~ Alimentação

'" !c~k~~n~="'~ MatriZ
..
ReslSlência
1.. Resfriamento-
r
AciOMmento
hidráulico 4
I CS) CS) CS)
-..J
rmr.J~
Figura 2.17 - Extru são RAM

50 Plásticos de engenh aria
A Tabela 2. 6 oferece dimensões adequada das matrizes para tarugos de

perfil redondo.
Tabela 2.6 - Exemplos de matrizes típicas para obtenção de tarugos de seção
redonda
Comprimento da
Diâmetro (mm) Produção (kglh) Força (t)
região aquecida (m)
25 5 5 2
50 10 20 4
75 10 30 4
100 10 40 4
125 10 50 4
150 10 60 4
200 10 80 4
Cuidados no processamento do material: um melhor acab amento super

ficial pode ser obtido com uso de um anel de ar na saída e/ou com o resfriamento
da ponta da matriz com uma camisa com circulação de água. No processo de
extrusão por pistão , todas as fase s da moldagem (alimentação, compactação,
fu são , resfriamento e avanço) ocorrem ao mesmo tempo e por isso é necessá
rio um ajuste cuidadoso de cada variável. De um modo geral, devem ser ob
servados os seguintes pontos:
o Relação entre temperaturas e velocidade.
o Relação entre volume de alimentação e freqüência de compactação.
o Velocidade de avanço do êmbolo
o Perfil de temperaturas de aquecimento
o Refrigeração da região de alimentação e do êmbolo. Uniformidade
no resfriamento do extrudado
Problemas - Os pri ncipais problemas que podem ocorrer no processo e
na qualidade do produto feito por extrusão são normalmente causados por:
o Falta de un iformidade de temperaturas em tomo da matriz.
o Deficiência na alimentação da matéria prima em pó.
o Polimento insuficiente da superfície interna da matriz
o Estrutura mecânica de baixa resistência.
CAPíTULO 3
ESTIRÊNICOS
3.1 - Copolímeros de estireno

As propriedades do poliestíreno convencional foram estudadas durante
anos e os pesquisadores descobriram que estas poderiam ser melhoradas com
a incorpomção outroS monômeros ao estireno, surgindo 3S8Ím os copolímeros
estirênicos,
3.2 - Obtenção dos monômeros
3.2.1 - Acrilonitrila
o primeiro processo desenvolvido pam a obtenção da acrilonitrila foi
através da reação entre o acetileno e o ácido cianídrico, que ocorre li tempera
tura de 80-90°C, em solução aquosa de cloreto de amônio (NH,CI), contendo
cloreto cuproso (CuCI) corno catalisador. conforme a reação abaixo, Pigura
3.l:
H-C C-H + H-C=N H?C=CH -C '" N

acetileno ácido catalisador acrilonitri I a
cianídrico
Figura 3,1 - Obtenção da Acrilonitrila
Atualmente, a obtenção da aClilonitríla é feita através da amonoxidação
do propileno. cujos reagentes usados são de menor custo. A reação ocorre
entre o propileno, o amoníaco e o oxigênio na presença de um catalisador
como o fosfomolibdato de bismuto, à temperatura de 375-560e C e à pressão

atmosférica, eonfomle a reação abaixo, Figura 3,2:
375!560°C
H3C - CH = CH2 +'NH, + 02 - - -..... H,C=CH C cc N + H,o
propíleno amônia catalisador acrilonilrila
Figura 3,2 - Obtenção da Acrilonitrila
Características da acrilonitrila: a acrilonitrila é um lfquído com ponto
de ebulição de 77,3°C, Quando polímerizada forma um polímero com ponto
de fusão não definido, que se decompõe antes de atingir este estado,
polímero (políacrilonítrila) tem uma grande resistência aos agentes químicos,
sendo soJubilízado por apenas alguns solventes como, por exemplo, o dimetil
forrnamida,
3.2.2 - Bufadieno
° butadieno é obtido atualmente por três métodos:
Desidrogenação cataUtica do butano - o processo de desidrogenação
catalítica do butano ocorre sob temperaturas de 600-900°C e sob pressões
relativamente baixas, na presença de vapor d' água e catalisador, sendo usual
mente constituído de alumina e óxido de cromo, Figura 3,3,
600/690OC Jf
HJC - CH, - CH, - CH, - - -..... H 2C=CH- CH Cfi,+ 2H,
butano catalisador butadieno 1,3
Pigura 3,3 Obtenção do Butadieno 1,3 do Butano
Desidrogenação catalítica de diálcoois - a desidtatação catalítica de
diálcoois é feita na presença de AI,O, e aquecimento, eonfonne a reação, Fi
gura 3.4:
OH OH
I I Al,O,
H2C C CH - CH, =CH =CH,+2H,O
H,
butanodiol 1,3 bumdieno 1,3
Figura 3.4 - Obtenção do Butadieno 1,3 do DialcooL

Desidrogenação e desidratação simultânea do álcool etílico este pro
cesso consiste na desidrogenação e desidratação simultânea do áleool ell1ico,
Estirênicos 53
na presença de óxidos metálicos tais como AI,O" ZnO, MgO ou CaO, confor
me a reação, Figura 3,5:
-ZnO ?
2 H,C - CH2 - OH - - - - + H2 C '" CH - CH = CH 2 + H 2 +2 1-12 0
álcool etílico butadieno
Figura 35 - Obtenção do Butadieno 1,3 do Álcool Etílico
3.2.2,1 - Características do butadieno

O butadieno 1,3 é um produto químico muito reativo, empregado em
várias sínteses, como na copolimelização com o estireno (proporção 3: 1) em
emulsão, que conduz à formação de um copolímero com excelentes proplie
dades elásticas, conhecidas como borrachas de SBR. Este tipo de borracha é
um dos principais componentes dos pneus para automóveis,
À temperatura ambiente, o butadieno é um gás com ponto de ebulição
de -4,4 °C Polimeriza-se sob a ação de sabões ativados e modificados, sob
temperaturas de 5 a 35°C e pressão relativamente baixa. Contém ligações
insaturadas, podendo sofrer reações de adição (vulcanização),
3.2.3 - Estireno
Existem vári os processos para a preparação deste monômero, porém o
mais utilizado, consiste na desidrogenação do ctil benzeno. Primeiramente o
benzeno reage com o etileno na presença de diferentes catalisadores como sílica,
alumina, ácido fosfórico ou trifluoreto de boro, Entretanto, o processo mais co
mum, utiliza o cloreto de alumínio anidro como catalisador, pois assim, as con
dições de reação são mais moderadas e o rendimento é da ordem de 95%,
Com este catalisador, a reação ocorre a 90-1 oooe sob pressão modera
da, conforme a reação a seguir, Figura 3.6:
l{,C CH 2 + (0 ---to-lo (O) - C - CH J

1-1,
Etileno Benzeno Etil Benzenno
Figura 3,6 Obtenção do Etílbenzeno

A desidrogenação do etíl benzeno, passando a estireno, é realizada na
fase gasosa e na presença de catalisadores constituídos de óxidos metálicos,
tais como os óxidos de ferro ou de magnésio, conforme a reação, Figura 3.7:
54 Plásticos de engenharid
HC=CH2
~
ui
V
EtH Benzeno cataJisador Estireno
Figura 3 <7 - Obtenção do Estireno
3<2<3.1 - Características do estireno

o estireno possuí ponto de ebulição de 145,2°C e ponto de congelamen
to igual a -30,6°C Na presença de caraJisadores como peróxido de benzoíla e
com aquecimento, polimeriza-se formando um produto sólido, duro, amorfo,
vítreo e de baixa resistência ao impacto, com temperatura de deformação pró
ximade 95°C
3.2.4 - Resina de SAN (Estireno Acrilonitrila)
3,2.4.1 - Polimerização
Os copolímeros de estireno-acrilonitrila são normalmente produzidos
pelas técnicas de polímeIização em suspensão ou solução, Figura 3,8,
Reação:
IH H
n CH,
=-CH - C =N + -n CH = CH2 __..._I 6 CH ~ CH,
2
C
I
Acrilonotrila ©Estireno
Ic6
1- :;/
Figura 3,8 - Obtenção do SAN (Estireno Acrilonitrila)
Na técnica de polimerização em suspensão, os monômeros de estireno e
acrilonitrila são misturados com água, copolimerizados na presença de um
iniciador insolúvel em água, porém solúvel nos monômeros, desta forma, o
copolímero obtido é extrudado e granulado,
Pela técnica de polimerização em solução, inicialmente o monômero de
estireno é dissolvido em um sol vente adequado, tal corno eti] benzeno, junta
mente com a acrilonitrila, A solução é passada através de lIm reator, oconen
do a copolímerização, Os monôrneros não reagentes, e os solventes são remo
vidos através de uma abertura no reator, Ambos, então, são reciclados,
Estirênicos 55
3.2 Propriedades
É um copolímero tennoplástico rígido, transparente e levememe amare
lado, com densidade de 1.06 a 1,08 . Possuí melhor dureza superfíciaL
maior resistência à flexão e melhor resistência às intempéries que o PS. Sua
resistência ao impacto é inferior a do ABS, porém a resistência à traçiío é
muito superior. O SAN começa a sob temperaturas de. aproximada
mente, 105°C e, devido à sua este copolímero apresenta melhor re
sistência 4L1.11H.lva e maior resistência ao stress-cracking do que o PS.
Quando em contato direto com a cbama, borbulha, carboniza e qneima
facilmente com um odor semelhante 30 do PS. A coloração da chama é fone
mente alaranjada com pouca fuligem, solta flocos.
3.2.4.3 Processamento
As resinas de SAN podem ser moldadas por injeção, sopro, compressão
e extrusão. Além de terem que permitem ser impressas,
metalizadas a vácuo, usinadas e coladas. Embora sejam fornecidas em emba
lagens es])ec:ims, dependendo da aplicação, estas resinas requerem uma seca
gem prévia, pois são um pouco higrosc6picas. Para a estufagem é nece:;sá.ria
uma temperatura entre 70 e 85°C por uma a duas horas.
As temperaturas de processamento entre 190 e 280°C, O molde
ú
deve ser aquecido entre 75 e 90 C e, como no caso do PS, sua no
molde é baixa, na ordem de 0,3 a O,
Na extrusão do SAN, as ten:1pc:ratura de trabalho situam-se entre 170 a
2300C
de SAN podem ser facilmente coladas com o emprego de
solventes, ou mesmo com adesivos fabricados pela dissolução de grânulos de
SAN em solventes adequados. Quando se deseja colagem com secagem rápi
da, costuma-se empregar o cloreto de metileno como sol vente; para a ,ç.""E'çw
um pouco mais demorada são alcançados bons resultados por meio de uma
mistura de 30% de metacrilato de meti la eom 70% de acetato de bUlila,
As tintas recomendadas para PS, como muitas tintas para acrílíco,
podem ser usadas na decoração de peças em SAN.
3.2.4.4 - Aplicações
Os copolímeros de SAN são muito usados na fabricação de partes inter
nas de refrigeradores, copos de liqüidificadores, espremedores de fmlas, cen
trífugas , peças automobilísticas, bateria estacionária e utensílios domésticos

em geral, como exemplos nas Figuras 3.9. 1 e 3.9.2.
Figura 3.9.1 - Multiprocessador Figura 3. 9.2 - Bateria estacionária

(Cortesia: Basf) (Cortesia: Basf)
3.2.5 - Resina de ABS

As resinas de ABS são obtidas da copolimerização entre o acrilonitrila,
o butadieno e o estireno, e são materiais de alta resistência mecânica, bom
aspecto superficial, fácil moldabilidade e média res istência à temperatura.
Estas resinas são comercializadas na sua forma natural (grânulos amare
lados), coloridas, com reforços como a fibra de vidro, e na forma de blendas
com polímeros como PC, PBT, PA e outros.
3.2. 5.1 - Preparação das resinas de ABS

Processo químico: o processo inicia-se com a polimerização do butadieno
passando a polibutadieno; em seguida, são adicionados ao reator, o estireno e
a acrilonitrila, que copolimeri zam-se, resultando no estireno-acrilonitrila. Faz
se a fusão da mistura (polibutadieno + estireno-acrilonitrila), obtendo-se, as
sim, acrilonitrila-butadieno-estireno, conhecido como ABS.
Este processo de polimerização é mais conhecido como polimerização
por enxelto, pois assim como os poliestirenos modificados com borracha, as
resinas de ABS consistem em uma mistura de duas fases pela inclusão de
borracha em uma matriz vítrea. Neste caso, a matriz é um copolímero de
estireno-acrilonitrila (SAN).
o gráfico da polimerização por enxerto pode ser representado como se
gue, Figura 3. 10:
Estirênicos 57
-A ~-A- "'--- A- A ~-A- A~- A- <"'-~ A- A ~-A

B B B B B B
B B B B B B
B B B B B B
B B B B
B B B
A - copolímero de estireno-acrilonitrila
B copolímero estireno-butadieno
Figura 3_10 - Obtençào do ABS por polimerização por enxerto
As técnicas de polimerização mais empregadas na obtenção resinas

de ABS são a de suspensão e a de massa_
Processo mecânico: o processo mecânico de obtenção das resinas de
ABS, consiste apenas em se fazer a mistura de dois monômeros já
polimerízados, corno na Figura 3.11:
I ,_ butadieno : estireno + acrilonitrila ;
L.<r'~limerizaçào) I (copolimerização) .-J
l ---··-T----···
i PoíIbutadienoJ
Figura 3,1 1 - Obtenção do ARS pelo processo de mistura mecânica
3 ,2 - Propriedades das resinas de ABS

As propriedades das resinas são conseqüência dos monômeros, e estas
vanam acordo com as concentrações de cada monõmero utilizado,
Geralmente, as concentrações dos monômeros variam como citado na
Figura 3 J 2, a seguir:
acrilonitrila 20 a 30%
butadieno ,20 a 30%
estireno - 20 a 60%
l~~!ÍIO"it;il~r;;;:;;ece ~stireno for;i,,~-= m~ IBut<:t~iel;{)fornec-"--m
Resislências térmica e I Brilho_ moldabiJidade e rigidez; : Resistência ao impacto e
Qufmtca"'~_m ... . : alongamento ....__... m
Figura 3_12 - Concentração e funcionalidade dos monômeros nas propriedades do ABS
o ABS apresenta boa resistência ao impacto e à tração, dureza e módulo

de elasticidade de -40°C até + 150°C. As partículas de butadieno enxertadas na
cadeia principal são responsáveis pela ótima resistência ao impacto do ABS.
Sua dureza é indiretamente proporcional ao teor de butadieno enxertado e di
retamente ao teor de acrilon itrila, ou seja, ao aumentar- se a quantidade de
butadieno, a dureza da resina é diminuída, assim como quando amplia-se a
quantidade de acrilonitrila, a dureza é aumentada.
A resistência à tração no escoamento varia de 4 500 a 8 000 psi, porém
possui menor resistência à tensão que alguns termoplás ticos, especialmente os
polímeros cristalinos como o poliacetal e a poliamida.
Um ABS típico contém cerca de 20% de

elâstomero, 25% de acrilonitrila e em tomo de 55%
de estireno. No entanto , alguns ou todos os
comonômeros podem ser substituídos. Por exem
plo, o metacrilato de metil a (MMA) pode substi
tuir a acrilonitrila, como ocorre no MBS ou adici
onado ao ABS para formar o quadripolÚTIero co Figura 3.13 - Carcaça
nhecido por MMABS (metacrilato de metila transparente para aspirador
acrilonitrila-bu de pó, (utensílios
tadieno-estireno ), domésticos) MABS
(Coltesia: Basf)
Figura 3.13. Com
o objetivo de melhorar também a transparên
cia, um elastômero saturado pode substituir o
polibutadieno , como aconte ce nos
copolímeros ASA (acrilonitrila-estireno
Figura 3. 14 - Peças produzidas acrilato), com uma melhora na resistência à
em ASA oxidação e as intemperies, Figura 3.14.
(Coltesia: Basf)
Os polímeros ABS exibem uma exce
lente combinação de propriedades mecânicas, ténnicas , elétricas e químicas,
bem como facilidade de processamento e moderado preço. Eles oferecem um
bom balanço de resistência ao impacto, à tração, dureza e módulo de elastici
dade, enquanto a fluência a níveis de tensão abaixo de 15 MPa é insignificante.
Através de técnicas de composição apropriadas, o ABS é compatível
com uma vatiedade de outros polímeros incluindo o poli(metacrilato de meti la),
poli(cloreto de vinila), policarbonato, poliamidas, polissulfonas e poliuretano.
Isso tem levado ao desenvolvimento de blendas comerciais de ABS que com
binam as principais vantagens dos polímeros constituintes.
Os valores de estabilidade dimensional ténnica indicam os limites de
temperatura, nos quais a peça ou o polímero, podem ser submetido por pouco
Estirênicos 59
espaço de tempo sem ocorrer deformação alguma, Como se conhece, esse

valor depende muito das condições de processo, e, geralmente, a estabilídade
dimensional diminui à medida que aumenta a tensão interna. Normalmente, a
temperatura de uso permanente do ABS, sem que ocorram deformações, está
em torno de 80°C no máximo.
Quando armazenadas ao ar, sob ação luz solar, e se forem nas tonali
dades branco ou pastel, as resinas de ABS adquirem uma coloração amare.1a
da, causada pelos drferentes comprimentos de ondas da luz, e, sobretudo, pe
las radiações ultravioleta. A do elastômero de butadieno no ABS
torna-o sensível ao oxigênio e à radiação ultravioleta, A conseqüência é a
perda de propriedades ópticas seguida de outros efeitos de envelhecimento,
Para peças qne não estarão expostas a estes agentes degradadores, uma peque
na quantidade de estabílízante é usada para garantir a sua durabilidade por
anos, mas as peças expostas às intempéries devem ser estabilizadas conveni
entemente para diminuir as possibilidades perda de propriedades.
A resistência aos prodntos químicos diretamente lígada à quantida
de de acrilonítrila presente na resina, ou quanto maior a porcentagem de
acrilonitrila, maior é a resistência química, Geralmente as resinas de ABS são
resistentes à água, soluções alcalinas, aos ácidos orgânicos ou mine
rais diluídos, e à soluções saUnas como, por exemplo, produtos químicos para
filmes fotográficos, São atacadas pelos hidrocarbonetos aromáticos, pela ace
tona, por éteres, por ésteres, por hidrocarbonetos clorados e ácidos minerais
ou orgânicos concentrados,
As resinas de ABS são inflamáveis, queimam eom muita facilidade com
uma chama luminosa de cor amarela e com grande fOffilação de fuligem, além
de não se extinguir,
o ABS apresenta uma densidade de 1,01 a L05 glcm',
3,25.3 - Processamento
Moldagem por injeção: o ABS deve scr colocado em estufa a 80°C por
aproximadamente 4 horas antes de ser processado, A de injeção varia
2
de 600 a 2 000 Kgf/cm e a temperatura é da ordem de 170°C a 280°C, confor
me a configuração da peça, estrutura do molde, tipo de rosca. etc, É recomen
G
dado que a temperatura de moldagem não ultrapasse 240 C para evítar a des
coloração do material (oxidação superficial),
Os moldes devem ser aquecidos para melhorar a aparência da peça mol
dada. E a temperamra deve estur entre a ambiente e 100°e,
A contração do ABS está em torno de 0,4 a 0,6%, próxima à do PSAL

Moldagem por extrusão: com relação à extrusão do ABS, o plincipal
cuidado a ser tomado é a secagem prévia do material.
3 ,5.4 - Expansão do ABS

A expansão de resinas pode ocorrer através de dois processos: a expan
são dos polímeros em estado altamente elástico e a expansão de mistura visco
sa-líquida no processo de formação do polímero, ::-Io estado altamente elásti
co, é feita, com o auxílío de substâncias gaseificadoras, sendo líquidas ou
sólidas, Quando o ABS aditivado com estas substâncias é aquecido, ocorre a
decomposição dos agentes de expansão, expandindo assim o polímero,
As principais características do agente expansão são a temperatura de
decomposição e o volume de gás, ou seja, a quantidade de gás em em' expelida
na decomposição de 19 de agente. Os agentes de expansão típicos utilizados
podem ser:
• ação de expansão como conseqüência da vV'''U.U"'''\-ov. Exemplo: água,
éter, álcool isopropílico, álcool etílico, acetona, hidrocarbonetos
t1uorados, etc,
• ação de expansão como conseqüência de uma decomposição:
• compostos inorgânicos: carbonato de amônio, nitrato de amônio, car
bonato de sódio e bicarbonato de sódio,
• compostos nitrosos,
• compostos azo, tais como: azodicarbonamida, díazo amino benzeno.
etc.
• hidrazidas,
• tereftalaInida,
Para a expansão do ABS, geralmente, emprega-se os azo-compostos que
são introduzidos na síntese do polímero.
3.2.5.5 - ABS reforçado

O ABS é comumente reforçado com fibras de vidro que conferem à
resina as seguintes propriedades:
• aumento na resistência à tração,
• aumento no módulo de flexão,
fstirênícos 61
• diminuição na absorção de umidade (0,10% de absorção de água em

24 horas com 40% de fibra de vidro).
• aumento na temperatura de deflexão (com 40% de fibra de vidro, a
deflexão das resinas de ABS sob pressão de 18,56 Kgf/cm 2 é de
l15°C).
Essas características, aliadas à alta resistência ao impacto, e às possibili
dades de metalização, tornam o ABS reforçado indicado para muitas aplica
ções no eampo automobilfstico e de eletrodomésticos.
Os mesmos processos utilizados para as resinas base (sem reforços), são
usados para transfoITIlar o ABS reforçado.
O ABS é muito utilizado na indústria automobilística e de eletrodomés
ticos em peças sujeitas a grandes esforços meeânicos ..Tubos de ABS são em
pregados no transporte de fluídos a altas pressões - podem ser utilizados até
100"C, Suas propriedades an!Í-ressonantes recomendam seu emprego em ga
binetes para rádios, televisores. gravadores e aparelhos similares. Oferecem
uma boa combinação de resistência à tração e ao impacto, além de dureza e
módulo de elasticidade sobre uma ampla faixa de temperaturas, de AO a 105°C,
As características de não manchar, boa aparência, alto brilho, estabilida
de dimensional, resistência química e baixa densidade, aumentam o valor da
resina ABS. Em alguns grades, um ótimo balanço de todas estas característi
cas é selecionado de modo a fornecer um material de moldagem para finalida
des gerais, corno as seguintes aplicações típicas: gabinetes para telefone, com
ponentes automotivos, equipamentos esportivos e lima grande variedade de
componentes para utensílios domésticos, máquinas de escritólio e equipamentos
industriais.
Para outras aplicações, uma ou mais propriedades são maxÍmizadas pe
los métodos anteriormente descritos com algum sacrifício de atributos não
requeridos para a aplicação específica. Os grades de ABS disponíveis comer
cialmente são nOITIlalmente classificados em relação à sua resistência ao im
pacto e ao calor. Como referência à classificação pela resistência ao impacto,
o ensaio de impacto tipo Izod é geralmente utilizado dividindo o ABS em três
grandes classes: médio impacto, com uma faixa de resistência ao impacto Izod
de 100 a 210 11m; alto impacto, 280 a 330 11m; e extra alto impacto, 360 a 480
11m. Os valores citados são associados com alta resistência e rigidez, e por
esta o desempenho de impacto prático do grade médio impacto é mc
62 Pl ásticos de engenharia
lho r do que aquele dos grades de poliestireno

modificado de alto impacto, que são classifica
dos da mesma forma.
Isto evidencia o fato de que, embora no
senso amplo o ABS seja membro da fanu1ia dos
plásticos estirênicos, ele não deve ser conside
rado como um poliestireno de super alto im
pacto, uma vez que há uma clara distinção en
tre as propriedades de qualquer grade de ABS
e aquelas dos poliestirenos modificados ou até
mesmo d os copolímeros d e es tiren o
acri lonitrila.
Exemplos de aplicações do ABS confor Figura 3.15 - Garrafas térmicas
me Figura 3. 15. em ABS (Cortesia: Ba5f)
3.2.5.7 - Grades especiais de ABS

o ABS transparente (MB S, MABS), conforme Figura 3.1 3, foi introdu
zido nos Estados Unidos em 1970. Mas um material similar j á havia se torna
do viável na Europa e no Japão. Combina a tenacidade e as propriedades
comportamentais do ABS alto impacto, com propriedades ópticas, aproximan
do-se daquelas exibidas pelo poli carbonato, estireno-acrilonitrila e poli
(metacrilato de meti Ia). Embora a resistência ao impacto lzod entalhada deste
material seja próxima do ABS para finalidades gerais, a resistência ao impacto
por qu eda de dardo está na fai xa do ABS alto impacto. Ele é processado de
forma similar ao ABS convencional, requerendo apenas temperatura mais al
tas nas cavidades e uma boa compactação no molde, de modo a se obter peças
transparentes de alta qualidade. Qu anto ao
preço, está compreendido entre o SAN e o
Pc.
o ABS é aplicado onde a tenacidade é
impOitante e a alta temperatura de distorção
do policarbonato não é necessária. Áreas de
possíveis aplicações incluem equipamentos
de comunicação, botões e gabi netes de TV,
Figura 3. 16 - Teclado de além de indústrias de móveis e brinquedos,
computadores, carcaça de conforme Figura 3.16
impressora (Cortesia: Basf)
Estirênicos 63
Grades auto-extinguíveis - Uma ampla faixa de grades de ABS auto

extinguível é obtida tanto pela incorporação de aditivos halogenados e/ou for
mação blendas com I'Ve Os grades de ABS auto-extinguíveis satisfazem
os requisitos do Underwriter~s Laboratories (Laboratório de Certificação dos
EUA), quanto à inflarnabilídade e temperatura de uso contínuo, às espessuras
especificadas.
Blcndas de ABS - Muito trabalho tem sido desenvolvido para modificar
as resinas ABS através da formação de blendas com outros termoplásticos
para melhorar certas propriedades. Algumas das melhores blendas ABS
são: ABS/PVC rígido. ABS/PC, ABSIPA e outros.
Blendas de ABSIPVC - Devido à solubilidade e compatibilidade do
ABS com o PVC as resinas ABS são muito efetivas e etlcientes modificadoras
de impacto, de auxiliares processamento em fonnulações de PVC
rígido e flexível.
Durante o ano de 1970, frascos transparentes moldados por sopro foram
introduzidos no mercado norte-americano e recebenun considerável atenção,
oferecendo, no mínimo, ilimltadas oportunidades para embalagens de produ
tos alimentícios e de uso doméstico, tais como cosméticos, óleos comestíveis,
vinho, vinagre e outros,
Uma série de novas resinas ABS modificadoras de impacto foi introduzida
em 1970, conferindo a transparência do vidro com excepcional resistência ao
impacto, oriunda dos compostos para confecção de frascos de PVc. A
dispersibilidade da nova resina ABS modificadora de impacto é boa tanto para
o PVC, homopolfmero de baixa massa molar, como para os copolímeros,
são comumente usados nos compostos para confecção de O fenôme
no de reversão de cor é eliminado com as mais novas resinas ABS
modificadoras, as quais se aproximam mais do índice de refração do PVC do
que do ABS convencional.
resinas ABS, indicadas para mistura, podem ser classificadas de acor
do com seus módulos de elasticidade e uso nos compostos de PVc. A resina
ABS baixo módulo para mistura é usada como um auxiliar de processamento
e modificadora de impacto para compostos tais como formulações de frascos.
resinas ABS de médio módulo para mistura, na faixa de 1,4 a 2,1 GPa,
proporcionam resistência ao calor e resistência ao impacto para cabos fleXÍ
veis. As resinas ABS de alto módulo para mistura, cerca de 2,1 GPa, são usa
das, principalmente, como auxiliar de processamento para PVc.
Blendas de ABSIPC - A blenda ABS com policarbonato combina algu

mas das melhores qualidades de ambos materiais, resultando em um
tennoplástico mais fácil de processar e com alta resistência ao calor e ao im
pacto.
Blendas de ABSIPA - Blenda de Poliamida e ABS (PAfABS). A nova
tecnologia permite uma produção de uma blenda de alta estabilidade que não
apenas combina a boa propriedade dos componentes individuais como também
minimiza as desvantagens de certas propriedades como contração e baixo im
pacto à baixa temperatura da Poliamida. O resultado da sinergia entre as propri
edades oferece uma combinação importante de propriedades para o produto:
excelente resistência ao impacto - inclusive a baixas temperaturas - alta qualida
de superficial, fácil processamento, excelente resistência química, boa resistên
cia ao calor, agradável ao tato, estabilidade dimensional e estrutural, fluidez
necessária para um fácil preenchimento e atrativa propriedade acústica.
Com essa blenda de PAI ABS economizam-se os custos de processo,
vantagem de peso em relação a outros materiais como ABSIPC e sua excep
cional qualidade superficial faz com que pintura de peças injetadas não seja
necessariamente exigida.
Aplicações Típicas:
Em veículos: console central, botões de comando de ventilação, cober
tura de air bags, cobertura de rádios, tampa de porta luvas tetos de tratores,
espelhos retrovisores externos, pára-choques de carros, caminhões, ônibus e
outros, Figura 3. 17.
Figura 3. J 7 - Exemplos de aplicação

de PAlABS (Cortesia: Basf)
Em aplicações de escritórios e lazer: gabinetes de computadores, lap

tops, telefones celulares devido a excelente resistência ao impacto.
Ferramentas elétricas industriais e domésticas : serra elétrica, máquinas
para polir e lixar, cortadores de gramas, furadeiras e outras aplicações.
3.3 - Propriedades dos Copolímeros de Estireno e das blendas: SAN, ABS, MBS, SBS, SMA,
PA/ABS, PVC/ABS, PC/ABS.
SAN ABS AS A M ABS

Mínimo Máximo M mimo M áximo M ín imo M áximo Mín imo Máximo
Ten são de u"ação na ruprura MPa 72 82 38 58 48 54 42 48
Módulo de elasticidade MPa 3700 3.900 1.900 2700 2300 2500 1900 2000
A longamento na rupnlra % 3 4 2 3,1 8 9 4 4
Resistência ao impacto Charpy kJ/m2 2 2 12 36 11 0 250 60 100
Densidade a/cm3 1.08 1,08 1,02 1.06 107 1,07 1,08 1,08
Fluidez cm3/l0 min 20 22 2 35 5 25 2 8
Vicat (B) 'C 106 107 94 112 97 \04 87 91
- - - - - - -
S BS SMA PA/ABS PV C/A BS PC/ABS
Mínimo Máx imo Mínimo Máximo M ínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Tensão de tração na ruptu ra MP. 15 35 30 8S 34 R5 35 45 56 63
Módulo de elastic idade MP, 900 1800 \800 5500 2000 7500 1450 2800 -
Alongamento na rupulra % 20 >300 - - 3.5 >50 30 50 40 170 m
Res istência ao impacto não ~.
,
kJ/m2 21 - 10 65 10 20 460 700
Charpy quebra <1>'
:o
() '
Densidade g/cm3 1,01 1,02 1.07 1,24 \,07 \,27 \, \ 1,38 1, \ 1,1R o
~
F luidez cm3/10 min 16 18 0,5 4 6 19 4 12 12 20

Vic at (8) 'C 35 77 \06 130 103 120 90 110 92 133
'"'"
CAPíTULO 4
POllACETAL
4.1 • Introdução
Poliésteres, por definição, contêm a e,trutura molecular .-R-O-R-O-, Por
convenção, os polímeros nos quais R é um grupo metileno -CH2, são descritos
pejo tenno genérico de resinas acetálícas, sendo o nome poliéster reservado a
polímeros nos quais R é mais complexo como nas resinas epoxy, PBT e PET,
Políacetais ou polioximetilenos (POM) são polímeros derivados do
fonnaldeído ou do trioxano. Além dos homopoIímeros, existem também os
copolímeros. que. nonnalmente utilizmn pequenas porcentagens de óxido de
etileno como comonômeros. Os poliacelais possuem propriedades caracterís
ticas dos polímeros semicristalinos de alta massa molaL Os tipos comuns pos
suem cristalinidade em torno 75% com temperatura de fusão de 170°C, Sua
absorção de água é quase desprezível e são insolúveis nos solventes comuns à
temperatura ambiente, Podem ser processados pelos métodos usuais de
e extrusão.
A maior utilização das resinas acetálicas é na substituição dos metais,

Sua rigidez. baixo peso, estabilidade dimensional, e resistência à conosão, ao
desgaste e abrasão, permitem substitllir o bronze, ferro fundido e zinco em
muitos casos, Aplicações típicas incluem peças automobilísticas, como o
mecanismo do vidro da porta, carcaça de bombas, engrenagens e tubos (espe
cialmente para os sistemas de óleos),
O poliacetal homopolímero tornou-se comercializável pela DuPonl em
1960, e difere do copolimero por ser mais rígido. resistente à tração, ao
68 Pl ásticos de engenh aria
impacto e à abrasão . O copolímero possui melhor desempenho em soluções

alcalinas fortes e em aplicações sob cargas em longo prazo, principalmente,
onde se utilizam temperaturas altas.
No Brasil não há produção local de poli acetal.
4.2 - Histórico
Desde que Butlerov sintetizou o formaldeído em 1859, polímeros deste
material são conhecidos, já que se formam espontaneamente ao manejar este
aldeído. Porém, só ao final de 1950 se obteve polímeros de form aldeído com a
estabilidade e tenacidade necessárias para aplicações comerciais.
A primeira resina acetálica comercial foi desenvolvida pela DuPont em
1960, com o nome de Delrin. Posteriormente, em 1962, foi lançado o Celcon.
um copolímero produzido pel a empresa Celanese Corpo No mesmo ano, a
empresa Farbwerke n oechst uniu-se com a Celanese, para produzir, na Ale
manha, as resinas acetálicas Hostaform. Em 1963, em nova aliança, a Celanese
uniu-se à Dainippon Celluloid Company e à ICI - Imperial Chemical lndustries,
para produzir o copolímero acetálico no Japão e na lnglaterra, com os nomes
de Duracon e Alkon, respectivamente. A lCI perdeu o interesse pelo produto
em j 972. Atual mente, tem-se outorgado em muitos países, patentes de inven
ção sobre polímeros de aldeídos, polífo rmaldeído fundamentalmente, e, em
alguns casos, particularmente no Japão, sobre poliacetaldeído.
4.3 - Obtenção do monômero

O formaldeído é um produto de grande interesse para a indústria de
plásticos, pois serve como matéria-prima para as resinas acetálicas, fenólicas
e aminopl astos. É um gás com ponto de ebulição de -21 OCoPara a produção de
poliacetal é necessário o formaldeído de alta pureza, principalmente quanto a
contaminantes como água, metanol e ácido fóm1ico, que interferem no pro
cesso de polimerização.
4.4 - Produção do polímero
4.4. 1 - Homopolímero
O poliacetal nomopolímero é obtido através de polimerização do formaldeído
e adição de grupos terminais acetato. O formaldeído pode ser polimelizado se
guindo os diversos caminhos esquematizados, Figura 4.1, a seguir:
Pol iacetal 69
0- CH" /0 - CH, ,--O

(a) / , '-
--'--'--+ HoC O + H,C _ CH,
-"0- CH, / "0- CH,-O
(bl
--,--,--+HO - (CH,o), - H
CH,O
~ CH,o - (CH,O), - H
O
(di CH CH 11
--'--'--+ CH o - I - CHO + CH. - I - C + CH,
I - OH
OH 4
[ 1 I - OH
OH 3
[ 1
1
OH
Figura 4. 1 - O trímero cíclico (trioxano) e o tetrâmero são obtidos pela ação do

ácido sulfúrico sobre os vapores quentes do formaldeído (a). Os polímeros
lineares, com grau de polimerização em torno de 50 e com grupo terminal
hidroxila, são obtidos evaporando-se uma so lução aquosa de formaldeído (b) . A
evaporação de uma solução de formaldeído em metanol conduz aos produtos de
tipo (c). Em presença de hidróxido de cálcio ocorrem reações mais complexas
gerando os produtos do grupo (d)
Durante a década de vinte, a empresa Staud inger preparou polímeros

lineares de formaldeído (Fi gura 4 .2), mas constatou que estes eram frágeis,
pulverizáveis e termicamente instáveis. Qu ando, porém, realizou reações em
massa à - 80°C, o bteve polímeros com certo grau de tenaci dade, embora ainda
instáveis termicamente. Mais tarde, a DuPont conseguiu obter estes polímeros
com excelentes propriedades, partindo de formaldeído de alta pureza e alte
rando o processo.
HO - (CH,o), - H
CH,o - (CH,O), - H
Figura 4.2. - Polímeros lineares de Poliacetal (POM)
A reação de esterificação pode ser feita com di versos anidridos, sendo o
principal o anidrido acético. A reação é catalizada por aminas e sais solúveis
de metais alcalinos. A presença de ácido livre tem um efeito adverso sobre a
reação j á que íons de hidrogênio originam despolimerização. As temperaturas
70 Plásticos de engen haria
de reação oscilam entre l300e e 200°C. O acetato de sódio é um catalisador

particularmente efetivo, reduzindo bastante o tempo de reação, conforme Fi
gura 4,3:
HO - (CH,O)n - CH, - OH + CH ,COO --+ HO -,CH 2 0)" - CH, 0- + CH, COOH
(CH,CO)2C; CH:; - OCO - (CH 2O)II - CO - CH3 + CHJ COO·

Figura 4.3. - Reação de esterificação do Poliacetal
4.4.2 - Copolímero
Outra fonna de se conseguir polioximetilenos termicamente estáveis foi
desenvolvida pela empresa Celanese, na qual rompe-se a regularidade da ca
deia polimérica, adicionando outro monômero, geralmente um éter cíclico dos
tipos a seguir, Figura 4.4:
CH 2 " CH,O "
I ,
CH/ ° I
CH,O
/ CH,
óxido etileno 1,3 dioxalano

Figura 4.4 - Obtenção do polioximetilenos
Incorporando-se moléculas com dois grupos de metilenos consecutivos,
diminui-se a tendência à despolimerização, aumentando-se, por conseguinte,
a estabilidade térmica. Um dos processos utilizados consiste na mistura de
trioxano e ciclo-hexano a uma temperatura de -70' e , com adição posterior de
dioxalano e trifluoreto de boro-éter (considerado o melhor catalisador). A tem
peratura é aumentada então para 70°C. Depois de lavar o produto, seca-se o
polímero obtendo-se um rendimento de 20%, Figura 4.5:
H
I H I jHI H
I HI ~ H
I H I
HO - C - C - O C - O - C- C- - C - C - OH
I I I I I I I
HH H nHH mHH
n» m
Figura 4.5 . . Poliacetal-copolímero
4.5 - Estrutura molecular

A conformação molecular dos poliacetais é bem parecida com a do
polietileno. Ambos os polímeros são lineares, têm cadeia flexível e uma estru
tura regular com grande tendência à cristalização.
A capacidade de cristalização pode ser reduzida no polietileno, devido
às ramificações, enquanto nos poliacetais em conseqüência da copolimerização.
Poliacetal 71
Como o empacotamento das moléculas de políacetal é este polímero é

mais rígido e de maior temperatura de fusão que o polietileno. temperatura
de transição vítrea não está bem definida, pois, além da remperatura de fU5ão,
pode~se distinguir pelo mellOS duas transições. A verdadeira Tg se associa,
geralmente, com a temperatura na qual o movimento dos segmentos da cadeia
da zona amorfa fonnada por 50-150 átomos chega a ser rei ativamente fácil.
Assim, em um polímero altamente cristalino, não existe grande quantidade
dos segmentos amorfos e a Tg somente tem efeitos secundários. Possivelmen~
te, a transição que se apresenta a -I seja a correta. Outra transição de me~
nor importância aparece a _73°C, mas que se supõe estar associada com a
mobílídade de segmentos bem menores.
Como sucede com outros polúucros cristalinos, em geral, não existem
solventes para os poliacetais à temperatura ambiente.
As ligações na cadeia principal são polares, porém se encontram c()m~
pensadas e, por conseguinte, o material apresenta boas propriedades dielétlieas.
Os valores de resistividade são moderados, devido, provavelmente, a
restos de fragmentos iônicos, impurezas e aos aditivos contidos no polímero.
A massa molar média numérÍCa desses polímeros está entre 20 000 e 110 000
glmol.
Nos copolímcros. a presença ligações C-C distribuídas aleatoriamen~
te através do comonômero, aumenta a estabilidade térmica e química destes.
Quando esse polímero é submetido à condições que o degradam, tais como
altas temperaturas, a despolímerização é interrompida quando alcança as liga-
C~C. Gmpos terminais hidroxíetil, bem como as ligações C-C, dão ao
copolímero alta resistência em ambientes fortemente alcalinos.
4.6 • Tipos comerciais

Os tipos de poliacetal de uso geral são normalmente aditivados com
amioxidantes do tipo fenol~alcano, e compostos nitrogenados ou sais básicos
que servem pam neutralizar traços de ácidos minerais que atacam a união
acetálíca.
Devido à degradação das resinas acetálicas pela luz ultravioleta. lltiJiza~
se negt'O~de~fumo, na proporção de 1,5%, para melhorar a do
polímero. Quanto mais fino o tamanho da partícula do negro~de-fumo melhor
será a eSlabilidade à luz, porém, menor a estabilidade ao calor. Para composi~
ções claras, pode se utilizar o dióxido de titânio ou os derivados da benzofenona.
72 plásticos de engenharia
4.6.1 - Homopolímeros
Os tipos mais comuns são modificados por lubrificantes internos que
facilitam o processamento. A adição de fibras de fluoropolímeros (PTFE) pro
duz resinas com coeficientes de atrito extremamente baixos (0,02) e alta resis
tênci a à abrasão. Pode-se utilizar também bissulfeto de molibdênio com o
mesmo propósito. A incorporação de fibra de vidro torna o produto mais rígi
do, com maior resistência à fluência e menor retração que os tipos não carre
gados e os copolímeros reforçados com fibra de vidro, principalmente em al
tas temperaturas.
Tipos especiais aprovados pelo FDA, para tubulações de transporte in
tennitente de água quente até a temperatura de 80°C, são também disponíveis.
Resinas com maior resistência ao impacto podem ser obtid as pel a incor
poração de elastômeros.
4.6.2 - Copolímeros
A maioria dos tipos de copolímeros é aprovada pelo FDA para contato
com alimento.
Concentrados contendo 20% de óleo de si licone podem ser adicionados
ao polímero em aplicações que requeiram baixa velocidade e alta carga (rol
danas, engrenagens, etc). Tipos contend o agente antiestático são formulados
para atender os mercados de componentes de sistemas de som e de imagem.
Existem também copolímeros com carga mineral, exibindo melhor estabilida
de dimensional, alta rigidez e baixo empenamento; resinas com modificadores
çle impacto e tipos especiais para metalização.
4.7 - Propriedades dos poliacetais

O homo e o copolímero acetal possuem propriedades muito semelhan
tes entre si e de grande analogia com as do náilon. Os poliacetais são vantajo
sos quanto à resistência à fadiga, fluência, rigidez e resistência à água. As
poliamidas em ambientes secos são superiores em tenacidade ao impacto e
resistência à abrasão.
Os homopolímeros apresentam alta resistência à tração, compressão e
cisalhamento e mantêm estas propriedades mesmo a altas temperaturas. São
rígidos e exibem baixa deformação sob carga. Também possuem alta resistên
cia à fadiga, lubricidade natural , resistência à corrosão e alta resistência numa
ampla faix a de temperatura e umidade. Isto os torna ideal para a fabricação de
Poliacetal 73
peças de absorção de choque. Suas propriedades elétricas são boas e, pratica

mente, não são afetadas pela variação de umidade do amhiente. Possuem um
fator de dissipação relativamente pequeno e urna baixa taxa de queima, apre
sentando boa performance no arco voltaico.
A resistência química dos homopolímeros a uma grande variedade de
solventes, éteres, óleos, graxas, gasolina e outros compostos orgânicos é boa.
São classificados pela UL94 como HB, apresentando chama limpa, com pou
ca ou nenhuma formação de fumaça. Como sua absorção de umidade é peque
na, possuem boa estabilidade dimensional mesmo em ambientes úmidos.
As propriedades mecânicas no curto prazo dos colopolímeros são igual
mente boas, mas são suas propriedades de longo prazo que despertam maior
interesse. Sua estmtura química permite que sejam utilizados nos ambientes
mais severos, numa faixa de pH entre 4 e 14. Não sofrem qnalquer ataque por
contato ou imersão nos solventes comuns, lubrificantes, ou gasolina. Exibem
boa retenção de propriedades quando expostos ao ar, a temperaturas até 105°C
ou água até 80°C, por longo período de tempo.
4.7.1 - Propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas dos poliacetais são apresentadas na Tabela 4.1
Tabela 4.1 - Propriedades mecânicas e físicas dos poliacetais
..
Acetal ---Acetar--i Uomo Copo Homo

Propriedades Método Unidade
Horno
--------------------------------------------------- ------------------------ -------------------------- ------------------------
_ _ ç_~_p~~_ _1:!_20 % FV +25% FV +20% PTFE
Reslst. tração ASTM
na ruptura D638
MPa 70 60 60 120 50
Alongamento na ASTM
% 40 70 12 3 18
ruptura D638 !
Módlllo de ASTM
GPa 2,8 2,6 5,0 7,7 2,4
flexão D790
Resist. impacto ASTM
lzod com entalhe 0256
Jim 75 65 43 60 40 - 65
Dureza ASTM
R 120 115 118 IlO 118
Rockewell D785
ASTM
Densidade g/cm" 1.42 1,41 1,56 1,59 154
D792
Absorsão de ASTM O'),
% 0,25 0,22 ,LJ 0,29 0,20
umidade após 24h D570
Contração de
- % 2 - 2.5 2,0 0,9 - 1,2 0,4 - 1,8 2 - 2.5
Mol~"ém
OBS.: Dados de poliacelal homolímero baseados no catálogo de Dupont (Delrin) e dados

de copotírneros baseados no catálogo de Celanese (CeJcon).
Os polímeros de uso geral são tenazes, mas apresentam sensibilidade

ao entalhe (Figura 4.6), mantendo sua resistência ao impacto mesmo a baixas
temperaturas (- 30°C). Resinas de menor viscosidade oferecem maiorresistên
da ao impacto e menos sensibilidade ao entalhe. A elongação no ponto de
escoamento é apenas moderada.
IZOO sem entalhe rZOD com entalhe
Acetal ® Acetal
Homo ® Homo
ACBtal <il ACBtal

Copo® • Copo
1 I 1 I' ~-+I-+I--t
10 20 30 40 123
ftlb/ln ft Ib!in
Figura 4.6 - Comparação da resistência ao impacto com corpo (i(; prova sem e com
entalhe
Os poliacelais apresentam resistência à fluência superior políarnidas

porém inferiores às dos policarbonalos e poliésteres, como mostra a Figura 4.7.
I,PBT®
Acatai ®
Homo
Acatai ®
Copo·
0.2
I
0,4 0,6 0,8
I I
1.0
Deformação 'Yo
4.7 Comparação da tluência do poliacetal Copo, Homo e PBl'
A resistência à abrasão dos poliacetais é boa devido à sua superfície

bastante dura. com dureza Rockwell ao redor de 120, e ao seu baixo coeficien
te de atrito (0,1 a 0,3), porém, estas propriedades são inferiores às dos poliés
teres como mostram as Figuras 4,8 e 4,9.
® I® contra· aço
P8T 'O contra si
O
?8T®
Acatai <il ® Poli Acetal O
Homo Acetal Homo
<il Copo
Poli Acetal O
® Copo
5 10 15
mg/1 000 ciclos
ReSistência à abrasão Taber CS,17 (ASTM 01004)
0.1 0.2 0,3 0.4
Coeficiente de atrito
Figura 4,8 - Comparação da
resistência a abrasão do Poliacetal Figura 4,9 - Comparação do
Copo, Homo e PBT coeficiente de atrito
Poliacetal 75
4.7.2 - Propriedades térmicas

A temperatura de fusão Tm do aeetal homopolímero não é das mais
elevadas. Porém. sua temperatura de distorção térmica a I e 0,46 MPa é
mais alta que muitos outros polímeros. Sua temperatura máxima uso contí
nuo é de 8SOC Para o copolímero essa temperatura sobe para 105°C, enquan
to o uso intermitente pemúte até 135°C
As Figuras 4.10 e 4.1 1 mostram a propriedades mecarllC~lS
dos acetais com a temperatura.
100000
fi
i':'
o 10000
'"Ô
D
E
I"
1000
100
300 260 220 180 140 •00 80 60 40
~C
Não reforçados
Figura 4.10 - Temperatura x tempo para alcançar 80% da tensão de inicial
10000
NO
AR
~
1 000
'"
o
.lO
Ô
Q
E
I"
100
300 260 220 180 140 100 80 60 40

"C
Não reforçados
Figura 4.11 - Temperatura x tempo para alc:ançar 80% do alongamento inicial

76 Plástícos de engenharia
4.7.3 - Propriedades elétricas

As propriedades dielétricas das resinas podem ser considera
das boas, mas n1ío excelentes porque encontram-se no mercado materiais mais
baratos e com melhores propriedades de isolação Existem, no entan
to, aplicações que requerem, além do poder isolante, alta tenacidade e rigidez,
sendo então interessante considerar as resinas acetálicas.
A constante di elétrica dos aeetais varia pouco (em uma ampla faixa de
10' a 106 Hz), e sua resistência dielétrica é alta. As propriedades elétricas dos
políacetais estão na Tabela 4.2.
Tabela 4.2 Propriedades elétricas dos políacetaís
Norma
053481 Riui'!P7 .,;, i~,"", ,KV/mm 19,7 19,7
UJ.l'1ÕJ u",., " 'w>
",é 1 KHz 3,7 3,7
D53483 Falor de
até 1 KHz lO' 3.10-}
até J KHz 6.1 O"' 6.10"
053482
Volumétrica oh~ r, 10" 10 15
-----

Os homopolímeros acetálicos mostram uma resistência fora do comum
aos solventes orgânicos, não se tendo encontrado nenhum solvente efetivo
abaixo de 70°C, Acima dessa temperatura. compostos fenólicos, como,
por exemplo, os c!orofcnóis, podem dissolver os poliacetais. Não foi observa
do em nenhum caso trinca sob tensão com qualquer solvente utilizado. Com
líquidos de igual parâmetro de solubilidade, se observa um certo inchamento.
resinas acetálicas, por outro lado, não apresentam alta resistência aos
agentes inorgânicos, não podendo ser utilizadas com ácidos e bases fortes ou
em oxidantes. Sua resistência ao descolamento geralmente é boa.
copolímeros são mais resistenres aos <1".<11'" quentes, mas sua
aos continua sendo pobre. A não provoca hidrólise no
polímero, pelo menos de f OnDa pode inchá-los ou atrav(;ss:í
los sob condições críticas. A Figura 4. mostra a absorção dos homopolímcros
em função do tempo e temperatura.
Paliacetal 77
2 imersão em água (1 ao'>c)

o~ "- !mersão em (50'C)
E
'r"o
u
i':o 1 Imersão em
'"
.o
'"
ro
"cn
~
10 20 30 40 50 60
Tempc em dias
Figura 4.12 - Efeitos da umidade, tempo e ternp<era.tUl'3 sobra abrasão de água de

poliacetal Homopolímero (Delrin)
A NSF (National Sanitation Foundation, dos aprovou o copoHmero

poliacetal para uso em água quente (íQ, 0c) por períodos de até 10 000 horas.
As Figuras 4.13 e 4.14 comparam a leraO"O de propriedades mecâni
cas em função do tempo de exposição a quente dos poliacetais com ou
tros polímeros.
70
60
o 50
"'"
E
<1l
c» 40
~ _ _ _ acetal copolímero
c
o
::( 30
?f!
20
10
PPO modificado
10 100 1000 10000 100000

Tempo, horas
Não reforçados
Figura 4.13 - Alongamento x tempo em a 83°C

78 Plásti cos de engenharia
700
PPO modificado
630
acetal copolímero
E
o 560
" PC
(!l 490
~
o
,ro
420
'"<:
~
350
280
aceta\ homopolímero
10 100 1000 10000 100000

Tempo , horas
Não reforçados
Figura 4 . 14 - Resistê nc ia à tração x tempo em água a 83°C
A res istência química dos poliacetais aos principais solventes está na

Tabela 4.3.
Tabela 43 - Resistência à solventes (20'C)
Produto Resistência Produto Resistência
Acetona O Benzeno O
Ácido acético a 10% O ciclohexanal O
Ácido acético a 50% B c iclohezanona O
Ácido cítrico a 10% O ,gasolina O
Ácido clorídrico 2N R glicerina O
Ácido fórmico a 10% O ni trobenzeno B
Ácido fónnico a 50% R óleos lubrificantes O
Ácido fosfórico 2N N tetracloreto de carbono R
Ácido nÍnico 2N R tolueno O
Água oxigenada a 30% N tricloroeüleno R
Amoniaco concentrado O xileno O
o = ótImo B = bom R = regular N = não recomendado
A exposição prolongada das resinas acetálicas à luz ultravioleta origina

defeitos superficiais e também reduz a massa molar, que conduz a um gradual
aumento de fragilidade (Figura 4.15). De fomla similar ao que acontece com
as poliolefinas, a incorporação de uma pequena quantidade de negro-de-fumo
bem di sperso, aumenta a resistência à degradação por ultravioleta. Os poliacetais
não são atacados nem por fungos nem por insetos.
Pol iacetal 79
CELCON M90-PRETO
1 2 3
Exposição ao ambiente no arizona (anos)
Figura 4.15 - Resistência do Poliacetal Copolimero ao intemperismo
Fig uras 4.16, 4.17 e 4.18 - Apresentações típicas do Poliacetal.
-
I
Figura 4.16 - Brinquedos

produzidos com Copolímeros
de Poliacetal (Cortesia: Bas f) Figura 4.17 - Fechos produzidos com
Poliacetal Copolímero
(Co rtesia: Tico na)
Figura 4.18 - Componentes de lapiseiras

produzidos com Poliacetal Co polímero
(Corte sia: Ticona)
CAPíTULO 5
POUAMIDA 6 E POLIAMIDA 6.6
5.1 - Introdução
Dentre os plásticos de engenharia, as Poliamidas (PA) se destacam pois
se caracterizam por suas ótimas propriedades mecânicas, e outras qualidades,
como: resistência ao tempo, baixo coeficiente de atrito, alta temperatura de
fusão, boa resistência ao impacto e alta resistência à fadiga, Elas também pos
suem uma ótima resistência aos solventes orgânicos, exceto a alguns como o
ácido fóm1ico, m-cresol, por exemplo,
O consumo anual desse material na América do Sul. principalmente a de
PA 6 e PA 6,6, chega a 30 000 tlano, sendo o Brasil responsável pelo consumo
de 24000 tlano, Nesta estimativa não estão inclusos os consumos destinados à
produção de fios têxteis e de carpetes, que elevam essas cifras enormemente,
Como exemplo de novas aplicações para as Poliamidas, podemos citar
os coletores de admissão de gases c a tampa de válvulas para motores de veí
culos, Em ambos os casos, a Poliamida 6,6 substituiu o metal com vantagens,
pOIS é mais dispensa trabalhos de usinagem ou rebarbação, confere ao
interior do coletor uma superfície com índice inferior de rugosidade, reduzin
do a perda de carga no fluxo de ar e resultado de alta produtividade na injeção
das peças,
A área de aplicaçôes dos di versos tipos de PA 6 e FA 6.6 não modifica
dos ou reforçados é bastante ampla, apresentando diversidade de aplicaçôes
de engenharia não só na indústria automobilística, mas também na indústria
elétrica e eletrônica, indústria de construção, móveis, engenharia mecânica
leve e de precisão.
No intuito de atender normas cada vez mais rígidas no item segurança,

para peças e componentes que estejam em contato direto com fontes de calor
e energia, os formuladores de compostos de termoplásticos utilizam aditivos
que eliminam ou retardam a propagação de fogo. Atualmente, os mais usados
são aqueles à base de halogênios (Bromo, Cloro) e Fósforo. Em geral, são
empregados em conjunto com óxidos, propiciando um efeito de sinergismo,
melhorando o desempenho do aditivo. O uso desses aditivos pode comprome
ter algumas propriedades mecânicas, melhorando as propriedades térmicas.
Para compensar esta perda de propriedades mecânicas, são adcionados refor
ços à base de fibra de vidro.
5.2 - Histórico
O desenvolvimento inicial das poliamidas, ou comumente chamadas de
náilon - derivado do inglês nylon - se deve principalmente ao trabalho de W.
H. Carothers e seus colaboradores nos Estados Unidos , que sintetizaram a
primeira poliamida náilon 6.6 em 1935, a partir da policondensação de
hexametileno diamina com ácido adípico.
A produção comercial para aplicação de fibras têxteis foi iniciada pela
DuPont em 1940, enquanto o plástico para moldagem, apesar de ser produzi
do em 1941, tomou-se popular em 1950.
Para evitar os direitos das patentes da DuPont, os químicos alemães ini
ciaram investigações independentes no fim do ano de 1930 com os possíveis
polímeros sintéticos têxteis, e o resultado foi o lançamento bem sucedido do
náilon 6.
Juntos, os náilons PA 6.6 e PA 6 são responsáveis pela maior parte da
produção das poliamidas que incluem os náilons 6. 10, náilon 11, náilon 12 e
outros. A produção das poliamidas utilizada para aplicações em peças plásti
cas é da ordem de 12% da produção total.
As poliamidas PA 6.6 e PA 6 e os seus tipos reforçados com fibras de
vidro, e em menor escala as demais poliamidas, são consideradas os principais
termoplásticos de engenharia, sendo responsáveis, nos Estados Unidos, por
30% do consumo total dos termoplásticos.
O náilon provocou um verdadeiro alvoroço no mercado norte-america
no no final da década de 30, particularmente entre as mulheres, já que as meias
de náilon eram mais baratas do que as de seda, não amassavam e secavam
mais rápido.
Apesar de ter sido a primeira fibra têxtil sintética a ser produzida, o
náilon continua, até hoje, entre as mais importantes. A partir de fios desse
polímero fabricam -se o velero, os tecidos usados nas meias para mulheres, nas
roupas íntimas, em maiôs e biquínis, e em linhas de pesca, graças à sua ótima
resistência ao desgaste e ao tracionamento.
Poliamida 6 e poliamida 6.6 83
5.3 - Vantagens e desvantagens das PA

As resinas de poliamida apresentam várias propriedades que as colo
cam, no campo da aplicação, como um dos materiais mais nobres, técnicos e
versáteis. Todas as poliamidas são higroscópicas, isto é absorvem água, con
tudo, são altamente impermeáveis a gases (CO, CO2 , 0 2' N2, NH 3 , etc.). A
tabela da Tabela 5.1 compara as vantagens e desvantagens da Poliamida.
Tabela 5.1 - Tabela comparativa das vantagens e desvantagens da poliamida
Vantagens Desvantagens
Dispensa usinagem e rebarbação Limite na temperatura de trabalho
São mais leves Baixa resistência a ácidos inorgânicos
(nítrico. clorídrico, sulfúrico , etc.)
Alta resistência à fadiga Baixa resistência a álcoois aromáticos
(álcool benzflico, fenóis, cresóis, etc.)
Boa resistência ao impacto
Alta temperatura de fusão
Bai xo coeficiente de atrito
Resi stência a intempéries
Ótimas propriedades mecânicas
São reciclávei s
5.4 - Tipos de poliamidas

As resinas de poliamida podem ser divididas em dois grupos distintos e
caracterizadas pela matéria-prima à qual se deu sua origem. No primeiro gru
po encontram-se aquelas polimerizadas a partir de uma Diamina e de um
Diácido. Por exemplo: Poliamida 6.6; 6.10; 6.12; etc. No segundo grupo en
contram-se as polimerizadas a partir de um Aminoácido. Por exemplo a
Poliamida 6.11, 12; etc.
A Tabela 5.2 - Apresenta alguns tipos de poliamidas.
Tabela 5.2 - Tipos de poliamida
Tipo Fórmula - Monômero - Denominação Cadeia da poliamida
6 NH(CHl, CO - Caprolactama (... NH(CH,\ CO... ) n
1I NH2(CH) COOH - Acido Amino Undecanóico C.. NH,(CH ) CO... ) n
12 NH (CH,) CO - Lauri lactama (... NH (CH,) CO...) n
6.10 NH,(CH 2),NH, + COOH(CH,), COOH -
Hexametileno + COOH(CH,). COOH
+ ácido sebáceo (.NH(CH),NHCO(CH,)CO.) n
6.12 NH,(CH')6NH, + COOH(CH,)1O COOH-
Hexametileno am ina ácido duodecanóico (.NH(CH,),NHCO(CH,),o CO.) n
Naturalmente, existem outros tipos de poliamida, como a Poliamida 13,

Poliamida 6.9, Poliamida 8, Poliamida 100, entre outras.
_ _ _ .-J
r
5.5 - Polimerização das Poliamidas 6 e 6.6

Apesar das poliamidas 6 e 6.6 não serem obtidas da mesma matéria
prima, as suas moléculas são bastante parecidas, diferenciando-se apenas pelo
número de átomos de carbono presentes na molécula.
O grupo funcional amida (CONH) é característico para todas as poliamidas.
E as macromoléculas de P A 6, PA li e P A 12 são constituídas de apenas uma
única base que possui o número de átomos de carbono cOlTespondente ao núme
ro da poliamida. A PA 6, por exemplo, é obtida a partir da Caprolactama, que é
um composto orgânico que possui 6 átomos de carbono na sua composição,
originando a PA 6 também constituída por 6 átomos de carbono.
As poliamidas PA 4.6, PA 6.6, PA 6.9, PA 6.10 e PA 6.12 são constitu
ídas de dois materiais base, cada um com um número de átomos de carbono
correspondente ao número da poliamida. A PA 6.6 por exemplo é obtida a
partir do ácido adípico, que possui 6 átomos de carbono e do
hexametilenodiamina que também tem 6 átomos de carbono, sendo assim a
PA 6.6 possui 12 átomos de carbono, originários de cada uma das matérias
primas que o constitui conforme Figura 5.1.
PA6-PA 6.6
o
rt ~
..J Nailon 6 H
I ./_____
.........~___________ O I N
--~~~~____ H~
n
o
Nailon 6,6
Figura 5.1 - Estrutura do náilon 6 (a) e náilon 6.6 (b)
A polimerização da Caprolactama para produção do PA 6 ocorre so

mente com a presença de água, à temperaturas acima de 200°C. As reações
ocorridas estão representadas a seguir, na Figura 5.2:
, - c=o
• Hidrólise: (CH2)S I + H20 -7 HZN (CH 2)sCOOH
~ NH
• Condensação: H t NH(CH 2)sCO t m OH + H~ NH(CH2)SCot n OH
---t. f NH(CH2)sCO~m+n OH + 2H20

, - C=O
• Ad ição: (CH2)S I + H f NH(CH2)sCOtm OH
~NH
- -.... H-{ NH(CH2)sCOtm+1 OH
Figura 5.2 - Obtenção do PA 6

A polimerização do ácido adípico e do hexametilenodiamina para

produção do PA6.6, dá-se em etapas e por poli condensação, como mostra a
Figura 5.3.
o
11
HO,~~C'OH + H2N~N H 2
o
Ácido adipico ~ Hexametileno diamina
Poliamida 6.6
ou Náilon 6.6
Figura 5.3 - Obtenção do PA 6.6
5.6 - Relação estrutura e propriedades

As poliamidas alifáticas, tais como os náilons 6, 6.6, 6.10, 11 e 12, são
polímeros lineares, e, desse modo, termoplásticos. Contêm grupos amida po
lares (CONH) espaçados regularmente e, por isso, cristalizam com alta atra
ção intermolecular. Essas cadeias poliméricas também possuem segmentos de
cadeia alifáticos que conferem uma certa flexibilidade na região amorfa. Des
te modo, a combinação de alta atração intercadeias, nas zonas cristalinas e
flexibilidade nas zonas amorfas, faz com que esses polímeros sejam tenazes
acima de suas temperaturas de transição vítrea.
A estrutura cristalina depende do arranjo das cadeias moleculares. Se o
arranjo for altamente ordenado tridimensional mente, o polímero tem um alto
grau de cristalinidade. E depende, em primeira instância, da concentração dos
grupos amida e da simetria molecular. As unidades repetitivas mais curtas
entre os grupos amida (CONH) permitem às cadeias poliméricas se colocarem
numa conformação zig-zag planar compacta, com ligações de hidrogênio (pon
tes de hidrogênio) entre elas.
As unidades repetitivas mais longas, isto é, maior distância entre os gru
pos repetitivos (CONH), tal como no caso do náilon 11, diminuem a atração
molecular (menor cristalinidade e menor ocorrência de ligações hidrogênio)
e, consequentemente, reduzem a capacidade de cristalização, e também as pro
priedades do polímero, em relação à resistência mecânica e térmica. Porém,
apresentam superior resistência à absorção de água. As poliamidas de unida
des repetitivas mais curtas (maior número de pontes de hidrogênio), tal como
no caso de PA6 e PA6.6, apresentam altos valores de absorção de água em

relação às poliamidas 6.10,11 e 12.
A influência do grau de cristalinidadedas poliamidas é marcante nas
propriedades físicas do material, Tabela 5.3. No entanto, o efeito da
cristalinidade dificilmente pode ser discutido independentemente da absorção
de água pelas poliamidas, devido à natureza higroscópica das ligações hidro
gênio que se transformam em hidroxilas. A presença de água funciona como
plastificante no polímero, separando as cadeias moleculares e diminuindo a
cristalinidade e a temperatura de transição vítrea (Tg) do polímero de um va
lor da ordem de 50°C para O°C. Consequentemente, se reduz, por um lado, a
rigidez e a resistência à fluência dos náilons, e por outro lado, aumenta-se a
resistência ao impacto e a tenacidade dos mesmos. A absorção de água inter
fere na cinética de cristalização dos náilons. Como a Tg da PA 6.6 rigorosa
mente seca é da ordem de 50°C, e com absorção normal de umidade este valor
é reduzido para, aproximadamente, abaixo da temperatura ambiente. Isto in
flui na cinética de cristalização pós-moldagem, que prossegue muito lenta
mente, resultando em efeitos de encolhimento pós-moldagem que irão estabi
lizar somente num período não inferior a dois anos . No caso de PA6 este efei
to negativo é menos marcante.
Tabela 5.3 - Influência do grau de cristalinidade nas poliamidas
Int1uência do grau de cristalinidade nas poliamidas

Propriedades que aumentam Propriedades que diminuem
Densidade
Módulo de elasticidade Resistência ao impacto
Resistência à tração Tenacidade
Dureza e resistência à abrasão
TmeTg Penneabilidade
Resistência química
A interação entre o grau de cristalinidade e o teor de umidade do polímero

é um fator crítico, pois apresentam efeitos opostos nas propriedades físicas,
químicas e mecânicas dos náilons. De um lado, o aumento na cristalinidade
significa superiores propriedades de resistência (tração, rigidez e fluência) ,
alta dureza e resistência à abrasão, menor absorção de água e encolhimento
pós-moldagem, boas propriedades elétricas e químicas. De outro lado, se a
absorção de água reduz o grau de cristalinidade, deteriorando as característi

cas do polímero acima referidas, apresentam porém vantagens de superior te
nacidade e resistência ao impacto.
Visto que a PA6 e a PA6.6 somente atingem a tenacidade ótima após
estabilização com 1-2% de umidade, seus produtos não podem ser colocados
imediatamente em serviço. A alta densidade de energia coesiva e a estrutura
cristalina das poliamidas resultam em boa resistência química, sendo que, quan
to maior o grau de cristalinidade, mais alta será a resistência dos náilons ao
ataque químico.
I I
cI =o ---- H-N umidade C=O ---- H-O, ---- H-N
I I I
H-N C=O H-N H C=O
I I I I
Figura 5.4 - Esquema da absorção de água pelas poliamidas.
Observe que a molécula de água ao ser absorvida pelo polímero aumen
ta o espaçamento entre as moléculas poliméricas, aliviando as tensões
intermoleculares, Figura 5.4.
5.7 - Propriedades características

As principais diferenças nas propriedades das poliamidas de interesse
comercial são apresentadas na Tabela 5.4 a seguir:
Tabela 5.4 - Propriedades das poliamidas
Propriedades PA6 PA 11 PA 12 PA6.6 PA 6.10 PA 6.12

Temperatura de fusão CC) 215 185 177 252 215 210
Densidade (glcm') 1, 14 1,04 1,02 1,15 1,08 1,07
Resistência à tração (MPa) 83 55 52 83 62 59
Módulo de flexão (MPa) 2758 I 241 I 172 2826 2413 I 999
Absorção de ág ua (%) em
1,7 0,3 0,25 1,5 0,5 0,4
24 horas de imersão
Como citado anteriormente, a combinação do grau superior de

cristalinidade e o maior número de ligações de hidrogênio nas PA6 e PA6.6,
conduzem a uma superior atração intermolecular, e consequentemente, no au
mento da resistência mecânica e térmica desses náilons em relação às PA6.! O,

PAlI, PAl2 e outras de unidades repetitivas mais longas. No entanto, estas
últimas poliamidas são mais resistentes à absorção de água.
De acordo com a Tabela 5.5 a seguir, as propriedades do náilon 6.6 são
levemente superiores às do náilon 6 quanto à resistência térmica e absorção de
água. No entanto, o náilon 6 apresenta vantagens de melhor facilidade de
processamento, devido a sua temperatura de fusão inferior e ao fato de apre
sentar menor encolhimento pós-moldagem.
Tabela 5.5 - Comparação das propriedades do PA 6 x PA 6.6
PA6 PA6 PA6 PA6.6 PA6.6 PA6.6

Propriedades PA6 PA6.6
30FV 30MEV 30CM 30FV 30MEV 30CM
Temperatura
220 220 220 220 260 260 260 260
de fusão (' C)
Densidade (glcm 1) 1,14 1,35 1,38 1,38 1, 14 1,35 1,38 1,38
Resistência à
65 a 80 150 65 a 80 65 a 80 80 a 90 170 70 a 75 70 a 75
tração (MPa)
Módulo de flexão
2800 9000 6a7000 5500 2800 8900 6 a 7 000 6 a 7000
(MPa)
Flamabilidade
(UL 94)
V2 HB HB HB V2 HB HB HB
FV = fibra de vidro MEV = microesfera de vidro CM = carga mineral

Uma das principais características dos náilons está em sua excelente
resistência à abrasão e autolubrificação, principalmente em moldados com alto
grau de cristalinidade, o que induz alta dureza superficial.
Devido a sua natureza polar cristalina, as poliamidas 6 e 6.6 apresentam
excepcional resistência aos hidrocarbonetos, porém são atacadas por ácidos
minerais de média-alta concentração, de acordo com o tipo de náilon.
5.8 - Característica térmica das poliamidas

Uma das características das poliamidas está na sua temperatura de fu
são. Em temperaturas abaixo da fusão , o material ainda está sólido; e a tempe
raturas acima deste ponto, ele se torna fluído. Aliado a esta característica, a
alta temperatura de fusão das poliamidas permite que elas sejam utilizadas em
temperaturas de trabalho relativamente altas.
A seguir, na Tabela 5.6, aparecem, de maneira geral, as temperaturas
limites de trabalho das poliamidas 6 e 6.6 e copolímeros:
Tabela 5.6 - Temperaturas limites de trabalho das Poliamidas 6 e 6.6
Poliamida Trabalho contínuo °C Trabalho esporádico °C Temperatura de fusão OC

PA 6.6 80 a 100 150 a 170 255.260
PA6 80 a 100 140.160 217 a 223
PA 6.6/6 80 a 100 140 a 160 240 a 250
PA 6/6.6 50 a 70 80.100 180.190
As resinas poliamidas não possuem uma perfeita estabilidade à oxida

ção, quando submetidas ao calor e aos raios ultravioletas presentes no meio
ambiente. A sensibilidade à oxidação é muito alta quando o polímero está no
estado de fusão. A exposição prolongada ao meio ambiente causa considerá
vel amarelecimento, acompanhado pelo fenômeno de degradação. Abaixo da
temperatura de fusão essa sensibilidade diminui de acordo com a queda da
temperatura. No entanto, em temperaturas que excedem 70°C a 80°C, a super
fície do produto pode tomar-se amarelada. Em geral, sob condições de tempe
ratura de trabalho, a variação de cor possui apenas um efeito superficial, não
provocando mudanças significativas nas propriedades do produto acabado,
especialmente se a espessura não for particularmente pequena.
Mesmo os raios ultravioleta têm um certo efeito nas poliamidas. Para
prevenir esses fenômenos, as resinas cje poliamida são desenvolvidas e estabi
lizadas com aditivos específicos para essa aplicação.
5.9 - Características elétricas
Na transição de um estado seco para um estado contendo um nível nor
mal de umidade, as poliamidas sofrem um decréscimo nas propriedades elétri
cas de isolamento. Um decréscimo similar ocorre quando a temperatura au
menta. Isso não impede, no entanto, que estes polímeros sejam largamente
empregados em aplicações de baixa tensão.
5.10 - Resistência química das poliamidas 6 e 6.6
As poliamidas têm uma boa resistência a hidrocarbonetos alifáticos
e aromáticos; a óleos vegetais, animais, minerais e à gorduras; sais em
soluções neutras ou alcalinas; cetonas; esteres; álcoois; ácidos orgânicos,
exceto ácido fórmico . Mas possuem uma resistência limitada a soluções
diluídas de ácidos iuorgânicos e a alguns hidrocarbonetos clorados. Ele
mentos como, ácido acético, ácido fórmico concentrado, fenóis e cresóis
dissolvem o polímero.
A resistência química de materiais altamente cristalinos é, em geral, pouco
maior do que os correspondentes produtos amorfos.
90 PI.ásticos de engenharia
5.11 - Compostos e compósitos com náilon

Assim como outros termoplásticos, as poliamidas também são modifi
cadas com aditivos, cargas, reforços, etc., com o objetivo de melhorar algu
mas propriedades para determinados tipos de aplicações.
Os agentes modificadores podem ser classificados em: reforços, car
gas minerais, pigmentos, estabilizantes, lubrificantes e modificadores de
impacto.
5.12 - Aditivos
5.12.1 - Termoestabilizantes/Antioxidantes
São utilizados para proteção dos polímeros quanto à degradação
termooxidativa durante o processamento ou o uso da peça. Têm a vantagem
de permitir a pigmentação do termoplástico em qualquer tonalidade, uma vez
que não interferem em sua cor original.
Para o caso da poliamida 6, ocorrerá degradação se, durante o
processamento, o material for exposto a temperaturas acima de 270°C. Estas
reações de oxidação podem ser inibidas pela adição de substâncias
estabilizadoras. Estes compostos são usados em termoplásticos durante ou após
a polimerização, e possuem característica redutora, não permitindo a oxidação
do termoplástico.
5.12.2 - Antiultravio/eta
Estes aditivos são utilizados para proteger o polímero contra a degrada
ção fotooxidativa (luz + oxigênio). Este tipo de degradação pode modificar o
polímero atingindo desde aspectos visuais até suas propriedades físicas e me
cânicas. A inibição dessas reações de degradação tem considerável importân
cia técnica e econômica. Caso contrário, as possíveis aplicações de vários plás
ticos seriam drasticamente reduzidas.
Os aditivos anti-UV mais importantes são do tipo benzofenona e
benzotriazol. Existem produtos específicos que não alteram a cor e a aparência
do termoplástico. O negro-de-fumo pode ser usado quando a peça for preta.
5.12.3 - Antichama
São utilizados principalmente em termoplásticos com aplicação na in
dústria automobilística, com a intenção de el iminar ou retardar a propagação
do fogo . Atualmente, os mais utilizados são aqueles à base de halogênios
(bromo, cloro). Em geral, são usados em conjunto com óxidos, propiciando
um efeito de sinergismo, melhorando o desempenho do aditivo.
Suas principais aplicações são componentes de aparelhos elétricos, pe

ças internas de geladeiras, televisores, etc.
O uso deste tipo de aditivo pode comprometer algumas propriedades
mecânicas e melhorar propriedades térmicas.
5.12.4 - Antiestáticos
Utilizados principalmente para minimizar os problemas de carga estáti
ca em materiais destinados à produção de filmes, evitando o acúmulo de par
tículas de poeira, prejudiciais à adesão superficial de tintas, por exemplo. São
compostos à base de aminas ou ésteres de ácidos graxos e da mesma forma
que os antioxidantes, permitem a coloração dos termoplásticos.
Podem ser incorporados ao produto por imersão ou extrusão, sendo que
a incorporação por extrusão produz um efeito mais duradouro. Além disso,
quando adicionados aos termoplásticos, podem ser produzidas peças com su
perfícies sem porosidade.
5.12.5 - Agentes nucleantes

São aditivos utilizados para diminuir o ciclo de processamento. Eles
atuam aumentando os pontos de nucleação, produzindo um maior número de
cristalitos de tamanho pequeno, resultando em boas propriedades em termos
estruturais. A contração também se torna mais homogênea. A diminuição do
ciclo ocorre porque é possível reduzir o tempo de resfriamento sem prejudicar
a cristalinidade da peça.
Materiais como sílica fina precipitada são comumente utilizados como
agentes de nucleação.
5.12.6 - Lubrificantes
Externos: são adicionados após a granulação do material tendo portan
to ação limitada. São incompatíveis com o polímero localizando-se em sua
superfície.
Internos: são adicionados à massa do termoplástico tendo portanto
ação prolongada. Proporcionam um acabamento superficial deslizante, re
duzindo o coeficiente de atrito da peça com outros materiais. Os mais uti
lizados são:
Grafite - altera as propriedades elétricas do termoplástico (aumenta a
condutividade). Além disso, melhora as propriedades para trabalhos a seco,
reduz a absorção de água e melhora a estabilidade dimensional. Confere tona
92 Plásti cos de engenharia
lidade cinza ao náilon. Muito utilizado na fabricação de engrenagens, de rol

danas, de buchas e de capas de rolamentos.
Bissulfeto de Molibdênio - quando utilizado, confere ao náilon ótima
fluidez, resistência à abrasão e características de lubrificação superiores às do
grafite. É usado em pequenas concentrações e também dá ao termoplástico
uma tonalidade cinzenta. Tem a desvantagem de possuir custo elevado.
Politetrafluoretileno (Teflon) - utilizado quando a condutividade elétri
ca é indesejável.
5.12.7 - Desmoldantes
São utilizados para facilitar a desmoldagem de peças injetadas. Os com
ponentes mais usados para este fim são: estearatos metálicos, silicones e ceras.
Estes aditivos formam uma camada sobre a superfície da peça, o que
facilita sua retirada do molde. Além disso, auxiliam o fluxo do polímero nos
processos de extrusão e injeção, func ionando como auxiliares de
processamento.
5.12.8 - Modificadores de impacto

A resistência ao impacto é uma das propriedades de maior importância
na indústria do plástico. O náilon 6, por exemplo, não possui resistência tão
boa ao impacto. Estes modificadores, quando adicionados ao náilon, objetivam
a diminuição da propagação de trincas através do produto, melhorando assim
suas propriedades de impacto.
Isto é conseguido, principalmente, através da obtenção de blendas com
elastômeros pois estes na matriz de poliamida absorvem energia e diminuem a
velocidade de propagação das trincas.
5.13 - Copolímeros 6.6/6; 6/6.6

Copolímeros são a polimerização de dois ou mais monômeros, ou atra
vés de uma mistura no estado fundido dos homopolímeros em agitação cons
tante, até que as reações de transmutação permitam a obtenção de um
copolímero estatístico.
Como característica dos copolímeros, podemos ressaltar uma mudança
na temperatura de fusão do polímero, maior flexibilidade e transparência e
menor absorção de água pois aumenta a corrente de hidrocarbonetos.
As várias possibilidades de combinação de monômeros, permitem for
mular produtos para as mais diversas aplicações, tanto para extrudados como
injetados, desde os requisitos de alta resistência química até para contato com
produtos alimentícios.
Poli amida 6 e po li amida 6.6 93
5.13.1 - Características de processamento

O processamento do náilon requer cuidado especial devido aos seguin
tes fatores :
• natureza higroscópica da resina;
• alta temperatura de fusão cristalina e baixa viscosidade na tempera
tura de processamento;
• tendência à oxidação a temperaturas elevadas de processamento;
• alto grau de cristalinidade e, consequentemente, grande encolhimen
to no resfriamento .
Estas características requerem cuidados especiais por parte dos
processadores, como estufagem prévia dos grânulos a temperaturas entre 70°C
90°C . As injetoras devem ser projetadas para evitar "pontos mortos" no fluxo
do polímero fundido que levam à oxidação do material. Devido à baixa v~sco
sidade, os bicos das injetoras devem apresentar sistemas de bloqueio para evi
tar vazamentos. Além disso, altas pressões de empacotamento devem ser
mantidas para minimizar o efeito do alto grau de contração do polímero no
resfriamento, e portanto, compensar as perdas volumétricas.
As temperaturas do molde e os tempos de resfriamento nos ciclos de
moldagem das poliamidas são críticos, visto que o grau de cri stalin idade de
pende da taxa de resfriamento. Para reduzir os ciclos de resfriamento e ao
mesmo tempo atingir alta cristalinidade nos moldados, as resinas PA6 e PA6.6
são fornecidas com agentes de nucleação que precipitam rapidamente um maior
número de esferolitos de dimensões menores e de características morfológicas
superiores, resultando em melhores propriedades de resistência nos produtos
acabados. Existem vários tipos de agentes de nucleação empregados, geral
mente em pequenas porcentagens (-I %), tais como sílica fina precipitada,
poliamidas de alta massa molar ou com ligações cruzadas e outros polímeros
de temperatura de fusão superior e textura granulométrica mais fina. Geral
mente, os agentes nucleantes tais como poliamidas de ligações cruzadas, ou
alta massa molar, melhoram substancialmente as propriedades físicas e mecâ
nicas do produto final.
Após serem injetadas, as peças devem ser hidratadas para que possam
adquirir todas as propriedades características do náilon. O tempo de hidratação
será determinado pelas dimensões da peça e pela temperatura da água . Litera
turas recomendam imersão em banhos de ambiente não oxidante, tais como
ceras e óleos lubrificantes, a temperaturas entre Tm e Tg do polímero. No
entanto, o custo elevado e a dificuldade de limpeza das peças fazem com que
as indústrias optem pela hidratação em banho de água quente.
5.13.2 - Campo de aplicação das poliamidas

Aplicações típicas na indústria automobilística com os tipos reforçados
com fibra de vidro, incluem maçanetas, puxadores e componentes de fechadu
ras das portas dos veículos. Aplicações no compartimento do motor englobam
recipientes para água, óleo lubrificante, carcaças de filtros de gasolina, vento
inhas do radiador, caixas de água do radiador, sistemas de aquecimento/
resfriamento do carro e outros. Os principais critérios para seleção do material
compósito em preferência aos demais termoplásticos de engenharia são: alta
resistência mecânica sob condições de fadiga e impacto repetitivo, resistência
a temperaturas elevadas e ambientes agressivos de serviço e custo relativa
mente baixo da resina. Uma aplicação que se desenvolveu bastante nos últi
mos anos foram calotas de rodas de PA6 reforçadas tanto com fibra de vidro
quanto com carga mineral.
Na indústria elétrica, os tipos de PA6 e PA6.6 reforçados com fibra de
vidro e aditivos antichama são empregados para a confecção das carcaças de
ferramentas elétricas manuais, coberturas de interruptores, plugues, conectores
e carcaças dos tambores de máquinas de lavar automáticas.
Na indústria de engenharia mecânica leve e de precisão, as poliamidas 6
e 6.6 destacam-se, principalmente, na fabricação (por moldagem ou usinagem)
de engrenagens, rolamentos, mancais e buchas de vedação e de impacto, onde
diversos tipos não carregados e outros reforçados com fibra de vidro e/ou agen
tes lubrificantes (grafite, teflon e bissulfeto de molibdênio), são empregados
de acordo com o tipo de solicitação mecânica e ambiente de serviço.
Figura 5.5 - Calotas produzidas Figura 5.6 - Coletor de ar

com PA 6 com FV com PA 6.6 com FV
CAPíTULO 6
POLIAMIDAS AROMÁTICAS
6.1 - Histórico
As poliamidas aromáticas ou poli aram idas ou cicloalifáticas eram até
1960 mera curiosidade de laboratório. Nessa década, apesar do uso ainda limi
tado na indústria plástica, este produto difundiu-se como material formador de
fibra. Poliamidas aromáticas (aramidas) caracterizam-se por altas temperatu
ras de fusão, grande resistência mecânica, baixa flamabilidade e excelente es
tabilidade térmica. As poliaramidas são polímeros de cadeia longa, sendo par
cialmente alcalino (grupo amida) e parcialmente ácido (grupo carboxila). As
propriedades químicas e físicas vão depender, principalmente, dos grupos
amidas. As aramidas comerciais estão, na sua grande maioria, na forma de
fibras como reforço em calçados, vestuários e pneus etc. ou filamentos , sendo
utilizadas como membranas, coletes e capacetes. A transformação do polímero
é extremamente dificultada já que as extrusões e injeções convencionais são
impossibilitadas por causa da solubilidade limitada e pela temperatura de
fusão.
As primeiras poliamidas aromáticas foram utilizadas comercialmente
como plásticos e eram parcialmente aromáticas. Além dessas, outras foram
sintetizadas, não obtendo, no entanto, viabilidade comercial. Nos últimos anos,
o interesse por fibras de poliamidas aromáticas tem aumentado consideravel
mente. A primeira fibra experimental foi a fibra aramida HT -I (mais tarde
chamada de Nomex), obtida pela DuPont, e comercializada a partir de 1967.
Sua estrutura é certamente a do poli(m-fenileno isoftalamida). A Figura 6.1
mostra a estrutura química do poli(m-fenileno isoftalamida).
96 plást icos de engenharia
o O
11 11
+~ -lO- ~ -C -lO -ctn
H H
Figura 6.1 - Estrutura do poli(m-fenileno isoftalamida)
Nomex é uma marca comercial registrada pela empresa DuPont para a
sua gama de fibras rn-aramidicas. Desde a década de 1960, ela é utilizada em
sistemas de filtração baseados em fibras. Uma característica importante desse
material é a sua capacidade de resistir ao fogo por até três minutos. O retarda
mento da combustão se deve ao encadeamento das moléculas dessa fibra. A
partir dessa fibra são feitos os fios que tecem as malhas que compõem o maca
cão e todos os acessórios dos pilotos de carros de corridas, por exemplo. Teci
dos e feltros produzidos com ela podem funcionar com segurança a tempera
turas contínuas de até 200°C e agüentam pequenas elevações até aos 240°C.
Essas fibras são auto-extinguíveis e só começam a carbonizar a temperaturas
acima de 370°C.
No início de 1970, a empresa Teijin introduziu no Japão, uma fibra cha
mada ConexoNessa época, a União Soviética começou a produzir em pequena
escala o Fenilon (ou Phenylene). Estes dois produtos são baseados no MPD-l.
No mesmo ano, a DuPont introduziu uma fibra experimental chamada Fiber B
com módulo e resistência à tensão excepcionalmente alta. Esta fibra era base
ada em poli(p-benzamida) (PPB), fiada a partir de um solvente orgânico. Pos
teriormente, uma segunda geração de fibras foi desenvolvida, tendo resistên
cia superior a Fiber B, e era baseada em poli(p-fenileno-tereftalamida) (PPD
I). Uma fibra de mesma origem, PPD-T, mas com módulo consideravelmente
mais alto, foi desenvolvida com o auxílio de estiramento à quente, sendo
cognominada PRD-49. Estas duas últimas fibras, baseadas em PPD-T, foram
posteriormente comercializadas com os nomes de Kevlar 29 e Kevlar 49, res
pectivamente.
Em meados de 1972, a empresa Monsanto colocou no mercado as fibras
PABH-T X500, que eram poliamidas hidrazidas aromáticas, produzidas da
condensação da p -aminobenzidrazida com cloreto de tereftaloíla. Consideran
do suas aplicações no campo da resistência ao calor e retardamento à chama,
lançou-a no mercado no começo dos anos 70 com o nome comercial de Durette
400, semelhante a Nomex da DuPont. Ela é tratada por halogenação a fim de
aprimorar as propriedades de retardamento à chama (até 3 minutos), tendo
encolhimento sob exposição à chama significativamente menor que o Nomex.
Poliamidas aromáticas 97
Atualmente, as fibras de aram idas ou Kevlar estão sendo usadas para

confecção de luvas, botas e macacões para motociclistas, proporcionando, as
sim, uma segurança muito maior em caso de acidente, pois são resistentes às
altas temperaturas, têm grande resistência ao atrito e ao rasgo. Ao mesmo
tempo em que oferecem rigidez, têm flexibilidade controlada, permitindo acom
panhar melhor os movimentos naturais do corpo humano.
6.2 - Nomenclatura
Não existe uma nomenclatura sistemática para as poliaramidas. Utili
zam-se as letras iniciais dos monômeros, sendo as primeiras letras da diamina
e as finais do diácido utilizados. Designam-se as aramidas também a partir
dos tipos de monômeros precursores, numa terminologia onde (A) significa
ácido e (B) a amina. Uma poliamida do tipo (AB), é aquela na qual o precur
sor é um composto que contém as funções ácido e amina, sendo, portanto,
um aminoácido ou seu derivado. Um exemplo de poliamida do tipo (AB) é a
poli(p-benzoíla), PPB.
A ordem da ocorrência das unidades monoméricas ao longo da cadeia é
extremamente importante, desde que a temperatura de fusão possa sofrer uma
variação de ordem de 100°C de um arranjo totalmente ordenado para um com
pletamente desordenado. Esta desordem, que pode ser parcial, ou seja, um
polímero de ordem limitada, causa o efeito de copolimerização, com mudan
ças significativas nas propriedades do material, com a diminuição da tempera
tura de transição vítrea e do grau de cristalinidade.
6.3 - Estrutura
J. Preston em "Aramid's Fibers" define que: "poliamidas aromáticas
são obtidas por reações que levem à formação de ligações amidas entre anéis
aromáticos". A esta definição pode-se acrescentar que o produto da reação de
diaminas aromáticas com diácidos aromáticos, geralmente com número de
funcionalidade igual a dois, forma as aramidas. A reação é uma poli condensação
e pode ser realizada por dois processos: via interfacial, utilizando solventes
arnidas, ou policondensação direta em solução usando fosfitos.
Em 1974, a UFSC - United States Federal Commission designou as
fibras de poliamidas aromáticas (aram idas) como uma fibra manufaturada em
que a cadeia de poliamida sintética tem, no mínimo, 85% de suas ligações
amidas (-NH-CO-) acopladas entre dois anéis aromáticos. Desta forma, o ter
mo em inglês "nylon" passou a designar uma fibra na qual menos de 85% das
ligações amidas estão diretamente ligadas a dois anéis aromáticos.
Os monômeros mais usados para fabricar aramidas são: (a) cloridrato de

cloreto de 4-amino-benzoíla, (b) di cloreto de tereftaloíla, (c) dicloreto de
isoftaloíla, (d) m-fenileno-diamina, (e) p -fenileno-diamina. Os solventes uti
lizados durante a polimerização das aramidas são amidas substituídas
(Dimetilacetamida, Dimetilformamida, Tetrametiluréia, etc) ou H 2 S0 4 • Esses
solventes devem ser poderosos, a fim de manter as cadeias rígidas do polímero
em solução, cadeias estas que têm grande tendência ao enovelamento devido
às ligações de hidrogênio, formadas entre o hidrogênio amidico e a carbonila,
resultando em dificuldades na posterior fiação.
A poli(p-benzamida) forma soluções a baixas concentrações, em torno
de 3%, altamente viscosas (adequada à fiação) , devendo-se tal fato muito mais
à rigidez da cadeia do polímero do que a uma massa molar elevada.
É possível, no caso de fibras sintéticas, uma ampla variação nas proprie
°
dades das fibras, através do grau de estiramento durante ou após a fiação da
fibra. estiramento aumenta o grau de alinhamento molecular, elevando assim
o módulo inicial, ao mesmo tempo em que a tenacidade (resistência à ruptura), é
diminuída ao longo deste processo. A presença de anéis aromáticos forma ca
deias de grande estabilidade térmica e com alto módulo de resistência.
Para as aramidas meta-orientadas, existem estruturas de cadeias do
bradas. Este comportamento, no entanto, não existe nas aramidas para-ori
entadas, e em estudos de raios X de pequeno ângulo, as dobras não foram
presenciadas.
As aramidas, em geral, não fundem, pois a decomposição ocorre no mes
mo momento da fusão. Através da análise térmica diferencial (DTA), obtêm
se picos endotérmicos a níveis superiores a 400°C, chegando a valores maio
res que 550°C. As temperaturas de transição vítrea, Tgs, estão entre 250°C a
400°C. Na análise termogravimétrica, TGA, pode-se avaliar a estabilidade
térmica, sendo a degradação térmica avaliada pela perda percentual de peso de
fibra, sob aquecimento em atmosfera de N, ou 02 quando se deseja reproduzir
uma atmosfera oxidativa, a uma taxa de aquecimento constante, em °C/min.
Fibras aramidas são muito utilizadas nas aplicações que requerem resis
tência à chama, caracterizando-se por não fundirem e produzirem uma espes
°
sa camada carbonizada, que atua como barreira térmica, prevenindo grave
incêndio na superfície da fibra. fato de não fundirem torna-as adequadas a
aplicações em vestimentas onde o fogo é um perigo potencial.
A dureza dos polímeros está intensamente ligada à estrutura, que influ
encia a distância interdobras. Por outro lado, os fatores que influenciam a fle
xibilidade dos polímeros, não estão limitados a conformação macromolecular,
havendo grande influência das forças intermoleculares, representada nas

aramidas, por ligações de hidrogênio, que são as mais fortes interações pola
res nessas moléculas
6.4 - Propriedades
As poliamidas aromáticas vêm se destacando ao longo dos últimos anos
de forma significativa. Fato este em grande parte devido às propriedades téc
nicas únicas, apropriadas para aplicações extremas. As características desse
material compreendem:
o Altíssima resistência em relação ao peso.
o Excelente resistência ao alongamento.
o Resistência à abrasão (resistência ao corte).

o Larga faixa de temperatura de uso.
o Absorção de umidade muito baixa.

o Resistência à corrosão.
6.5 - Principais poliaramidas no mercado
6.5.1 - Nomex
As m-aramidas incluem o Nomex, da DuPont, e o Conex, da Teijin Ltd.
As p -aramidas incluem o Kevlar, da DuPont, o Twaron, da Akzo Nobel, e o
Technora, da Teijin Ltd. Os diferentes fios em uma classe particular das
aramidas podem ser similares quimicamente, entretanto, eles diferem nas pro
priedades físicas. Embora existam hoje várias fábri cas que produzam fibras
aramidas com nomes registrados diferentes, elas são, basicamente o mesmo
produto e geralmente a cor destas fibras é amarelo tipo ouro.
Propriedades físicas e mecânicas

O Nomex apresenta bom desempenho a altas temperaturas ao mesmo
tempo em que mantém alta resistência mecânica, resistência à abrasão e boas
propriedades de estabilidade dimensional. É utilizado principalmente em sis
temas de filtragem, devido às suas propriedades de alto poder de filtragem em
uma pequena área de tecido, à sua capacidade de trabalhar a altas temperaturas
e à longa vida útil.
Ele está disponível numa gama ampla de tipos de fibras, aumentando a
flexibilidade de concepção em termos de espessura e porosidade do tecido.
Tem uma excelente estabilidade dimensional, tenacidade, resistência à abrasão
e condutividade elétrica, mesmo a temperaturas de funcionamento máximas.

Resiste a concentrações suaves de ácidos, álcalis, fluorados e à maior parte
dos hidrocarbonetos. A estabilidade hidrolítica é boa, mas nos casos em que se
verificam elevadas concentrações de vapor de água e de SO" o fabricante
recomenda que se efetuem testes preliminares quanto à adequação da fibra ou
que se aplique ao feltro, como alternativa, um tratamento químico disponível
no mercado (resistente a ácidos/hidrólise).
• Bom desempenho a altas temperaturas: ele pode ser usado continua
mente em temperaturas de operação de até 180°C.
• Efeito da umidade: apresenta bom desempenho a altas temperaturas
em níveis normais de umidade.
• Resistência química: resistem ao ataque de ácidos, bases e à maioria
dos hidrocarbonetos.
• Estabilidade dimensional: é uma das fibras mais estáveis dimensio
nalmente. Quando fabricada corretamente, não deve esticar ou enco
lher mais do que 2% em operações que exijam temperaturas de até
180°C.
• Altas temperaturas: o uso mais efetivo das fibras está em sua alta
eficiência em sistemas de filtragem onde as temperaturas dos efluentes
são acima de 120°C. Em sistemas de filtragem de gases quentes, o
tecido feito com esta fibra requer menor área de filtragem para volu
mes iguais de gás e é mais eficiente do que a fibra de vidro.
6.5.2 - Conex
Teijinconex (ou Conex), produzida pela empresa japonesa Teijin Lld., é
considerado um membro da família das aramidas. Consiste em uma fibra de
poliamida meta-aromática conhecida por sua resistência ao calor. Ela é uma
fibra orgânica sintética formada a partir da reação do m-fenileno diamina e o
cloreto de isoftaloíla. Começa a se decompor e carbonizar a 400°C e tem um
LOJ (Índice de Oxigênio, do inlgês "Limiting Oxygen Index") de 30. É uma
fibra branca, altamente funcional, podendo ser utilizada em roupas e materiais
para indústria. Ela é amplamente usada devido as suas principais característi
cas: performance da fibra, estabilidade dimensional e resistência ao calor por
longo tempo.
Propriedades físicas e mecânicas

Algumas de suas propriedades são:
Propriedades da fibra a baixas temperaturas: pode ser usado em muitas

aplicações desde temperaturas extremamente baixas a extremamente altas.
• Estabilidade dimensional a altas temperaturas: sob condições secas e
de calor, Teijinconex encolhe menos do que I % entre temperaturas
que vão desde a temperatura ambiente até aproximadamente 250°e.
O material tem seu tamanho aumentado entre 5% a 6% a 300oe.
• Durabilidade e resistência ao calor: a temperaturas de 180 e é capaz
0
de manter 90% de sua resistência por mais de I 000 horas, e a tempe

raturas de 350 e é capaz de reter 50% de sua resistência mecânica.
0
• Emissão de fumaça e análise dos gases de combustão: dois fatores

importantes para fibras resistentes ao fogo são a emissão de fumaça e
gases tóxicos, o Teijinconex libera muito pouco de ambos.
• Resistência contra agentes químicos: uma vez que as fibras são utili
zadas nos mais variados campos, elas são freqüentemente expostas a
agentes químicos. O Teijinconex apresenta boas propriedades de re
sistência a muitos desses agentes.
6.5.3 - Technora
Technora é uma fibra de para-aramida, também desenvolvida pela Teijin
e comercialmente disponível desde 1987. Tem alta resistência de tração, alto
módulo e excelente resistência ao calor e a produtos químicos, especialmente
ácidos e álcalis. É feita de copolímeros e é produzida em diferentes processos
pelo PPTA (poli para-fenileno ftalamida). Sua temperatura de transição vítrea
não é definida e sua decomposição térmica inicia por volta de 500°e. Suas
características são:
• Alta resistência à tração.
• Resistência à fadiga.
• Estabilidade dimensional.
• Resistência ao calor.
• Resistência química.
• Flamabilidade: comparado a outros tecidos orgânicos existentes, tais
como algodão, poliéster e náilon, a temperatura de decomposição do
Technora é muito alta. Em torno de 600oe, o Teijinconex sofre igni
ção e dá-se o início do processo de carbonização por volta de 800°e.
• Resistência à tração: é cerca de oito vezes maior que a do aço e três
vezes superior que a do vidro, poliéster e náilon com o mesmo peso.
Esta propriedade serve significativamente para redução do peso.
• Temperatura de decomposição: de 500°C, o que pennite que seja

utilizada a 250°C por um longo período de tempo. Nessa temperatu
ra, esse material mantém mais do que a metade da resistência à tração
que possuía na temperatura ambiente .
• Resistência : exibe alta resistência a ácidos, álcalis e solventes orgâ
nicos. É resistente à água do mar e ao vapor d'água.
6.5.4 - Kev/ar
o Kevlar é uma poliamida aromática, na qual todos os grupos amida são
separados por grupos p-fenileno, ou seja, os grupos de amida se ligam aos
anéis de fenil opostos uns aos outros, nos carbonos 1 e 4. O Nomex, por sua
vez, possui grupos m-fenileno, ou seja, os grupos de amida estão ligados no
anel fenila nas posições 1 e 3.
É um polímero muito cristalino e os anéis fenila de cadeias adjacentes
empilham-se uns nos topos dos outros de forma muito fácil e simples, o que
toma o polímero ainda mais cristalino e, por isso, fibras ainda mais fortes.
Uma simples cadeia polimérica de Kevlar pode ter desde cinco até milhões de
segmentos ligados juntos. Cada segmento de Kevlar ou monômero é uma uni
dade química que contém 14 átomos de carbono, 2 átomos de nitrogênio elO
átomos de hidrogênio.
Levou muito tempo para que alguém conseguisse fazer algo útil com o
Kevlar, porque ele dificilmente se dissolve. Processá-lo na fonna de soluções
estava fora de questão. Ele também não se funde abaixo de 500°C; então sua
fusão também foi descartada. As aramidas são usadas na forma de fibras.
O náilon 6.6 pode fonnar estruturas cis- e trans-, assim como as outras
poliamidas. A mesma molécula de amida pode torcer-se para frente e para trás
entre as conformações eis- e trans-, desde que seja fornecida um pouco de energia.
Quando todos os grupos numa poliamida, como o náilon 6.6, por exem
plo, assumem conformação trans, o polímero é totalmente estirado numa li
nha reta. Isto é exatamente o que queremos de uma fibra, uma vez que cadeias
longas, retas e plenamente estiradas se compactam mais perfeitamente na for
ma cristalina que constitui a fibra. Mas, infelizmente, sempre há pelo menos
algumas ligações amida na conformação eis. Portanto, as cadeias de náilon 6.6
nunca ficarão completamente estiradas.
Mas com o Kevlar é diferente. Quando ele tenta se torcer para ficar na
configuração eis, os átomos de hidrogênio dos grandes grupos aromáticos fi
cam no caminho. A configuração eis coloca os átomos de hidrogênio um pou

co mais próximos uns dos outros do que eles podem estar. Desse modo, o
Kevlar acaba ficando totalmente na conformação frans. É por isso que suas
moléculas podem se estender totalmente, formando ótimas fibras.
Duas formas principais de fibras aramidas são produzidas: o Kevlar 29,
usado em cabos e coletes à prova de bala, e o Kevlar 49, utilizado como refor
ço em plástico reforçado. O maior uso das fibras aram idas tipo Kevlar 49 é na
área aeroespacial e em canos de conida.
Nos últimos anos, as fibras aramidas têm se tornado um material muito
utilizado na confecção de trajes de motociclistas, quando é necessário maior
rigidez e leveza com maleabilidade. Quando comparada com outros materiais,
as fibras aram idas mostram uma resistência específica (res istência/densidade)
muito grande, acima de qualquer outro tipo de fibra disponível no mercado,
sendo cinco vezes mais resistente que o aço e duas vezes mais resistente que o
vidro, possibilitando produzir peças de fibra aramida com uma fração do peso
das de fibra de vidro.
A resistência ao impacto é também um dos pontos altos das fibras
aramidas, especialmente sua habilidade em resistir a choques cíclicos. Sua
alta resistência contra impacto impede também a propagação de trincas e micro
fissuras, o que não ocorre em um laminado de fibra de vidro.
Quando a resistência à compressão é considerada, os laminados com
fibras aramidas não mostram uma grande vantagem sobre outros tipos de fi
bra, na realidade são muito inferiores. As fibras aram idas não trabalham como
outras fibras , elas mais se assemelham aos metais, sendo elástico em baixas
deformações e quase pelfeitamente plástico em altas deformações. Isso signi
fica que deve ser evitado o uso de Kevlar em áreas onde se necessita grande
resistência a compressão.
Os tecidos de fibra aram ida estão disponíveis em uma variedade de ti
pos de tramas, com a vantagem de que seu processo de tecelagem não danifica
as fibras, embora os tipos de acabamento superficial fornecido neste material
sejam importantes para aumentar a adesão entre as fibras e a resina.
Dentre as poliamidas aromáticas duas formas principais são produzidas
pela DuPont, o Kevlar 29, mais empregada e amplamente usada em coletes à
prova de bala, e o Kevlar 49 utilizado como reforço em plástico reforçado.
O Kevlar destaca-se principalmente devido a suas propriedades:
• Baixa densidade.
• Baixa condutividade elétrica.
• Alta resistência química.
• Excelente estabilidade dimensional.
• Resistente à chama e auto-extinguível.
6.6 - Aplicações gerais

As poliamidas aromáticas vêm ocupando lugar de destaque ao longo dos
últimos anos em diversos ramos da indústria. Isto se deve, em grande parte, à
combinação única de suas propriedades, viabilizando, assim, o seu emprego em
uma vasta gama de aplicações industriais. A maior aplicação das aramidas, por
exemplo, do tipo Kevlar 49 está na área naval, aeroespacial e automobilística.
Na indústria naval, os antigos navios encouraçados possuíam uma camada es
pessa de aço ou feiTo no casco, que atuava como proteção do casco ao impacto
de projéteis. Contudo, esta espessa camada acrescentava muito peso à embarca
ção. Um outro material muito empregado em proteção balística é o chumbo, em
grande parte devido a sua ductilidade que fazia com que o navio tivesse uma
capacidade de absorção de energia muito maior que o aço.
Outro campo de atuação das poliamidas aromáticas refere-se à alteração
das propriedades mecânicas dos materiais compostos, especialmente para apli
cação em balística. Estes materiais são chamados de PRF, utilizam fibras de
vidro, Kevlar e tibras de carbono, apresentam excelente performance estrutural,
como, por exemplo, maior resistência à deformação. A vantagem do emprego
destes materiais e que permite ao projetista e ao construtor direcionar as fibras
de forma que possa ser otimizada a resistência individual de cada painel. Com
isso, as poliamidas aromáticas podem ser utilizadas em embarcações marítimas.
Especialmente em embarcações militares, que passaram a ter uma proteção mais
eficaz, com um menor peso e conseqüentemente com melhor desempenho.
Um exemplo deste avanço pode ser visto
na Figura 6.2, que mostra uma embarcação mi
litar construída pela marinha sueca e utilizada
no mundo todo. Ele é construído com poliamidas
aromáticas (Kevlar) e resina Derakane 8084 com
Figura 6.2 - Embarcação flexibilizante, que permitem à embarcação pas
militar construída a base de sar por cima de qualquer tipo de obstáculo sem
Kevlar e Derakane 8084 afetar a estrutura do casco.
Núcleo Face interna

Uma outra forma mais econômica e efici
ente de modernizar e aumentar o desempenho
Face externa Painel balislico
balístico, principalmente em lanchas de patru
lhas, seria a construção de uma superestrutura
em sandwich. A Figura 6.3 mostra o esquema
de construção desse material de plástico refor
çado com fibra aramida.
O núcleo do sandwich é um tipo de es Figura 6.3 - Esquema da
construção do Sandwich
puma de PVC de alta plasticidade, o que per
com o painel balístico
mite que seja mais leve e mais rígida, sem pro
blemas de resistência à corrosão, aumentando, assim, a sua vida útil e facili
dade na construção. Isso tudo aliado à aplicação interna de um painel balístico
pré-fabricado com fibra aramida e resina termoplástica como uma camada
interna. A laminação em sandwich tem a função de prover uma primeira
camada de impacto, com redução da energia cinética do projétil mais efici-
ente que o aço, por apresentar uma
espessura maior em um material de
núcleo de alta tenacidade que é a es
Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4
puma de PVC HD 200. O mecanis
Figura 6.4 - Mecanismo de proteção mo de proteção balística é visto na
balística Figura 6.4.
A função do laminado é atuar como uma primeira camada de impacto,
já que o projétil ao colidir com a face externa do laminado se deforma e
aumenta a sua resistência à penetração por fricção. O núcleo de PVC absor
ve um maior percentual de energia restante do projétil. O emprego das
poliamidas aromáticas na proteção balística não se resume somente à prote
ção de embarcações militares. Nos últimos anos, as poliamidas aromáticas
vêm se destacando na blindagem de veículos automotivos, substituindo o
aço e o chumbo. O material também está sendo amplamente utilizado na
fabricação desde trajes especiais como coletes à prova de bala, capacetes,
luvas, macacões especiais, entre outros.
Na indústria automotiva, os veículos recebem um revestimento interno
(Kevlar, Twaron, Nomex, Conex) composto por aramidas especiais, as quais
são moldadas e fixadas às superfícies da carroceria. Estes materiais têm a van
tagem de serem extremamente leves, moldáveis e resistentes, além do fato de
não perderem suas propriedades balísticas em função do tempo ou agentes
externos corno a umidade, calor e raios ultravioleta.
Ainda no campo automobilístico, a Federação Internacional de Auto

mobilismo (FIA), inspirada na indústria bélica, exigiu que os monocascos dos
carros fossem revestidos com uma camada de poliamida aromática a fim de
aumentar a segurança dos pilotos.
Na indústria eletroeletrônica, as poliamidas aromáticas vêm se destaca
do em diversos ramos, na transmissão de dados existem aplicações como ca
bos de fibras ópticas, na proteção de equipamentos eletroeletrônicos, na fabri
cação de disjuntores e conectores elétricos e para telefones, em sistemas inje
ção de combustíveis em veículos, sistemas de freios automotivos, vedações
em motores, etc. A Figura 6.5 mostra diversos materiais fabricados com fibras
de poliamidas aromáticas
Figura 6.5 - Diversos materiais fabricados com fibras de poliamidas aromáticas

(Twaron) para diferentes ramos da indústria
6.6.1 - Artefatos à base de poliamidas aromáticas

As fibras aramidas (poliamidas aromá
ticas) estão sendo utilizadas na confecção de
tecidos, pois apresentam excelentes proprie
dades nessa área, como uma alta resistência à
f
temperatura, muito boa resistência à hidróli
se, alta resistência à abrasão, alta resistência à
tração, excelente estabilidade dimensional,
fácil lavagem e manutenção, permeabilidade
"~"'."'" -.
ao vapor e ao ar. Tais propriedades são
alcançadas graças às qualidades excepcionais Figura 6.6 - Tecido feito a
das poliamidas aromáticas bem como à gran- partir de fibras de poliaramidas
de variedade de tramas disponíveis. A Figura 6.6 mostra uma ilustração

desse tecido.
No processo de tecelagem não há dano nas fibras, embora os tipos de
acabamento superficiais fornecidos nestes materiais sejam importantes para
aumentar a adesão entre as fibras e a resina. A resistência destes tecidos está
ligada diretamente ao tipo de trama.
A superposição de fibras (poliamidas aromáticas kevlar-nomex-twaron,
vidro) unidirecionais, costurada com fios de poliéster, dá origem aos tecidos
multiaxiais. O resultado obtido é um tecido que não apresenta ondulações.
Além do aspecto do laminado, estes tecidos são mais fáceis de cortar, ofere
cem melhores condições para o manuseio e mais encharcamento da resina,
além de reduzir o consumo da resina e apresentar excelentes propriedades
mecânicas. Nestes tecidos, as fibras podem ser sobrepostas com diversas ori
entações - unidirecional, biaxial, triaxial ou quadriaxial- e diversas combina
ções de fibras-vidro, carbono, Kevlar, e híbridos.
Os tecidos à base de Kevlar apresentam uma melhor resistência à tração,
à laminação e à flexão do laminado do que os tecidos à base de fibras de vidro.
"
Figura 6.7 - Acessórios feitos com fibras de poliaramidas

As luvas à base de poliamidas aromáticas são seguras, apresentando cin
co vezes mais resistência do que o aço, oferecendo uma grande proteção con
tra cortes. Neste caso, a proteção é sete vezes superior à oferecida pelo couro
e três vezes maior à do algodão. Isso tudo sem que haja perda do conforto e da
flexibilidade. Em termos de termoresistência, nenhum outro material se com
para à proteção do Kevlar, pennite o uso prolongado em temperaturas de até
250°C e resiste a breves exposições em temperaturas na ordem de 700°C.
Os tecidos de poliamidas aromáticas também têm sido utilizados na con
fecção de ternos à prova de bala. O terno blindado pode ser molhado, é flexí
vel, e pesa apenas 2 kg. Tal propriedade se deve a um tecido colocado no

interior do terno chamado Indutex, que é disposto em 17 camadas, possui uma
espessura menor do que 1 cm, feito principalmente de Kev lar.
Atualmente, as fibras aramidas (poliamidas aromáticas) estão sendo usa
das para a confecção de capacetes. Juntamente com as fibras de carbono, estes
materiais obtêm máxima segurança, certificada por órgãos internacionais (nor
mas européias). Existem capacetes com uma camada protetora que lhes confe
re uma blindagem a impactos de projéteis calibre 38, em uma distância igual
ou superior a 20 m. Os capacetes à base de poliamidas aromáticas são encon
trados nas mais diferentes aplicações, tanto na área esportiva, quanto na mili
tar. A Figura 6.8 mostra alguns tipos de capacetes.
Figura 6.8 - Capacetes feitos a partir de fibras de poliaramidas aromáticas

Para a construção da estação espacial internacional não poderia faltar
uma camada de Kevlar, com o objetivo de resistir aos impactos e reduzir a
chance de que pequenos objetos possam penetrar nas paredes do módulo, e
comprometer a segurança da tripulação e dos equipamentos. Esta camada co
bre a armação de alumínio do módulo e tem cerca de 10 cm de espessura.
CAPíTULO 7
POLlCARBONATO
7.1 - Introdução
Os policarbonatos (PC) são poliésteres lineares, derivados da reação do
ácido carbônico com compostos di-hidroxilados aromáticos ou alifáticos, que
em razão da presença dos grupos carbonatos - O.CO.O - recebem a denomi
nação de policarbonatos. São obtidos pela reação entre o bisfenol A ou defenilol
propano e o fosgênio em meio alcalino e apresenta a seguinte estrutura básica
(Figura 7.1):
CH3 O
4-0~t~o-~~
CH 3
Figura 7.1 - Mero da macromolécula de policarbonato

Este termoplástico de engenharia tem se tomado muito conhecido por
ser transparente como o vidro e resistente como o aço. Possui a mais alta tena
cidade (resistência ao impacto) e é um dos mais versáteis dentre os plásticos
de engenharia. O policarbonato combina muitas das características desejáveis
dos metais e dos vidros, aliadas ao fácil processamento dos termoplásticos e
às propriedades de longo prazo (em serviço) dos termofixos.
7.2 - Histórico
Os policarbonatos foram obtidos pela primeira vez em 1930 por W. H.
Carothers e F. J. Natta, que prepararam diversos policarbonatos alifáticos, os
quais não chegaram a ser comercialmente importantes por se hidrolisarem
110 Plásticos de Engenharia
facilmente e por apresentarem baixa temperatura de fusão. Em 1941 Whinfield

e Dickson, que trabalhavam na Calico Printers Association - Inglaterra, anun
ciaram a descoberta de uma fibra de Poli(tereftalato de etileno) - PET, cujo
êxito fez com que pesquisas fossem realizadas a fim de obter polímeros com
núcleos aromáticos na cadeia principal. Esta descoberta lançou, por exemplo,
a Ferbenfabriken Bayer - Alemanha à busca de outros polímeros com núcleos
aromáticos na sua cadeia principal.
Independente das pesquisas em andamento na Europa, nos Estados Uni
dos a General Electric tentava conseguir uma resina termorrígida que possuís
se boa estabilidade ao calor e à hidrólise. A equipe da empresa obteve como
subproduto o policarbonato de bisfenol A. Dessa forma , em 1958 o
policarbonato de bisfenol A era produzido, ao mesmo tempo, na Alemanha
pela Bayer e nos Estados Unidos pela empresa General Electric, sob os nomes
comerciais de Macrolon e Lexan, respectivamente.
Desde então, o policarbonato vem sendo amplamente utilizado na in
dústria automobilística, eletroeletrônica, embalagens, médica, etc. Por esta ra
zão, nos últimos anos houve um aumento considerável dos tipos de PC comer
ciais disponíveis . As diferenças entre eles estão normalmente relacionadas com
a massa molar, presença de um segundo componente polihidroxílico, incorpo
ração de aditivos e a presença de ramificações na cadeia molecular.
No Brasil, o único fabricante de PC é a Policarbonatos do Brasil S.A.
(Camaçari - Bahia) que utiliza tecnologia da Idemitsu. Sua marca registrada é
o Durolon.
7.3 - Obtenção
7.3.1 - Produção do monômero
7.3.1.1 - Fosgênio
o fosgênio é obtido pela ação do cloro gasoso no monóxido de carbono
a aproximadamente 2000C como ilustra a Figura 7.2:
co + CI 2gás ---+. O
Figura 7.2 - Obtenção do fosgênio

Policarbonato 111
o fosgênio é um gás à temperatura ambiente extremamente tóxico e de

odor desagradável. Seu ponto de ebulição está em torno de 8°e.
7.3.1 .2 - Bisfenol A - [2,2-bis(4'-hidroxifenil) propano] ou BPA

o bisfenol A ou difenilol propano, pode ser produzido pela condensação
do fenol com acetona sob condições ácidas, como indica a Figura 7.3:
@-
O OH + H3 C - C - CH3
PH<7 O H3
.. HO-@-C-fc5'cOH + H20
y
11 l~
O Ch3
Fenol Acetona B isfenol A
Figura 7.3 - Obtenção do Bisfenol A

Para a produção do policarbonato, o bisfenol A deve possuir grau de
pureza elevado (ponto de amolecimento entre IS4- ISrC). Material com me
nor grau de pureza, como o utilizado na produção de resina epóxi, resulta em
um policarbonato com propriedades físicas pobres e coloração extremamente
amarelada. Após a reação o bisfenol A é separado do sistema por cristalização
com solventes apropriados ou por destilação do fenol.
7.3.2 - Produção do polímero

Os processos mais conhecidos para obtenção do PC são a fosgenação
direta e o intercâmbio de esteres (processo de fusão). A fosgenização é o mé
todo empregado na indústria, pois permite obter PC com intervalos mais am
plos de massa molar do que aqueles alcançados por meio do processo de inter
câmbio de esteres. Além disso, é possível recuperar-se o solvente utilizado
tornando o processo mais econômico.
7.3.2.1- I·ntercâmbio de esteres

Este processo se resume em um intercâmbio estérico simples. Envolve o
aquecimento de um composto aromático di-hidroxílico, como o bisfenol A e
um composto metacarbonato, por exemplo o difenilcarbonato, como ilustra a
Figura 7.4. A reação é realizada no intervalo de temperatura entre 200°C e
300°C, pressão de 20 mmHg a 30 mmHg e na presença de um catalisador
alcalino, como o hidróxido de sódio. O polímero resultante é retirado do rea
tor em atmosfera de gás inerte. A reação pode ser interrompida quando o
polímero estiver suficientemente líquido, para facilitar sua retirada do reator.
CH3 OC6 H 5
I
HO-@-?-@- OH
+
I NaOH
n C=O
CH3
I
Bisfenol A OC6 H 5
Difen ilcarbonato
CH3 O
0Q-?~o-8
Ch3 n
Pol icarbonato
Figura 7.4 - Obtenção do policarbonato, intercâmbio de esteres
7.3.2.2 - Processo de fosgen ização

Este processo consiste, basicamente, na reação do sal dissódico do
bisfenol A com o fosgênio na presença de hidróxido de sódio aquoso, durante
a qual ocorre reação típica de condensação como mostra a Figura 7.5.
A simples passagem do fosgênio por uma solução de bisfenol A em
hidróxido de sódio aquoso é insatisfatória porque o polímero geralmente é
insolúvel em álcalis, sendo obtido apenas material com baixa massa molar.
Para contornar esta dificuldade, foram desenvolvidos dois métodos: o método
de solução e o interfacial.
-
CH3 CI
./
n HO-©--f-©--OH + nO = c NaOH
'-.. CI
CH3
Bisfenol A Fosgênio
Policarbonato
Figura 7.5 - Obtenção do policarbonato pelo processo de fosgenização

Método de solução: neste método o bisfenol A é suspenso ou dissolvi
do em hidróxido de sódio e a reação ocorre na presença de um solvente, como
policarbonato 113
o cloreto de metileno (piridina), que é capaz de dissolver tanto o fosgeno como

o policarbonato que se forma e atua também como catalisador da reação. De
vido ao alto custo da piridina, o processo é geralmente feito usando uma mis
tura de piridina e um solvente barato, como clorofórmio ou 1,1,2,2
tetracloroetano. O fosgênio é borbulhado numa solução de bisfenol A - piridina
a 25°C - 35°C, ocorrendo a preciptação da piridiana hidroclorada e a forma
ção de uma solução viscosa do polímero. A solução é então lavada com ácido
clorídico diluído, e depois com água até a eliminação dos contarninantes iônicos
livres. Considerando-se que uma lavagem eficiente da solução polimérica é
muito difícil , geralmente o polímero é isolado por precipitação com um não
solvente como o metanol ou por evaporação. Finalmente, o polímero é
extrudado e peletizado. A piridina e outros solventes usados são recuperados e
reciclados.
As principais reações químicas que ocorrem neste método, são as rea
ções da Figura 7.6 ilustradas a seguir:
° CH3
n(O)w-g-+N@ +nHO-@- f-@-OH -
CH3
Bisfenol A
o}
t O-@-+~@O-~
CH3
CH3
Policarbonato n
+ 2n
/0;\
-Qr W HCI
Figura 7.6 - Obtenção do poli carbonato pelo método de solução

Método interfacial : neste método uma solução de bisfenol A em
hidróxido de sódio aquoso é dispersa em um solvente orgânico, como por
exemplo, cloreto de metileno. Uma pequena quantidade de amina terciária
(NR 3), por exemplo, trietilamina, é adicionada ao sistema como catalisador e
então o fosgeno é passado a aproximadamente 2SOC. Quando a reação é com
pletada, a fase orgânica que contém o polímero é separada e o polímero é
isolado como no método de solução descrito anteriormente.
As reações químicas da Figura 7.7, apresentadas a seguir, são as princi

pais reações que ocorrem no processo interfacial:
CH3 /CI C,H3 ?
HrVQ\-CJc)\- OH +0 =C - - + H-O-@-C-@-O- C- CI +HCI
v~I~ ........ I
CH3 CI CH3
CH3 11
° CH3 11 +
H-O-@-?-@-O-C- CI +NR3 -+ H- 0 -@- ?-@-0 -C- NR3 C1
°
CH3 CH3
- t ° - @ - r = - @ o J l +NR3 + Nac,
CH3
n
Policarbonato
Figura 7.7 - Obtenção do policarbonato método interfacial
7.4 - Relação entre estrutura e propriedades

o estudo da estrutura dos policarbonatos de bisfenol A, permite predi
zer com bastante exatidão as propriedades globais do polímero. Devido aos
grupos benzênicos estarem diretamente na cadeia principal, a molécula é mui
to rígida, fazendo com que o Policarbonato tenha uma estrutura amorfa, uma
baixa contração na moldagem (tanto transversal quanto paralela ao fluxo) e
seja transparente.
Sua regularidade e os grupos laterais polares lhe atribuem alto valor de
Tg (145°C), com isto ele possui elevados valores para as propriedades térmi
cas, e estabilidade dimensional muito boa. A cadeia polimérica do Policarbonato
é simétrica, o que lhe confere boas propriedades dielétricas através de uma
larga faixa de freqüênc ia. Enquanto seu alto valor de HDT garante a manuten
ção destas propriedades até 125°C.
Da regularidade da molécula cabe esperar uma certa facilidade de cris
talização do polímero. Entretanto, os policarbonatos fabricados convencio
nalmente não têm diagramas de raios X típicos dos polímeros cristalinos, as
investigações com raios X mostram diagramas típicos de um polímero amorfo.
Isto, sem dúvida, está relacionado com a rigidez e tamanho da unidade de
Policarbonato 115
repetição da macromolécula. Por meio destas investigações verifica-se que os

sólidos obtidos com o poli carbonato de bisfenol A constam de agregados cris
talinos que incluem um pequeno número de unidades moleculares. Estes
cristalitos são menores que os comprimentos de onda da luz visível e por esta
razão não interferem na transmissão de lu z na região visível. Assim , o
poli carbonato exibe excepcional transparência.
A rigidez molecular desta resina está relacionada com a presença de
grupos benzênicos na cadeia, os quais lhe conferem elevada temperatura de
amolecimento (Tam = 225 °C - 250°C) e elevada temperatura de transição
vítrea (Tg = 145°C)portanto muito superior à temperatura ambiente.
7.4.1 - Propriedades gerais

O PC de bisfenol A é um polímero inodoro, insípido e atóxico e não
contém monômeros ou outros materiais voláteis que possam ser di ssolvidos
em condições de uso. O PC apresenta densidade de 1,2 g/cm3 e é completa
mente transparente, mesmo com espessuras consideráveis.
Apesar da estrutura principal da cadeia do poli carbonato estar congela
da a temperaturas inferiores a Tg, os grupos fenileno , isopropilideno e carbo
natos possuem movimentos internos originando transições secundárias no
polímero (beta =-200°C e alfa =O°C). Assim, ao aplicar-se tensões no polímero
a temperaturas superiores à transição secundária, os pequenos movimentos
internos da cadeia absorvem por deformação esta tensão aplicada. Esta capa
cidade de absorção em um amplo intervalo de temperatura, associado ao fato
de que o PC possui elevado volume livre abaixo da Tg, confere ao polímero
elevada tenacidade e resistência ao impacto. Estes grupos fenileno,
isopropilideno e carbonato possuem mobilidade suficiente para dissipar ener
gia de impacto na temperatura ambiente. Contudo, a mobilidade destes grupos
laterais cessa a temperaturas inferiores (alfa = O°C e beta = - 200°C) fazendo
com que a resistência ao impacto caia.
Os policarbonatos apresentam também grande resistência ao calor,
retardância à chama mesmo sem aditivos específicos e excelentes proprieda
des elétricas. Esta combinação de propriedades do PC é mantida por longo
tempo sob uma ampla faixa de temperatura, freqüência e umidade.
As boas propriedades do PC como isolante de alta freqüência à tempera
tura ambiente são conseqüências da elevada Tg e da presença dos dipolos
diretamente unidos à cadeia principal do polímero. Seus movimentos, portan
to, dependem da capacidade de movimento dos segmentos de cadeia.
Os poli carbonatos comerciais têm massas molares da ordem de 30 000 glmol.
Em geral, a variedade utilizada para a extrusão tem massas molares ligeiramente
superiores àquelas usadas em injeção. Na prática, policarbonatos com massas

molares muito superiores a 30 000 glmol não são convenientes para os proces
sos que envolvem moldagem por injeção, uma vez que viscosidades elevadas
podem aumentar o tempo de ciclo e gerar peças defeituosas, principalmente
quando estas apresentam muitos detalhes, uma vez que, quanto maior a visco
sidade maior dificuldade de preenchimento dos moldes.
As peças de PC moldadas apresentam aspecto agradável e superfície
geralmente lisa e vítrea (dependendo, naturalmente da condição de moldagem).
O poli carbonato apresenta ainda a vantagem de ser refratário às man
chas, como as de café, chá, sucos de frutas, tintas de escrever e batom. Não é
atacado por roedores, impede a penetração de fungos e bactérias e resiste a
ação dos ácidos humínicos. Todas estas propriedades do policarbonato suge
rem sua ampla utilização nas indústrias: alimentícia, farmacêutica, de bebidas
e de cosméticos.
O policarbonato tem comportamento satisfatório sob a ação das intem
péries, mesmo em clima tropical ou de acentuadas variações de temperaturas.
Sua estrutura resiste a descargas altamente energéticas, como, por exemplo,
descargas dos raios X.

As propriedades químicas do Policarbonato correspondem às de um
polímero amorfo levemente polar. Os grupos carbonatos são extremamente sen
síveis à hidrólise e como estão na cadeia principal, podem provocar degradação,
causando redução da massa molar do polímero com a conseqüente queda da
resistência ao impacto e outras propriedades. Por esta razão, peças em contato
permanente com água, moldadas em policarbonato, têm sua vida útil reduzida,
quando a temperatura de trabalho supera 60°C, principalmente se a umidade
relativa se aproximar de 95%. Em aplicações onde o contato com água não for
constante este problema não aparece, como no caso das mamadeiras.
À temperatura ambiente e 60% de umidade relativa, o policarbonato
absorve cerca de 0,19 % de água, em imersão a taxa chega a 0,36 % e depois de
15 dias em água fervendo a taxa é de 0,58%. Essa absorção não provoca alte
rações dimensionais apreciáveis e tão pouco influi nas propriedades mecâni
cas e elétricas.
O policarbonato resiste à esterilização em água ou vapor superaquecido
a ) 20°C, mas apenas sob tratamento rápido; caso contrário, inicia-se um lento
processo de degradação química do material. Da mesma maneira, não se reco
menda seu uso contínuo em água quente.
Policarbonato 117
A resistividade química também é conseqüência da presença no polímero

de grupos carbonatos parcialmente hidrolisados, protegidos por grupos de
hidrocarbonetos aromáticos.
Embora o policarbonato normal apresente boa estabilidade às radiações
UV, possua uma certa estabilização natural, a auto-estabilização mantém as
suas propriedades até um certo limite, porém não é suficiente para manter a
cor e o acabamento superficial das peças moldadas. Com isso, o policarbonato
é indicado para aplicações interiores sem qualquer aditivação. Em aplicações
exteriores, onde o ataque de radiações do tipo UV é mais severo, uma prote
ção adicional deverá ser fornecida ao policarbonato, aditivando-o com
absorvedores de UV.
Geralmente o policarbonato não é sensível a ácidos orgânicos e
inorgânicos em condições normais de temperatura e concentração. Porém sua
resistência aos demais compostos orgânicos é baixa. E agrava-se ainda mais
com o aparecimento do microfissuramento sob tensão, que provoca porosidades
na superfície do material, facilitando o ataque químico.
A Tabela 7.1 a seguir mostra a compatibilidade química do policarbonato.
Tabela 7.1 - Compatibilidade química do policarbonato
Geralmente não causam problemas a baixas concentrações e
Álcoois à temperatura ambiente. Altas temperaturas e concentrações
resultam em ataque ao material.
Geralmente não causam problemas a baixas concentrações e
Álcalis à temperatura ambiente. Altas temperaturas e concentrações
resu ltam em ataque ao material.
Hidrocarbonetos alifáticos Geralmente compatíveis.
Am inas Causam ataq ue químico. Evitar.
Detergentes e agentes Soluções de sabão neutro são compatíveis, materiais
de limpeza fortemente alcalinos devem ser evitados.
Ésteres Solventes parciais . causam cristalização parcia1. Evitar.
Derivados de petróleo puro geralmente são compatíveis,
Óleos e graxas
porém aditivos neles usados não são.
Hidrocarbonetos
São solventes. Evitar
halogenados
Cetonas São solventes. Evitar.
Geralmente compatíveis até 85°C. Alguns contêm
Óleo de silicone e graxas
hidrocarbonetos aromáticos que devem ser evitados.
Hidrocarbonetos
Solventes parciais. Causadores de stress crackillg. Evitar.
aromáticos
118 plásticos de Engenharia
7.4.3 - Propriedades mecânicas

Como conseqüência da elevada temperatura de transição vítrea, as pro
priedades mecânicas do policarbonato não variam significativamente em um
amplo intervalo de temperatura (- 10°C a 130°C). O PC amolece acima de
135°C e sua degradação térmica inicia-se a 320°C -340°C. Próximo ou abai
xo de O°C não se recomenda o uso do PC sem blendagem com outros polímeros,
como por exemplo ABS, pois a sua resistência ao impacto nessas condições é
muito comprometida.
O módulo de flexão elevado (para um termoplástico) e a resistência ao
impacto muito alta são as características mais interessantes do policarbonato.
Embora apresente grande resistência ao impacto e flexibilidade, é um material
duro e rígido; um impacto muito forte, produz uma deformação plástica antes
de quebrar. Possui resistência à tração e compressão próximas e permite um
alongamento cinco vezes maior que o permitido por ABS, poliamidas ou
poliacetais. Exibe mínima fluência (Creep) quando submetido a uma carga de
até 140 kgf/cm' a 23°C.
As resinas de PC podem ser melhoradas ou reforçadas mediante a adi
ção de outros componentes. Uma formulação com fibra de vidro, por exem
plo, aumenta consideravelmente sua resistência e amplia suas aplicações, es
pecialmente na indústria da construção civil.
Comparados aos termoplásticos comuns, os policarbonatos reforçados
com aproximadamente 30% de fibra de vidro, apresentam maior módulo de
elasticidade, resistência à tração e compressão, dureza e estabilidade à ação do
calor, melhores propriedades de isolamento térmico, menor contração na
moldagem e menor coeficiente de dilatação térmica. A resistência ao choque é
menor que aquela da resina pura, sem aditivos. Como a resistência à abrasão é
maior, isso permite seu uso na fabricação de engrenagens.
As peças de policarbonatos podem ser usinadas, coladas ou soldadas e
metalizadas e aceitam boa impressão gráfica. Apenas o tingimento é difícil,
razão pela qual procura-se utilizar resinas já coloridas pelo fabricante. Opera
ções de usinagem, como furação, tomeamento ou lixamento podem ser reali
zadas pelos equipamentos usuais.
7.4.4 - Propriedades ópticas

As propriedades ópticas do PC são excelentes:
• Transmitância: 86 - 90%
policarbonato 119
• Opacidade: I - 2%
• Índice de refração a 25°C = 1,586
7.5 - Processamento do policarbonato
7.5.1 - Pré-tratamento
Na sua produção, transporte e annazenagem , o policarbonato tende a
absorver uma certa quantidade de umidade da atmosfera até atingir o equilí
brio, por causa dos grupos carbonatos presentes. Como descrito anterionnen
te, os carbonatos são extremamente sensíveis a hidrólise e, por se encontrarem
na cadeia principal do polímero, a hidrólise pode provocar degradação, redu
zindo drasticamente sua massa molar com a conseqüente queda da resistência
ao impacto, bem como deterioração de outras propriedades e aparência do
produto final. Assim, os grânulos de policarbonato devem sempre ser secos
antes do processamento.
Existem três tipos de equipamentos usados para a secagem dos grânulos
de PC:
Estrutura de bandeja com ar circulante - utilizando-se estufas de
secagem apropriadas a uma temperatura de 120°C. A duração da secagem dos
grânulos úmidos depende da classe e do tipo de estufa, podendo variar de 4 a
24 horas. Este tipo de equipamento é suficiente para baixas produções de pe
ças relativamente simples, pois tem eficiência limitada.
Funis secadores - este tipo de equipamento diminui o risco de contami
nação por outros materiais e por poeira ou outros contaminantes do ambiente.
O funil secador deve ser dimensionado de acordo com as peças que se está
processando, de modo a garantir um tempo minimo de quatro horas de resi
dência no funil.
Desumidificadores - este equipamento seca o ar, passando-o por câma
ras de silicagel, aquece-o na temperatura desejada e faz com que ele passe
pelo material retirando sua umidade. Por trabalhar com ar seco este equipa
mento possui uma eficiência muito mais alta em relação aos outros equipa
mentos. É o equipamento mais aconselhado para secagem, principalmente
quando se trabalha com grandes produções e com peças com muitos detalhes.
7.5.2 - Processos de transformação

A estrutura molecular do policarbonato lhe confere a capacidade de ser
injetado, moldado por termoformagem, moldado por sopro, extrudado ou pro
cessado em uma grande variedade de fonnas, que incluem objetos sólidos,
lâminas ou filamentos. Entre os processos de transformação destaca-se a

moldagem por injeção e a extrusão.
7.5.2.1 - Moldagem por injeção

Todas as máquinas modernas de moldagem por injeção são apropriadas
para a transformação dos policarbonatos.
Na moldagem por injeção do policarbonato a etapa de secagem é
determinante. Durante o processo, a presença de umidade nos grânulos, sub
metidos à temperatura e à pressão, irá causar a degradação das moléculas e
uma liberação acentuada de gases. Com isto a peça moldada apresentará uma
série de defeitos como: manchas prateadas, perda de propriedades físicas e
bolhas internas. Quanto maior a taxa de cisalhamento necessária para injetar a
peça, mais crítica se toma à necessidade de uma eficiente etapa de secagem.
Quanto ao molde, é de extrema importância que ele seja bem projetado.
Um molde bem projetado é fundamental para uma boa moldagem com qual
quer resina. Moldes mal projetados podem causar quase todos os tipos de de
feitos conhecidos em injeção (peças incompletas, manchas, tensões residuais
excessivas, peças queimadas, etc.).
Qualquer tipo de policarbonato pode ser utilizado no processo de
moldagem por injeção. Porém, as resinas de menor viscosidade otimizam o
tempo de ciclo e preenchem com maior facilidade cavidades complexas e com
muitos detalhes, enquanto que os tipos de viscosidade mais alta reduzem o
nível de bolhas e chupagens.
No caso do policarbonato não reforçado a contração do molde é pratica
mente igual em todas as direções, por volta de 0,7% a 0,8%. Para os tipos
reforçados, a contração de moldagem na direção do fluxo é ligeiramente me
nor que na direção transversal. Nestes casos a contração depende do tipo de
carga, podendo variar de 0,25% a 0,54%.
As temperaturas das massas usuais para a transformação do material
estão compreendidas entre 280°C e 320°C. Temperaturas mais baixas do ma
terial conduzem a superfícies defeituosas, especialmente nos casos dos
policarbonatos reforçados. As temperaturas elevadas do molde e a alta veloci
dade de injeção, melhoram, sobretudo, a qualidade superficial das peças dos
policarbonatos reforçados.
O emprego de agentes desmoldantes só é necessário em casos especiais,
quando se trata de peças de formas desfavoráveis. Deve-se evitar o uso de
desmoldantes.
Policarbonato 121
7.5.2.2 - Moldagem por termoformagem

Filmes e chapas podem ser moldados por tennofonnagem em tempera
tura próxima ao do seu amolecimento. Se as chapas não forem moldadas logo
após o processamento, devem sofrer aquecimento prévio.
7.5.2.3 - Extrusão
Os policarbonatos de alta viscosidade são os mais adequados para trans
fonnação nas máquinas extrusoras. Para a obtenção de artigos semiacabados,
pobres em tensões residuais, necessita-se um resfriamento lento (com ar ou
água aquecida a 80°C), sem produzir um estiramento da massa.
7.5.3 - Recie/agem
Os resíduos (recuperados) de PC, poderão ser re-processados, somente
se não forem superaquecidos e se forem cuidadosamente secados. Por outro
lado, como os PC são classificados como termoplásticos amorfos podem ser
reciclados via processamento por fusão.
7.6 - Aplicações
Embora as excelentes propriedades dos poli carbonatos lhe confiram uma
ampla gama de utilização, tanto como plástico de engenharia como também
na linha de commodities, o seu custo de fabricação elevado limita suas aplica
ções aos casos em que não existam outras alternativas mais econômicas.
Atualmente, cerca de 50% da produção de policarbonato está voltada
para as aplicações nas indústrias eletroeletrônicas. Os recobrimentos para re
lês e outros materiais elétricos requerem ao mesmo tempo um bom isolamen
to, dureza, transparência, resistência à chama e duração; estes conjuntos de
propriedades somente são encontrados nos poli carbonatos. Outra aplicação
importante é na fabricação de bobinas; neste caso, a propriedade de envolver
os cabos sem defonná-los, a resistência ao calor, a oxidação e as boas propri
edades elétricas, fazem dos policarbonatos o material preferido. Outras apli
cações muito freqüentes neste campo são: terminais, junções, diversas partes
de baterias, recobrimento de fusíveis, plugues, etc.
Assim, pelas suas excelentes propriedades elétricas, pela alta resistência
à temperatura, estabilidade dimensional, alta resistência ao impacto e retardante
de chama, o policarbonato encontra aplicações como plástico de engenharia,
também em outros segmentos industriais, tais como, construção civil e equi
pamentos de segurança, computadores, comunicações, iluminação e automo

bilística. Substitui metais com menor custo e maior flexibilidade de desenho e
substitui os vidros, pela sua excelente transparência e resistência ao impacto
numa ampla faixa de temperatura.
Os filmes de policarbonatos são muito utilizados em conden.;adores.
Podemos citar ainda como exem
plo de aplicações os faróis e as carcaças
de lanternas para carros, Figura 7.8,
visores, refletores, blocos de telefonia,
ferramentas ou aparelhos elétricos sem
necessidade de chassis interno, acessó
rios para aparelhos hospitalares (em subs
tituição ao aço e ao vidro), vidros para
controle de nível de óleo, recipientes para Figura 7.8 - Lanternas e faróis de
filtro de óleo, capacetes de segurança, veículos produzidos em PC
placas resistentes ao impacto, janelas de (Cortesia: Policarbonatos do Brasil)
segurança, escudos de proteção, cabines
de proteção, discos compactos (CD 's), recipientes para uso em fomos de mi
croondas, tubos de centrífugas para siste
mas aquosos, painéis de anúncios em estra
das, painéis de instrumentos, instrumentos
de engenharia como réguas e transferido
res, luzes de posição para aviões, partes do
interior de aviões, rotores de bombas e ven
tiladores, chassis para geradores, solados de
Figura 7.9 - Solados de calçados sapatos femininos,etc, Figura 7.9.
produzidos em PC Como commodities os policarbonatos
(Cortesia: Policarbonatos do Brasil)
têm encontrado numerosas aplicações como
embalagens, artigos esportivos e em utensílios
domésticos, como vasos, pratos, mamadeiras,
etc. uma vez que são suficientemente resi stentes
e não absorvem as cores dos líquidos domésti
cos ou sucos de frutas, Figura 7.10 Nestas apli
cações, compete com as resinas de melamina
formaldeído, apesar de serem estas mais resis
tentes à fricção.
Figura 7.10 - Chupetas e mamadeiras produzidas em PC
(Cortesia: Policarbonatos do Brasil)
CAPíTULO B
POLIÉSTERES E COPOLlÉSTERES ESPECIAIS
8.1 - Introdução
Os poliésteres são termoplásticos produzidos pela policondensação de
um ácido dicarboxílico e um glicol ou um bifenol (álcool diidroxilados) com
eli minação de água. São polímeros de cadeia heterogênea, aromática e que
tem um grupo éster constituinte (R- CO - O - R'). A seqüência alifática, aber
ta, não cíclica e o oxigênio na cadeia principal são responsáveis pela flexibili
dade à temperatura ambiente. Porém, o grupo benzênico fornece a rigidez ob
servada nestes polímeros, além de razoável interação eletrônica entre os anéis
benzênicos vizinhos.
Entre os poliésteres, o PET - Poli(Tereftalato de Etileno) é um plástico de
engenharia de uso geral que apresenta uma excelente combinação de rigidez e
tenacidade, alta resistência ao calor, estabilidade química e dimensional e capa
cidade de isolamento elétrico, além da possibilidade de se apresentar no estado
amorfo (transparente), parcialmente cristalino e orientado (translúcido) e alta
mente cristalino (opaco), o que permite a uma vasta aplicação. É extensivamen
te usado na produção de fibras têxteis; na indústria automobilística; filmes e
placas para radiografia, fotografia e reprografia; como reforço (fibras) em mate
riais de construção civil, na produção de peças injetadas de grande porte e mais
recentemente na produção de filmes e embalagens para alimentos e cosméticos
finos. Como embalagem para alimentos o PET reúne duas importantíssimas
características: baixa permeabilidade aos gases CO, e O, e elevada relação leve
za/resistência, fatores decisivos para a sua aplicação neste setor.
Os poliésteres resultantes da condensação do ácido tereftélico (TPA) e do
etilenoglicol (EG) ou da transesterificação do dimetil tereftalato (DMT) e do EG
são materiais que se cristalizam quando submetidos a resfriamento lento ou se

aquecidos a uma temperatura acima de sua temperatura de transição vítrea (Tg),
sendo normalmente utilizada uma temperatura entre 130"C e 160°C por um
período conveniente, geralmente entre dez minutos e sessenta minutos.
Se uma peça moldada em PET sofrer um resfriamento brusco no proces
so de fabricação, o material não terá tempo para sofrer a cristalização, perma
necendo então no estado amorfo, sendo utilizado o acrônimo APET para os
materiais utilizados em peças que não venham a sofrer uma orientação por
estiramento, como é o caso das garrafas para bebidas carbonatadas (estiramento
axial e radial na fase final do processo de conformação) ou dos filmes
biorientados (estiramento na largura e no comprimento). O acrônimo CPET é
utilizado para identificar produtos confeccionados com resinas PET onde esta
apresenta alto grau de cristalização.
O impressionante crescimento do consumo de PET não tem sido acom
panhado pela produção interna do polímero, o que tem ocasionado o aumento
contínuo da sua importação e incentivado a sua reciclagem no Brasil.
8.2 - Histórico
A descoberta do PET aconteceu em 1928 nos laboratórios da DuPont,
pela equipe liderada pelo Dr. W. H. Carothers, que estudava as reações de
condensação entre glicóis e ácidos dibásicos. Ele já havia desenvolvido o ná
ilon 6.6, uma poliamida, e procurava novos polímeros para a produção de
fibras, a serem usadas em substituição a seda.
No início foram obtidos um grande número de poliésteres com baixa
massa molecular, na faixa de 2 500 a 5 000 g/mol, sem nenhuma propriedade
comercial importante. Com a continuação das pesquisas, ele conseguiu elimi
nar a água produzida na reação de condensação, o que permitiu a obtenção de
polímeros com massa molecular de até 25 000 g/mol. Estes novos poliésteres
eram sólidos opacos, tenazes, que fundiam a temperaturas elevadas em líqui
dos viscosos, translúcidos. Filamentos podiam ser obtidos facilmente a partir
do material fundido, bastando tocá-lo com um bastão e afastá-lo. Quando so
lidificados, estes filamentos podiam ser estirados até muitas vezes o seu com
primento inicial e se tornavam transparentes, brilhantes e apresentava alta elas
ticidade e resistência a tração. Exames feitos com Raios X mostraram que
estas fibras possuíam alto grau de orientação e cristalinidade.
Nos anos 50 este poliéster foi usado principalmente na indústria têxtil,
pela DuPont e pela ICI. Nos anos subseqüentes houve um grande desenvolvi
mento tecnológico na sua produção, mantida ainda a sua principal aplicação
Poliésteres e copoliésteres especiais '25
como fibra e filmes variados. Como material de embalagem, o PET biorientado

tornou-se disponível nos anos 60 com grande aplicação para acondicionamen
to de alimentos. Na mesma década, a Goodyear passou a utilizar este
termoplástico na confecção de pneus.
Em 1973 o processo de injeção e sopro com biorientação, desenvolvido
pela DuPont, permitiu a introdução do PET na aplicação como garrafa, o que
revolucionou o mercado de embalagem, principalmente o de bebidas
carbonatadas. O PET grau garrafa apenas se tornou disponível no Brasil em
1989. Ele é um dos plásticos para embalagem mais versátil que existe, assumin
do a forma de filmes, lâminas, revestimentos e garrafas das mais diferentes for
mas e usos, de maior sucesso nas últimas décadas e com uma das maiores taxas
de crescimento até então observado. É importante salientar que esse crescimen
to também tem sido observado no seu emprego em peças injetadas,
8,3 - Processo de obtenção

O PET é um poliéster saturado formado pela reação do ácido tereftálico
(TPA) ou dimetil tereftalato (DMT) e do etileno glicol (EG), como mostra as
reações da Figura 8.1.
Catalisadores comuns na polimerização do PET são meÚlis, óxidos ou
sais metálicos. É importante ressaltar que ao final da etapa de policondensação,
o PET apresenta massa molar da ordem de 20 000 a 29 000 g/mol e viscosida
de intrínseca em torno de 0,65 dl/g. Este polímero é adequado a aplicações
como fibra têxtil, filmes orientados reforçados com fibra de vidro e fitas mag
néticas.
A faixa de massa molar age como um fator limitante nas aplicações dos
materiais poliméricos, pois influencia tanto a processabilidade como as pro
priedades do produto final. A aplicação do PET para embalagens sopradas
requer um polímero com massa molar acima de 40 000 glmol e viscosidade
intrínseca superior a 0,70 dl/g, o que não é possível de se obter apenas com o
processo de poli condensação.
Para adequar o PET a essas aplicações, uma etapa adicio nal à
polimerização foi introduzida, conhecida como "polimerização em estado só
lido" ou "pós-condensação", onde a massa molar requerida é alcançada. Os grãos
de PET são inicialmente submetidos a um aquecimento a 160-170°C para pro
mover a cristalização parcial e a secagem. Em seguida, eles são submetidos a
um aquecimento cerca de 215°C por 16h, em um reator cilindrico com atmos
fera de nitrogênio, ou a vácuo, aumentando a massa molar do polímero e a
viscosidade intrínseca até atingir o valor necessário ao uso pretendido. Nesta
126 Plást icos de Engenharia
segunda fase de polimerização, a resina PET, amorfa, obtida na primeira fase

de fabricação é cristalizada e polimerizada continuamente. A resina é então
embalada, estando pronta para ser usada.
As reações abaixo mostram a obtenção do Poli (tereftalato de etileno).
Reação 1:
H -COOH + n HO-CH2
n HOOC-C64 CH2
-OH <-+ [-OC-C 64 -] + nH.,O
H -CO-O-CH 2CH2n ~
TPA EG PET
Esta reação é reversível.
Reação 2:
HOOC-C 6H. -COOH +2 CHpH -+ Cf\OOC-C 6H4-COOCH] + 2 HP
TPA DMT
Reação 3:
CHpOC-C 6H 4-COOCH] + (CH 2)2-(OH),-+
DMT EG
HO-CH,CH,-OOC-C6H.-COO-CH,CH,-OH -+
OLIGÔMERO
- [OC-C 6H.-COO(CH,),O]-+HO-CH,CH,-OH
PET
Figura 8.1 - Obtenção do Poli(Tereftalato de Etileno)
Esta reação ocorre com aquecimento (160 a 180°C) e na presença de
acetato de sódio.
8-4 - Estrutura molecular

As moléculas do PET tendem a girar em tomo das ligações C-O para
permitir maior aproximação entre elas. Como resultado tomam-se mais "cur
tas", distorcendo-se da conformação em zig-zag planar de uma cadeia total
mente estendida encontrada em grande parte dos polímeros. Somente o
grupamento -CO-C 6H4-CO- mantém esta conformação, necessária à sua res
sonância. A flexibilidade das cadeias moleculares provém da rotação em tor
no das ligações saturadas.
8.5 - Principais características e propriedades do PET

Como plástico de engenharia, ele é normalmente injetado. E suas pro
priedades variam devido à massa molar, à cristalinidade, ao uso de subprodutos,
ao uso de aditivos e do porcentual de comonômeros adicionados à resina.
Poliésteres e copoliésteres especiais 127
8.6 - Processamento do PET

Os polímeros utilizados para moldagem por injeção ou extrusão podem
apresentar estrutura amorfa ou cristalina. O polímero que produz peças com
estrutura amorfa é em geral muito puro e possui alta massa molar, boa resis
tência ao impacto, boa transparência, baixa tendência a se cristalizar, mas não
deve ser exposto a temperaturas superiores a SOnC.
O polímero para peças altamente cristalinas contém aditivos, como agen
tes nucleantes e são materiais que possuem alta resistência mecânica, dureza
superficial, para aplicação em peças injetadas.
O PET é um polímero que precisa de um processamento posterior para
permitir a sua correta transformação, quer seja por extrusão, injeção ou ou
tros . As principais etapas são a secagem, a desumidificação e a cristalização.
8.6. 1 - Secagem
O processo consiste em insuflar ar quente e seco proveniente de um
secador num silo de secagem, os quais, silo e secador são dimensionados con
forme o fluxo de material processado pela injetora.
No final do processo ainda permanece um residual de umidade na or
dem de 30 a 40 ppm de água no grão. A temperatura de secagem deve estar na
faixa de 160 a 180°C e a permanência do PET dentro dos silos de secagem
deve ser de S a 6 horas.
8.6.2 - Desumidificação
O processo anteriormente descrito é mais eficiente se o ar quente insu
flado for seco. Por isso, é necessário um desumidificador que retire toda a
umidade do ar utilizado para a secagem.
8.7 - Processos de moldagem do PET

O PET pode ser moldado por diversos processos.
8.7.1 - Moldagem por injeção

O aspecto mais importante na moldagem por injeção é o controle rigo
roso da temperatura, visto ele sofrer degradação térmica e conseqüentemente
decréscimo em suas propriedades, principalmente as mecânicas.
128 Plásticos de Engenharia·
8.7.2 - Moldagem por injeção e sopro

Existem dois sistemas de fabricação de garrafas por injeção: o sistema
integrado e o de dois estágios. No sistema integrado, a pré-forma e a garrafa
são produzidas numa mesma máquina. No sistema de dois estágios, produz-se
a pré-forma através do processo de injeção, sendo então transportada até o
local de sopro, que pode ser na mesma unidade ou em outras montadas especi
ficamente para este fim. Possui um custo inicial elevado.
O sopro da embalagem é feito à temperatura de 90
a 100°C, através de ar comprimido, combinado com um
estiramento mecânico que "estica" a pré-forma dentro da
cavidade do molde o suficiente para moldar o PET na sua
forma predominantemente amorfa, como mostra a Figura
L 8.2. A embalagem sai do molde a 25-30°C.
o
Dentro do molde circula água gelada para que o
resfriamento seja rápido, não permitindo que as molécu
las se cristalizem, uma vez que a temperatura da pré-for
ma antes de entrar no molde estava na zona de cristaliza-
Figura 8.2 - Processo ção ou transição vítrea.
de sopro da pré-fonna
A velocidade de resfriamento da pré-forma é que
determina o grau e a distribuição da cristalinidade. O grau
de estiramento durante o sopro são fatores importantes para a resistência ao
impacto das embalagens.
Durante o estágio de sopro quanto menor a temperatura melhor será a
resistência ao impacto e a resistência à carga vertical da garrafa.
Com a injeção é possível _
um acabamento de alta precisão
para o gargalo, incluindo rosca
e superfície de vedação adequa
dos, o que determina o elevado
desempenho dos sistemas de
vedação das embalagens em
PET, Figura 8.3.
Algumas propriedades
são fundamentais para a apli
cação do PET na fabricação de Figura 8.3 - Pré-fonnas e frascos soprados de PET
embalagens sopradas: viscosi - (Cortesia: Bekum)
Poliésteres e copoliésteres especiais '29
dade intrínseca (massa molar), cristalinidade (grau e velocidade de cristaliza

ção) e temperatura de transição vítrea - Tg. Essas propriedades como já visto
anteriormente têm grande importância no processamento e nas características
do produto final.
8.7.3 - Moldagem por extrusão

Os grânulos de PET devem ser secos e cristalizados antes da extrusão.
Somente a secagem não é suficiente pois o PET amorfo amolece e adere à
rosca da extrusora. A cristalização dos grânulos evita esta aderência. A seca
gem e a cristalização ocorrem juntas quando o material é aquecido a tempera
turas acima de lSÜ"C.
Na produção de filmes o contato com o rolo resfriado por água é sufici
ente para evitar a cristalização. Com o aumento da espessura o resfriamento
deve ser feito por água em um tanque. Para ser efetivo o resfriamento deve
reduzir a temperatura a um valor bastante próximo a Tg do polímero, isto é em
poucos segundos.
8.7.4 - Moldagem por extrusão e sopro

Segundo alguns autores, o processo de injeção e sopro para o PET foi
desenvolvido para contornar a baixa resistência desse material na forma fun
dida o que impede o seu processamento pelo processo tradicional de extrusão
e sopro.
8.7.5 - Fabricação de fibras

Na fabricação de fibras, os filamentos extrudados são resfriados rapida
mente formando um material fraco e completamente amorfo . Os filamentos
são então tracionados sob temperaturas inferiores à temperatura de transição
vítrea para que haja uma orientação molecular e formação de zonas cristali
nas. Finalmente, os filamentos são aquecidos a aproximadamente 200°C, sob
tensão, para que o polímero adquira alta estabilidade dimensional e
cristalinidade.
As fibras de PET são utilizadas como material de reforço em aplicações
de plástico de engenharia e na produção de tecidos e carpetes.
8.8 - Propriedades
As propriedades do PET são acentuadamente diferentes em função do
grau de cristalinização da resina. A Tabela 8.1 apresenta alguns valores carac
, 30 Plásticos de Engenharia
terísticos para propriedades de diferentes graus de PET nas formas amorfa e

cristalina.
Impurezas podem acelerar o processo de cristalização das resinas sendo
muitas vezes adicionados intencionalmente quando são então denominadas de
agentes nucleantes. Um dos primeiros agentes nucleantes utilizado em poliés
teres e poliamidas foi o talco (silicato de magnésio natural). Utilizado em pro
porções reduzidas o talco afeta muito pouco as características do produto.
Atualmente são utilizados polietilenos de baixa densidade linear
(LLDPE), em proporção de 3% em peso aproximadamente, por não serem
miscíveis com as resinas PET agem como iniciadores de cristalização (agente
nucleante). Outros produtos foram desenvolvidos para serem usados como
agentes de nucleação mas sua composição é mantida como segredo industrial
pelas industrias.
É importante observar que o fato de o polietileno servir como agente de
nucIeação impede-o que seja utilizado como base para corantes (masterbatch)
quando se pretende fabricar produtos em APET, para embalagens, por exemplo.
Tabela 8.1 - Propriedades de filmes/chapas de APET e CPET
Copolímeros
Grau dePET PET homopolímero
COPET PCT PETG
Viscosidade intrínseca (IV) 0,68 a 0,85 0,90 a 1,05 0,68 a 0,8 I 0,75
Temperatura de
amolecimento CC 252 - 259 255 220-232-234 285 193
3
Dellsidade glcm
Amorfo 1,33 1,33 1,33 1,195 1,27
Cristalino (50%) 1,39 1,39 1,4 1,265 -
Densidade aparente do
granulado kg/m 3 780 a 850 780 a 850 780 a 850 720 a 750 700 a 750
PET tipo de filme/chapa APET CPET APET CPET APET
Faixa de espessura Ilm 50 - I 200 500 - I 50e 50 - I 200 500 - I 500 25-1200
PET - Poli(tereftalalo de etileno)
PCT - Policiclohexileno-dimetilenotereftalato
PETG - Etileno-I, 4-ciclohexileno-dimetilenotereftalato
8.9 - Massa molar

A massa molar ponderai média do PET usada para a confecção de garra
fas pode chegar a 45 000 glmol. Para a fabricação de fibras a massa molar
varia de 15000 a 20 000 g/mol.
8.10 - Cristalinidade
A cristalinidade de um polímero depende da sua estrutura molecular e é
determinada pela forma de suas moléculas, pela simetria, pela ramificação,
rigidez e regularidade; todas elas dependentes dos parâmetros de
processamento.
o PET é um polímero com cristalinidade máxima alcançada entre 50 a
60%. Em condições muito especiais, pode-se alcançar uma porcentagem de
cristalinidade de 95%. Com esta extensa faixa de porcentagem de cristalinidade
que pode ser alcançada variando-se as condições do processo de cristalização,
torna-se possível conseguir variações tecnologicamente significantes nas suas
propriedades mecânicas, visto que estrutura e propriedades estão sempre in
terligadas e como tal , tem suas propriedades dependentes do grau de
cristalinidade que atingem após a transformação. Quanto maior o grau de
cristalinidade: maior a rigidez, maior a resistência térmica e menor a transpa
rência e a resistência ao impacto.
A temperatura de transição vítrea é em torno de 75°C. Por esse motivo,

o movimento molecular é significativo acima dessa temperatura.
O PET pode apresentar-se completamente amorfo ou com baixo grau de
cristalização; pode ser semicristalino não orientado, ou semicristalino orienta
do por aplicação de tensão.
O PET amorfo ou com baixo grau de cristalização é obtido após rápido

resfriamento do polímero fundido, tal como acontece com o produto extrudado.
Devido ao pequeno tamanho dos cristais do PET orientado «95flm), o .

sólido é transparente e possui melhores propriedades de barreira e maior tena
cidade do que o PET amorfo
8.11 - Morfologia x características

As características do PET dependem, basicamente da morfologia apre
sentada por uma dada amostra do produto, como mostrado a seguir:
PETamorfo
• Menor resistência mecânica, menor rigidez (menor módulo de elasti
cidade) e menor resistência térmica quando comparado ao PET cris
talizado termicamente (não orientado) e o PET biorientado;
• Difícil processamento (maior alongamento à ruptura);

• Alta permeabilidade aos gases.
PET cristalizado termicamente (não orientado):
• Alta resistência mecânica e térmica, alta rigidez comparado ao PET
amorfo, porém menor que a do PET biorientado;
• Frágil (baixo alongamento à ruptura);
• Pequena permeabilidade aos gases.
PET biorientado (garrafa):
• Alta resistência mecânica e maior rigidez quando comparado ao PET
cristalizado termicamente (não orientado);
• Tenaz (alta resistência ao impacto);
• Baixa permeabilidade aos gases (maior propriedade de barreira que o
PET cristal izado termicamente, não orientado).
8.1 2 - Propriedades mecânicas

A utilização do PET como plástico de engenharia teve um grande im
pulso devido à alta resistência mecânica que, pontualmente, pode assemelhar
se com a de alguns metais.
8.13 - Propriedades de barrei ras

o PET é atóxico e apresenta baixa permeabilidade a umidade e a gases,
em especial ao dióxido de carbono e ao oxigênio. Estas características associ
adas às demais relacionadas com os diferentes graus de cristalinidade possí
veis, conferem ao PET um conjunto de propriedades que o tomam insubstituível
para uso como embalagem de alimentos; seja em filmes, bandejas, frasco e,
principalmente, para as bebidas carbonatadas. Soma-se a isto, o seu custo rela
tivamente baixo.
8.14 - Leveza
o PET é quase dez vezes mais leve que o vidro para a mesma quantida
de de bebida carbonatada.
8.15 - Transparência e brilho

Quando há necessidade de um visual atraente, o PET é também reco
mendado visto que a claridade, a transparência e o brilho obtidos com este
material no estado amorfo são muito elevadas, conforme Figura 8.4.
Figura 8.4 - Canetas injetadas Figura 8.4a - Frascos e tampas de

com copoliester PET cosméticos produzidas com PET
(Cortesia: Eastman) copoliester (Cortesia: Aoki)
8_16 - Resistência química

Os poliésteres são caracterizados pela sua excelente resistência a uma
variedade de produtos químicos, incluindo hidrocarbonetos alifáticos, gasoli
na, óleos, gorduras, álcoois, glicóis, éteres, ésteres de alta massa molar, cetonas,
ácidos e bases diluídos, detergentes e a maioria de soluções aquosas de sais.
O PET pode ser despolimerizado em presença de água. Ele é efetiva
mente resistente a água quando imerso em temperatura de até 60°C. Resiste
por pouco tempo aos efeitos de esterilização em água fervente ou vapor. Po
rém , a exposição contínua acima de 60°C resulta em despolimerização
hidrolítica crescente.
É importante ressaltar que os auxiliares de fluxo colocados em sua for
mulação são susceptíveis ao ataque de acetona usada na maioria das tintas e
produtos de limpeza, o que pode ocasionar uma substancial modificação de
suas propriedades elétricas.
8.17 - Higroscopicidade
O PET é um polímero higroscópico que absorve umidade rapidamente,
pois se trata de um éster que deve ser rigorosamente secado antes do
processamento.
8.18 - Processos de degradação
8.18.1 - Hidrólise
A hidrólise é um processo de degradação que provoca a cisão das cadei
as levando a uma queda da massa molar e, por conseguinte, da viscosidade
intrínseca.
8.18.2 - Térmica
A degradação térmica provoca uma redução no comprimento da cadeia
molecular do polímero, até a obtenção de oligômeros (n variando de I a 5),
acompanhada pela geração de acetaldeído (AA).
8.19 - Reciclabilidade
o PET pode ser reciclado mecânica ou quimicamente. A reciclagem
mecânica é a mais utilizada por ser um processo mais barato.
8.20 - Aplicações
As aplicações do PET continuam a crescer em razão da sua facilidade de
uti lização e das suas excelentes propriedades físicas e químicas.
Na forma de filamentos é aplicado como fio para tecelagem e como
reforço onde se objetiva a melhoria das propriedades mecânicas. Os fios são
geralmente orientados biaxialmente podendo ser aplicados como fitas magné
ticas, filmes fotográficos e para raios X, isolamento elétrico, metalização para
capacitores, laminados para impressão e embalagem de alimentos, incluindo
aqueles que são cozidos dentro do próprio invólucro em fornos convencionais
ou em microondas suportando temperaturas de até 150'C.
Além do seu emprego no grande mercado de bebidas carbonatadas, o
PET vem sendo utilizado como embalagem para vinho, cerveja, sucos de fru
tas, óleo comestível, água mineral, café solúvel, iogurte, molho para salada,
refeições prontas, isotônicos, uísques, vodcas, e licores entre outras bebidas .
alcoólicas. O PET termoformado é também muito utilizado em embalagens
para cosméticos finos e para produtos químicos. Neste caso é comum o uso de
PET reciclado para reduzir o preço final da embalagem.
Peças injetadas de PET tem adquirido um espaço cada vez maior no
campo da engenharia, em especial na indústria automobilística, devido a sua
versatilidade de formas , excelentes propriedades mecânicas e elétricas.
APET - Embalagens
termoformadas para alimen
tos, tais como frutas, bolos e
doces, embalagens transpa
rentes para eletroeletrônicos
em geral, para flores, etc. Um
exemplo do uso dos Figura 8.5 - Aplicações de APET - bandejas para doces
polímeros APET pode ser e embalagens para hortifrutigranjeiro
visto nas Figuras 8.5. (Cortesia: Eastman)
CPET - Embalagens para alimentos congelados

ou não que devam resistir ao aquecimento em forno
microondas ou forno comum (a gás ou elétrico), deno
minadas em inglês de dual -ovenable trays. Um exem
plo dessas embalagens pode ser visto na Figura 8.6.
Figura 8.6 - Aplicações
Uma pequena quantidade dessas embalagens é deCPET
também utilizada para embalar componentes para a in (Cortesia : Eastman)
dústria eletrônica, por suas características elétricas e resistência ao calor.
Rótulos para rotulagem a quente - As exigências do mercado de em

balagem, que pedem grau de encolhimento superior a 50%, abrem espaço para
os rótulos de PETG, que atingem 75% de encolhimento.
Filmes especiais para embalagens de alimentos
- As principais características deste tipo de filme são:
• Aparência: o fato de não aparecer e aderir com
pletamente à superfície. Seu encolhimento é de
70%;
I,
• Durabilidade: importante para rótulos, já que
o filme não sofre nenhum dano durante o trans
porte e armazenagem da embalagem;
Figura 8.7 - Embala

Aplicações na área médica - Frascos soprados gens esterilizáveis
para envase de meios de cultura para laboratórios (Cortesia: Eastman)
microbiológicos e embalagens esterilizáveis para instrumentos cirúrgicos e
médicos, como mostrado na Figura 8.7.
Outras aplicações - Entre outras aplicações,
pode-se destacar a utilização deste material em abri
gos de paradas de ônibus, construção civil e aplica
ções afins, painéis de
proteção e coberturas
termoformadas para fa
Figura 8.8.1 - Peças pro bricação industrial, cla
duzidas com PET, PET-G rabóias residenciais e ja
(Cortesia Eastman)
nelas de veículos de re
creio, máscaras protetoras, acessórios de equipamen
tos para ginástica, cartões de crédito, filmes técni
Figura 8.8.2 - Máscara
cos e substratos para equipamentos de comunica
protetora
ção visual. Conforme Figuras 8.8.1 e 8.8.2. (Cortesia: Eastman)
8.21 - Reciclagem
A reciclagem é a alternativa para reduzir o impacto ambiental da maté
ria plástica descartada. Atualmente, o maior mercado para PET pós-consumo
no Brasil é a produção de fibras para fabri cação de cordas multifilamentadas,
fios de costura (monofilamento), cerdas de vassouras e escovas, entre outras
aplicações. É possível reprocessar o polímero para a retirada de resinas
alquimícas usadas na produção de tintas. O mercado mundial de embalagens
PET produzidas com material reciclado está em franca expansão. A aplicação
nobre e em crescimento é a utilização desta fibra na confecção de tecidos e
malhas em poliéster. A indústria têxtil utilixa o PET reciclado para fabricação
de jeans.
8.22 - PEle Poli (tereftalato de etileno glicol)

Como visto anteriormente, o PET é tradicionalmente produzido a partir
do etileno glicol com o ácido tereftálico. Já o PETO - um poliéster modifica
do - é obtido quando se adiciona outro comonômero, o CHDM, à receita aci
ma. A adição deste novo glicol reduz a cristalinidade da resina final e aumenta
a ductilidade e resistência ao impacto. O polímero resultante - o PETO - é
amorfo e apresenta um balanço de propriedades especiais que o direciona para
aplicações específicas, principalmente no mercado de chapas extrudadas.
Portanto, o PETO é o PET modificado com alto teor de CHDM (1,4
ciclohexanodimetanol), um polímero amorfo com alta resistência na forma
fundida que permite seu uso em processos de extrusão e sopro.
8.22.1 - Propriedades
Algumas propriedades médias de uma resina de PETO estão apresenta
das na Tabela 8.2.
Tabela 8.2 - Principais propriedades do PETO
Densidade 1,27 Kg/m 3

Absorção de água 0,13% em peso
Elongação na ruptura 110%
Resistência à tração 400 psi
Resistência à flexão 10 000 psi
Módulo de flexão 300000 psi
Resistência ao impacto Izod 1.9 ft.lb/in
Dureza Rockwell R !O5

HDT a 66 psi 159' F
HDT a 264 psi 245' F
Temperatura de amolecimento 190' F
Rigidez dielétrica 18 kV/mm
Temperatura de transição vítrea 88°C
o PETO pode ser esterilizado por radiação gama ou óxido de etileno,

mas não suporta autoclave.
8.22.2 - Processamento
Como acontece com todos os poliésteres, a secagem é obrigatória antes
de processar as resinas de PETO. O nível de umidade final do material deve
ser menor do que 0,02% em peso. A temperatura de secagem não deve exce
der 66°C e deve ser de no mínimo 4 horas, usando-se equipamento com
desumidificador de ar.
A temperatura do material fundido varia dependendo das características
específicas de cada grade mas em geral se situa na faixa entre 220 e 290°C. No
caso de peças injetadas o molde deve ser mantido frio entre 10 e 30°C, para
facilitar a desmoldagem.
8.23 - PBT - PoliCtereftalato de butileno)

O poli(tereftalato de butileno) - PBT, também conhecido como
politetrametilenotereftalato (PTMT), é um poliéster termoplástico
semicristalino e é um dos dois poliésteres termoplásticos mais importantes
para o setor de plásticos (o outro é o poli(tereftalato de etileno) - PET).
O PBT oferece uma ampla faixa de propriedades, dentre elas resistência
química, propriedades elétricas estáveis, rigidez e resistência mecânica o que
favorece a sua utilização na indústria automotiva, eletroeletrônica, etc.
Pode-se encontrar no mercado vários grades de PBT (não reforçado e
não carregado), PBT reforçado com fibra de vidro, PBT carregado com
microesfera ou com carga mineral, PBT modificado ao impacto e PBT com
aditivos antichama. Existem também blendas de PBT com polímeros como o
PC - policarbonato, ABS - copolímero de acrilonitrila, butadieno e estireno,
PTFE - politetrafluoroetileno e outros.
Na obtenção do PBT ocorre uma reação que se chama transesterificação,

que é a reação entre um éster polifuncional e um poliálcool. Os monômeros
utilizados para a obtenção de PBT são o DMT (dimetil tereftalato) e o 1,4
butanodiol.
Dentre as características interessantes do PBT pode-se citar a sua boa
resistência mecânica, sua boa resistência térmica e química.
Devido a sua natureza semi cristalina (pode apresentar uma porcenta
gem de cristalinidade que varia de 30 a 60%, onde o grau máximo de
cristalinidade é obtido a aproximadamente 140°C e graus de cristalinidade já
são obtidos na temperatura de 30-60°C). O PBT é resistente à maioria dos
compostos orgânicos (hidrocarbonetos, hidrocarbonetos halogenados, álco
ois, cetonas, ésteres e gasolina) em temperaturas moderadas. Ácidos diluídos,
bases fracas e água também têm pouco efeito sobre o PBT na temperatura
ambiente mas acima de 60°C o contato com a água resulta em decomposição
hidrolítica do material. Este polímero também apresenta boa resistência quí
mica a muitos óleos e gorduras até a temperatura de 60°C, mas é sensível a
álcalis, ácidos oxidantes, bases fortes, substâncias aromáticas e cetonas acima
da temperatura ambiente. Solventes para o PBT são o ácido trifluoracético,
hidrocarbonetos alifáticos de fenol e clorados, hexafluor-2-propanol e 0
c1orofenol. Outras vantagens do PBT são a sua baixa absorção de água e por
conseqüência, sua boa estabilidade dimensional.
Alguns valores rel acionados ao PBT são mostrados na Tabela 8.3.
Tabela 8.3 - Algumas propriedades típicas de PBT para injeção
Propriedades físicas e térmicas Valores
Densidade (g/cm') - ASTM D792 1,31
Absorção de água (%) - 23°C, 24h - ASTM D570 0,08
Temperatura de transição vítrea ("C) 60
Temperatura de fusão (0C) 223
Temperatura de detlexão térmica (0C) - ASTM D648 (1,82 MPa) 59
Coeficiente linear de expansão (lO·'K"I) - ASTM 0696 13
Temperatura máxima de trabal ho ("C) - 20 000 horas contínuas 120
Flamabilidade, UL 94 (5 = V-O; 4 = V-I; 3 = V-2; 1 = HB) 1 (HB)
Propriedades mecânicas
Resistência à tração na ruptura (MPa) - ASTM D638 50
Alongamento na ruptura (%) - ASTM D638 290
Propriedades físicas e térmicas Valores

Resistência à flexão no escoamento (MPa) - ASTM D790 92
Módulo de flexão (MPa) - ASTM D790 2530
Resistência à compressão (MPa) - ASTM D695 90
Resistência ao cisalhamento (MPa) - ASTM D732 48
Dureza Rockwell - ASTM D785 117
Resistência ao impacto lzod s/entalhe 23°C (l/m) ASTM D256 I 600
Resistência ao impacto Izod c/entalhe 23°C (l/m) ASTM D256 70
Resistividade volumétrica (Ohm.m) - ASTM D257 4.10 14
Resistividade elétrica (Ohm.cm) - ASTM D257 l.l O"
Resistência da superfície (Ohm) - VDE 0303, parte 3 > 1.10 14
Constante dielétrica - a 50 Hz 3,3
Força dielétrica (KV/mm) - ASTM D 149, 3,2mm, 50% RH 16
Fator de dissipação, baixa freqüência - a 100 Hz 0,001
Gerais
Índice de fluidez (g/lO min) - ASTM DI238 (2500C/l,2 kg) Ii
Índice de fluidez (g/lO min) - ASTM DI238 (250°C/2,16 kg) 21
8.23.2 - Aplicações
Por sua rápida cristalização e excepcional fluidez, o PBT é um material
ideal para moldagem por injeção mas também pode ser extrudado.
Ele é um polímero que encontra aplicações em vários segmentos, como
na indústria automobilística, eletroeletrônica, de telecomunicações, de eletro
domésticos e pode ser empregado na fabricação de peças de precisão e em
engenharia mecânica, entre outras.
Na indústria automobilística as principais aplicações do PBT são: com
ponentes externos como grades, pára-choques (na forma de blenda de PBT/
PC), manopla de câmbio e componentes para portas, janelas e espelhos (me
canismos internos dos espelhos retrovisores). Pode também ser utilizado em
componentes da ignição, conectores, no sistema de breque e na bomba d' água.
Por possuir baixo coeficiente de atrito e alta resistência à abrasão o PBT
é também muito utilizado em buchas e engrenagens.
Na indústria eletroeletrônica ele pode ser utilizado na fabricação de relés,
plugues, estojos de fusível, soquetes de lâmpadas, suportes de motores, caixa
de tomadas, suportes para circuitos, par~ capacitores e potenciômetros, tecla
dos de computador, etc.
Na indústria de telecomunicações este material é utili

zado como componente para telefone, caixas para junção, tu
bos de fibra ótica, etc.
Em eletrodomésticos, é usado no cabo do ferro elétrico,
na parte lateral das torradeiras, na câmara de sucção dos com
pressores de refrigeração, nas bobinas jly-backs, nos estojos
de secador de cabelo, nas cafeteiras elétricas e nas carcaças de
máquinas.
Para peças de precisão e de
Figura 8.9 - engenharia o PBT é utilizado em
Compressor partes funcionais de impressoras,
produzido com fotocopiadoras , câmeras e instru
PBT mentos ópticos, para medidores
(Cortesia: BasO
de gás, para tubetes utilizados na
indústria têxtil e em componentes para válvulas e
bombas.
As carcaças de cortadores de grama e en
Figura 8.10 - Carcaça de
grenagens de bicicleta também podem ser feitos bomba produzida com PBT
em PBT. (Cortesia: Basf)
8.24 - PCT (Poli(l ,4-ciclohexilenodimetileno tereftalato)

o PCT - ou poli(l, 4 - ciclohexilenodimetileno tereftaJato ) ou ainda
poli(tereftalato de 1,4 - ciclohexilenodimetileno) - é um poliéster termoplástico
semicristalino de elevada resistência térmica. Apresenta temperatura de fusão
cristalina ao redor de 293°C e pode ser utilizado em aplicações sob temperatu
ras de uso contínuo de até 170° e. É produzido a partir da reação do 1,4
ciclohexanodimetanol, ou CHOM, com o ácido tereftálico ou com o dimetil
tereftalato. Sua excepcional resistência térmica dificulta seu processamento,
pois exige temperaturas bastante elevadas para que o polímero se funda e apre
sente fluxo adequado ao processo de moldagem por injeção.
O PCT, quando modificado pela adição de um outro diol ou di ácido, dá
origem a outros polímeros, mais especificamente copolímeros, os PCTGs e os
PCT As, também objeto de estudo neste capítulo. Esquematicamente:
)
PCT = TPA (ou OMT) + CHOM
PCTA = TPA (ou DMT) + CHOM + IPA
PCTG = TPA (ou OMT) + CHOM (em geral >50%) + EG
onde:
TPA = ácido tereftálico
DMT = dimetil tereftalato
CHDM = 1,4 - ciclohexanodimetanol
IP A = ácido isoftálico
EG = etileno glicol
Em função das inúmeras possibilidades de combinações dos monômeros,
os poliésteres e copoliésteres poderão apresentar diferentes propriedades e com
portamentos, tanto durante o processamento quanto em relação à aplicação fmal.
No caso do PCTG, por exemplo, que tem como base um PCT ao qual se
incorpora um segundo glicol (em geral o etileno glicol), pode-se dizer que é
um poliéster modificado com glicol. Esta alteração fará com que o copolímero
exiba melhores propriedades de processamento, adequando-se melhor ao pro
cesso de injeção. Resulta também em maior resistência ao impacto, aumenta a
dureza, a transparência e propicia uma excepcional resistência à radiação gama
o que tornará o material especialmente adequado para aplicações na área mé
dica, pois poderá ser esterilizado sem se degradar ou ter sua cor afetada.
Em geral o PCTG apresenta teores de CHDM acima de 50%. Embora
estes valores altos melhorem as propriedades citadas, outras alterações tam
bém ocorrem. Num quadro resumido, podemos dizer que o aumento do teor
de CHDM aumentará a resistência ao impacto, a facilidade de corte e usinagem,
e a selabilidade.
Por outro lado ocorrerá redução de sua rigidez, de sua cri stalin idade, de
sua velocidade de cristalização e de sua temperatura de processamento.
Atualmente o PCT, o PCTG e o PCT A são encontrados no mercado em
algumas aplicações específicas na indústria eletroeletrônica, no segmento de
embalagens especiais, na área médica e em fibras de alta performance para a
indústria têxtil.
o PCTA é um copoliéster modificado pela adição de outro diácido à
mistura reacional. Em geral é produzido partindo-se de CHDM com DMT
(80%) e di -metil-isoftalato (20%). A cristalização também é mais lenta e a
resistência ao stress cracking - ou ataque químico sob tensão - do copolímero
resultante é melhor.
Em ambos os casos, PCTG ou PCTA, são materiais de mais fácil
processamento, pois as temperaturas de fusão são mais baixas.
, 42 Plásticos de Engenharia
As excelentes propriedades térmicas do PCT estão diretamente relacio
nadas ao seu alto ponto de fusão cristalina (293°C) comparado ao de outros
poliésteres como o PET (225°C) e o PBT (250°C). Esta propriedade é influen
ciada pelo monômero CHDM. Fica bem claro na Tabela 8.4, que mostra algu
mas propriedades do PCT comparadas às do PET.
Tabela 8.4 - Propriedades comparativas: PET x PCT
Propriedade PET PCT

Temperatura de fusão cristalina, Tm (0C) 225 293
Temperatura de transição vítrea, Tg (0C) 130 80
Densidade (glcm]) 1,33 - 1,39 1,226
Absorção de água, 24 h a 25°C (%) 0,55 0,3
Ainda em função da alta resistência térmica do PCT destacam-se os al

tos valores de HDT (Heat Deflection Temperature ou Temperatura de Distorção
Térmica). Resinas de PCT reforçadas com fibra de vidro apresentam valores
de HDT da ordem de 260°C a 264 psi. Nas mesmas condições o PBT apresen
ta HDT de 204°C e o PET, de 224°C.
o PCT se destaca ainda por sua excepcional estabilidade dimensional,
bastante superior ao do PBT devido à presença das moléculas de CHDM. Es
sas moléculas formam segmentos que são excluídos da miscela cristalina, di
minuindo a velocidade de cristalização do material e aumentando sua estabili
dade dimensional.
8.24.2 - Processamento
o PCT, o PCTG e o PCTA podem ser processados pelos métodos con
vencionais de injeção, sopro ou extrusão. No entanto, necessita de secagem
prévia e rigorosa, fator crucial para assegurar a qualidade final da peça a ser
produzida. Estas resinas são muito sensíveis à hidrólise e qualquer umidade
que se deposite sobre os grãos pode levar a uma redução da massa molar do
polímero quando em estado fundido, dentro do equipamento, degradando-o .
" O PCT e seus copoliésteres PCTG e PCTA são empregados em diferen
tes áreas, como mostrado a seguir:
Eletroeletrônica - em conectores, componentes de relês e partes de
equipamentos de telecomunicação.
Poliésteres e capai iésteres especiais 143
Médica - transparência, dureza, resistência quí

mica e resistência à radiação gama são as razões pri
máIias pelas quais os copoliésteres são utilizados em
diversas aplicações médicas, como, por exemplo, sis
temas de cateter e filtros para bactérias. Na Figura
Figura 8.11 - Cateter 8.11 aparece um conector para cateter, usado na ad
(Cortesia: Eastman) ministração intravenosa de drogas. A propriedade
chave nesta aplicação é a resistência ao ataque quí
mico sob tensão, ou stress cracking .
Na Figura 8.12 é mostrado um filtro para
bactérias. A peça injetada em PCTG tem uma
porosidade de 22 micra, podendo reter bactérias,
Q
Figura 8.12 - Filtro para bactérias
que tem dimensão acima deste valor.
(Cones ia: Eastman)
Componentes ópticos - A Figura 8.19 mostra uma
embalagem feita especialmente com PCTG para transpor
te de delicados componentes. Este material é escolhido em
função de poder ser produzido em uma peça única e ter
resistência suficiente para proteger o componente, evitan
do danos.
o PCTG pode também ser utilizado em aplicações
que requeiram transparência e não tanto alta resistência ao
impacto. Pode-se construir óculos e protetores visuais em
Figura 8.13
. . . ._d. geral. É possível também a sua
Emba-Iagens
utilização na fabricação de
(Cortesia: EaSlman) óculos de sol.
Farmacêutica - A Figura 8.14 mostra um
filtro para esterilização de meios de cultura usado
em laboratórios de microbiologia. Este equipa
mento é moldado em PCTG em função de sua re
sistência à radiação gama, usada na esterilização,
aliada à excelente transparência e resistência me

Figura 8.14 - Filtro produzido
cânica do material. para sistema de tubos de venti
lação (Cortesia: Eastman)
8.25 - LCP - Polímeros líquidos cristalinos
\
Os polímeros líquidos cristalinos são conhecidos desde 1888, quando o
botânico austríaco Friedrich Reinitzer observando um material de baixa massa
molar (cholesteryl ester) constatou que apresentava dois pontos de fusão distin
tos. Em suas experiências verificou que aumentando a temperatura de um corpo

de prova sólido, o cristal mudava para um líquido opaco. Com o aumento da
temperatura o material alterava seu estado óptico para um líquido transparente.
Por este trabalho inicial Reinitzer é considerado o descobridor dessa nova fase.
Atualmente, como regra geral, muitos materiais são transparentes se
anisotrópicos, ao acaso, ou se os materiais são compostos de moléculas orde
nadas ou segmento de moléculas; sendo opacos se contiverem uma mistura de
regiões ordenadas e desordenadas.
Lehmann interpretou este comportamento como uma evidência de uma
terceira fase existente entre um sólido e o estado líquido isotrópico. Esta nova
fase foi denominada por Lehmann de líquido cristalino. Friedel denominou
esta fase de mesofase, do grego "mesas" que significa intermediário.
Os polímeros que tomam uma organização de líquido cristalino em so
lução são denominados liotrópicos, enquanto aqueles que se formam de um
fundido são chamados termotrópicos. São identificadas três formas de estru
tura em líquidos cristalinos: esmética, nemática e colestérica. Como ilustrado
nas Figuras 8.15 e 8.16, a estrutura mais ordenada (estado esmético) é obser
vada quando todos os mesogenos. são arranjados em ordem paralela e lateral.
,~t"~~ ".''"'.
~,,",,"\, 1
"""",.11,',,,,,
Figura 8.15 - Estrutura esmética Figura 8.16 - Estrutura nemática
de um líquido cristalino de um líquido cristalino
O estado esmético é raro e tem sido observado somente em polímeros

termotrópicos.
Mais comum para estes polímeros é a estrutura nemática, na qual o
ordenamento é paralelo e não lateral. Poliamidas aromáticas formam um esta
do de líquido cristalino nemático em soluções concentradas. Se os mesogenos
são orientad~aralelamente uns aos outros e a direção varia de uma camada
para outra, a estrutura do cristal líquido é denominada colestérico.
8.25.1 - Obtenção
Os polímeros de líquido cristalino são geralmente fabricados por poli
condensação seqüencial em batelada ou processo contínuo, como exemplo na
Figura 8.17.
Pai iésteres e copoliésteres especiais 145
~,o
o Figura 8_17 - Obtenção do

• LCP a partir de um derivado
~
\I r()rôTc do ácido 4-hidroxibenzóico
o ~c-o~
Os LCPs são então misturados com diversos aditivos e extrudados. Apro

ximadamente 60 a 70% dos LCPs vendidos são reforçados com 30 a 40 % de
fibra de vidro, tendo uma cola polimérica para dar uma interface resistente
entre fibra e matriz.
Uma das grandes vantagens do LCP é o seu baixíssimo coeficiente de
expansão linear térmica comparado ao de outros termoplásticos. Esta proprie
dade também é marcada por forte anisotropia, sendo muito menor na direção
de orientação das fibras do que perpendicular a ela. Se o polímero apresentar
uma forte orientação em um sentido o coeficiente de expansão pode até mes
mo apresentar valores negativos, Tabela 8.5.
Tabela 8.5 - Coeficiente de expansão comparado com outros materiais reforçados
com fibra de vidro
Coeficiente de expansão térmica linear Longitudinal ao fluxo Transversal ao fluxo
l/K
LCP 30% fibra de vidro -I a 6.10-' 45 a 70.10'
LCP 40% modificado c/mineral 9a I7.1O' 54 a 65.10-'
LCP 40% fibra de carbono -I a-3.1O-' 45 a 65.10-'
PPS 40% fibra de vidro 7 a 14.10-' 40 a 90.10-'
PBT 30% fibra de vidro 45 a 50.10' -
O LCP apresenta boas propriedades superficiais (dureza, resistência à
~ abrasão
e propriedades lubrificantes), térmicas (HDT) e peças produzidas por
moldagem por injeção apresentam muito boa estabilidade dimensional, sendo
apropriadas para aplicações em contato com vapor, sol dagens por
infravermelho. Auto-extinção e retardante de chama são outras propriedades
inerentes aos LCP.
As boas propriedades elétricas, tal como elevada resistividade
volumétrica, faz do LCP uma escolha freqüente em componentes eletrônicos.
Dentre as propriedades químicas, ele tem boa resIstência a solventes

orgânicos mesmo em altas temperaturas e a agentes de limpeza utilizados pela
indústria eletrônica. No entanto, a resistência a ácidos minerais concentrados
e bases em temperaturas elevadas não é muito boa.
Outra importante propriedade do polímero de cristal líquido é sua exce
lente impermeabilidade a gases e vapor d'água.
Algumas propriedades do LCP são mostradas na Tabela 8.6.
Tabela 8.6 - Propriedades do LCP sem reforços
Propriedades Método Valor Unidades
Físicas
Densidade ISO 11 83 1,4 Kg!m'
Mecânicas
Módulo de tração (lmm/min) ISO 527-211A 10,4 MPa
Resistência à tração na ruptura (5mmlmin) ISO 527-2/IA 156 MPa
Alongamento na ruptura (5mm/min) ISO 527-2/1A 2,6 %
Módulo de fluência I h ISO 899 9 MPa
Mód ulo de fluência 1000 h ISO 899 6,6 MPa
Módulo de flexão ISO 178 7,4 MPa
Resistência à flexão ISO 178 146 MPa
Resistência ao impacto Charpy sem entalhe a 23°C ISO 17911eU 143 IU/m'
Resistência ao impacto Charpy entalhado a 23°C ISO 17911eA 59 KJ/m'
Resistência ao impacto Izod sem entalhe a 23°C ISO 180l1U 135 KJ/m'
Resistência ao impacto Izod entalhado a 23°C ISO 180l1A 86 KJ/m 2
As maiores aplicações para os LCP' s reforçados com fibra de vidro es
tão na indústria eletroeletrônica, com destaque para conectores, relés e switches.
Tais aplicações exigem rigidez dielétrica, resistência mecânica e resistência
ao calor, conforme Figura 8.18
Figura 8.18 - Conector de Figura 8.18 - Carcaça da bomba em PA 6.6 com

terminal de alta velocidade 30% FV e as engrenagens em LCP - (Vectra)
(Cortesia: Ticona) (Cortesia: Ticona)
CAPíTULO 9
PPS - POLlSSULFETO DE FENILENO
9.1 - Histórico
o Polissulfeto de Fenileno (PPS) é um polímero composto de uma série
de anéis aromáticos que se alternam com átomos de enxofre. Foi descoberto
no final do século 19, como evidenciado nos estudos de Friedel e Crafts.
A história do PPS como material industrial é relativamente recente. En
tre os anos 1940 e 1950, muitos engenheiros falharam nas suas tentativas de
produção de PPS para usos industriais. Em 1967, Edmonds e Hill da empresa
Phillips Petroleum Company descobriram um método de produção do PPS
por meio da síntese do para-dicloro-benzeno e sulfeto de sódio. O desenvolvi
mento deste processo marcou o início da comercialização em escala industrial
do PPS, em 1972.
9.2 - Principais características

O PPS é um polímero cuja molécula apresenta alternância entre átomos
de enxofre e anéis aromáticos. É um material de alto custo, porém a estabilida
de da estrutura molecular lhe concede características especiais, como a exce
lente resistência química e a baixíssima degradação térmica e quando mistura
do com fibra de vidro ou outros tipos de carga o PPS torna-se um plástico de
engenharia de alta performance, tendo um conjunto de características entre as
quais se destacam:
• Alta estabilidade térmica - notável estabilidade quando submetido
por longo período de tempo a temperaturas de até 200°C e por curto
período de tempO'a temperaturas até 260°C;
• Excepcional resistência química - resistência a uma grande varieda

de de produtos químicos, solventes e corrosivos, mesmo em tempe
raturas elevadas;
. • Auto-extinguível - possuindo classificação de flamabilidade UL94
V-O, sem que seja necessária aditivação para este fim;
• Estabilidade dimensional - peças injetadas mantêm a integridade
dimensional mesmo em temperaturas elevadas e em ambientes quí
micos agressivos;
• Características dielétricas e isolantes - que permanecem constantes
numa grande faixa de condições.
Junto às características principais, podemos também destacar:

• Altíssimo módulo de flexão e resistência à fluência;
• Excepcional resistência à tração e resiliência;
• Em combustão forçada, queima com baixa geração de fumaça;
• Baixíssima absorção de umidade (0,0 I % l.
9.3 - Tipos de resina

o PPS raramente é utilizado puro como plástico de engenharia. Há qua
tro composições básicas que são comercialmente importantes:
• PPS reforçado com fibra de vidro;
• PPS reforçado com fibra de vidro e cargas minerais;
• PPS reforçado com fibra de vidro e cargas minerais pigmentadas;
• PPS reforçado com fibra de carbono.
9.4 - Síntese
o Polissulfeto de Fenileno é proveniente da polimerização do para
dicloro-benzeno com o sulfeto de sódio, em solventes polares, conforme Fi
gura 9.1.
CI_(0)_CI+Na s --- (O) - s2 t 1+ 2NaCI

Figura 9.1 - Obtenção do Polisulfeto de Fenileno
PPS - Polissulfeto de Fenileno 149
A resina saída do processo de polimerização possui massa molar relati

vamente baixa, pois o número de repetições n é geralmente cerca de 150.
Entretanto, o aquecimento da resina virgem em ar, abaixo do seu ponto de
fusão de 285°e, aumenta esta massa molar e conseqüentemente aumenta a
viscosidade da resina no estado fundido.
9.5 - Cristalinidade
o grau de cristalinidade do PPS de uma peça moldada é determinado
pela temperatura do molde em que a peça foi processada. Se a moldagem se
der à temperatura ambiente, ou próximo, e abaixo da Tg, ou seja, abaixo de
85°e, o material é bastante amorfo apresentando cristalinidade abaixo de 5%.
Por outro lado, moldes com temperatura superiores a l300e geram peças com
cristalinidade superior a 60%.
Em algumas resinas/aplicações são eliminadas as ligações cruzadas e

passos de cura com o intuito de se produzir uma estrutura mai s linear e
semi cristalina, possuindo desta forma maior resistência à flexão e impacto
sobre entalhes (testes lzod) do que as resinas com ligações cruzadas, conse
guindo-se assim quadruplicar a elongação até a quebra.
9.6 - Temperatura de transição vítrea/razão de Poisson

A temperatura de transição vítrea (Tg) do PPS está em torno de 90°C.
No polímero sem cargas o módulo de flexão cai de 600 Kpsi (abaixo da

Tg) para 300 Kpsi (acima da Tg) e no polímero com carga de fibra de vidro o
módulo cai de 1700 Kpsi (antes Tg) para 1 000 Kpsi (acima de 100°C).
A razão de Poisson, relação entre a força lateral e a longitudinal, é de

0,38 para o PPS sem carga e 0,35 para o PPS com fibra de vidro e/ou carga
mineral.
9.7 - Propriedades térmicas e físicas

Os plásticos de engenharia obtidos a partir do PPS possuem misturas
específicas para cada aplicação, sendo os mais típicos: 40% de fibra de vidro e
60% de carga mineral e fibra de vidro. A seguir na Tabela 9.1 são apresenta
I das propriedades típicas do PPS natural e com cargas:
-
Tabela 9.1 - Propriedades térmicas e físicas do PPS
40% de Carga
Propriedades Unidade Natural fibra fibra de
de vidro vidro/mineral
Densidade g/cm' 1,35 1,64 1,8-1,99
Calor específico de fusão J/g"C 1,83 1,5 1,6
Temperatura de transição vítrea "C 90 90 90
Temperatura de cristalização "C 125 125 125
Temperatura de cristalização fundida "C 160 - 250 220 215
Temperatura de fusão "C 282 282 282
Defiexão térmica (1,82 Mpa) "C 105 260+ 260+
Condutividade térmica W/rnK
25'C - 0,2 0,3
I 25' C - 0,2 0,35
230'C - 0,25 0,35
300"C 0,3 0,25 0,35
9.8 - Propriedades mecânicas

Abaixo na Tabela 9.2 são apresentadas propriedades mecânicas típicas
do PPS natural e com cargas:
Tabela 9.2 - Propriedades mecânicas do PPS
40% de fibra Carga de fibra

Propriedades Unidade
de vidro de vidro/mineral
Absorção de água (23'C, 50 % V.R.) % 0,015 0,03
Resistência à tração MPa 165 110
Alongamento % 3 3
Resistência à flexão MPa 230 180
Módulo de flexão MPa 14000 16000
Impacto lzod com entalhe J/m 80 45
Coef. expansão térmico linear mlrnf'C 0,000024 0,000024
Resistência dielétrica KV/mm 19,7 16,5
Constante dielétriea (1 kHz) - 3,5 4,5
Fator de dissipação (l kHz) - 0,0013 0,001
Resistividade volumétrica Ohm.em la EI6 la EI6
Resistência ao arco s 134 182
Flamabilidade - V-O V-O
Contração de moldagem % O, I a 0,3 0,1 a 0,3
9.9 - Absorção de água pela resina de PPS

O PPS, quando comparado com as resinas fenólicas, ésteres, etc, apre
senta uma baixíssima absorção de água. A Figura 9 .2 a seguir faz um compa
rativo entre o PPS e outras resinas poliméricas.
Absorção água - imersão a 23°C (24h)
0,2
-
~ 0,16
.,
..,
5, 0,12
- -
-
o ,-
,(ti 008 I- -
~ '
;ê 0,04 I- -
O ri I I
Fenólicos Esteres PPS PET PPA
Figura 9.2 - Comparação de absorção de água entre resinas
9.10 - Módulo Creep (Resiliência)

As resinas de PPS demonstram boa resiliência, abaixo e acima da Tg,
sendo considerada excelente quando comparada a outros polímeros de alta
performance, conforme Figura 9.3 .
Comparativo resiliência
rnc 120
o
'in 100
c r--
Q) 80 f- I-
S
"O
o
60 f- i- - r--
''''<>c 40 f i -
2
ex:
?f
w
20
O
:-
FenólicQs PPS
-
PET
h n- n=
PBT Náilon 6/6
o Temperatura 90°C O Temperatura 150°C
Figura 9.3 - Comparativo de resiliência entre resinas
9.11 - Resistência química

A empresa GE Plastics apresenta dados gerais sobre deformação e re
tenção de resistência a tração do PPS submetido a diversos meios por períodos
de tempo curtos e longos.
A Tabela 9.3 a seguir apresenta um resumo das informações apresenta
das pelo fabricante:
Tabela 9.3 - Deformação e resiliência do PPS imersos em solventes

Retenção da
Dias de Temperatura Deformação resistência a
imersão (0C) (%) tração (%)
Acidosfbase
Ácido clorídrico (37%) I 90 O 70
90 O 35
Ácido nítrico (l 0%) I 90 O 90
90 O O
Ácido fosfórico (85 %) 1 90 O 100
90 O 100
Ácido sulfúrico (30%) I 90 O 95
90 O 90
Hidróxido de sódio (30%) I 90 O 100
90 O 90
Solventes orgânicos
Álcool butílico I 90 O 100
90 O 100
Tetracloreto de carbono I 90 O 100
90 O 50
Clorofónnio I 90 O 80
90 O 75
Acetato de etila 1 90 O 100
90 O 90
Tolueno 1 90 O 100
90 O 70
Gasolina 1 90 O 100
90 O 100
Como vemos, não é relatada deformação das peças de PPS submetidas a

nenhum destes meios acima. No entanto, o fornecedor classifica a porcenta
gem de retenção de resistência a tração da seguinte forma, Tabela 9.4:
Tabela 9.4 - Retenção de resistência à tração do PPS
% de retenção de
Classificação Descrição
resistência à tração
Compatível. Problemas significantes não são
Excelente >90 esperados no uso da peça em contato com
o agente químico em questão.
Marginalmente compatível.
Média 80-90 Uso prolongado com o agente em questão pode
causar trincas ou fibrilamento das peças.
Incompatível.
Pobre <80 Não recomendado o contato entre o agente
químico e a peça.
9.12 - Processamento
O processamento mais usual é moldagem por injeção, visto suas vanta
gens devido a características de resistência térmica, estabilidade hidrolítica e
estabilidade dimensional. A aditivação de concentrados pigmentado é possí
vel de forma que peças de PPS podem ser encontradas na cor natural ou colo
ridas.
A resistência inerente à chama, sem a necessidade de aditivos especiais,
facilita o processamento visto que estes aditivos usualmente criam depósitos
no molde dificultando o processamento.
As resinas de PPS podem ser processadas facilmente em equipamentos
convencionais, com ciclos curtos e tolerâncias previsíveis. No projeto do mol
de são utilizados aços-ferramenta padrão e práticas usuais de projeto, ade
quando somente a resistência à abrasão devido ao carregamento de fibra de
vidro.
Utilizam-se roscas de extrusão padrão com relação LID (comprimento/
diâmetro) de 16: I a 24:1, e equipamentos usuais na injeção de peças.
As resinas de PPS devem ser processadas com umidade inferior a 0,04%.
Para isto seca-se o material antes da alimentação da injetora em temperaturas
que vão de 130°C a 140°C durante aproximadamente 4 horas. Depois de pro
cessado possui baixíssima absorção de umidade o que também explica sua
estabilidade dimensional.
Na Tabela 9.5 é apresentada uma tabela geral dos parâmetros de injeção
para o PPS:
Tabela 9.5 - Parâmetros para moldagem por injeção do PPS
Parâmetros para moldagem por injeção
Secagem 4 horas a 130-140°C (obrigatória)
Teor máximo de umidade 0,04%
Rosca da injetora - Razão LID 16:1 a 24:1
Taxa de compressão 3:1a4:1
Temperatura de processamento 270-290°C
Temperatura da massa fundida 280-285°C
Temperatura do molde 130-1400C
Tempo de residência do material no cilindro Máximo 8 minutos
Pressão de injeção 80 a 130 kgf/cm'
Pressão de recalque 60 a 80% P.Inj.
Contrapressão Máximo de 4 kgf/cm'
Velocidade de injeção Média a alta
Rotação da rosca 40 a 60 rpm
Tempo de ciclo 15 a 50 s
Porcentagem de moído Máximo 25%
Limpeza do cilindro PEAD com alta viscosidade
9.13 - Aplicações típicas

Os plásticos de engenharia obtidos a partir do PPS possuem característi
cas de alta performance, sendo utilizados na substituição de peças metálicas
ou outras pelo ganho nos custos globais principalmente por suas característi
cas conjugadas de resistência térmica, química e mecânica e pela facilidade de
fabricação deste material mesmo para peças com tolerâncias restritas. Tem
sido utilizado em vários segmentos industriais, como no ramo automotivo,
eletrodomésticos, indústria eletroeletrônica, etc.
9.13.1 - Aplicações automotivas

As resinas PPS são aplicadas em partes de automóveis expostas a altas
temperaturas, fluídos corrosivos ou esforços mecânicos. Aplicações típicas
incluem peças internas próximas ao motor, sistema de freio e componentes
eletroeletrônicos que requerem alta resistência térmica, alta estabilidade
dimensional e resistência à corrosão.
As peças em PPS são mais leves e de custo mais baixo em relação às
peças metálicas e apresentam resistência a sais e a todos os fluídos automotivos.
São utilizadas nos mais diversos sistemas de um veículo automotor, como, por
exemplo:
• No sistema de alimentação de combustível - utilizadas em compo
nentes da bomba de combustível, sensores de nível de combustível,
corpos de válvulas, etc.
• No sistema de resfriamento - utilizadas nos rotores da bomba de água,
válvulas termostáticas, etc.
• No sistema de freio - utilizadas nos pistões do freio ABS, corpos de
válvulas, etc.
• No sistema elétrico - utilizadas nos componentes do alternador,
conectores elétricos, componentes de ignição, sensores, etc.
• Na iluminação - utilizadas nos conectares, nos soquetes de lâmpa
das e nas superfícies reflexivas dos faróis (interno do farol) metaJizados
a vácuo.
9.13.2 - Eletrodomésticos
As resinas de PPS são utilizadas em eletrodomésticos, facilitando a pro
dução e projeto de peças sem comprometimento da performance do aparelho
aliado à facilidade de reciclagem do material.
Aplicações típicas incluem peças que necessitam uma combinação de

características, como estabilidade a altas temperaturas, excelente resistência
mecânica e estabilidade dimensional, junto com resistência à corrosão por
solventes comuns, como as soluções cáusticas e os ácidos diluídos.
• Nos sistemas de ar condicionado - utilizados em reservatórios e muflas
de compressores, bombas de óleo combustível, trocadores de calor
secundários , circulação de água quente, nos componentes
termostáticos, etc. na Figura 9.4 Exemplo de aplicação, câmara de
sucção do compressor.
Figura 9.4 - Peças em PPS que

compõem a câmara de sucção do
compressor (Cortesia: Ticona)
• Nos eletroportáteis - utilizados nas grelhas dos secadores de cabelo,

isolação do ferro de passar roupa, cafeteiras, etc.
• Na iluminação residencial - em soquetes de lâmpadas, superfícies
refletivas (metalizadas a vácuo) , etc.
9.13.3 - f1etroe/etrônicos
As resinas de PPS são aplicadas em eletroeletrônicos pela facilidade de
produção devido ao excelente fluxo e baixa retração, permitindo precisão na
fabricação de conectores e soquetes, excelente rigidez para montagens
confiáveis. O material é mais estável para os métodos de soldagem SMD (Mon
tagem em superfície dos componentes), onde é necessária alta resistência tér
mica.
Possuem classificação de flamabilidade UL-94 V-O sem a necessidade
de incorporação de aditivos para este fim .
São utilizadas em conectores, nos cartões de memória peMCIA, assim
como para encapsulamento de chips e em módulos de múltiplos chips. Nos
interruptores são utilizados como isolantes para altas temperaturas, bases de
montagem, isolamento de componentes, etc.
9.13.4 - Outras aplicações industriais

As resinas de PPS possuem um conjunto de propriedades que possibilita
seu emprego em aplicações industriais pesadas. A estabilidade térmica e a alta
resistência química são condições excelentes para aplicações em ambientes
químicos agressivos.
São utilizadas em tubulações de processos químicos, bombas de circula
ção, nos rotores, eixos e carcaças e nas válvulas, na esfera interna de válvulas
de esfera e assentos de válvulas.
CAPíTULO 1O
~
,
POLI (OXIDO DE FENllENO)
° termo polióxido de fenileno (PPO, do inglês Polyphenyleneoxide) ou

poli 1,4 óxido de fenileno, deveria ser utilizado para o polímero contendo um
anel não substituído e um oxigênio como unidade repetitiva, como mostrado
na Figura 10.1. No entanto, o termo PPO tem sido empregado para designar
polímeros envolvendo a substituição de dois grupos metil na posição 2 e 6 do
anel aromático, Figura 10.2. Por isso, o nome correto deveria ser poli 2,6 dimetil
óxido de fenileno (poly 2,6 dimethylphenyleneoxide), como na Figura 10.3.
t-<Q)-o+
Polióxido de fen ileno
t-~~+n
Polióxido de fenileno
não substituído substituído
Figura 10.1 - Polioxidade Figura 10.2 - Polióxido de
fenileno não substituído fenileno substituído
n@-oH CH 3
Cu CI - Piridin:
O
2
t- /(j\
~3
CH 3
O{ + H,O
CH 3
26 dimetil PPO
, fenol
Figura 10.3 - Poli 2.6 dimetil óxido de feni1eno
h
Em 1965 o poli(2,6dimetil éter p-fenileno) foi introduzido como poli

óxido de fenileno (PPO) pela empresa General Electric Co., nos EUA, e pela
empresa AKU, na Holanda.
Os produtos comerciais são apresentados em uma faixa de massa molar
de 25 000 a 60 000 g/mol.
A rígida estrutura da molécula do polímero produz um material com
uma alta temperatura de transição vítrea (-208°C) possibilitando a cristaliza
ção entre a Tg e a temperatura de fusão, aproximadamente em 260°C. A razão
Tg/Tm de 0,91 (em unidade K) é alta. E talvez por essa pequena diferença
entre Tg e Tm, com tempo muito curto para ocorrer a cristalização é que este
polímero seja normalmente considerado amorfo. No entanto, a cristalização
pode ocorrer caso os movimentos moleculares sejam facilitados com o au
mento da temperatura ou ainda pela presença de solventes.
Uma propriedade importante do PPO é sua excelente estabilidade
dimensional. Entre os plásticos de engenharia ele é um dos que possui um
baixo coeficiente de expansão térmica linear, baixa contração em molde e
uma excepcional estabilidade hidrolítica.
Ele faz parte de um dos grupos de polímeros caracterizados como rígi
dos, resistentes à temperatura e auto-extingüível, com boa resistência química
e elétrica, baixa absorção de água e boa estabilidade dimensional. Na Tabela
da Figura 10.4 estão mostradas as propriedades típicas do PPO.
Pelo fato de possuir elevada resistência à distorção em função do calor
(HDT =190°C), ele requer uma temperatura de processamento elevada, com a
temperatura típica de cilindro, por exemplo, na faixa de 280°C a 300°C. E se o
material for superaquecido podem ocorrer oxidações que resultarão em pro
blemas no acabamento e nas propriedades mecânicas.
A resina de PPO pura tem um preço muito elevado para aplicações res
tritas. Devido a esse fato, a GE introduziu a partir de 1966, uma farm1ia de
PPO denominada comercialmente de Noryl mas que na realidade era uma
blenda de PPO com outros materiais, objetivando uma redução de custo e
tomando-o mais competitivo. E atualmente ainda são poucas as fontes de PPO
puro. Como exemplo são citados a Aryloxa, produzida na Rússia, e a Biapen,
produzida na Polônia.
10.1 - 81endas de PPO modificado

O primeiro PPO modificado e oferecido comercialmente foi a blenda
PPO-PS. Atualmente existem duas classes distintas de blendas para esse ma
terial:
Poli (Óxido de Fenileno) 159
1) Blendas de PPO com o material estirênico, que normalmente é o

poliestireno de alto impacto (HIPS).
2) Blendas de PPO com poliamidas.
10. 1. 1 - PPOs estirênicos

Até o ano de 1994 existiam mais de trinta grades do produto comercial
mente conhecido como Noryl, produzido pela GE, além de um grande número
de outros materiais. Na década de 70, no Japão, a empresa Asahi Glass lançou
o produto Xyron e em 1983 a Mistubishi lançou o Diamar. Mais recentemente
a empresa BASF lançou o Luranyl e a empresa Hüs o Vestoran.
A capacidade de produção global para este material era estimada em

250-300000 t/ano até meados de 1990, com um consumo próximo de 200 000
t/ano. Esses números incluem os PPOs poliamidas, sendo a grande maioria de
PPOs poliestirênicos.
De forma semelhante ao poliestireno essas blendas com PPO possuem

as seguintes características:
• Boa estabilidade dimensional, permitindo a produção de peças mol
dadas com tolerâncias precisas.
• Baixa absorção de água.
• Excelente resistência à hidrólise.
• Propriedades dielétricas muito boas em uma ampla faixa de tempera
turas.
Diferentemente do poliestireno, as blendas apresentam temperaturas de

distorção ao calor (HDT) acima do ponto de ebulição da água sendo que em
alguns grades chega a 160°C.
As atuais blendas de PPO são constituídas por uma ampla variedade de

materiais com propriedades superiores - especialmente HDT - em relação aos
propósitos gerais dos termoplásticos e ainda um preço menor quando compa
rado com os materiais resistentes ao calor, como os policarbonatos, poli(sulfetos
de fenilenos) e polisulfonas. Atualmente, os materiais que têm propriedades
mais próximas são as blendas ABS/policarbonatos. Algumas das proprieda
des típicas estão mostradas na Tabela 10.1.
Tabela 10.1 - Comparação das propriedades ~de diferentes materiais

Propriedades Unidades PC PSU PPO PPO-PS PET
Tipo 11 Tipo 11 Tipo IV
Filmes
Transparência - Sim Sim Sim Sim Não Não finos
- !Amarelo Âmbar Âmbar Âmbar
Cor natural pálido claro claro claro - - Branco
Densidade 3 1,2 1,37 1,6
g/cm 1,24 1,06 1,06 1,37
Tensão de Lbf/in2 9000 10 000 12200 13 000 10 500 7-12000 10 500
tração (Mpa) (62) (69) (84) (90) (72) (48-83) (72)
Alongamento
ruptura % 61 -100 50-100 - 10 80 20 150-300
Módulo Lbf/in2 400000 300000 373000 400000 300000 400000 400000
de flexão (Mpa) (2760) (2100) (2570) (2760) (2 100) (2760) (2760)
Dureza - 118 R 120 R 88M 110M 119R 78M 106M
Rockwell
Dureza
l
impacto Izod
Ft.lbf in· 2-8 1,3 1,6 2,4 1,5-1,8 1,7-2 0,8
Coeficiente
expansão crn/cm°C" l 7 x 10- 5 5,6 X 10-5 5,5 X 10-5 4,7 X 10-5 5,2x 10-5 5,2 x 10-5 7 X 105
térmica linear
Temperatura
de deflexão
térmica
C 143 174 203 274 190 100-175 85
(1,82 Mpa)
Absorção de
água (24 hs) % 0,2 0,22 0,43 1,4 0,1 0,07 0,02
o uso de poliestireno ou poliestireno de alto impacto para melhorar a

viscosidade da blenda e conseqüentemente a processabilidade, tem uma influ
ência negativa, pois como a Tg dos poliestirenos está ao redor de 100°C, a
incorporação desses materiais reduz a temperatura de deflexão térmica (HDT)
da blenda PPO/PS. Assim, quanto mais PS é adicionado à blenda maior será a
influência na redução da temperatura de deflexão e melhor será a
processabilidade. Por outro lado, aumentado-se o teor de PPO maior será o
HDT do material. São encontrados comercialmente materiais com HDT da
ordem de 90°C a 155°C sob cargas de 1,82 N/mm2 •
Uma das propriedades que distinguem o PPO e suas blendas dos demais
plásticos de engenharia é o seu comportamento em ambientes de elevada umi
dade. Outro ponto relevante é a resistência à oxidação, sendo ozônio comple
tamente inofensivo ao PPO modificado. Apresentam também boa resistência
química aos agentes inorgânicos em geral o que simplifica as operações de
pintura e colagem.
Outro aspecto interessante do PPO é que ele é auto-extingüível mas essa
característica se reduz quando incorporado com PSAIIPS. A blenda PPO/PS
aceita a incorporação de elastômeros (modificadores de impacto) para aumen
Poli (Óxido de Fenileno) 161
tar a tenacidade; de fibra de vidro ou carbono para aumentar a rigidez dielétrica;

e cargas particuladas para aumentar a rigidez e a estabilidade dimensional, e
ainda reduzir custos.
o surgimento de grades auto-extinguíveis, reforçados por fibras e espu
mas estruturais tem aumentado significativamente suas áreas de aplicação,
com destaque para as industrias automotivas e eletroeletrônica - aparelhos de
rádio, TV, computadores, etc - , máquinas industriais, bombas e aplicações em
sondagens, entre outras.
O uso dos PPOs modificados por parte da indústria automobilística cres
ceu muito após o aparecimento dos grades de alto impacto e HDT acima dos
termoplásticos em geral. São aplicações específicas, como nos painéis de instru
mentos, nos consoles, nos alojamentos para alto-falantes e grade do ventilador,
por exemplo, Figura 10.1. Nos sistemas de resfriamentos são empregados gra
des reforçados com fibra de vidro para a fabricação de radiadores e tanques de
expansão. A boa estabilidade dimensional e a excelente propriedade dielétrica
permitem o uso do PPO em partes elétricas como nos cabos de conectores e nos
soquetes. Além disso, vem sendo aplicado também na parte externa, como nas
entradas e saídas de ar, nas carcaças externas de espelhos, etc .
..... ,. ~
Figura 10.1 - Componentes do painel

injetados em PPO estirênico
Na indústria elétrica, as aplicações mais conhecidas compreendem qua

dros, painéis e caixas para fusíveis utilizados no comando de pequenos moto
res ou transformadores.
Os materiais reforçados com fibras de vidro tem substituído os metais
em partes de bombas hidráulicas e outras partes funcionais de equipamentos
de lavadoras e sistemas de aquecimento central.
10.1.2 - PPOs/poliamidas
A blenda de PPO e poliamidas requer técnicas especiais para se obter
uma boa compatibilidade entre os pois materiais. Além das boas propriedades
de estabilidade dimensional e dureza semelhante às dos PPOs estirênicos, eles
apresentam ainda outras propriedades relevantes, como:
~~
• Melhor resistência ao calor (ponto de amolecimento Vicat de 190

225°C).
• Melhor característica de fluxo de fundido.
• Melhor resistência a muitos produtos químicos associados com a in
dústria automobilística (além de graxas e óleos, outros como deter
gentes, álcoois, hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e solventes al
calinos, etc.)
Por isso, essas blendas têm encontrado aplicações em autopeças que são
pintadas a altas temperaturas juntamente com metais.
Como desvantagem, pode-se citar seu grau de flamabilidade com c1assi -
ficação somente HB e uma alta absorção de água (tipicamente 3,5%, compa
rado com 0,3% para o PPO estirênico).
CAPíTULO 1 1
BLENDAS POLlMÉRICAS
Blendas poliméricas representam as misturas físicas ou misturas mecâ

nicas de dois ou mais polímeros, de forma que entre as cadeias moleculares
dos diferentes polímeros só exista interação intermolecular secundária, ou que
não haja qualquer reação química tradicional entre as cadeias moleculares dos
polímeros diferentes; muitas blendas poliméricas são utilizadas como plástico
de engenharia, com aplicações industriais importantes.
As blendas poliméricas podem ser obtidas de duas formas:
1) num misturador, onde a temperatura de trabalho é suficientemente
alta para fundir ou amolecer os componentes poliméricos e não causa
degradação dos mesmos;
2) dissolvendo os polímeros num bom solvente comum aos mesmos e
deixando o solvente evaporar posteriormente.
Hoje a produção de blendas poliméricas comerciais corresponde a apro
ximadamente 10% da produção total de polímeros. As estimativas do cresci
mento na produção de blendas estão entre 10% a 15% ao ano.
O desenvolvimento de blendas poliméricas é comercialmente atrativo
pois raramente um único polímero reúne todas as propriedades necessárias
para a aplicação final da maioria dos produtos. Muitas vezes o tempo e os
recursos necessários para o desenvolvimento de uma blenda são menores do
que os necessários para o desenvolvimento de um novo polímero com propri
edades semelhantes às da blenda.
A substituição da reciclagem de polímeros puros por misturas de
polímeros descartados é economicamente interessante; a reciclagem provoca
quebra de cadeias do polímero puro prejudicando suas propriedades. A blenda

de dois ou mais polímeros descartáveis pode resultar num material de baixíssimo
custo é com propriedades bem interessantes, sendo também uma alternativa
inteligente para o aproveitamento do lixo.
Na indústria automobilística o uso do plástico é muito vantajoso pois
reduz o peso do veículo e também o consumo de combustível, entre outros;
atualmente, 8% do peso médio de um carro corresponde a peças de plástico,
especialmente de blendas como as PPOIPS, PPOIPBT,PPOlNáilon 6.6, PC/
ABS ePAlABS.
11.1 - Miscibilidade
Polímeros são macromoléculas formadas por unidades repetitivas, cha
madas monômeros. As macromoléculas por serem muito grandes apresentam
comportamento bem diferente daquele das moléculas pequenas, como de
solventes, por exemplo. A mistura de dois solventes pode ser homogênea (uma
fase) ou heterogênea (duas fases). Em misturas de polímeros se as interações
entre os monômeros são favorecidas, sem ocorrência de separação de fases, os
polímeros são miscíveis.
Há também os polímeros compatíveis, que são misturas processáveis, que
apresentam propriedades mecânicas desejáveis, mas ausentes de interações es
pecíficas. A mistura de macromoléculas envolve variação de entropia muito
pequena, ou seja, ~S < =O; assim, a energia livre da mistura ~G é governada
pela entalpia de mistura m (lembrando da relação ~G = m - T~S). Quando
dois polímeros se misturam espontaneamente formando uma única fase, ~G
assume valores negativos, então a miscibilidade só será espontânea se m < O, e
se em módulo m > T~S.
11.2 - Compatibilização de blendas imiscíveis

Misturar dois polímeros imiscíveis é um grande problema pois os materi
ais resultantes da mistura são dificilmente processados, extrudados ou injetados
além de serem muito quebradiços. Tais dificuldades aparecem porque não há
adesão entre os polímeros já que a tensão superficial entre eles é muito alta.
Um dos agentes mais freqüentemente usados para melhorar a interação
entre dois polímeros imiscíveis é a adição de um terceiro componente à mistu
ra, chamado de agente compatibilizante, o qual aumenta a adesão entre os
polímeros e melhora as propriedades mecânicas do material resultante. O
compatibilizante pode ser um copolímero em bloco, enxertado ou estatístico,
sendo os dois primeiros os mais utilizados.
81endas Poliméricas 165
Outra maneira de se obter blendas compatíveis é através do processamento

reacional em que polímeros são colocados e processados em uma extrusora.
Devido ao cisalhamento ocorre a quebra de cadeia, com formação de grupos
reativos nos segmentos das cadeias, os quais reagem entre si formando
copolímeros e melhorando as propriedades mecânicas do material resultante.
Pode-se também adicionar um iniciador com radicais livres. Este método dife
re de outros métodos porque a blenda é compatibilizada durante o
processamento sem precisar da adição de um compatibilizante.
Os -equipamentos mais comuns para processamento reativo são as
extrusoras de roscas simples e duplas.
A grande vantagem deste método é que se pode trabalhar com produção
contínua e se tem grande flexibilidade na escolha dos componentes da blenda.
11.3 - Métodos experimentais para avaliar a miscibilidade e

compatibilização de blendas
Existem vários testes e análises que permitem avaliação da miscibilidade
e a compatibilização de blendas sendo que cada uma tem suas vantagens des
vantagens e seus limites. Dentre as mais usuais estão os ensaios mecânicos, a
microscopia eletrônica e análises térmicas.
11.3. 1 - Ensaios mecânicos

São aqueles que permitem avaliação da miscibilidade de polímeros. Há
ensaios de tração, de impacto, de compressão e de flexão. Todos os ensaios
devem seguir as normas da ABNT, da ASTM ou ISO. No caso das blendas os
ensaios de tração são os mais freqüentes.
No ensaio de tração os corpos de prova são cortados, prensados ou inje
tados em gravatas. Suas extremidades são presas às garras da máquina univer
sal de ensaios mecânicos e a amostra é tracionada com a velocidade desejada.
As informações obtidas são a tensão de ruptura e o trabalho de adesão prático.
O trabalho de adesão prático entre dois polímeros é uma função da ten
são interfacial entre eles: quanto menor a tensão interfacial, maior é o trabalho
de adesão prático. Nos ensaios mecânicos ele é obtido pelo produto entre o
deslocamento das garras e a força total necessária para a ruptura da amostra. A
tensão de ruptura é obtida pela razão entre a força total necessária para a rup
tura da amostra e a área transversal da amostra. Desta maneira, valores altos
de tensão de ruptura e de trabalho de adesão prático, obtidos para blendas,
indicam que os polímeros são miscíveis ou compatíveis, enquanto que valores
baixos indicam que os polímeros são imiscíveis.
Ensaios de impacto: medem a habilidade do polímero ou da blenda de

resistir a cargas impostas sob alta velocidade, sendo os mais comuns do tipo
Izod e de queda de peso.
Ensaios de compressão e elasticidade: são geralmente utilizados para
elastômeros e espumas, nos quais os principais parâmetros são as respostas de
deformação em função da carga aplicada (tensão).
Fratura: é a ruptura de um material submetido a uma carga, separando
o em duas ou mais partes. A maneira como ocorre a fratura depende do tipo de
material e das condições ambientais em que o mesmo sofre o ensaio mecâni
co. Existem dois tipos de fratura. A fratura dúctil é precedida por uma apreci
ável deformação plástica e redução na área transversal da amostra; a fratura
frágil ocorre abruptamente, sem redução na área transversal e com pouca ou
nenhuma deformação plástica. Em uma fratura frágil típica a deformação au
menta de forma aproximadamente linear com a tensão, até o ponto de ruptura;
na dúctil, a tensão diminui antes da fratura. A fratura frágil é característica de
polímeros amorfos, enquanto que a dúctil é de polímeros semicristalinos.
11.3.2 - Microscopia eletrônica

Blendas de polímeros imiscíveis apresentam alta tensão interfacial entre
as fases, havendo conseqüentemente separação destas. Um polímero forma a
fase matriz e o outro a fase dispersa. No caso de blendas de polímeros miscíveis,
observa-se a formação de uma fase homogênea. Sendo assim, as característi
cas microscópicas estão intimamente relacionadas com as propriedades mecâ
nicas da blenda.
A microscopia eletrônica é importante na investigação da morfologia de
materiais poliméricos, uma vez que muitas microestruturas de polímeros não
podem ser analisadas por microscopia óptica devido à sua limitada resolução.
Há dois tipos de microscopia eletrônica: microscopia eletrônica de var
redura (MEV) e microscopia eletrônica de transmissão (MET).
§ Microscopia eletrônica de varredura - A MEV tem como principal
aplicação a análise da morfologia da superfície da amostra, fornecendo infor
mações sobre a estrutura da topografia e sobre a composição química da su
perfície. Existem dois modos de formação de imagem. Em um a imagem é
formada por elétrons de alta energia provenientes da superfície da amostra,
sendo possível obter imagens com contraste de composição de diferentes ele
mentos químicos da amostra, sendo necessário um microanalisador de raio X.
Em outro a imagem é formada pelos elétrons de baixa energia provenientes da
Blendas Poliméricas 167
superfície, sendo que a emissão destes depende da topografia da amostra. Se o

feixe de elétrons incidir sobre uma protuberância, mais elétrons serão emiti
dos, obtendo uma imagem clara, ao contrário, se o feixe incidir sobre uma
cavidade, os elétrons perdem energia e um número menor deles atingirá o
detector, obtendo uma imagem escura.
§ Microscopia eletrônica de transmissão - Na MET o feixe de elétrons
atravessa a amostra, produzindo elétrons de diferentes energias. A interação
dos elétrons com regiões da amostra de diferentes espessuras, densidades e
composiçoes químicas produz imagens mais claras ou mais escuras. Para MET
o principal requisito é que a amostra seja muito fina, com espessura menor que
0,1 !lID, sendo necessário um aparelho chamado ultramicrótomo, composto
por uma faca de diamante ou vidro, pela qual a amostra passa e é seccionada.
As fatias finas do material caem num recipiente com água, e depois de retira
das são suportadas sobre pequenas redes de cobre de 3 mm de diâmetro. O
corte de polímeros deve ser feito a temperaturas baixas (nitrogênio liquido)
para garantir a rigidez da amostra.
11.3.3 - Análise térmica

Com o aquecimento de polímeros podem ocorrer várias transições es
truturais, como por exemplo, fusão e cristalização, transição vítrea e decom
posição. Para a caracterização de blendas poliméricas as transições mais im
portantes são a temperatura de transição vítrea e a temperatura de fusão.
A análise térmica diferencial (DTA) e a calorimetria diferencial de var
redura (DSC) são técnicas que permitem a determinação das temperaturas nas
quais as transições ocorrem, permitindo saber quais as faixas de temperaturas
adequadas para se processar os polímeros. No caso de blendas pode-se dife
renciar blendas miscíveis de imiscíveis.
No equipamento DTA há um compartimento para a amostra e um para
uma referência, sendo ambos aquecidos ao mesmo tempo, e então a amostra
libera ou retira calor, ficando a temperatura da cela da amostra diferente da
temperatura da cela de referência. A diferença de temperatura medida é em
parte uma função da velocidade ou do resfriamento, ficando possível obter as
temperaturas de transição de fase.
A calorimetria diferencial de varredura (DSC) mede variações no calor
emitido ou absorvido da mudança estrutural do material sob velocidade cons
tante de aquecimento ou de resfriamento. Neste caso, mede a quantidade de
calor que deve ser fornecida para manter a mesma temperatura com comparti
mento da amostra e da referência. Os dois compartimentos (amostra e referên
cia) são montados num bloco metálico com termopares. A diferença de tem
peratura é rapidamente compensada por um controlador de calor e a quantida
de de calor compensada é medida. Assim como no DTA, a DSC também pos
sibilita a obtenção das temperaturas de transição de fase.
Se a blenda dos polímeros A e B for miscível, a análise térmica do ma
terial vai apresentar somente uma temperatura de transição vítrea (Tg) cujo
valor será a média das Tgs dos polímeros A e B. Se a blenda for imiscível, a
análise apresentará duas Tgs, as quais corresponderão às dos polímeros A e B
puros. Então, esta técnica é bastante útil na determinação da miscibilidade de
blendas de polímeros amorfos. Quando um dos componentes da blenda for
semicristalino, esta técnica não é mais indicada. Outra limitação do método
está na diferença entre as Tgs dos dois polímeros, a qual deve ser de no míni
mo 20°e.
11.3.4 - Outras técnicas

Técnicas de espalhamento de luz, raios X e nêutrons são técnicas que
envolvem equipamentos muito caros ou o tratamento complexo dos dados.
Técnicas espectroscópicas também envolvem equipamentos muito caros e ge
ralmente só fornecem informações qualitativas que devem ser combinadas
com outras análises.
11.4 - Métodos estatísticos para avaliar a miscibilidade e

compatibilização de blendas
O desenvolvimento de blendas poliméricas com vários componentes pode
ser bastante complexo, levando a resultados imprevisíveis, e envolvendo um
grande número de experimentos para a sua otimização. Nesta tarefa métodos
estatísticos simples podem ser muito úteis, minimizando o número de experi
mentos requeridos. Estes métodos estatísticos auxiliam na -previsão da
miscibilidade e compatibilização de blendas.
Modelos de misturas experimentais possibilitam a determinação do va
lor ótimo das proporções dos ingredientes na mistura a partir de um número
mínimo de experimentos, ou seja, com poucos resultados experimentais é pos
sível calcular as respostas para qualquer composição da mistura, somente usan
do os modelos estatísticos, sem ter que fazer as medidas o que representa uma
grande vantagem com a economia de material e tempo.
CAPíTULO 12
COMPOSTOS - PLÁSTICOS CARREGADOS
12.1 - Plásticos carregados: compostos

As cargas são incorporadas aos polímeros com o objetivo de modificar
suas propriedades ou de reduzir o custo dessas composições. De acordo com a
capacidade de reforço pode-se classificar as cargas como:
a) carga inerte ou enchimento: são partículas sólidas, substancialmente
inertes quimicamente, que são adicionadas aos polímeros em quanti
dades suficientes para diminuir os custos;
b) carga ativa ou reforçante: propiciam a modificação de propriedades,
como por exemplo, o aumento da resistência à tração.
A indústria do plástico classifica as cargas pela composição, pela densi
dade, pelo tamanho e pela forma da partícula. Na formulação de tintas e reves
timentos deve-se priorizar a função, o grau de dispersão, o tamanho, a forma
da partícula da carga, Tixotropia, grau de reforço e dispersão da carga são
fatores muito importantes na produção da borracha.
12. 1. 1 - Carbonato de cálcio

o carbonato de cálcio é um dos minerais mais abundantes, encontrado
em várias formas e em todo o mundo. É muito estável e por isso amplamente
utilizado como carga na indústria do plástico. O PVC, poliolefinas, fenólicas,
poliésteres e epóxies são resinas que podem formar compostos com o carbo
nato de cálcio. Isto pode ser atribuído ao seu desempenho e ao seu baixo custo.
Os carbonatos contribuem com mais da metade do consumo de cargas
em polímeros, destes o carbonato de cálcio é o principal exemplo. A explica
~
ção para o seu elevado consumo é o seu baixo custo, não abrasividade, não
toxicidade, baixa absorção de plastificantes, ausência de água de cristalização,
resistência à decomposição térmica durante o processamento de composições
termoplásticas em que são incorporados e por ser uma carga com cor clara. Os
tipos precipitados também compartilham destas propriedades, embora sua ab
sorção de óleo e plastificantes seja comparativamente alta.
Pode ser encontrado na forma natural (calcita), ou sintética (precipita
do). O carbonato de cálcio natural é formado principalmente pela calcita, cris
tal romboédrico (d =2,70-2,72 g/cm3 ; dureza Mohs =3,0 e pH =9-10). Depó
sitos comerciais contêm menos que 3% de carbonato de magnésio e traços de
outras impurezas, como ferro e enxofre.
O carbonato moído é branco (alvura TAPPI = 95) com tamanho de par
tícula médio (MPS) > 20 /-lm. A moagem úmida proporciona um produto com
maior pureza e tamanho de partícula médio igual a 0,8 /J-fi.
O carbonato de cálcio é produzido em diferentes distribuições de tama
nho de partícula; grades comerciais incluem partículas muito finas que não
estavam disponíveis há algumas décadas e também partículas com superfície
modificada para facilitar a dispersão. Grades de carbonatos de cálcio tratados
superficialmente com estearatos são facilmente dispersas em PVC rígido ou
flexível e em outras resinas. As propriedades físicas destes compósitos depen
dem mais da distribuição do tamanho de partícula da carga do que de seu
tratamento superficial.
Em contraste, as propriedades reológicas são mais dependentes do trata
mento superficial do que da distribuição do tamanho de partícula. Resistência
à tração e ao impacto são inversamente proporcionais à porcentagem de carga.
Tubulações e pisos de PVC são aplicações típicas para o carbonato de cálcio.
O carbonato de cálcio é empregado em altas porcentagens na borracha para
produção de sapatos.
a) Gesso crê - É obtido pela moagem e classificação de um tipo de
carbonato de cálcio natural, poroso, frágil, razoavelmente puro e en
contrado na forma de depósitos de agregados de esqueletos calcários
fossilizados de organismos marinhos, foi também chamado "giz", pela
cor branca. As partículas obtidas de cor branca possuem geralmente
tamanho tipicamente abaixo de 10 /J-fi. A moagem a seco do gesso
conduz a um produto final com a maioria das partículas entre 1 e 5
/-lm, faixa muito adequada para sua aplicação como carga de PVc. Os
gessos crê de particular interesse são os do nordeste europeu, que são
notáveis pela sua pureza (geralmente com ausência completa de
silicatos) .
Compostos - Plásticos Carregados 171
b) Calcário, mármore e calcita - Calcário é o carbonato de cálcio natural,

formado em depósitos calcificados, originalmente sedimentados e mais
tarde consolidados com o calor e pressão;~o impuros, com teores
elevados de ferro e silicatos. Mármore e calcita são variedades duras,
compactas e cristalinas do carbonato de cálcio. Existem no Brasil pou
cas áreas onde os depósitos de calcário, mármore e calcita são suficien
temente puros para uso como cargas de PVC, mas a produção é ade
quada para abastecer o mercado. O calcário tem a menor absorção de
óleo e plastificante, porém tem cor relativamente pobre. Já a alvura do
mármore e da calcita é muito boa, além de apresentar menor absorção
de óleo que os gessos crê. Estes tipos de carbonatos naturais são produ
zidos tanto por processo seco como por via úmida. Os produzidos por
via úmida são de melhor qualidade, com tamanho de partícula mais
fina e distribuição mais uniforme, mas são mais caros.
c) Dolomito - Calcários contendo aproximadamente 45% de carbonato
de magnésio (55:45 CaCO/MgCO) são chamados de dolomito, sen
do que aqueles com teores menores de MgC0 3 são conhecidos como
magnesianas. Os tipos desta carga têm uma cor muito boa e uma
absorção maior que o mármore. A Escandinávia possui o melhor de
pósito de dolomito para carga de PVC.
d) Carbonato de cálcio precipitado - Estes são disponíveis a partir de
dois processos: como pós especialmente fabricados por precipitação
controlada a partir de sais de cálcio ou como um subproduto de amo
lecimento de água "dura". Ambas as fontes fornecem pós de partícu
la bem finas e poucas excedem 1 J.Ill1 (a média encontra-se abaixo
deste valor). Por esta razão, estes carbonatos são normalmente forne
cidos na forma recoberta para evitar aglomerações e ajudar na disper
são em composições poliméricas. A vantagem do processo de preci
pitação é a possibilidade de recobrimento de partículas durante a sua
produção, sem a necessidade de uma etapa adicional. O processo tam
bém permite bom controle sobre a qualidade, tamanho de partícula e
pureza do produto, bem com a sua boa alvura. Contudo, o custo de
produção destes carbonatos é consideravelmente maior que os carbo
natos naturais. O carbonato de cálcio precipitado ou sintético está
disponível com alto grau de pureza e partículas com tamanho inferior
a 0,5 J.Ill1. Se comparado ao carbonato de cálcio natural moído seco
ou úmido, o carbonato precipitado possui área específica maior, par
tículas menores e distribuição de tamanho de partícula mais estreita.
A absorção do polímero é maior para estes carbonatos porosos e o
desenvolvimento da viscosidade também é maior.
a) PVCflexível- Uma das maiores aplicações para o CaC0 3 precipitado
são os compostos com o PVC flexível, que são produzidos com as mais diver
sas finalidades, como tubos flexíveis, instalações de cabos, sapatos e muitos
outros. Os compostos de PVC flexíveis usualmente contêm de 20 a 60 pcr
°
(parte por cem de resina). uso de partículas finas de CaC03 proporcionam
melhores propriedades físicas nos compostos do que as partículas mais gros
sas, ver Tabela 12.1.
Tabela 12.1 - Propriedades típicas de um composto de PVC com CaC0 3 precipitado
Partes de carga Tensão de
Densidade Alongamento Módulo de
por 100 partes ruptura à
(g/cm3) (%) Young (psi)
de resina tração (psi)
O 1,265 2825 365 1485
5 1,285 2780 380 1520
10 1,305 2960 335 1650
25 1,365 2830 375 1670
50 1,460 2480 320 1605
100 1,600 1 765 260 1260
200 1,820 1250 225 965
(psi) 1 psi = 1,422*10 -3 kgf/m 2
°
b) Plastisol - carbonato de cálcio natural e precipitado empregado em
plastisol possui tamanho de partícula médio entre 3 e 15 j.llll e é utili
zado entre 20 e 100 pcr. Um grande intervalo de tamanho de partícu
la é utilizado: as partículas mais grossas em carpetes; as partículas
finas de carbonato de cálcio precipitado para controlar as proprieda
des tixotrópicas de selantes.
c) PVC rígido - No presente, o grande uso para o PVC rígido é em
tubulações extrudadas e conduítes. O composto de PVC deve satisfa
zer a ASTM D 1784. A tubulação é definida pelas especificações da
Fundação Nacional Sanitária e o Instituto de Tubulação Plástica. Usu
almente até 5 pcr de CaC0 3 de 1 a 3 j.llll é usado em tubulações de
água potável, e acima de 40 pcr é usado em drenos, tubulações de
°
esgoto e conduítes. CaC0 3 age como antiaglomerante (anti-plate
out) a baixas concentrações e como redutor de custos a altas concen
trações. Grades de CaC0 3 precipitado com partículas superfinas são
°
utilizados como modificadores de impacto. uso de CaC0 3 está cres
cendo em aplicações de perfis para janelas.
d) Piso de PVC - Pisos de PVC de cor escura podem conter amianto
crisotila como uma das cargas, sendo que CaC0 3 com pequenas par
tículas é utilizado de 80 a 400 pcr; o máximo de carga utilizado pode

ser superior a 500 pcr.
e) Polietileno - Consideráveis esforços vêm sendo empregados para me
lhorar as propriedades físicas do polietileno carregado, como a co
polimerização de grupos polares no polietileno, ou a obtenção de li
gação cruzada do poli etileno carregado por um peróxido orgânico.
fJ °
Polipropileno - homopolímero e o copolímero de polipropileno
°
aceitam carbonato de cálcio de 20 a 50% em massa. polipropileno
carregado apresenta muitas aplicações.
g) ABS - ABS e os poliésteres reforçados com fibra de vidro são .exem
pIos de resinas que podem ter a incorporação de cargas minerais.
°
h) Outros - carbonato de cálcio é utilizado em poliuretano, compos
tos de epóxi e resinas fenólicas. No poliuretano, as partículas de CaC03

servem como nucleantes para produzir uma célula uniforme de pe
queno tamanho. As resinas fenólicas catalisadas com ácido não po
dem ser carregadas com CaC0 3 • Poucos plásticos de engenharia são
carregados com carbonato de cálcio.
i) Novas pesquisas em curso - Com o uso de tecnologias mais avançadas,
grades com tamanho de partícula intermediária e mais fina estão dispo
níveis e novas grades de CaC0 3 precipitado também estão sendo de
senvolvidas. Tudo indica que a indústria do plástico prevê um aumento
na procura dos produtos com carbonato de cálcio o que contribuirá
para um aumento no uso desses plásticos carregados no futuro.
12. 1.2 - Negro-de-fumo: introdução

Entre as cargas de reforço, o negro-de-fumo ocupa um lugar de destaque
na indústria, por melhorar as propriedades físicas e mecânicas dos compostos
e artefatos (propriedades tais como a resistência à flexão, resiliência, resistên
cia à abrasão e módulo de elasticidade), reduzir custos e não aumentar de
forma considerável a densidade da composição quando comparado com as
cargas inorgânicas.
As cargas de reforço aumentam a dureza dos componentes não
vulcanizados e melhoram as propriedades do vulcanizado, como a tensão de
ruptura à tração, resistência à abrasão e resistência ao rasgo.
° negro-de-fumo é a base da atual indústria de pneus, sendo também
utilizado como carga para borrachas e em menor proporção em fios/cabos e
tintas/vernizes.
r
o custo do negro-de-fumo depende da área específica (quanto maior a

área, mais caro será o material) e do grau do pós-tratamento. Em geral, quanto
maior a área específica e menor o tamanho de partícula, melhor serão as pro
priedades de reforço. Além de utilizado como carga de reforço de proprieda
des mecânicas, o negro-de-fumo é também utilizado como estabilizante con
tra radiação ultravioleta, carga para redução de custos, agente colorante e apli
cado para aumentar a condutividade elétrica e térmica.
12.1.2.1 - Composição do negro-de-fumo

o negro-de-fumo é composto por carbono elementar cristalizado na for
ma de partículas esféricas isoladas ou agregadas, todas de dimensões coloidais
(entre 0,1 e 0,001 milimicrômetros ou seja nanômetros). Outros elementos
como hidrogênio, oxigênio, enxofre e cinzas estão presentes na partícula, po
rém em pequenas quantidades. O negro-de-fumo é produzido pela combustão
incompleta ou decomposição térmica de hidrocarbonos gasosos ou líquidos.
12.1.2.2 - Processos de fabricação dos diferentes tipos de

negros-de-fumo
a. Lampblack: trata-se da queima parcial de gorduras, óleos ou resinas
em câmaras especiais, produzindo negro-de-fumo para utilização
como pigmentos em tintas;
b. Canal: processo obsoleto que consiste na combustão incompleta de
gás natural, depositando-se o produto da combustão em canais de
ferro, sendo então raspado e coletado. O negro-de-fumo produzido
por este processo concede excelentes características de reforço à bor
racha natural;
c. Termal: processo descontínuo e constituído de dois reatores na forma
de fornalhas cilíndricas revestidas de refratário, à temperatura de
1300°C. Enquanto um dos reatores produz negro-de-fumo pela de
composição térmica do gás natural, o outro é aquecido pela queima
de hidrogênio e metano, resultantes da decomposição térmica ocorri
da no primeiro reator. Os negros-de-fumo produzidos por este pro
cesso são os de maiores partículas e menor estrutura, conferindo pou
co poder de reforço, mesmo assim é utilizado como carga de reforço
em plásticos e elastômeros. A produção de negro-de-fumo por este
processo tende a desaparecer, pois é caro e poluidor;
d. Fornalha: processo na qual ocorre a combustão incompleta de gás
natural à temperatura de 1120°C à 1200°C. A corrente de gás onde o
negro-de-fumo está suspenso, é resfriada por meio de chuveiros de

água a 200°C. Provê negro-de-fumo com ótimas características de
reforço à borracha natural;
e. Fornalha a óleo: processo mais importante comercialmente, por ser
eficiente, versátil e rentável. Utiliza como matéria-prima o óleo aro
mático de refinaria de petróleo e resíduo aromático da indústria
petroquímica. Os resíduos aromáticos são aquecidos a temperaturas
entre 200 e 250°C e injetados sobre pressão no reator, ao mesmo
tempo em que se produz uma turbulência dentro do mesmo por meio
de um fluxo de ar quente. O grau de combustão irá determinar a
granulometria da partícula, sendo controlado por um spray de água
que interrompe a reação. A separação do negro-de-fumo dos gases é
feita por meio de filtros de mangas sendo os gases novamente apro
veitados. Para obter negros-de-fumo de pequenas partículas faz-se
necessário aumentar a temperatura e com isso cresce o gasto de ma
téria-prima; isso justifica o preço mais elevado dos negros-de-fumo
de menores partículas. A peletização é feita para permitir maior lim
peza na utilização do material. Os pellets devem apresentar caracte
rísticas que permitam serem desagregados durante o cisalhamento no
misturador, permitindo maior homogeneização e menor perda de
material.
J. Acetileno : emtemperaturas elevadas, o alto teor de carbono do
acetileno e o tempo de residência prolongado propiciam a produção
do negro-de-fumo, com capacidade de absorção eletrolítica e propri
edades de condução elétrica. Mantendo constantes as taxas de rea
ção, produz-se um negro-de-fumo de estrutura uniforme.
12.1.2.3 - Propriedades dos negros-de-fumo

As principais propriedades do negro-de-fumo são:
a. Tamanho de partícula: a granulometria das partículas varia de acor
do com o processo de fabricação e confere características específicas
aos materiais produzidos. Na indústria de borracha utiliza-se negros
de-fumo de 100 a 4 000 Á. Mantendo outros fatores constantes, a
ação reforçante do negro-de-fumo aumenta com a diminuição do ta
manho de partícula.
b. Área específica: importante característica da carga, é medida pelo
método de adsorção de gás (método BET), utilizando, em geral, o
nitrogênio; varia de 5 a 250m2/g.
c. Estrutura: as partículas de negro-de-fumo formadas durante a reação

podem colidir entre si, formando agregados. A estrutura refere-se à
irregularidade na forma das partículas, determinada pela extensão do
agrupamento das partículas primárias . Uma carga que tenha estrutura
grande, possui um amplo "espaço vazio". Em compostos com a bor
racha, a alta estrutura aumenta a viscosidade, módulo e condutividade
da mistura.
d. Porosidade: o negro-de-fumo pode ter porosidade em suas partícu
las, estas áreas internas existentes nas partículas de negro-de-fumo
não são acessíveis às moléculas dos elastômeros, portanto não parti
cipam da interação entre o negro-de-fumo e a borracha.
A Tabela 12.2 apresenta algumas propriedades químicas e físicas dos
negros-de-fumo de acordo com o processo de produção.
Tabela 12.2 - Propriedades químicas e físicas dos negros-de-fumo de acordo com o
processo de produção
Propriedade Fornalha Termal Lampblack Acetileno

Diâmetro médio de partícula (nm*) 10-70 150-500 50-100 35-50
2
Área específica (N2) m /g 20-1500 6-15 20-100 60-70
Absorção de óleo (cm3/100g) 55-400 30-50 100-170 300-350
pH 2-9,5 7-8 3-7 5-7
% Voláteis 0,3-10 0,1 -0,5 0,3-10 0,3-0,4
nm = milimicron 1nm = lOÁ
12.1.2.4 - Classificação dos negros-de-fumo

A classificação dos negros-de-fumo é feita através da nomenclatura e do
tipo. Na nomenclatura utiliza-se uma letra e três algarismos: a letra N ou S
indica se o grau de cura do material é Normal ou lento (Slow).
O primeiro dos três dígitos é utilizado para dimensionar, de uma manei
ra geral, o diâmetro de partícula (em nanômetros). É medido por técnicas de
microscopia eletrônica. O preço e o potencial de reforço do negro-de-fumo
aumentam quanto menor for o primeiro dígito.
O segundo e terceiro dígitos são designados para novos produtos, os
quais são desenvolvidos por vários fabricantes. A classificação pelo tipo é
feita com base nas propriedades, no processamento em borracha e utilização.
A Tabela 12.3 que apresenta propriedades típicas de alguns negros-de-fumo.
Tabela 12.3 - Propriedades dos negros-de-fumo em função dos tipos

Nomen- Absorção DBP Densidade Poder de Diâmetro Tensão
clatura de iodo (cm3/ aparente tingimento de de ruptura
Tipo
ASTM (mg/g) 100g) (Ib/fn (%IRB3) partícula emSBR2
(nm) (kgf/cm )
NIlO SAF 145 113 21 128 20/25 250
N 219 ISAF- LS 118 78 27,5 124 25/35 230
S 300 - 105 102 22 - 28/36 225
N 539 - 42 109 24 - 40/55 185
N741 - 20 105 23 - 70/100 150
N990 MT 7 33 41 - 250/350 100
12.1.2.5 - Influência dos negros-de-fumo nas propriedades

dos compostos de borracha
a. Tamanho de partícula: quanto menor o tamanho de partícula: maior
a dureza e tensão de ruptura e menor o alongamento e resiliência dos
compostos vulcanizados;
b. Estrutura: quanto maior a estrutura: maior a dureza e módulo, menor
a tensão de ruptura e alongamento dos compostos vulcanizados;
c. Área específica: quanto maior a área específica: maior o módulo, a
resistência à abrasão e a resiliência;
d. Porosidade: o aumento da porosidade: aumenta a condutividade elé
trica, a viscosidade e o módulo dos compostos vulcanizados carrega
dos com negro-de-fumo.
Espectros dos negros-de-fumo, conforme Figura 12.1.
Vulcane 3H SIerllng0105
Q N 347 Sterlinge 6740 O N 683 0
~
Vulcan" M L. , sPheron
,r~ 5000
« Vulcan· 7H G N 339 Sterllnge S O ,_,;>
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Vulcan~6
N 220
lIA VulcaneJ
Sterllng8V l u", ,Spheron0
.., N375
g Vulcaneg G Vulcan~3
N 660 (.. 'ó 6000
z N330 Sterling8 NS-1
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(I N 115
G Regaf'300 G N762
::!E N326
~ Sterll ng"
1120
AUMENTANDO PARTíCULAS
ASTMGrades l.\ Nova Geração
Figura 12.1 - Espectros dos negros-de-fumo

(Cortesia: Cabot)
L..
12.1.3 - Sulfato de bário

Alguns minerais, não comumente utilizados como carga em plásticos,
conferem aos polímeros propriedades específicas para aplicações especiais.
Um exemplo é o sulfato de bário: um mineral fino, de cor branca, sem odor,
insolúvel em água, solventes orgânicos, ácidos e soluções álcalis e solúvel em
ácido sulfúrico concentrado; possui valor elevado das densidades real e apa
rente.
É utilizado como carga e pigmento branco; aumenta a densidade, a re

sistência ao atrito e a resistência química. Promove uma cura mais rápida como
carga em resinas poliéster; utilizado em espumas de poliuretano para aumen
tar a densidade e melhorar o processamento.
12.1.4 - Feldspatos
12.1.4.1 - Introdução
Feldspatos são alumino-silicatos de potássio, sódio e cálcio.
ortoc1ássico (~O. Alz03' 6SiOz) é o feldspato de potássio; a albita (Na20.
°
A12 0 3. 6SiO) é o feldspato de sódio e a anortita (CaO.Alz0 3.2Si02 ) é o feldspato
de cálcio. É um mineral ígneo dos mais comuns nas rochas primárias e apare
ce geralmente associado com quartzo e também com mica. Os feldspatóides
têm composição similar aos feldspatos, porém com conteúdo inferior de sílica,
sendo os mais importantes a leucita (K20. A1 2 0 3. 4Si0 2 ) e a nefelina (Na2 0 .
A1 20 3. 2SiO).
°feldspato e a nefelina possuem boa resistência química. Como carga
de baixa área específica, seus usos são comparáveis ao do carbonato de cálcio
e da sílica natural, mas são mais versáteis.
Suas vantagens em utilização em plástico são:
• Transparência até translucidez em muitos polímeros;
• Fácil molhabilidade, dispersão;
• Baixa viscosidade e alta mobilidade a altas temperaturas;
• Pigmento branco;
• Usado em composição para contato com alimentos;
• Melhora a resistência química, a intempéries e à abrasão.
Suas desvantagens são:
• Tamanho de partículas grande;

• Instabilidade em sistemas de baixa viscosidade.
12.1.4.2 - Propriedades físicas

As principais propriedades físicas dos feldspatos são mostradas na Ta
bela 12.4.
Tabela 12.4 - Propriedades físicas dos feldspatos
Ponto de fusão 1 100 a 1 530°C
3
Massa específica real (MER) 2,54 a 2,8 g/cm
Dureza Mohs 6 a 6,5
Cor Rósea, branca, cinza, amarela pálida
12.1.4.3 - Propriedades elétricas

Os feldspatos têm melhores propriedades elétricas do que as nefelinas.
Assim sendo, o feldspato é mais adequado onde altas concentrações de carga
são usadas para obter resistividade superficial elevada. Já as constantes
dielétricas do feldspato em epóxi e nos compostos de poliéster são iguais ou
bem menores do que as da sílica.
12.1.4.4 - Propriedades térmicas

A condutividade térmica desses minerais está na faixa de 5,6-8,2 gcall
(seg. cm2 tC; se comparado com valores de 0,2-0,5 para plásticos, eles são con
sideravelmente mais condutores do que os plásticos. Valores de calor específico
são aproximadamente 0,21 gcallg/oC para ambas as cargas versus aproximada
mente 0,3-0,5 para muitos plásticos. Comparativamente, na base de volumes
(calor específico x densidade) a carga tem um valor maior do que os plásticos.
12.1.4.5 - Propriedades ópticas

Uma das vantagens dessas cargas é o seu índice de refração igual a 1,53.
Como esses minerais dispersam rapidamente, sua superfície é completamente
molhada pelo polímero; muitos polímeros têm índice de refração próximo de
1,53; portanto pode-se obter compostos incolores com transparência ou
translucidez, o que não acontece com outras cargas de cor branca.
• Termoplásticos (ABS, EVA, náilon, uretanas);
• Termofixos (poliésteres insaturados)
12.1.5 - Alumina tri-hidratada ou trihidróxido de alumínio
A alumina é um composto químico de fórmula A1203' que ocorre em
várias formas cristalinas, sendo as principais formas designadas pelas letras
gregas alfa (a), beta (b) e gama (g).
° coríndon é forma nativa de alumina a e é de ocorrência rara - contém
impurezas como ferro, titânio, cromo e outros; a argila; a cianita. As outras
formas são todas sintéticas.
° bauxito é uma rocha rica em hidróxido de alumínio, é a principal
matéria-prima utilizada na obtenção da alumina sintética, pelo processo Bayer.
Os bauxitos resultam da alteração de feldspatos, feldspatóides e argilas, con
centrando o alumínio e o ferro. Os principais hidróxidos de alumínio naturais
cristalinos são:
Gibsita A1 20 3.3H20
Boemita AI 20 3.H20
Diásporo AI 20 3.H20
Entre os diversos tipos de alumina encontradas no mercado, a de inte
resse para uso em plástico é alumina tri-hidratada (ATH) que também é co
nhecida como alumina hidratada ou trihidróxido de alumínio (tem a fórmula
A1 2 0 3. 3H20 - porque é constituída por microcristais de gibsita).
Tem como características: cor branca, textura fina e homogênea; é obti
da pelo processo Bayer (não é tóxica e quimicamente é inerte). É utilizada
como carga mineral, é um bom retardante de chamas e supressor de fumaça
em muitos plásticos. Possui uma baixa abrasividade devido à dureza Mohs ser
baixa (aproximadamente 3); uma ação como retardante de chamas, senqo a
principal razão para isso é a sua ação em diminuir a temperatura. Isso ocorre
porque a decomposição do hidróxido de alumínio AI/OH)3 em alumina, é
uma reação endotérmica que libera água e acontece aproximadamente entre
220°C a 600°C. Sua aplicação em plástico é feita em tubos de poliéster
insaturado, revestimento de chuveiros, moldes de resina epóxi, laminados, etc.
12.1.5.2 - Propriedades físicas

Tabela 12.5 - Propriedades físicas da Alumina tri-hidratada
Densidade 2,42 g/cm3

Dureza Mohs 2,5 a 3,5
Diâmetro médio (dso ) <l!-lm
°índice de refração média determinada com luz branca a 25°C, compa

rando com óleos de índice de refração conhecido , é 1,579. ° brilho ou
refletância à luz azul é determinado de acordo com o "T APPI standard T 646".
A distribuição de tamanho de partículas do material moído é ampla, enquanto
em precipitados finos e gmssos é relativamente estreita. Exceto em faixas da
ordem de submicrons, os valores da área específica e da absorção de óleo são
bastante baixos.
12.1.5.3 - Propriedades térmicas

Sob aquecimento a temperatura acima de 220°C, a gibsita se decompõe
por endotermia em alumina e água:
2 AI/OH)3 --t Al 2 0 3 + 3 HzO
12.1.5.4 - Retardantes de chama

Polímeros auto-extinguíveis podem ser definidos como aqueles que têm
uma baixa velocidade de queima quando em contato com a fonte de calor e
provocam a rápida supressão da chama quando esta fonte é removida. São
exemplos o PCV, o PTFE e o PPS. Nos demais materiais essa propriedade é
conseguida através de adição de aditivos retardantes de chama como o hidróxido
de alumínio - gibsita.
Os retardantes de chama podem ser subdivididos nos seguintes tipos:
inorgânicos, orgânicos não-reativos e orgânicos reativos. A aplicação para um
determinado tipo depende do polímero, do uso final, do processamento e de
outros aditivos presentes.
Os aditivos retardantes de chama podem atuar em vários estágios duran
te o processo de combustão por um ou mais dos seguintes mecanismos:
• Interferem quimicamente com o mecanismo de propagação de chama;
• Podem produzir grandes quantidades de gases incombustíveis que
diluem o suprimento do ar;
• Podem reagir, se decompor ou mudar de estado endoterlIÚcamente,

isto é, absorvendo calor;
• Podem formar um re estimento impermeável ao fogo, evitando o aces
so do oxigênio ao polímero e dificultando a troca de calor.
Os retardantes de chama inorganicos representam mais de 50% do con
sumo. A alulIÚna hidratada ou gib ita é largamente empregada em materiais
processados em temperaturas abai:~.o de _50°e. Na faixa de temperatura de
220°C inicia-se a decomposição endotérmica da gibsita em alulIÚna e água.
Essa decomposição consome cer a de 1. 1 J/kg, o que contribui para o abai
xamento da temperatura do material e a água liberada como vapor d 'água dilui
os gases combustíveis da chama. Outro aspecto que contribui para a utilização
da gibsita como antichama é a forma,ão do óxido de alumínio Al 20 3 como
camada protetora na superfície do material, reduzindo a difusão de oxigênio
para o meio reativo e dificultando a troca de calor.
• Poliester insaturado:
• Elastômeros vulcanizados:
• Acn1icos;
• Epóxi;
• Poliuretanas;
• Poliolefinas;
• PVC;
• Polímeros de estireno;
12.1.6 - Sílica natural

Existem 22 tipos diferentes de sílica naturais e sintéticas, que oferecem
distintas vantagens e desvantagens. Todas são cristalinas; incluindo a fase ví
trea, a sílica fundida e as opalas. Sílicas de diatomáceas têm um grande teor de
°
Si0 2 (acima de 90%). produto não calcinado tem aproximadamente 4% de
água. Esse tipo de sílica age reologicamente como a sílica sintética amorfa; as
partículas são repletas de interstícios (poros abertos interligados).
A sílica fundida é fabricada a partir do quartzo de alta pureza, em
altíssimas temperaturas. Essa estabilidade a altas temperaturas é necessária
para compostos que necessitam de variações de temperatura e de tensão elétri
ca. Os processos de fabricação da sílica podem ser:
a) sílica cristalina: o minério é moído primeiramente em um moinho, e

processado para remover substâncias estranhas;
b) sílica microcristalina: provém de depósitos naturais com grandes
pedras, elas são moídas e pulverizadas. Tipos sofisticados de máqui
nas são utilizados para separar esse material, passando por muitas
peneiras, variando de 200 mesh até 1 250 mesh.
c) sílica microcristalina Novaculit: é um pó branco, proveniente de
uma grande pedra. Esse processo utiliza silanos para um tratamento
químico modificador de superfície. São organofuncionais e
hidrofóbicos.
d) sílica diatomácea: moída, secada e aquecida em corrente de ar. Após
a separação, o pó natural é calcinado em fomos rotativos. Produtos
brancos de vários tamanhos de partículas são produzidos por sistema
de classificação por ar.
e) sílica fundida: sílica fundida é produzida a partir de quartzo de alta
pureza, em fomos utilizando eletrodos de grafita.
12.1.6.2 - Usos e aplicações

A sílica cristalina é utilizada em termoplásticos, nos materiais de enge
nharia. Nos plásticos termocurados, utiliza-se este tipo de sílica para conse
guir estabilidade, boas propriedades elétricas, aumentar condutividade térmi
ca e reduzir custo final do material. Já nos elastômeros, são usadas para produ
tos em borracha de silicone. Em borrachas termocuráveis e resinas de silicone,
partículas finas utilizadas como agente reforçante. As sílicas reduzem custo e
preservam boas propriedades elétricas.
A sílica microcristalina é utilizada em compostos de poliéster, adesivos,
poliuretana, resinas epóxi e borrachas de silicone. Já a sílica microcristalina
Novaculit é aplicada em epóxi, poliamidas, náilon, borrachas de silicone,
poliuretanos, fenólicas, poliéster, PET, PPS. Possibilita melhorar as proprie
dades em quase todos termoplásticos, especialmente o polipropileno,
poliuretano e poliéster. A sílica diatomácea é mais utilizada em filmes
poliméricos.
A sílica fundida é um excelente reforço para os plásticos. Serve especi
almente para aplicações elétricas. Apresenta características físicas melhores
em plásticos do que em muitas fibras minerais. Permite alta carga, baixa ex
pansão térmica e excelente resistência a choque térmico. São usadas em silicone,
epóxi e fluorcarbonos. Em epóxi oferece um excelente alongamento por uni
dade de peso. O silicato oferece estabilidade no volume comparando com ou
tras fibras minerais, que podem ser vistas pelo coeficiente de expansão térmi
ca. O baixo peso específico da sílica fundida permite a redução do peso espe
cífico do composto. Geralmente a sílica oferece melhorias em dureza, espes
sura, propriedades térmicas, energia de superfície, constante dielétrica, forma
geométrica e pureza. Combinações desta sílica e modificações na superfície
têm recebido muita atenção, pois há comprovações de benefícios no consumo
deste material em plásticos reforçados para melhorar suas propriedades e seus
processos de produção.
É também muito utilizada em tintas, asfaltos e revestimentos de moldes
de areia; é inerte, dura, mecanicamente resistente e barata.
12.1.7 - Caulim
As principais argilas industriais, isto é, argilas que existem em quantida
des economicamente suficientes para a exploração industrial, são:
• caulim;
• ball-clay (argila plástica para cerâmica branca);
• fire-clay (argila resistente ao fogo ou para refratário);
• bentonita;
• terrafuller (argila utilizada no processamento ou descoramento de
óleos);
• argilas comuns.
Essa classificação, para fins estatísticos de extração, produção e consu
mo, é usada pelo United States Bureau ofMines. As argilas são consideradas,
literalmente, um verdadeiro resíduo ou um refugo geológico, uma vez que é
rocha proveniente da decomposição de outras rochas ou mineral. Elas são a
mistura de todas as espécies de resíduos incluindo não somente os argilo
minerais, mas também uma grande variedade de impurezas orgânicas e
inorgânicas.
No processo de decomposição de rochas para formação de argilas, for
mam-se argilominerais; uma vez formados os depósitos de argilas, transfor
mações podem ocorrer nesses argilominerais formando novos argilominerais
ou outros minerais. Afortunadamente, existem muitos depósitos de argila que
podem ser considerados "argilas puras" ou "quase puras" devido à natureza da
rocha ou dos minerais dos quais as argilas se formaram ou, algumas vezes,
devido às reações químicas ocorridas, ao processo de transporte, lixiviação e

de separação.
Estes depósitos podem conter um argilomineral como componente pre
dominante, com pequenos teores de outros argilominerais, bem como outras
impurezas minerais como quartzo, micas, minerais de ferro e titânio. No Bra
sil, existem depósitos de caulins de origem pegmatítica ou granítica no Nor
deste (Ceará, Rio Grande do Norte, Paraíba e Pernambuco, Bahia), nos esta
dos de Minas Gerais, Espírito Santo, Rio de Janeiro, São Paulo, Paraná e Rio
Grande do Sul; de origem sedimentar na Região Amazônica (Amapá e Pará).
Todos estão em exploração comercial, sendo geralmente utilizados na indús
tria da cerâmica, do papel, da borracha e outros usos menores.
As especificações de uso de caulim são baseadas no método de prepara
ção ou purificação industrial e em características físicas e químicas. É de prá
tica comum na indústria do caulim o branqueamento químico das argilas por
um processo que reduz o ferro e, parcialmente, o dissolve até o branqueamen
to (alvura) exigido.
As indústrias que extraem argila, a secam, moem, separam granulo
metricamente e as comercializam posteriormente. São classificadas como in
dústria extrativa mineral. No entanto, se uma indústria extrair uma argila, secá
la, moê-la e tratá-la para obter uma troca de cátions com ácido clorídrico, ou
sulfúrico (ou por carbonato de sódio), depois secá-la e comercializá-la, classi
fica-se como sendo uma indústria de processo químico.
12.1.7.2 - Características
Caulim é uma argila constituída, principalmente, por caulinita e/ou
haloisita, que queima com cores branca ou clara a 1250 0c. Dois tipos de
caulins costumam ser considerados tecnologicamente:
1) caulins residuais - quando são encontrados no local em que se for
mam pela ação de intemperismo ou hidrotérrnica sobre rochas;
2) caulins sedimentares - quando resultam do transporte, deposição e
purificação de caulins primários ou argilas cauliníticas por meio de
correntes de água doce e matéria orgânica.
A origem geológica confere propriedades diferentes aos caulins. O caulim
residual geralmente se apresenta constituído por quartzo, por mica moscovita e
por caulinita - bem cristalizada, de morfologia lamelar, baixa plasticidade e
baixa resistência mecânica a cru - , ou então por mistura de caulinita e haloisita,
às vezes com predominância desta última, como ocorre nos caulins brasileiros.
Os caulins sedimentares são geralmente constituídos de caulinita bem

ou mal cristalizados, de granulometria fina, boa plasticidade e resistência me
cânica a cru apreciável; o seu teor de mica e de quartzo é geralmente baixo,
além de 1% a 2% de dióxido de titânio; este é o caso dos caulins da Geórgia,
nos Estados Unidos e do caulin dos rios Jari, Amapá e Capim Pará, no Brasil.
A caulinita tem a fórmula ~03 .2Si02 .2Hp.
12.1.7.3.1 - Reforço para borracha

Os caulins e as argilas são as cargas inorgânicas mais utilizadas na indús
tria de borracha vulcanizada devido ao seu baixo custo, além de serem pigmen
tos que produzem cor branca, permitindo assim o emprego de pigmentos inertes
coloridos (o que não é possível no caso do negro-de-fumo). Existem caulins que
podem agir como reforçadores ativos do tipo de negro-de-fumo, e em base de tal
fato, são classificados em tecnologia de borracha como "duros" e "moles".
Caulim duro é o que confere à borracha vulcanizada um módulo eleva
do, boa resistência à abra ão e produtos crus bastante rígidos; moles são os
que conferem módulo e resistência à abrasão baixos e uma rigidez menor nos
produtos crus. Os caulins moles dão composições de borracha que, antes de
ser vulcanizadas não tem resistência mecânica alguma. Não podem ser usa
dos, por exemplo, em composições para fazer tubos de borracha e mesmo de
plásticos, pois esses, após a extrusão, não mantêm o perfil circular, deforman
do-se com o próprio peso.
Caulins duros são os que produzem peças cruas que são duras ou resis
tentes mecanicamente ao próprio peso. Essa classificação não tem nenhuma
relação com a composição química ou mineralógica dos címlins, mas parece
ter relação com a origem geológica dos mesmos, nos Estados Unidos e no
estado do Pará, Brasil. Nos caulins sedimentares da Geórgia e do Rio Capim,
essa propriedade de ser caulim mole ou duro está também associada à dureza
dos caulins, tal como são encontrados na natureza: os caulins facilmente fríaveis
comportam-se como caulins moles e os caulins compactos, semelhante aos
argilitos, comportam-se como caulins duros.
A composição mineralógica, que é o resultado da composição química e
da estrutura cristalina, tem importância porque até o presente, argilas que con
têm os argilominerais do grupo da caulinita e mais especificamente, caulinita
e haloisita, que parecem poder agir como reforçadores para borracha.
As argilas contendo argilominerais de outros grupos, corno

montmorilonitas, micas hidratadas, não agem corno reforçadores ativos, sen
do argilas moles. Tal fato tem tido explicação, porém pode ser sugerida a
hipótese de que, com base no fato dos negros-de-fumo serem reforçadores
ativos, porque existe a formação de complexos carbono-borracha por meio de
ligações de valência primária entre os átomos de carbono de negro-de-fumo e
os da borracha, haveria também formação de complexos de caulinita ou haloisita
borracha, que não poderiam se formar no caso de outros argilominerais per
tencentes a outros grupos, tais corno montmorilonitas e ilitas, não são adequa
dos para reforçadores de borracha, devido à presença de água entre as cama
das basais desiSes argilominerais, a qual é eliminada à temperatura da
vulcanização da borracha, cerca de 140°C, produzindo peças de textura es
ponjosa.
Urna argila pode apresentar cor branca, granulometria fina e ser essenci
almente montmorilonítica pois as bentonitas sódicas ocorrem em cores claras
e são de granulometria fina. Desta forma, essas argilas podem apresentar re
sultados de ensaios semelhantes aos dos caulins duros. Portanto, a determina
ção da composição mineralógica da argila é importante para verificar se é
essencialmente caulinítica, para poder ser usada corno caulim duro. Contudo,
bentonitas sódicas são utilizadas corno estabilizantes de emulsões de látex de
borracha natural, de borracha sintética e de plásticos, por exemplo na fabrica
ção de objetos de goma e de tintas.
É fato experimental que urna argila dura de boa qualidade tem usual
mente, em peso, mais de 80% de partículas de diâmetro equivalente, medido
por sedimentação abaixo de 2 /lm, enquanto as argilas e caulins moles têm
56% em peso abaixo desse diâmetro. Essa granulometria está diretamente re
lacionada com a área especifica das argilas e caulins; no caso das argilas e
caulins, entra em jogo um outro fator (que não existe no caso dos negros-de
fumo), que é o da forma das partículas, urna vez que as partículas de caulinita
podem ter forma de placas hexagonais, regulares e irregulares, e as partículas
de haloisita são em forma de tubos.
Desse modo, não existe urna relação analítica simples entre a área espe
cífica e o diâmetro médio das partículas em forma de placas ou tubos, corno
existe no caso de partículas esféricas. A correlação entre as propriedades
reforçadoras e a área específica, medida diretamente no microscópio eletrôni
co corno é feito no caso de negros-de-fumo, não pode mais ser facilmente
estabelecida.
o pH do caulim está na dependência do poder de troca de íons e das
condições de formação ou mais especificamente dos íons existentes no meio;
os caulins norte-americanos naturais têm pH entre 4,4 e 5,7 e os tratados po

dem ter pH até 8,0, sendo da mesma ordem de grandeza que os pH's dos
negros-de-fumo.
Atualmente são também utilizados caulins calcinados entre 600°C e
1000°C e caulins cujos cristais tiveram a superfície modificada por substânci
as como ácido esteárico, silanos e compostos quartenáreos de amônio. São os
caulins organofílicos.
12.1.7.3.2 - Caulim para plásticos e tintas plásticas

o caulim é usado como reforçante em borracha e em plásticos para au
mento da resistência mecânica à abrasão e da rigidez. Produtos de borracha
podem ser extrudados mais facilmente depois da adição do caulim. As razões
mais importantes para o emprego de um caulim em borrachas e plásticos são a
sua alvura e o baixo preço; muito embora custe menos do que a maioria dos
outros pigmentos brancos usados em borracha e plástico, ele possui muito
boas propriedades funcionais .
É usado em tintas porque é quimicamente inerte e insolúvel no sistema
complexo que constituí a tinta. Tem um elevado poder de cobertura, confere à
tinta propriedades fluidas adequadas e tem baixo preço. É importante que uma
fração apreciável do caulim tenha dimensões coloidais para permanecer em
suspensão no veículo das tintas.
A caulinita é hidrofílica e pode ser dispersa em água e em outros solventes
polares. Devido à natureza química das partículas de caulinita, ela pode ser
quimicamente modificada de modo a se tomar hidrofóbica e organofílica ou
ambas. Geralmente, uma substância tenso-ativa (surfactante) iônica ou não
iônica polar pode ser usada como condicionador da superfície da caulinita. As
moléculas polares podem ser adsorvidas e orientadas nas regiões da superfície
onde existem ligações partidas, de onde resulta a carga negativa (total) das
partículas de caulinita. A escolha do tratamento superficial, ou modificação
química da superfície, depende da polaridade, estrutura e composição do sis
tema orgânico em que o caulim seria utilizado e das propriedades desejadas do
produto manufaturado.
O caulim pode ser usado como carga ou extensores em tintas e óleo
devido à sua baixa massa específica, o que o toma bom agente suspensor,
impedindo os pigmentos de sedimentar. Contudo, se for usado em teores ele
vados, a tinta adquire uma textura untuosa e produz uma película muito fraca
após secar.
A adição de caulim a massas termoplásticas e termofixas produz super

fícies lisas, acabamento mais atraente, boa estabilidade dimensional e elevada
resistência ao ataque químico. Além disso, as placas lamelares de caulinita
ocultam as fibras reforçadoras do plástico e dão à massa propriedades de flui
dez satisfatórias para a moldagem ou conformação de formas complexas para
as peças acabadas.
Melhoria apreciável no funcionamento de caulins como cargas, após
condicionamento com substâncias orgânicas das superfícies de caulinita, têm
sido obtidas nas indústrias de tintas, borrachas e plásticos. Uma boa dispersão
das partículas no ~eio fluido é essencial para obtenção de películas lisas, de
alto brilho e de uniforme tonalidade. Uma diminuição da viscosidade por uma
melhoria na dispersão permite o emprego de maior teor de pigmento e uma
melhor trabalhabilidade.
Caulins organofílicos estão também sendo utilizados na indústria de bor
racha, porque foi observado que esses caulins são de mais fácil incorporação
ao polímero, maiores teores de pigmentos podem ser incorporados, melhores
velocidades de cura ou vulcanização são obtidas, além de maiores módulos e
resistência à tração. Em tintas e plásticos, os caulins organofílicos estão sendo
usados cada vez mais porque eles se dispersam e se molham mais rapidamen
te, são mais estáveis e promovem uma melhor estabilidade das suspensões, me
lhoram a resistência à água e dão melhores viscosidades. Em resinas de poliéste
res, alguns caulins organofílicos produzem viscosidade cerca de dez vezes
menores que as obtidas em sistemas análogos com caulins não tratados ou
hidrofílicos.
° caulim calcinado é mais branco (alvura maior) e mais abrasivo do que
o caulim original e sua química superficial e propriedades físicas são diferen
tes do caulim usado em tintas, borrachas e plásticos.
12.1.8 - Ta/co
A rocha talcosa é uma "rocha natural" que contém a espécie mineralógica
talco. Essencialmente aplicado de preferência à espécie mineralógica de com
posição conhecida como 3MgO. 4Si02. H 20 ou (OH)2Mg3Si40 1O. Comercial
mente o nome talco (hidroxissilicato de magnésio) é aplicado simultaneamen
te à rocha talcosa, à espécie mineralógica e ao produto comercialmente indus
trializado. Quando bem cristalizado e maciço é designado pelos nomes de
]
esteatita (steatite; bloek tale), pedra sabão (saponito), lava e também de Giz
Francês. Muitos produtos industriais classificados no Brasil como talco, con
têm diversos minerais em proporções variáveis, tais como: serpentina, clorita,
tremolita, antofilita, diopsídio, quartzo e pirofilita.
Ocorre numa variedade de ambientes geológicos e, comercialmente, está
sempre associado a uma série de outros minerais como: dolomita, magnesita,
calcita, tremolita, clorita, serpentina, anfibiótico, piroxênios, hematita, limolita
e pirita.
Assim, quanto à textura existem três tipos principais:
1) Pulverulenta: tem aspecto na natureza semelhante ao do caulim, sen
do facilmente desagregável e de fácil moagem.
2) Maciço ou compacto: podemos encontrar com cores variáveis, com
aspecto de rochas maciças, de usinagem e de moagem fáceis .
3) Lamelares: possuem aspecto semelhante ao das micas, na forma de
placas de espessura e dimensões variáveis, de fácil clivagem, mas de
moagem difícil; os três tipos ocorrem no Brasil.
Registram-se ocorrências de rochas talcosas em diversas localidades dos
estados de Minas Gerais, São Paulo, Bahia (Serra das Éguas). Porém, o estado
do Paraná é o maior produtor brasileiro de talco, com aproximadamente 160
mil toneladas por ano. Os principais municípios produtores são Ponta Grossa
e Castro, no Paraná, onde as reservas estão estimadas em 12 milhões de tone
ladas, representando 17% das reservas brasileiras. No panorama global a Chi
na é o país que mais produz talco no mundo, com 39,6% da produção mundial.
12.1.8.2 - Usos e aplicações

É utilizado em elastômeros, termoplásticos e termofixos, como exem
plos: polipropileno; poliestireno; EVA; EPDM; NR; PA; CR; poliéster; PVC;
dentre outros. Também é utilizado como componente em argamassas; em con
cretos; em revestimento de tetos; em revestimento de assoalhos; tintas; asfal
to; inseticidas; papel; cosméticos; têxteis; em cerâmica; pó inerte para diluente
de inseticidas; vernizes; isolantes térmicos; e usado para pulverizar e lubrifi
car moldes de fundições. São muito importantes a sua granulometria, o grau
de pureza e a cor do produto.
Tintas: Pode ser empregado como carga ou pigmento. É agente de sus
pensão em diversos tipos de tintas, dentre eles à prova de fogo, para uso exter
no e exposto à abrasão e baixa viscosidade.
Borrachas: Utiliza-se como carga para a maior parte das borrachas na

indústria automobilística. Influencia menos a vulcanização que a maioria das
cargas minerais; exige menor esforço do equipamento; com conseqüente que
da na temperatura do composto e no consumo de energia, diminui a
permeabilidade; melhora a extrudabilidade favorecendo melhoras na superfí
cie das peças; utilizada como carga em compostos de borracha esponjosos não
só facilita o seu crescimento como também sua aparência.
Poliamida: Devido a sua estrutura semi cristalina a poliamida possui
deformabilidade durante o resfriamento de peças moldadas; para correção desse
processo podemos utilizar o talco.
12.1.8.3 - Aplicações plásticas

Por causa da forma lamelar e natureza especial do talco, é considerado
um pó reforçante.
Polipropileno: É mais utilizado na área automotiva e eletrodoméstica,
onde conferem dureza, resistência a flexão e resistência a "creep" à alta tempe
ratura. As vantagens adicionais do talco são: boa qualidade de superfície no
produto final; baixa contração após moldagem e fácil composição a outros ma
teriais. Dentre as peças fabricadas para a indústria automobilística podemos des
tacar: a bateria, o batente, o duto, entre outros. Já na indústria de eletrodomésti
cos podemos destacar: as linhas de porta de refrigeradores; agitadores de máqui
nas de lavar; bomba a vácuo; dentre outros. Com uso do talco é conseguido
aumento de rigidez e resistência a "creep" nos homopolímeros de polipropileno.
Quando comparado com uma quantidade similar de carbonato de cálcio ou em
plásticos não-carregados, ele oferece uma melhor resistência ao impacto, à tra
ção e dureza. Em geral, quanto menor e mais fina a partícula e quanto maior a
área específica, menor será a estabilidade térmica do composto.
HDPE: Para certos tipos de resinas de polietileno de alta densidade,
aproximadamente 20 a 30% de talco na sua composição oferecem ótimas pro
priedades ao impacto e aumento na dureza. O HDPE de média massa molar,
utilizando 20 a 30% de talco em sua composição, resulta em um impacto,
dureza e alongamento superiores se comparado com o poli etileno sem carga
ou com mesma quantidade de carbonato de cálcio.
Poliestireno: Adicionando-se de 30 a 40% de talco a cristais de
poliestireno, modificado com 10% de elastômero termoplástico, são obtidos
compostos com impacto equivalente, resistência à ruptura e dureza superiores
comparando com grades de poliestireno de médio impacto.
..fi
Outros polímeros: Incorporado a outros polímeros, o talco geralmente

apresenta o mesmo desempenho dos compostos de polipropileno e poliestireno.
° talco é largamente utilizado em vários tipos de náilons, polímeros
termoplásticos, poliuretano de baixa densidade, várias formulações de PVC,
compostos de poliuretano, compostos de plásticos moldados, oferecendo alta
dureza e estabilidade dimensional.
12.1.9 - Aga/matolito
12.1.9.1 - Geologia e ocorrências

° agalmatolito, um silicato de alumínio hidratado, tem ocorrência restrita
ao estado de Minas Gerais, na região compreendida pelas cidades de Mateus
Leme, Pará de Minas, Onça de Pitangui e Pitangui. Esta região tem-se revelado
geologicamente propícia às ocorrências de agalmatolito, motivando, há algu
mas décadas, um número considerável de trabalhos de prospeção e pesquisa. A
lavra deste bem mineral iniciou-se na região de Pará de Minas na década de 40.
12.1.9.2 - Aspectos gerais

Comercialmente o agalmatolito é confundido e distribuído no mercado
nacional como talco caulinítico, talco esteatito, mica, pirofilita, nomes estes
que não refletem a real composição mineralógica, que é por vezes complexa.
Destaca-se em alguns processos industriais como substituto direto de minerais
e rochas tradicionalmente utilizadas, tais como caulim, leuco-filito, talco com
pacto, carbonato de cálcio natural ou precipitado, entre outros.
°agalmatolito é uma rocha constituída basicamente por dois filossilicatos
de alumínio: a pirofilita, seu principal constituinte, (Al z0 3.4SiOz.H zO) e a
muscovita (KzO.3AI203.6Si02.2HzO), com traços de outros óxidos associados.
É considerada como sendo de ocorrência geológica muito rara. As reservas
excepcionalmente volumosas do agalmatolito na região de Pará de Minas
Minas Gerais, são constituídas por rochas de extrema pureza mineralógica,
ocorrendo nas formas maciça e lamelar, das quais após um processamento
adequado se obtém um mineral funcional com ampla aplicação em diversos
segmentos industriais.
12.1.9.3 - Beneficiamento do agalmatolito

Os diversos tipos de agalmatolito são obtidos através de um processo de
beneficiamento a seco por processo de moagem, micronização e
aeroc1assificação. Podem não sofrer qualquer tipo de tratamento químico du

rante o seu processo de fabricação.
12.1.9.4 - Propriedades
Os minerais constituintes do agalmatolito são filossilicatos monoc1ínicos
de hábito lamelar, ocorrendo geralmente em granulação muito fina, elástico
no caso da muscovita e plástico no caso da pirofIlita, c1ivagem muito boa a
excelente, paralela ao pinacoide basal. São dificilmente fusíveis ou atacados
pelos ácidos comuns, sob condições normais de temperatura e pressão.
Uma das características importantes das partículas de agalmatolito é a
morfologia em forma de lamelas ou placas, desenvolvidas por c1ivagem du
rante o processo de moagem, micronização e aeroc1assificação. Em função
dessa textura é que o agalmatolito é indicado como carga auxiliar de pigmen
tação, rigidez ou isolamento dielétrico, face ao arranjo e orientação das partí
culas em resinas poliméricas, proporcionando desta forma a obtenção das boas
características de poder de cobertura.
Pode-se destacar suas características de inércia química, excelente
processabilidade, baixa dureza e abrasividade como sendo de caráter funcio
nal e de extrema importância para a otimização no processo de fabricação para
compostos de plásticos e borrachas.
Podem ser empregados como carga semi-reforçante fosqueante em con
centrados de pigmentos e masterbatches para calçados, peças automotivas,
fios e cabos e produtos injetados, extrudados ou espalmados em resinas de
PVC, PA, POM, PE, PP, EVA, PS, PET e em compostos de borrachas do tipo
natural, SBR, NBR, CR, EPDM e FPM.
Os teores utilizados podem variar de 15 a 40% em plásticos e 30 a 100
pcr em borrachas representando importante fator de diminuição de custo mé
dio de compostos.
Em plásticos e borrachas o Agalmatolito apresenta excelente dispersão,
com rápida incorporação, baixo desgaste de equipamentos (pás, roscas e bicos
de injetoras) e aumento no aproveitamento de pigmentos orgânicos e
inorgânicos. Sua aplicação proporciona elevada estabilidade dimensional em
acabados pelo aumento do HDT, melhor processabilidade e acabamento su
perficial, elevada resistência química a ácidos e álcalis, melhora a resistividade
dielétrica volumétrica e no aumento de rigidez, principalmente em poliolefinas
liII
e poliamidas. Sua adição pode aumentar os valores de dureza e resistência na

tração, diminuindo o alongamento e a resistência ao impacto se usado em
teores muito altos. O pH alcalino representa importante fator de economia em
borrachas pois acelera a cura dos compostos e evita a aplicação de aditivos
neutralizadores de cargas ácidas como os glicóis (PEG) e aminas (TEA).
12.1.9.6 - Informações físicas e químicas

Substância: Agalmatolito (rocha)
Família Química: Alumino-Silicatos Hidratados (mistura)
CAS Number: 1327-36-2
Tabela 12.6 - Análise física e química do Agalmatolito
Propriedades físicas típicas
Aspecto visual PÓ fino, de cor branca
Umidade (% máxima) 1
pH (Suspensão a 5%) 6a9
Densidade compacta (g/cm 3) 0,6 ± 0,1
Absorção de óleo (g/cm 3) 30 a40
Análise química típica (%, expressos em óxidos)
Dióxido de Silício 46,2
Óxido de Alumínio 37,4
Óxido de Ferro 0,67
Dióxido de Titânio 0,53
Óxido de Cálcio < 0,05
Óxido de Magnésio < 0,1
Óxido de Manganês < 0,01
Óxido de Sódio 0,51
Óxido de Potássio 9,3
Perda ao Fogo 5,23
Total 100
12.1.10 - Sílica sintética
Comercialmente, as sílicas sintéticas são divididas em 5 tipos:
1) Sílica precipitada,
2) Dióxido de silício,
3) Silício aluminato de sódio,
4) Sílica gel,
5) Sílica anidra.
Sílica gel e sílica precipitada são também conhecidas como sílicas
hidratadas, pois são produzidas por processo úmido. Sílicas produzidas atra
vés de processo pirogênico são conhecidas como sílicas anidras.
12.1.10.2 - Aplicação
• Em polímeros, a compatibilidade das sílicas sintéticas pode ser me
lhorada pela hidrofobilização da superfície da sílica com o agente
ligante apropriado. A sílica anidra é muito utilizada como carga.
reforçante em borracha de silicone, poliéster e resina epóxi.
• Em um grau menor a sílica anidra é usada em termoplástico para
controlar a reologia. As sílicas precipitadas são predominantemente
usadas como cargas reforçantes em borrachas e elastômeros e em
menor escala em resinas termorígidas.
• As sílicas sintéticas são caracterizadas pelas várias propriedades físi
cas: tamanho de partícula, distribuição dos tamanhos de partícula,
porosidade, densidade, pH, absorção em óleo, superfície naturalmen
te hidrofílica ou hidrofóbica. A aplicação final da sílica sintética é
baseada nas propriedades químicas e físicas. As sílicas sintéticas com
pequeno tamanho de partícula e elevada área específica são conside
radas excelentes para a borracha como carga reforçante. Já a sílica
sintética micronizada com elevada porosidade possui alta capacidade
de adsorção em sistemas aquosos e orgânicos. As propriedades de
adsorção de umidade variam segundo o tamanho e o volume de poros
da sílica.
• Borracha reforçada: As sílicas precipitadas são excelentes cargas
reforçantes para borracha. Solas de sapatos, por exemplo, utilizam
30 a 90 pcr, proporcionando elevada dureza, boa resistência à abrasão,
boa resistência à flexão e melhor aspecto.
• Sílicas precipitadas praticamente reforçam todos os tipos de borra
cha - natural, SBR, butilica, neopreno e nitnlica. Quando não se ne
cessita que o produto final seja claro, utiliza-se negro-de-fumo; as
sim consegue-se um maior reforço que a sílica precipitada. Sílicas
precipitadas são também usadas em peças automotivas que necessi
tam resistência a altas temperaturas, dureza, adesão, absorção de im
pacto, resistência à abrasão e realce da cor.
.
-
• Borracha de silicone: sílica de fumaças (SiCI4 ) é o mais eficiente das

fibras reforçantes, melhorando a tensão a ruptura e alongamento pro
priedades de HTV (alta temperatura de vulcanização). É utilizado
onde as propriedades elétricas são importantes. Existem muitas apli
cações de borracha de silicone onde propriedades elétricas não são
importantes. Em ambas aplicações, a borracha de silicone é reforça
da com sílica precipitada.
• Resina laminada de poliéster: as resinas de poliéster insaturado são
essencialmente adeptas à teoria de Newton na natureza. Sílicas preci
pitadas são utilizadas devido ao baixo custo, alta área superficial e
alta absorção de óleo;
• Epóxi: sílicas precipitadas devem ser utilizadas em formulações pro
porcionando uma diminuição da viscosidade;
• Reologia: sílicas precipitadas são utilizadas em muitas aplicações para
conceder um controle e diminuição de viscosidade em resinas e lí
quidos;
• Antiderrapante: sílicas sintéticas podem ser utilizadas em polivinil,
polietileno, e outros filmes plásticos como anti-block e antiderrapante.
• Polietileno: sílica fumada e precipitada concede uma maior dureza e
alta temperatura de deflexão térmica.
• EVA reforçada com sílica: sílica é utilizada para reforçar copolímeros
de EVA proporcionando aumento na dureza nas propriedades físicas
e excelente resistência ao envelhecimento;
• Separadores de bateria: A porosidade do separador é obtida contro
lando o tamanho da partícula da sílica. O separador é preparado em
uma mistura de 40 a 50% de peso de sílica para resina termoplástica.
CAPíTULO 13
COMPÓSITOS OU PLÁSTICOS REFORÇADOS
13. 1 - Introdução
Materiais compósitos, também conhecidos como materiais conjugados
ou materiais reforçados, têm a sua origem na própria natureza. A madeira, por
exemplo, é constituída por fortes e flexíveis fibras de celulose ligadas por um
plástico natural chamado lignina. Outro exemplo: o osso humano é um com
posto natural de hidróxi-apatita impregnado por colágeno. Também alguns
materiais utilizados há longo tempo pelo homem são compósitos, como o con
creto reforçado e os tijolos secos ao ar com palha.
A idéia de se reforçar plásticos utilizando fibra de vidro baseou-se na estru
tura do bambu e começou na década de 40. Depois, a partir da década de 60, os
compósitos poliméricos estruturais, denominados avançados, que tinham seu uso
restrito a alguns setores, como na indústria bélica, na produção de mísseis, fogue
tes e aeronaves de geometrias complexas, tiveram sua utilização ampliada. Atual
mente, estruturas de alto desempenho e baixo peso vêm sendo utilizadas também
em indústrias automotivas, esportivas e construção civil, entre outras.
Neste contexto serão considerados compósitos os materiais multifásicos,
produzidos artificialmente, de modo a combinar de forma criteriosa, as me
lhores propriedades de dois ou mais materiais distintos.
Cientistas e engenheiros têm estudado formas de combinar vários me
tais, cerâmicas e polímeros para produzir uma nova geração de materiais, na
maioria das vezes para a melhoria de combinações de caracteósticas mecâni
cas como: rigidez, tenaCidade, resistênCia a altas temperaturas e à temperatura
ambiente.
Muitos compósitos são formados por duas fases: uma fase contínua de
nominada matriz e outra descontínua denominada fase dispersa, sendo que
suas propriedades variam em função de suas fases constituintes, de suas quan
tidades relativas e da geometria da fase dispersa, isto é, de sua forma, tama
nho, distribuição e orientação.
13.2 - Fibras
o tamanho das fibras está relacionado com o parâmetro le. Este parâmetro,
chamado comprimento crítico, é função do diâmetro da fibra (d), do limite de
resistência à tração (Sf) e da resistência da ligação entre a fibra e a matriz (t) de
acordo com a expressão:
le = (Sf) . dJ2 . (t)
Fibras em que 1 »1c (normalmente 1 > 15 1) e
são denominadas fibras
contínuas; para comprimentos menores (1 < 1) temos as chamadas fibras
descontínuas ou curtas, que são pouco eficientes para uso como reforço I =
comprimento das fibras. Portanto, para que a resistência do compósito seja
significativa, fibras contínuas deverão ser utilizadas.
O arranjo ou orientação das fibras em relação umas às outras, a concen
tração e a distribuição das fibras, têm significante influência na resistência,
bem como em outras propriedades dos compósitos reforçados com fibras. Quan
to à orientação, podemos ter dois tipos de alinhamento: (1) paralelo ao eixo
longitudinal das fibras, em uma única direção; (2) totalmente ao acaso. Fibras
contínuas são geralmente alinhadas enquanto que fibras descontínuas podem
ser alinhadas, orientadas ao acaso, ou parcialmente orientadas. Melhores pro
priedades globais são verificadas para distribuição uniforme das fibras.
As fibras de vidro, de aramida e de carbono, são as mais empregadas
como reforço, mas outras fibras como as de boro, carbeto de silício e óxido de
alumínio também podem ser utilizadas.
Tomando por base o diâmetro, as fibras podem ser agrupadas em:
Whiskers, fibras e fios. Whiskers são pequenos cristais cuja razão comprimen
to/diâmetro é extremamente grande. Possuem um alto grau de perfeição cris
talina e são isentos de defeitos devido à sua excepcional resistência. Apesar de
atingir altas resistências, os Whiskers não são utilizados, devido ao seu alto
custo e à dificuldade de incorporação à matriz. Os materiais classificados como
fibras por sua vez;\ão também policristalinos, amorfos e possuem pequenos
diâmetros. Materiais fibrosos são geralmente polímeros ou cerâmicas (ararnida,
Compósitos ou Plásticos Reforçados 199
vidro, carbono, boro, óxido de alumínio e carbeto de silício), já os materiais

como: aço, molibdênio e tungstênio são classificados como fios (cintas) e pos
suem relativamente grandes diâmetros. Estes materiais são usados, por exem
plo, em reforço para pneus automotivos (caso do aço).
13.3 - Matriz
A fase matriz dos compósitos pode ser constituída por: cerâmica, metal
ou polímero. Para compósitos reforçados com fibras, a fase matriz possui vá
rias funções:
a) Une as fibras e funciona como agente através do qual uma tensão
aplicada é transmitida e distribuída às fibras; apenas uma pequena
porção de uma carga aplicada é mantida sustentada pela matriz. O
material da matriz deve apresentar ductilidade e o módulo de elasti
cidade da fibra, deve ser muito maior que o da matriz.
b) Protege as fibras dos danos superficiais resultantes da abrasão mecâ
nica e reações químicas com o meio ambiente.
c) Separa as fibras e em virtude disso, sua relativa maciez e plasticidade,
previnem a propagação de trincas de fibra para fibra, isto é, a matriz
funciona como uma barreira à propagação de fissuras.
É fundamental, que a força de adesão entre a fibra e a matriz seja eleva
da, para que as fibras não sejam arrancadas. A resistência dessa ligação é uma
importante consideração na escolha da melhor combinação entre uma fibra e
uma matriz. Uma ligação adequada é essencial para maximizar a transmissão
da tensão da matriz à fibra.
Podemos classificar os materiais compósitos em: compósitos reforça
dos com partículas, compósitos reforçados por fibras e compósitos estruturais.
Nos materiais reforçados com partículas, a fase dispersa é formada por partí
culas cujas dimensões são as mesmas em quaisquer direções; nos reforçados
com fibras, a fase dispersa possui a geometria da fibra; já os estruturais, são
combinações de compósitos e materiais homogêneos. Neste trabalho serão
enfatizados os compósitos plásticos reforçados com fibras e produzidos prin
cipalmente com as chamadas resinas termofixas como matrizes.
Materiais Plásticos Compósitos são materiais de moldagem estrutural,
formado por uma fase contínua polimérica (matriz) e reforçada por uma fase
descontínua (fibras) que se agregam físico-quimicamente após um processo
--~ J
de crosslinking polimérico (cura). Normalmente a fase descontínua é formada

por fibra de vidro, aramida ou de carbono dependendo da aplicação final. A
fase polimérica é geralmente composta de uma resina termofixa, do tipo poli
éster insaturada (ortoftálica, tereftálica, isoftálica ou bisfenólica), dissolvida
em solvente reativo como estireno, ou ainda uma resina éster vinílica ou epóxi.
Resinas especiais como as fenólicas, de poliuretano e de silicone são utiliza
das em aplicações especiais. Na moldagem destas duas fases ocorre uma
reticulação polimérica, através de um processo de cura, que acopla as duas
fases, proporcionando ao material final propriedades especiais que definem
sua moderna e ampla aplicabilidade. Os materiais que utilizam resinas
termoplásticas como matriz também são compósitos, porém não possuem o
desempenho e as características mecânicas dos materiais produzidos por resi
nas termofixas, principalmente em função do seu processo de produção.
Devido ao peso específico das resinas e das fibras de reforço, os produ
tos fabricados a partir dos compósitos apresentam um baixo peso específico,
uma excelente resistência mecânica. Os materiais plásticos compostos apre
sentam excepcional inércia química, o que permite sua utilização em uma ampla
gama de ambientes agressivos quimicamente.
Umidade, vento, solou oscilações térmicas têm baixa ação prejudicial
sobre os materiais plásticos compostos. Quando são requeridas características
não usuais, aditivos como protetores de UV, agentes antipoeira, resinas espe
ciais estão à disposição dos técnicos para solucionar aplicações que requeiram
propriedades adicionais.
O material plástico composto, devido à sua composição e a reticulação
polimérica formado durante o processo de moldagem, apresenta como carac
terística uma alta durabilidade. Além de sua longevidade tradicional, apresen
tam técnicas simples de reparo e manutenção.
Os compósitos têm uma grande vantagem sobre outros materiais estru
turais, pois moldes com formas complexas são facilmente adaptáveis aos pro
cessos em utilização. Curvas, formas diferenciadas, detalhes arquitetônicos
complexos, são facilmente projetados pelos projetistas e engenheiros das em
presas de plástico.
A utilização do plástico viabiliza a produção de pequenas séries ou pe
ças de grande porte, onde o investimento em moldes de aço, bem como o
ferramental necessário para a utilização de materiais metálicos, seria incom
patível com o faturamento de um pequeno volume de produção. O plástico
reforçado permite utilizar moldes baratos e reduz de maneira significativa os
investimentos em equipamentos e instalações, tomando-se não só a melhor,

mas em muitos casos, a única solução.
13.4 - Matéria-pri ma
As empresas fornecedoras de matérias-primas e equipamentos
disponibilizam cerca de 430 itens para o setor, como por exemplo: fibra de
vidro, resinas poliéster, desmoldantes, agentes tixotrópicos, aceleradores,
catalisadores e muitos outros, em sua grande maioria de produção nacional.
São os reforços que conferem ao plástico reforçado as propriedades me
cânicas elevadas. As fibras de reforço mais utilizadas são:
• Fibra de vidro E e S
• Fibra de carbono de alta resistência
• Fibra de carbono de alto módulo
• Fibras aramidas
• Fibras de poli etileno (UHMWPE)
• Fibras de boro
• Fibras cerâmicas
• Fibras naturais: rami, juta, sisal, coco, etc.
Cada uma destas fibras permite aos plásticos reforçados possuírem ca
racterísticas próprias, oferecendo ao projetista a possibilidade de formular o
material com propriedades mecânicas adequadas ao projeto.
A Tabela 13.1 compara as propriedades destas fibras .
Tabela 13.1 - Propriedades de algumas fibras de reforço
Densidade Resistência à Módulo de

Fibras 3
glcm tração - GPa elasticidade - GPa
Vidro E 2,55 I 2,4 70
Vidro S 2,55 I 4,0 87
Carbono de alta resistência 1,76 3,5 235
Carbono de alto módulo 1,90 2,3 490
Boro 2,57 3,6 400
Aramida (poliamida aromática) 1,44 2,8 120
Polietileno (UHMWPE)
- - -- -
0,97 2 a 3,5 50 a 125
---..
A indústria de compósitos brasileira em 2003
Distribuição produtiva/aplicação final
23% Construção civil
18% • Tra nsporte
15% • Industrial
11 % D Lami nados
8% D Mármore sintético
7% D Massa plástica
5% D Gel coat
3% D Esporte lazer
3% D Eletro eletrônico
3% D Móveis Moldes
3% Outros
ASPLAR, 2004
Figura 13.1 - Empresas transformadoras ou distribuição produtiva/aplicação final
13.4.1 - fibras de vidro

As primeiras idéias sobre a produção de fios de fibra de vidro surgiram
no início do século XIX. No entanto, foi só a partir de 1939 que elas começa
ram a ser comercializadas, destinando-se principalmente à fabricação de pro
dutos para isolação térmica e como reforço em materiais compósitos.
Os vidros são substâncias que se solidificam no estado amorfo. São ob

tidos da fusão de óxidos ou seus derivados - principalmente a sílica (Si0 2 )
com outros ingredientes, a uma temperatura de aproximadamente 1 260°C,
variável de acordo com a composição.
Os produtos vendidos comercialmente são em sua maioria confecciona

dos com fios constituídos pela aglutinação de fibras contínuas ou descontínuas.
Em ambos os casos o processo é o mesmo até a passagem do vidro fundido
através de uma matriz de platina contendo muitos furos extremamente finos.
Depois disso os processos se modificam. No processo de fibras contínuas as
fibras são resfriadas, pulverizadas com um agente aglutinante e protetor, jun
tadas em grupos por uma sapata de modo a formar um fio (ou mecha) e por
fim são secadas. Já no processo de fibras descontínuas as fibras são resfriadas,
agente
colocadas em um tambo r rotativo sob vácuo , pulverizadas com um
s.
aglutinante e protetor, juntad as para forma r o fio e por fim são secada
Na consti tuição de mater iais compó sitos de matriz polim érica
reforços
(termorrígida ou termoplástica) as fibras de vidro são, atualmente, os
é cer
mais utilizados. O baixo custo em compa ração com outros reforços não
aten
tamente o único motivo deste sucesso, uma vez que suas propriedades
uí
dem uma grande variedade de aplicações. Os materiais compósitos constit
a, boa
dos por fibras de vidro possue m baixo coeficiente de dilatação térmic
lidade de
resistência ao impacto, alta resistência à tração e uma notável flexibi
conformação e, em determinados casos, de manutenção.

Todas estas vantag ens, no entant o, não deyem confun dir um especi
tanto da
ficado r atento, pois a perfor mance do produto acabad o depen de
era
escolh a do tipo de fibra mais adequ ada para cada caso. quanto da consid
mecân i
ção de alguns fatores no projet o e da obsery ação das propri edades
cas finais.
A adequação dos reforços de fibra de \'idro à aplicação que se deseja
da fibra,
pode estar relacio nada tanto ao tipo de vidro utilizada na confecção
ção do
quanto aos agentes de acoplamento e protetores utilizados na confec
fio.
13.4.1.1 - Tipos de fibra de vidro

Para um melho r entend imento sobre as variações dos tipos maIS impor
estas ma
tantes de vidros existentes e dos tipos de fibras confeccionadas com
observ a
térias-primas, veja na Tabela 13.2 de suas respectiyas indicações e
ções quanto ao uso.
Embo ra a resistê ncia mecân ica final seja o parâm etro mais impor tan
de expo
te para a maior ia dos reforç os, em muitas aplica ções as condiç ões
tidos a
sição provo cam a degrad ação desta propri edade. Quando subme
massa de
ensaio s de labora tório, a fibra tipo "A" aprese nta uma perda de
ão.
cerca de 11 % depois de imersa por 1 hora em água no estado de ebuliç
condi
Já as fibras "E" e "C" perdem cerca de 1,5% e O.15CC . nas mesm as
a-se
ções. Embo ra a fibra "E" aprese nte maior perda do que a " C', verific
os ou
que ela aprese nta melho r retenç ão da resistê ncia mecân ica do que
ácidos
tros dois tipos. Por outro lado, os tipos "E" e " A" não resiste m aos
e álcalis como o tipo "C".
Tabela 13.2 - Tipos de fibra de vidro: designação, indicações e precauções

Condições de aplicação
Tipo Designação Indicações Precauções
baixa resistência ao ataque
vidro de sódio
A boa resistência química por água
(ou vidro de garrafa)
baixa resistividade elétrica
vidros de sódio
C excelente resistência a ácidos baixa resistividade elétrica
borosilicato
vidros de baixa boa resistividade elétrica baixa resistência ao ataque
D
densidade (para uso em eletrônica) por água
vidros de cálcio alta resistividade elétrica suscetível ao ataque por
E
alumínio-borosilicato uso geral ácidos ao álcali
melhor resistência a ácidos e
E-CR vidro E modificado
álcalis do que o vidro E
maior módulo de Y oung e
menor módulo de Young
M vidro de alto módulo mesma resistência à tração do
do que o vidro S
que o vidro E
vidro de magnésio módulo de Young e resistência à
S
alumínio-borosilicato tração maior do que o vidro E
Zou vidro resistente a desenvolvido especialmente
AR álcalis para o uso em cimento Portland
* Designação das letras para composições comerciais, de acordo com Gupta

(1988) e Dockum (1987), apud CAHN, et aI (1993)
A retenção da resistência mecânica e o balanceamento de propriedades
fazem com que a fibra de vidro tipo "E" seja a mais utilizada como reforço nos
materiais compósitos de matriz polimérica. Indicada para uso geral a fibra
tipo "E" recebeu, com o tempo, algumas modificações. Para que sua resistên
cia ao ataque de ácidos e álcalis "E" fosse melhorada, desenvolveu-se o tipo
"E-CR". Para melhorar o módulo de Young foram testadas adições de berílio,
criando-se o tipo "M' . Entretanto, como o uso do berílio inviabiliza a aplica
ção comercial, desenvolveu-se o tipo "S". Disponível em graus de alta e mé
dia performance, o tipo "S" pode ter resistência até 40% maior do que o tipo
"E" e é empregado na indústria aeronáutica e aeroespacial.
13.4.1.2 - Agentes de acoplamento e protetores

Como já descrito, logo após o resfriamento as fibras de vidro são pulve
rizadas com uma emulsão de agentes de acoplamento e protetores. Estas subs
tâncias que se agregam às fibras para formar o fio, se prestam a alguns objeti
vos. Se as fibras fossem utilizadas no estado em que se encontram após a
fiação, além do problema de coesão entre elas para a formação do fio ocorre
riam alguns problemas. A fibra não resistiria à abrasão, não se uniria quimica
mente com a matriz, surgiriam cargas eletrostáticas e, além de tudo, ela degra
daria com facilidade diante do calor e da umidade.
o produto com o qual as fibras são puh-erizadas antes da formação do
fio é constituído por uma emulsão aquosa contendo agentes filmógenos, lubri
ficantes' antiestáticos e de união da fibra com a resina. Os agentes filmógenos
constituem-se basicamente de polímeros e copolímeros, que visam dar inte
gridade, rigidez e proteção mecânica à fibra _Para proteger as fibras da abrasão
são adicionados sais de amônio quaternário e outras substâncias que atuam
como agentes hibrificantes. Para que a eletricidade estática seja dissipada em
ambientes muito secos utilizam-se os agentes antiestáticos, que nada mais são
do que substâncias condutoras. Por fim. para que as fibras de vidro possam
unir- se aos plásticos e as propriedades mecânicas não sejam afetadas, adicio
na-se silanos. A função principal dos silanos é permitir a união do reforço com
a matriz, minimizando os efeitos da umidade nas propriedades físicas do
compósito. Mas eles também podem afetar a remoção de bolhas de ar, a dis
persão das fibras e a viscosidade durante a moldagem e interferir no acaba
mento superficial.
A escolha dos componentes da emulsão e a quantidade de cada um deve
ser compatível tanto com o tipo de resina da matriz à qual a fibra de vidro será
incorporada, quanto possuir estabilidade térmica suficiente para que as pro
priedades desejadas não se alterem durante a conformação. Portanto, o suces
so do desempenho do reforço, tanto na moldagem quando durante a vida útil,
não depende só do tipo de vidro utilizado . mas também da adequação das
formulações das emulsões utilizadas como aglutinantes e protetoras dos fios,
tanto em relação ao balanceamento e aos tipos de componentes, quanto à quan
tidade de extrato seco depositado sobre as fibras.
13 .4.1.3 - Considerações de proj eto

Sabe-se que a resistência mecânica de um material compósito é influen
ciada pelo tipo, quantidade, alinhamento e forma do material de reforço.
Quanto à forma é importante lembrar que os módulos de Y oung e de
cisalhamento mudam significativamente com o diâmetro do sólido. Sabemos
também que a resistência de uma fibra apenas é proporcionalmente diferente
da resistência de um cordão ou de um tecido feito das mesmas fibras. De qual
quer modo os produtos são confeccionados com fibras de vidro com os se
guintes diâmetros (em Ilm) 3,8; 4,5; 5; 6; 7; 9: 10 e 13.
J
-
Quanto ao alinhamento das fibras, observa-se que a resistência mecâni

ca final é diferente, em diversos produtos. Geralmente as chapas confecciona
das com mantas tecidas com fios simples, por exemplo, atingem resistências à
tração mais alta do que se fossem confeccionadas com fios picados. Além
disso, outro aspecto a ser considerado no projeto é que existe a possibilidade
de efetuarmos a moldagem colocando as fibras em um sentido preferencial, de
modo que nele a resistência mecânica seja maior. A pultrusão e o enrolamento
são dois processos que exploram bem esta questão do alinhamento. Assim, se
através de cálculos estruturais for determinado que urna certa direção estará
sujeita a grandes esforços, a moldagem poderá ser concebida de modo a ali
nhar as fibras de um certo reforço para suprir as necessidades da peça.
Além do tipo, da forma e do alinhamento da fibra de vidro, o

dimensionamento da peça deve levar em conta a concentração de fibras. Com
o aumento da razão vidro/resina, sabe-se que irá ocorrer urna melhora nas
propriedades mecânicas do compósito. Esta razão, porém, está relacionada
com o tipo de moldagem a que a peça será submetida. No caso das moldagens
por contato, por exemplo, as peças obtidas por enrolamento do fio são as que
contêm mais fibras de vidro (cerca de 80% em peso). Quando são utilizados
tecidos, devido ao entrelaçamento das fibras, os melhores resultados estão em
tomo de 62% e 70% (em peso). Estas porcentagens realmente se traduzem em
valores de resistência. Impregnados com resina epóxi, por exemplo, um
laminado pode apresentar valores de resistência à tração variando de 450 MPa
a 212 MPa, se a quantidade de fibra de vidro variar respectivamente de 80%
para 45 % (em peso).
13.4.1.4 - Matrizes termorrígidas

o reforço de plásticos termorrígidos (poliésteres e epóxis, principalmen
te) com fibras de vidro é talvez o mais conhecido. Utilizando-se em sua grande
maioria de fios e tecidos confeccionados com fibras contínuas, os plásticos
termorrígidos são adequados principalmente aos processos de conformação em
moldes abertos. Isto porque eles apresentam baixo custo inicial para a produção
de peças (matéria-prima e ferramentas), facilidade de correção de erros no pro
jeto e simplicidade de conformação. Este tipo de moldagem, porém, é satisfatória
quando as peças possuem grandes dimensões ou quando o número de peças a
/erem confeccionadas não é grande. Quando for necessária a obtenção de um
grande número de peças e as dimensões justificarem, é conveniente a utilização
Compós;tos ou Plást;cos Reforçados 2\
de moldagens em que os plásticos são injetados sob pressão em moldes fecha

dos. Nestes casos a utilização de termoplásticos é adequada.
13.4.1.5 - Matrizes termoplásticas

Empregado com freqüência em uma grande quantidade de matrizes
termoplásticas (poliamida, polipropileno, ABS, policarbonato, poliestireno e ou
tros), este tipo de reforço se dá sempre com uso de fibras curtas e descontínuas,
aleatoriamente distribuídas. O tipo de fibra de vidro mais utilizado é o "E", nos
diâmetros 9 11m e 14 11m e com comprimentos de 3 a 12 mm. Como a moldagem
das peças feitas com os materiais termoplásticos é normalmente feita por inje
ção, os fornecedores da matéria-prima incorporam a fibra no polímero através
de extrusão, de modo que os pellets já contenham o desejado reforço. Como os
termoplásticos também são fornecidos com outros formatos para a utilização
específica, vários destes produtos também podem conter o reforço. São exem
plos as chapas para estampagem e termoformagem e algumas espumas. Até
alguns estudos de aplicação em pultrusão e enrolamento já têm sido conduzidos.
o projeto de um molde para injeção de peças deve levar em conta alguns
aspectos característicos destes tipos de reforços. O primeiro aspecto é que a
sua incorporação à matriz faz com que a viscosidade no ponto de amolecimen
to aumente, obrigando a utilização de temperaturas mais altas para a injeção e
prejudicando o processamento. O segundo é que a viscosidade também au
menta com o comprimento da fibra, provocando o mesmo tipo de inconveni
ente. Por outro lado, a incorporação do reforço reduz significativamente as
contrações e o tempo de resfriamento. Quando estão sendo confeccionadas,
também em função das suas características geométricas e da velocidade de
injeção, as peças poderão fazer com que as fibras de reforço sofram um ali
nhamento em alguns pontos, havendo a possibilidade até das fibras se separa
rem da resina. Se for bem estudado, o alinhamento das fibras também pode
levar a bons resultados finais. Comparando-se corpos-de-prova de policarbonato
reforçado com 20% de fibras de vidro, por exemplo, obteve-se uma resistên
cia à tração de 61,4 MPa e um módulo de elasticidade de 3,9 GPa para o
compósito com fibras de distribuição aleatória, contra 114,4 MPa e 7,5 GPa,
respectivamente, para o compósito com distribuição alinhada.
O aumento da quantidade de fibras nos materiais compósitos de matriz

termoplástica, tal como para os de matriz termorrígida, também eleva a resis
tência à tração. Comercialmente são reforçados com teores variando entre 207é
,...
e 40% (em peso), mas existem materiais com até 60% (em peso). O náilon 6.6,
por exemplo, pode ter seu limite de escoamento aumentado de 83 MPa para
228 MPa se os teores de reforço forem aumentados de 0% para 60% (em
peso). Deve-se observar, porém, se a viscosidade nos casos de altos teores de
reforço não inviabilizem a injeção da peça. Existem protótipos feitos com ná
ilon contendo ao redor de 90% de fibras de vidro.
13.4.2 - Fibras de carbono e grafite

As fibras de carbono foram os primeiros reforços utilizados para au
mentar a rigidez e resistência de compósitos avançados leves, comumente uti
lizados em aeronaves, equipamentos de recreação e aplicações industriais. O
termo fibra de carbono, geralmente refere-se a uma variedade de produtos
filamentares compostos por mais de 90% de carbono, filamentos esses de 5 a
10 /-lm de diâmetro, produzido através da pirólise da poliacrilonitrila (PAN),
piche ou raiom.
Fibras de carbono são referidas normalmente a fibras de grafite; entre
tanto somente fibras de carbono de elevado módulo de elasticidade com estru
tura de grafite tridimensional podem ser propriamente denominadas fibras de
grafite. Em virtude das fibras de carbono possuírem resistência e módulo de
resistência extremamente elevado, quando comparados com outros materiais
de engenharia, elas são utilizadas predominantemente em aplicações críticas
envolvendo peso. A resistência específica e rigidez das fibras de carbono co
mercialmente disponíveis podem duplicar outras fibras de reforço tais como
Kevlar e S-glass da DuPont, e exceder os metais por uma ordem de grandeza.
Quando se projeta utilizando-se compósitos de fibras de carbono, a sua resis
tência e módulo de elasticidade podem ser orientados de modo otimizado para
minimizar o peso final. Alem da resistência e rigidez, as fibras de carbono
possuem excelente resistência à fadiga, características de amortecimento de
vibrações, resistência térmica, e estabilidade dimensional. As fibras de carbo
no possuem também boa resistência elétrica e térmica e são quimicamente
inertes, exceto quanto à oxidação.
O elemento carbono possui dois alótropos de baixa densidade, diamante
e grafite, com fortes ligações covalentes entre os átomos de carbono. A
microestrutura das fibras de carbono é baseada em estruturas de camadas he
xagonais de grafite; no entanto, as fibras de carbono comerciais apresentam
carência de ordem tridimensional entre as camadas planas. Esta ordem de es
trutura de grafite incompleta é denominada grafene, ou grafite turbostratico.
I
A forte ligação sp) dentro das camadas planas de grafite, resulta num módulo
absoluto e limitejde resistência à tração teórica maior do que os de todos os
materiais conhecidos. As propriedades transversais são significativamente me

nores que as axiais e como as camadas de grafite são mantidas unidas por
fracas ligações dispersivas resulta em baixos módulos de cisalhamento. As
propriedades físicas e mecânicas das fibras de carbono são primariamente de
terminadas pela orientação axial das camadas planas de fibras de carbono e o
grau de perfeição cristalina. Ambos podem ser estudados através da difração
de raios X.
Thomas Edson foi o primeiro a produzir intencionalmente filamentos de
carbono pela pirólise do algodão para filamentos de lâmpadas incandescentes
em 1878. Mais de 80 anos depois, a enorme resistência potencial das fibras de
carbono foi demonstrada pelo crescimento de whiskers de grafite com resis
tência de 20 GPa e módulo de extensão de 800 GPa. A primeira fibra contínua
comercial foi produzida nos anos 50 pela carbonização de raiom sintético para
aplicações em mísseis a temperaturas elevadas. Entretanto a conversão do raiom
em fibra de carbono não foi eficiente por causa do baixo rendimento de carbo
no além de resultar em fibras com pobres propriedades mecânicas. Em mea
dos da década de 60, no Japão e na Inglaterra, foi desenvolvido um processo
mais eficiente de produção de fibras de carbono utilizando PAN. Este proces
so é utilizado atualmente na produção de mais de 90% das fibras de carbono
comercialmente disponíveis. D~ante as últimas décadas este processo tem
sido otimizado para melhorar a efiçiência e aumentar a resistência das fibras,
módulo, deformação de falha e manipulação.
Durante os anos 70, os esforços visavam a redução do custo das fibras
através do uso do precursor piche, menos dispendioso. A Union Carbide
comercializou fibras de carbono derivadas do piche de baixo módulo, baseado
num precursor piche isotrópico e uma falllilia de alto módulo de fibras de
carbono baseado em precursor cristal líquido do piche. Infelizmente, deficiên
cias na resistência à compressão de fibras e o alto custo na purificação do
líquido cristalino do piche precursor, têm limitado a aceitação e crescimento
das fibras de carbono de alto módulo. Pesquisas correntes para desenvolver
fibras de carbono de baixo custo incluem o crescimento dos filamentos de
carbono via deposição de carbono de gases tais como monóxido de carbono,
metano, ou benzeno sobre um metal catalisador.
As fibras de carbono são geralmente representadas por precursores tais
como: PAN, piche, ou raiom e classificadas pelos módulos de elasticidade e
resistência. Em faixas de classe de módulos de tensão, de baixa « 240 GPa).
classe padrão (240 GPa), intermediária (280-300 GPa), alta (350 a 500 GPa) e
ultraelevada (500 a 1000 GPa). As propriedades mecânicas e físicas típicas
estão apresentadas na Tabela 13.3.
J
Tabela 13.3 - Propriedades mecânicas das fibras de carbono
Fibra de Fibra de Fibra de

Propriedades carbono carbono carbono
Uso geral Alto módulo Nova geração
Diâmetro 11m 7 6 5,3
Densidade g/cm 3 1,76 1,9 1,82
Módulo de elasticidade GPa 3,5 2,3 7
Resistência à tração GPa 235 490 294
13.4.2.1 - Processo fibra de carbono poliacrilonitrila

Depois de demonstrado que as fibras PAN eram adequadas para a con
versão em fibras de carbono de elevado módulo, trabalhos foram desenvolvi
dos, em fins dos anos 60 na Inglaterra e no inÍCio da década de 70 nos Estados
Unidos, para projetar processos de produção de fibras de carbono em larga
escala baseados no precursor PAN. PAN tomou-se o precursor predominante
de fibras de carbono por várias razões . Primeiro, era prontamente disponível.
Processos acrílicos comerciais estavam Denr-sonsolidados na Inglaterra e no
Japão e puderam ser modificados para produzir fibras acnlicas de carbono
como produto especial. O processo acnlico modificado fornecia precursor con
sistente de pureza relativamente elevada. Em segundo lugar, quando carboni
zado, o PAN fornece um elevado rendimento de carbono comparado com o
raiom, tipicamente 55% em relação a 20% de raiom resultando num processo
de conversão melhorado. A composição, estrutura e qualidade do PAN pre
cursor, predeterminam as condições de fabricação de fibras de carbono e num
sentido mais amplo, a qualidade e propriedades mecânicas das fibras de car
bono resultantes.
A composição exata do polímero P AN usado como precursor de fibras
de carbono varia de companhia para companhia e é comumente considerado
um negócio secreto. A literatura de patentes sugere que o copolímero com
I' mais de 90% de acrilonitrila (AN) com pequenas quantidades de comonômeros,
como o acrilato de metila, metacrilato de metila, metilvinilpiridina, ácido
metacnlico, ou ácido itaconico, são predominantemente usados. O comonômero
serve a dois propósitos. Primeiro, o comonômero aumenta a reatividade tér
mica e alarga a reação exotérmica aguda que ocorre durante a estabilização do
PAN, aumentando a taxa de estabilização e favorecendo melhor controle tér
míco do processo. Em segundo lugar, ele tende a reduzir a forte ligação
intermolecular que ocorre no P AN homopolímero por causa do grupo nitrila
homopolar e aumenta a habilidade de estiramento das fibras .
A suspensão convencional, ou tecnologia de solução de polimerização,

é usada para produzir um polímero, que é então convertido em precursor da
fibra, por meio de jato seco, úmido, ou mais recentemente, fiação assistida por
fusão. Nos três primeiros processos de fiação, uma solução de polímeros dilu
ída em DMSO, DMF, DMA, ácido nítrico, ou solução aquosa de sal tais como,
tiocianato de sódio, cloreto de zinco, ou cloreto de sódio, num banho de coa
gulação, tipicamente uma solução similar a baixa concentração e/ou a baixa
temperatura, ou câmara de resfriamento brusco onde as fibras são precipitadas
da solução. A fiação assistida por fusão do PAN é acompanhada por aqueci
mento pressurizado de uma mistura concentrada de PAN em solvente e água
para formar uma fase única fundida que é extrudada em uma câmara de fiação
onde a água e o solvente são vaporizados sob condições controladas. Ambas,
fiação e condições de coagulação, devem ser finamente controladas porque é
durante esses processos que a forma e a estrutura interna do precursor são
definidas.
°
A fibra precursora é subseqüentemente lavada e estirada. estiramento
também confere considerável orientação às moléculas poliméricas e fornece a
base para a estrutura de carbono altamente orientada formada após a carboni
zação. Cuidados especiais devem ser tomados para evitar contaminação ou
impurezas que possam resultar em imperfeições de reduzida resistência nas
fibras de carbono.
~.
13.4.2.2 - Estabilização
Antes da carbonização, a fibra precursora deve ser quimicamente cura
da para fixar a orientação molecular e aumentar o rendimento do carbono.
Para a precursora PAN isso geralmente consiste em converter o polímero PAN
linear em uma cadeia polimérica termicamente mais estável, pela oxidação a
uma temperatura entre 200°C e 300°C por um período de 30 minutos a duas
horas. A orientação molecular desenvolvida durante a fiação e estiramento é
fixada no local por estiramento, ou por restrição da contração das fibras du
rante a estabilização. Reações de estabilização são complexas, mas envolvem
normalmente a ciclagem dos grupos pendentes nitrilas, desidrogenação, oxi
dação e ligação cruzada intermolecular através de ligações com oxigênio e
nitrilas. A ciclagem pode iniciar ou por radical livre (homopolímero), ou por
mecanismo iônico como é o caso da maioria dos precursores de carbono.
Essas reações são exotérmicas e devem ser feitas sob condições contro
ladas para evitar perdas térmicas e reações paralelas indesejáveis.
Durante a estabilização a densidade das fibras aumenta quanto mais

condensada for a cadeia polimérica na estrutura. O grau de estabilização pode
ser descrito pela densidade da fibra ou conteúdo de oxigênio. Fibras totalmente
estabilizadas têm densidade acima de 1,35 g/cm3 e conteúdo de oxigênio acima
de 6% em peso. Em temperaturas de estabilização baixas, a oxidação é uma
reação primariamente limitada. A temperaturas mais elevadas, o processo torna
se limitado pela difusão do oxigênio para o centro das fibras e desenvolve-se um
gradiente de oxigênio da superfície para o centro da fibra. Esta estrutura não
homogênea é claramente visível num micrótomo da secção transversal de uma
fibra estabilizada e é comumente referida como "skin-core structure".
Comercialmente, a estabilização é acompanhada de controle de tempe
ratura ao ar entre 200°C -300°C. Uma variedade de equipamentos tem sido
proposta para a estabilização contínua. Uma aproximação bási~é passar a
fibra através de uma câmara aquecida por tempo suficiente pará a sua oxida
ção. As patentes Mitsubishi e Toho descrevem, ambas, processos contínuos
similares, onde as fibras passam por múltiplas estufas para aumentar a tempe
ratura e velocidade de reação assim que é aumentada a estabilidade térmica
das fibras. Alternativamente, há patentes que descrevem processos onde as
fibras passam acima de rolos aquecidos e através de leito fluidizado para pro
ver uma transferência de calor mais efetiva e controle de temperatura do feixe
de fibras.
13.4.2.3 - Carbonização
O precursor estabilizado é convertido em fibras de carbono por aqueci
mento controlado a temperaturas superiores a 1 OOO°C, num ambiente
monoxidante sob tensão. Fibras de carbono tipo padrão, módulo 240 GPa, do
precursor PAN, são geralmente aquecidas a 1 200°C - 1 400°C. Fibras de
maior módulo podem ser produzidas aumentando a temperatura de carboniza
ção. Algumas fibras de modulo muito elevado, como a BASF GY70, são pro
duzidas a temperaturas próximas a 3 OOO°C. A composição das fibras e suas
estruturas mudam significativamente durante a carbonização na medida em
que a fibra é convertida em tecido de polímero de resistência relativamente
baixa, com alongamento aproximado de 10%, até fibras cerâmicas relativa
mente frágeis com faixa de alongamento entre 1 e 2%. O teor de carbono
aumenta quando há envolvimento de hidrogênio, oxigênio e nitrogênio.
A carbonização comercial é feita passando o estabilizador precursor atra
vés de fomos a altas temperaturas cobertos com gases monoxidantes. Os ter
minais dos fomos são selados e adequadamente pressurizados para prevenir o
ingresso de oxigênio. Normalmente são utilizados dois fomos, um fomo de

pré-carbonização para melhor controlar a decomposição de gases gerados abai
xo de 1 OOO°C e um fomo para carbonização em temperatura mais alta para
controlar as propriedades finais das fibras. O perfil da temperatura e tempo de
permanência, deve ser otimizado para controle das propriedades das fibras.
Comparado com o processo de estabilização, que leva de 30 minutos a duas
horas, o processo de carbonização é relativamente rápido com tempo de per
manência na temperatura de pico da ordem de minutos.
Existem outros tratamentos de grafitização em temperaturas acima de
2000°C. As estruturas das fibras assim obtidas tomam-se mais densas com o
empacotamento molecular, aumentando a orientação. Em temperaturas de
3000°C ou acima, as estruturas das fibras começam a se aproximar das estru
turas verdadeiramente grafíticas com ordem tridimensional. Tipicamente, a
deformação para falha das fibras diminui quando a temperatura excede 1500°C,
por causa da reação de impurezas com as fibras de carbono e o conseqüente
desenvolvimento de uma estrutura de grafite.
13.4.2.4 - Tratamento de superfície

Após a carbonização completada, as fibras de carbono têm uma baixa
energia de superfície que não liga muito bem à matriz polimérica, tais como
epóxis, bismaleicos e termoplásticos ou metais. O tratamento de superfície
altera a supeycie química das fibras, aumentando a energia e melhorando a
molhabilidr~. das fibras, além de aumentar a rugosidade superficial oferecen
do sítios para ligações mecânicas. Os processos, em sua maioria, são oxidantes
e podem aumentar o teor de oxigênio na superfície das fibras na razão de
aproximadamente 5% de átomos de oxigênio sobre o carbono presente. Após
carbonização entre 12-25%, a oxidação irá também atacar e tomar rugosa a
superfície das fibras para melhorar a interligação mecânica com as matrizes.
Conseqüentemente, tratamento de superfície em excesso deprecia o limite de
resistência a tração das fibras por causa dos defeitos de superfície e pode, de
fato , reduzir as propriedades interfaciais do compósito pelo aparecimento de
uma interface frágil e sensível à falhas . Fibras de alto módulo, carbonizadas a
temperaturas acima de 1800 cC, possuem mais fibras grafíticas (inerte) na
superfície e devem se tratadas em energias mais elevadas para melhorar as
ligações interfaciais. Seguindo os tratamentos de superfície, a resistência ao
cisalhamento interlaminar do compósito padrão epóxi-fibra de carbono, nor
malmente aumenta de 50-70 para 90-140 MPa, e compósitos de fibras de car
bono de alto módulo epóxi-fibra de carbono de 30-50 para 70-90 MPa..
-
Os processos de tratamento de oxidação superficiais podem ser gasosos,

isto é, ar, dióxido de carbono e ozona; liquido, isto é, hipoclorito de sódio, e
ácido nítrico; ou eletrolítico com as fibras servindo como anodo dentro de um
banho eletrolítico contendo carbonato de sódio, ácido nítrico, nitrato de amônio,
sulfato de amônio, ou outro eletrólito. Exemplos de processos eletrolíticos são
descritos na literatura de patentes.
A empresa Toray descreve uma combinação de oxidação eletrolítica com
desativação gasosa numa atmosfera redutora a temperatura na faixa de 600 a
900°C para fibras de alto limite de resistência à tração. Há também patentes de
tratamento com plasma que oferece a vantagem adicional de estirar quimica
mente fibras superficiais finíssimas pelo ajuste da composição do plasma.
É crítico para as propriedades dos compósitos que as condições de trata
mento de superfície sejam otimizadas uma vez que a falta ou excesso degrada
as propriedades dos compósitos.
13.4.2.5 - Calibração
Após o tratamento de superfície a fibra é recoberta ou calibrada para
protegê-la contra danos durante a fase pós-processamento tais como
enrolamento, emaranhamento e acondicionamento.
13.4.2.6 - Processo de fibra de carbono baseado em piche

O uso do piche como um potencial não dispendioso como substituto do
precursor PAN, começou em 1965 quando foi demonstrado que as fibras de
carbono poderiam ser produzidos da pirólise de resíduos do poli(cloreto de
vinila). Uma vez que os processos de produção de fibras de carbono baseados
em piche (PBCP) usam matéria-prima não dispendiosa que possuem rendi
mento de carbono aproximadamente 50% maior em relação ao PAN (85%
versus 55%), mostra que o mesmo é mais eficiente e tem potencial para redu
zir significativamente o custo das fibras de carbono. A conversão em fibra de
carbono do precursor piche é semelhante ao processo de fibra de carbono ba
seado em PAN. O precursor piche é curado por oxidação em ozona ou ar e
então carbonizado em temperaturas na faixa de 500 a 1500°C, grafitizado em
temperaturas acima de 2 OOO°C. As fibras carbonizadas-grafitizadas, recebem
tratamento de superfície, calibração e enrolados em empacotamentos preci
sos. Inicialmente, foram produzidas fibras de carbono usando piche isotrópico
que desenvolveram pequena preferência de orientação molecular durante a
produção dos fios. As fibras resultantes possuem baixo módulo, 56 GPa e
resistência à tração de 1,8 OPa. Fibras de carbono isotrópicos de piche deste

tipo foram primeiro produzidas comercialmente pela Kureha Chemical Co, no
Japão e mais recentemente pela Ashland.
Para melhorar as propriedades mecânicas, foi necessário aumentar a ori
entação axial das moléculas. A Union Carbide trabalhou num processo para
converter termicamente piche comercial em cristal líquido, ou mesofase, os
quais se orientam rapidamente durante a fiação. O precursor mesofase alta
mente orientado foi grafitizado e resultou em fibras de carbono com módulo
de elasticidade maior que fibras tendo PAN como precursor, tratado na mes
ma temperatura de carbonização. Alem do alto módulo potencial, as fibras de
carbono com base no mesofase mostrou resistência a tração relativamente alta
e excelente condutividade térmica e elétrica. A Union Carbide patenteou fi
bras de carbono baseadas em piche e várias etapas de processos tendo então
transferido esta tecnologia para a Amoco. V árias companhias japonesas pros
seguiram com o desenvolvimento de fibras de carbono baseadas em piche, tais
como, Tonen, Mitsubishi Kasi e Kashima Oil.
Uma etapa chave no processamento das fibras de carbono com base no
piche, é a conversão do petróleo isotrópico em piche mesofase pela separação
ou conversão de componentes de baixo peso molecular de moléculas aromáticas
planares que tendem a se orientar sob condições próprias. Um diagrama de fase
simplificado para a composição complexa do piche mO$tra que a conversão pode
ser feita por tratamento térmico do piche a elevadas temperaturas (normalmente
de 350°C - 500°C) sob atmosfera inerte. Alternativamente, solventes podem
ser usados para dissolver componentes de baixo peso molecular deixando uma
fração insolúvel com mais espécies aromáticas do que formaria a mesofase. Em
outros processos, o piche de petróleo é hidrogenado e em seguida tratado termi
camente para estabilização térmica das espécies de baixo peso molecular. A
hidrogenação parcial de moléculas aromáticas ajuda a evitar a formação de de
feitos na grafita durante a carbonização, defeitos esses que limitam o desenvol
vimento do limite de resistência a tração.
O piche mesofase é então extrudado e fundido em equipamento apropri
ado para produção de fibras. O fluxo básico da mesofase, durante a formação
da fibra, tem uma forte influência na morfologia das fibras e pode resultar em
fibras com microestrutura radial, casca de cebola ou distribuídas ao acaso.
Após a fiação, as fibras são curadas termicamente por oxidação a tem
peratura abaixo do ponto de amolecimento do piche, normalmente de 200°C a
300°C e carbonizado e grafitizado numa atmosfera monoxidante a temperatu
~
ras entre 2 500°C e 3 OOO°C. O elevado grau de orientação molecular, induzida

durante a fiação, é mantido durante a estabilização e aumentada durante a
grafitização. Maiores temperaturas de grafitização resultam em elevação do
módulo de elasticidade das fibras e resistência a tração por causa do cresci
mento do cristalito e orientação preferencial.
Fibras de carbono baseadas em piche tendem a ser mais grafitizáveis
que as baseadas em PAN e podem ser processadas com maiores módulos de
elasticidade. Quando as fibras baseadas em piche e em PAN com módulos
equivalentes são comparadas, as fibras baseadas em piche tem mais estrutura
grafítica, maior densidade, e maior condutividade elétrica e térmica. Infeliz
mente, o maior nível de perfeição grafítico resulta numa fraca propriedade
transversal das fibras e performance à compressão relativamente pobre. Essas
características limitam o uso em aplicações estruturais avançadas. Pesquisas
que buscam ajustar a microestrutura de fibras baseadas em piche mostraram
que a resistência a compressão pode ser aumentada, mas o nível de qualidade
das fibras baseadas em PAN não foi alcançada ainda.
Atualmente, o custo do PCBFs é comparável com as das fibras baseadas
no P AN por causa da capacidade limitada de manufatura e o alto custo de
preparação de um precursor mesofase adequado. As fibras baseadas em piche
não competem atualmente no campo aeroespacial e mercado de recreação por
causa da sua baixa resistência à compressão. Ultimamente o mercado de PBCF
tem crescido e crescerá em áreas que levam vantagem pelas suas excelentes
propriedades térmicas e elétricas, tais como gerenciamento térmico em apli
cações eletrônicas e transferência de calor.
13.4.2.7 - Usos
Os compósitos reforçados com fibras de carbono são utilizados em equi
pamentos para esportes e recreação, vasos de pressão, componentes estrutu
rais de aeronaves comerciais e militares, helicópteros, automóveis, barcos en
tre outros.
13.4.3 - fibras de aramida

Introduzida na década de 70, a aramida, que é muito popular pelo seu
nome comercial Kevlar, de propriedade da DuPont, é um composto orgânico
de carbono, hidrogênio, oxigênio e nitrogênio. Trata-se de uma poliamida aro
mática de tipo politereftalato de polifenilendiamida, de alta resistência mecâ
nica, devido aos grupos aromáticos que se encontram em sua cadeia principal.
É produzida através das mesmas técnicas de padrões têxteis, como as de fia

ção de poliamidas convencionais como o fio de náilon. Ver mais detalhes no
capítulo "Poliamidas aromáticas."
13.4.4 - Fibras de polietileno

o polietileno de ultra-alto peso molecular, em razão de suas ligações
covalentes, por meio de estiramento e orientação das cadeias paralelamente
umas às outras, permite a obtenção de fibras de alta resistência mecânica.
O poli etileno é diluído em uma solução, permitindo desta maneira a
separação de suas moléculas, umas das outras. Esta solução passa por uma
fieira de múltiplos orifícios, tantos quantos sejam os números de filamentos a
serem produzidos. A seguir, os filamentos obtidos são resfriados rapidamente,
dando origem a uma fibra de gel, onde os filamentos continuam desembaraça
dos, graças a um solvente apropriado.
Em continuação, neste "gel físico", as cadeias poliméricas são orienta
das e ligadas entre si por ligações de natureza cristalina. Estiramentos sucessi
vos a temperaturas elevadas dão a forma final das fibras de polietileno. Trata
mentos superficiais posteriores fornecem as características finais desejadas,
tais como: adesão com as matrizes poliméricas (resinas), condutividade elétri
ca, não-flamabilidade, etc. Este processo industrial, batizado de "DSM", foi
desenvolvido pela empresa holandesa DSM, em cooperação com a japonesa
Toyobo, que posteriormente cederam os direitos de produção à empresa nor
te-americana Allied.
13.4.4.1 - Propriedades
As propriedades mais notáveis desta fibra são a baixa densidade e alta
resistência à tração, que permitem elevadas propriedades mecânicas específicas.
As fibras de poli etileno apresentam grandes vantagens sempre que se
desejar um produto final de baixo peso. Podem ser utilizadas como único re
forço ou em compostos híbridos com outras fibras. Também apresentam gran
de desempenho quanto à resistência ao impacto, sendo recomendadas na pro
dução de capacetes, bordos de ataque de aeronaves e coletes à prova de balas.
Na Tabela 13.4 são apresentadas as principais características das fibras
de polietileno de ultra-alto peso molecular comercial.
!o----- .&I
Tabela 13.4 - Características das fibras de polietileno de ultra-alto peso molecular

comercial
Densidade 0,97 g/cm 3
Resistência a tração 2 a 3,5 GPa
Módulo de elasticidade 50 a 125 GPa
13.5 - Comparação entre as propriedades mecânicas das fibras

As fibras de carbono são as que apresentam a melhor combinação de
elevada resistência mecânica, elevada rigidez (elevado módulo de elasticida
de) e baixa densidade, mas são as que têm menores alongamentos. As fibras
aramídicas de Kevlar 49 apresentam uma combinação de elevada resistência
mecânica, elevado módulo de elasticidade (no entanto, não tão elevado como
o das fibras de carbono), baixa densidade e grande alongamento (resistência
ao impacto). As fibras de vidro têm resistência mecânica e módulos mais bai
xos, mas maior densidade. As fibras de vidro S têm maiores resistências me
cânicas e maiores alongamentos do que as fibras de vidro E. Uma vez que as
fibras de vidro são muito menos dispendiosas, são usadas em maior escala.
Rá na Tabela 13.5 a seguir a comparação das principais propriedades
das fibras mais utilizadas comercialmente. Percebe-se claramente quais as van
tagens de substituição de materiais metálicos por compósitos, em alguns casos
além da redução de peso há uma melhora significativa das propriedades espe
cíficas para algumas aplicações.
Tabela 13.5 - Comparação das principais fibras comerciais
Módulo de Resistência Resistência à
Materiais elasticidade à tração compressão Densidade
(GPa) (GPa) (GPa) (g/cm3)
Aço 200 2,8 7,8
Liga de AI 71 0,6 2,7
Liga de Ti 106 1,2 4,5
A1umina 350-380 1,7 6,9 3,7
Boro 415 3,5 5,9 2,5-2,6
SiC 200 2,8 3,1 2,8
Vidro S 90 4,5 >1,1 2,46
Carbono P-100 (piche) 725 2,2 0,48 2,15
Carbono M60-J(PAN) 585 3,8 1,67 1,94
Kevlar 49 125 3,5 0,39-0,48 1,45
Kevlar 149 185 3,4 0,32-0,46 1,47
PBZT 325 4,1 0,26-0,41 1,58
Módulo de
Resistência Resistência à
Materiais elasticidade
à tração compressão Densidade
(g/cm 3)
(GPa)
(GPa) (GPa)
PBZO
360
5,7 0,2-0,4 1,58
SpectralOOO
172
3 0,17 1
Vectran
65
2,9 1,4
Technora
70
3 1,39
Náilon
6
1 0,1 1,14
PET Textil
12
1,2 0,09 1,39
13.6 - Processos de
Há um grande núme
compósitos. Cada proces
performance e cada uma d
jeto. Os métodos podem s
e moldagem por pressão o
vez que o material tenha s
responde às exigências téc
A escolha do proc
desenho(concepção),es
cesso. O problema é rela
recidas como pelas inter
absolutamente necessário
de moldagem; 2) As dife
serem levados em consid
Concepção
• Monobloco. Manta de fios
• Precisão de montagem
• Possibilidade de insertos
• Recobrimento de superfície
• Rigidez
• Detalhes de forma
Figura 13.2 - Diagrama de

A escolha definitiva vem com os critérios de seleção propriamente di

tos. Após os critérios de pré-seleção terem sido examinados e alguns proces
sos de fabricação definidos e outros rejeitados. Os critérios de seleção são
agrupados em três grupos e se referem fundamentalmente a condições técni
cas, econômicas e humanas. Entre os critérios técnicos, encontram-se alguns
referentes às séries de produção, detalhes de forma e aspectos da peça a fabri
car tais como: tolerâncias, características mecânicas e condições de moldagem.
Do mesmo modo, os critérios econômicos têm ordens diferentes: custo, rendi
mento do material, consumo energético, preço da mão-de-obra e necessidades
de investimento. Dentre os fatores que são influenciados pelas condições hu
manas temos: qualidade, competência e disponibilidade e também as condi
ções de trabalho como higiene, segurança, comodidade, ritmo e esforços.
Uma característica especial dos plásticos reforçados em relação aos não
reforçados é que o acréscimo de resistência mecânica dá-se apenas na direção
das fibras . Portanto, no projeto e no processamento deve ser observado tam
bém que as fibras sejam orientadas no sentido do carregamento ao qual a peça
será submetida.
Para que possam ser obtidas as exigências individuais de posição e efei
to nos componentes, as fibras são processadas em formas variadas, como, por
exemplo, em fibras contínuas ou em mantas. As diversas formas são mostra
das na Tabela 13.6 abaixo.
A fibra deve ser selecionada dependendo de como cada componente
será solicitado. Por exemplo, o vidro têxtil desfiado só pode ser altamente
solicitado em uma direção, enquanto que o tecido de vidro têxtil desfiado per
mite alta solicitação em duas direções
Tabela 13.6 - Direção de solicitação em função da orientação das fibras do
material
Materiais de reforço Direção preferencial
Vidro têxtil desfiado
Vidro têxtil cortado

*
Manta de vidro têxtil
Tecido de vidro têxtil desfiado

*
Tecido de vidro têxti l fi lamentado
Tecido unidirecional de elementos de

vidro ou fi bras de vid ro empilhadas
Cama superficia l de elementos de Sem efeito

vidro ou fibras de vidro empilhadas.
13.6.1 - Moldagem por contato

A moldagem por contato ou colocação manual exige pressões baixas ou
nulas. Foi a primeira técnica que se empregou para a fabricação de peças em
plástico reforçado com fibras de vidro e é ainda hoje um dos processos mais
utilizados. Na modelagem por contato, há dois sistemas de produção: o hand
lay-up e o spray-up.
o hand lay-up é também conhecido como laminação manual e a
moldagem é efetuada em moldes abertos, onde o operador faz a impregnação
do reforço com pincéis ou rolos com resina. É aplicado para a fabricação de
quaisquer peças em PRFV (Plásticos Reforçados com Fibra de Vidro). As
suas vantagens são: 1) baixo investimento, 2) grande flexibilidade de projeto,
3) simplicidade de operação, 4) acabamento superficial muito bom em apenas
um lado da peça e 5) sem limitação de dimensão. Possui como desvantagens:
1) produtos de qualidade média e pouca uniformidade na produção, 2) quali
dade final da peça diretamente proporcional à eficiência do operador, 3) ciclo
de produção muito longo, 4) baixas propriedades mecânicas devido ao baixo
teor de vidro, 5) dificuldade de controlar a proporção reforço/resina e 6) ele
vada evaporação de monômero de estireno. Neste método uma superfície pla
na, cavidade (fêmea) ou uma positiva (macho) forma o molde e é feito a partir
de madeira, metal, plástico, plástico reforçado, cera, argila ou papel, (Figura
13.3). Álcool polivinílico, silicone e óleo mineral são freqüentemente usados
para facilitar a desmoldagem do produto final do molde. A resina é curada à
temperatura ambiente (esta etapa pode ser acelerada por aquecimento). Em
resumo, a principal desvantagem deste processo é a baixa produção e é geral
mente utilizado para fabricar produtos complexos. Outras aplicações típicas
são: protótipos, piscinas, tanques, carcaças, cascos de barcos.
~
~:. ·.~r +
1 - aplicação do agente desmoldante

~~ · ~r
2 - aplicação da camada de gol
l: r , r
3 - aplicação reforço = resina e compactação 4 - acabamento e cura
+- Camada de gel
o spray-up ou laminação por injeção é praticamente uma evolução do

hand lay-up, efetuada também em moldes abertos, porém o reforço e a resina
são projetados simultaneamente no molde através de equipamento~dequado,
conforme Figura 13.4. Este método de fabricação reduz significativamente o
ciclo de produção em relação ao hand lay-up e requer menos mão-de-obra.
Em contrapartida, não se aplica a fabricação de peças com menos de 0,5 m 2 ,
polui o ambiente devido à dispersão do reforço e da resina e gera perdas de
matérias-primas. Imediatamente após a mistura de fibra, resina e catalisador
são projetados sobre a superfície do molde e é laminada manualmente (similar
ao hand lay-up) para remover o ar aprisionado. A cura pode ser realizada a
temperatura ambiente se a peça for muito grande, mas em partes menores a
cura pode ser acelerada por aplicação de calor.
Este método é comumente usado na fabricação de componentes para
refrigeração, cabines, resfriadores, caixas de mostruário, chapéus de chami
nés de laboratórios, cascos de barcos, e outros.
Alimentador continuo
de fibra
Fibras picotadas +
Camada de gel
11'
Figura 13.4 - Processo de moldagem por spray-up
13.6.2 - Moldagem por pressão

Na moldagem por pressão, pode-se citar diversos métodos de produção,
tais como: prensagem a frio, moldagem por vácuo, RTM, BMC, SMC. Estas
técnicas são usadas para altas velocidades de produção ou quando um detalhe
da peça é importante, ou ainda quando se deseja obter os dois lados com aca
bamento. Moldes metálicos combinando macho e fêmea são necessários, o
que toma este método mais caro em comparação com os outros.
A prensagem a frio, também conhecida como cold molding, utiliza mol
des do tipo punção/matriz, também construídos em poliéster reforçado com
fibras de vidro. Confere alguns benefícios como boa reprodução de detalhes e

espessuras constantes na peça conformada, baixa necessidade de mão-de-obra,
produz pouca poluição ambiental em relação ao hand lay-up por ser uma
moldagem fechada, requer moldes relativamente baratos, permite uma pro
porção vidro/resina constante e oferece uniformidade de produção. No entan
to, este método de produção traz restrições dimensionais da peça (relativa à
dimensão da prensa), as peças para acabamento necessitam de pintura, tem
algumas limitações em formas complexas como entradas e ângulos negativos,
necessita de cuidadosa impregnação do reforço e, portanto, gera um ritmo de
fabricação lento . .
O sistema de moldagem a vácuo ou vacuum-bag utiliza a pressão da
atmosfera (105 N/m2 ) para assegurar contato com o molde, para consolidar o
hand lay-up no caso de laminados e para expelir ar e voláteis durante a cura.
Permite a obtenção de laminados de elevada resistência mecânica, devido ao
alto teor de reforço, ausência de bolhas de ar e espessura constante. Através da
moldagem a vácuo, pode-se obter laminados de elevada performance e bom
acabamento nas duas faces, mas o sistema impõe limitação dimensional rela
tiva à capacidade do equipamento de vácuo e exige criteriosa construção do
ferramental quanto à vedação nas bordas do molde.
O RTM (Resin Transfer Molding) consiste na injeção de resina com
carga dentro de um molde fechado, onde o reforço j á foi previamente coloca
do. O RTM permite menor emissão de resina em relação a moldagem, quali
dade excepcional, produtividade e custo unitário.
O BMC (Bulk Molding Compound) ou DMC (D ough Molding
Compound) é um composto de moldagem na forma de massa, pré-misturado
(resina, reforço, desmoldante, iniciadores de reação, etc) em equipamentos
tipo sigma e posteriormente conformados através de prensagem ou injeção em
moldes metálicos e em altas temperaturas (normalmente por volta dos 150°C).
É utilizado para a fabricação de peças de grande seção transversal como as
utilizadas para a indústria elétrica, tais como isoladores.
Proporciona ciclo mais curto de produção, baixo índice de perda e per
mite a obtenção de peças com insertos metálicos, baixo custo de matéria-pri
ma, baixa i~cia de mão-de-obra, bom acabamento superficial dispensan
do pintura posterior, boas propriedades elétricas e excelente precisão
dimensional.
Como qualquer outro método de produção, também apresenta desvanta
gens como: equipamentos e ferramental de alto custo, restrições dimensionais
I
J
..
devido à dimensão/capacidade das prensas (injetoras) e oferece dificuldade na

hora de se introduzir eventuais modificações nos moldes.
O SMC (Sheet Molding Compound) é um composto de moldagem na
form:á"de folha, pré-impregnado em equipamentos contínuos, onde o reforço
está impregnado por urna pasta matriz (resina mais carga mais desmoldante
mais iniciadores de reação, etc.), conforme Figura 13.5. A conformação do
material normalmente é realizada através de prensagem em moldes metálicos
de ótimo acabamento superficial, submetidos a alta temperatura (normalmen
te por volta dos 150°C), permitindo, assim, pequenos ciclos de produção. Por
esse motivo possui diversas vantagens corno alto volume de produção, eleva
da precisão dimensional, baixo índice de refugos, baixa necessidade de mão
de-obra, excelente acabamento superficial, permitindo a colocação de insertos
metálicos durante a prensagem, boas propriedades mecânicas e elétricas e pro
dução de peças complexas com um único ferramental. Apresenta corno des
vantagens alto custo de equipamento e ferramental e restrição dimensional
(devido à dimensão/capacidade da prensa/injetora).
Picotador
o
/
Rolo tensor
Figura 13.5 - Equipamento de processamento por SMC contendo reforço picado ao

acaso
13.6.3 - Moldagem por compressão

A resina é aplicada, corno as fenólicas, que requerem pressão de conso
lidação muito alta. O molde é projetado para manter pressão contínua sobre a
carga e a dimensão da peça moldada é determinada pelo controle exato do
peso da carga, conforme Figura 13.6. Este processo é mais comumente utiliza
do para grandes produções de peças pequenas e relativamente complicadas.A
qualidade do moldado é determinada pelo projeto do molde, controle do ciclo
de temperatura de moldagem e aplicação de pressão na seqüência correta.
Compósitos ou Plásticos Reforçados 22 5
~ , ,r
Molde revestido com gel (se necessário)
+ reforço colocado a seco no molde fêmea .... ....
Resina injeta da sob pressão
Carga colocada na cavidade

Fechamento do molde + calor e cura
Figura 13.6 - Moldagem por compressão
13.6.4 - Moldagem por transferência

A moldagem por transferência é uma variante da moldagem por com
pressão. Neste o molde consiste de duas cavidades, a cavidade do molde pro
priamente dita e a cavidade de transferência, a qual é simplesmente um cilin
dro onde opera um pistão. A carga é colocada na cavidade de transferência, e
quando estiver amolecida é aplicada pressão ao pistão, fazendo a carga fluir
da cavidade de transferência para dentro da cavidade do molde. Um excesso
de carga é colocado na cavidade de transferência de modo que o molde propri
amente dito é alimentado e a pressão mantida. Após um intervalo de tempo
que garanta que a cura está completa, a pressão é aliviada e o moldado acaba
do e o excesso de carga na cavidade de transferência são ejetados.
As vantagens da moldagem por transferência são: o fluxo assegura mai
or homogeneidade do material e a dimensão da peça moldada é independente
do peso da carga. Do ponto de vista prático, a carga não necessita ser exata, ao \
contrário da moldagem por compressão, onde o volume da carga controla as )
dimensões da peça.
Em princípio, a cavidade de transferência necessita ser aquecida somen
te à temperatura de amolecimento da carga e o molde à temperatura de cura,
mas, é prática comum aquecer ambas à temperatura de cura para simplificar o
projeto do molde e o processo de operação.
13.6.5 - Bobinagem
Caracteriza-se pelo enrolamento contínuo dos filamentos de vidro sobre
um mandril rotatório (molde), de velocidade variável, conforme Figura 13.7.
J
'-----
Este sistema permite elevada relação resistência/peso (superior ao do aço),
elevado grau de uniformidade, baixa incidência de mão-de-obra, permite a
fabricação de peças de grande dimensão, baixo índice de perdas, obtenção de
peça translúcidas e automatização do processo.
Quando fibra de vidro ou de carbono é alimentada através de um banho
de resina, isto é chamado bobinagem úmida e quando reforço pré-impregnado
~ode ser usado isto é chamado de bobinagem seca.
Infelizmente, tem algumas desvantagens como a limitação dimensional

(devido ao equipamento), alto custo dos equipamentos e restrição quanto à
seção transversal. É indicado na fabricação de tubos, de vasos de pressão e
tanques para transportes de líquidos.
Enrolamento helicoidal
Enrolamento biaxial
Figura 13.7 - Tipos de enrolamento
13.6.6 - Pultrusão
É um processo contínuo para a fabricação uniaxial de componentes re
forçados com fibra. É destinado à produção de perfis de seção constante, ele
vadas propriedades mecânicas, não havendo restrição ao comprimento do per
fil. O processo consiste na impregnação de um feixe de rovings devidamente
tracionados, em um recipiente que contém a resina e as demais matérias-pri
mas. A seguir, este feixe de rovings é submetido a um molde metálico aqueci
do. O processo é contínuo, de alta produtividade, elevada precisão, bom aca
bamento superficial, dispensando pintura, e excelentes propriedades mecâni
cas e químicas.
Por outro lado, oferece baixa resistência transversal aos perfis, custo
elevado de equipamentos e ferramental, e restrição dimensional quanto à se
ção transversal (devido à matriz e equipamentos), conforme Figura 13.8.
Processo:
reforços
(rovings e mantas)
III ~a:::::o~
Corte
IIII ::J ~a:::::o~

III Sistema de tracionamento
Figura 13.8 - Desenho esquemático do processo de pultrusão

Como vimos, há uma grande variedade de processos para a conforma
ção de plásticos reforçados e para a definição do processo de fabricação ideal
não podemos deixar de ter em mente itens como:
• forma final da peça;
• volume a ser produzido;
• equipamento disponível;
• investimento necessário;
• características do produto final.
Para os interessados no assunto, recomenda-se como fonte de consulta o
Guia do Plástico Reforçado e a Revista do Plástico Reforçado.
J
(
CAPíTULO 14
FLJOROPLÁSTICOS
14.1 - Introdução
Os fluoroplásticos, como uma classe de plásticos, oferecem característi
cas únicas de desempenho. Suas resinas são resistentes em ambientes quími
cos agressivos. A maioria é totalmente insolúvel em solventes orgânicos co
muns e não são afetados por substâncias químicas, tais como: ácidos e bases
concentrados e a alta temperatura. Mecanicamente, os fluoroplásticos são úteis
a temperaturas entre -200 a 260°C. Apresentam excelentes propriedades de
isolamento elétrico, baixa constante dielétrica, bom fator de potência e alta
resistividade superficial e volumétrica. Além disso, os fluoroplásticos têm baixo
coeficiente de atrito, especialmente as resinas perfluoradas, dando-lhes quali
dades autolubrificante e de não aderência. Apresentam índices de oxigênio
geralmente maior do que 30. Os diversos fluoroplásticos passam em teste de
inflamabilidade rigorosos, até mesmo em seções finas. Assim, estas resinas
são difíceis de entrar em ignição, resistindo também à propagação da chama
ao fogo .
Baseado em suas propriedades retardante de chama e fumaça, como clas
sificado segundo o Underwriters Laboratories (EUA), do NEC - National
Electric Code (EUA), um mercado importante foi desenvolvido para alguns
fluoroplásticos como recobrimento e isolamento para fios de baixa tensão e
cabos para áreas externas em construções comerciais. Segundo o NEC, fios e
cabos de fluoroplásticos podem ser instalados em áreas externas sem o uso de
eletroduto metálico.
Todos os fluoroplásticos, excetuando-se o PTFE, podem ser processados
usando técnicas de fusão comumente aplicável aos termoplásticos. Porém as
temperaturas exigidas para processá-los são mais altas do que para a maioria dos
outros termoplásticos, sendo importante o uso de materiais resistentes à corro
são nos equipamentos que entrarão em contato com o polímero fundido.
14.2 - Politetrafluoretileno
o PTFE é um polímero completamente fluorado, fabricado a partir da
polimerização por radical livre de tetrafluoretileno. Apresenta uma estrutura
molecular linear de unidades repetitiva de -CF2-CF2- (Figura 14.1). O PTFE
é um polímero cristalino com temperatura de fusão cristalina de 32rC e den
sidade entre 2, l3 a 2,19 g/cm3 • Apresenta uma resistência excepcional a subs
tâncias químicas. Sua constante dielétrica e fator de perda são baixos e está
veis para uma grande variedade de temperaturas e freqüências. Tem proprie
dades mecânicas úteis em temperaturas criogênicas até -260°C. Sua resistên
cia ao impacto é alta, mas sua resistência à tração, resistência ao uso e resis
tência à fluência são baixas em comparação a outros plásticos de engenharia.
Às vezes são adicionados fibras de vidro, bronze, carbono e grafite para me
lhorar suas propriedades mecânicas específicas. Seu coeficiente de atrito é
mais baixo do que quase todos os outros plásticos. Apresenta um alto índice
de oxigênio e é retardante de chama.
Figura 14.1 - Cadeia química do PTFE

O PTFE é disponibilizado na forma de grânulos, pó fino (0,2 mm) e em
dispersão aquosa. As resinas em grânulos são usadas para moldagem e para
extrusão. Os pós finos podem ser extrudados em seções delgadas. Dispersões
são utilizadas para recobrimentos e para impregnação de estruturas porosas.
O PTFE tem uma viscosidade no fundido excepcionalmente alta, a qual
impede processos por extrusão convencional ou técnicas de moldagem. Os
métodos para moldar e extrudar o material granulado são similares àqueles
usados para metais em pó e cerâmicas, empregando compressão seguidas por
sinterização a temperaturas altas. Os pós finos são misturados com aditivos de
processamento, tais como, nafta, o qual forma uma pasta que é então extrudada
sob alta pressão para produzir seções com parede delgadas. Os produtos são
então aquecidos posteriormente para eliminar os aditivos de processamento
voláteis.
Algumas áreas importantes de aplicação do material PTFE são em equi
pamentos de processos químicos, componentes ou revestimentos, isolamento
de cabos para altas temperaturas e componentes elétricos moldados.
Os compostos de PTFE aditivados são usados como espessadores, anéis
e selos em compressores. São utilizados também em aplicações hidráulicas,
Fluoroplásticos 231
sistemas automotivos e blocos de amortecimento para pontes, tubulações, em

construções, no recobrimento de panelas para cozimento, ferramentas, equi
pamento para processamento de alimentos e partes de equipamentos para trans
porte.
14.2.1 - Estrutura do PTfE

o PTFE é altamente cristalino, sua fase de transição ocorre próxima à
temperatura ambiente envolvendo uma mudança de volume de 1,3%, tendo
um importante efeito sobre as propriedades mecânicas do polímero para algu
mas aplicações. O grau de cristalinidade do polímero é geralmente bastante
alto 93%- 98%. A temperatura de fusão cristalina é 327ºC.
Resina granular. O PTFE granular é feito pela simples polimerização
do TFE ou na presença de co-monômeros. Um iniciador, um agente dispersante
e outros aditivos podem estar presentes; um aditivo alcalino é usado ocasio
nalmente. Nos estágios iniciais da polimerização, uma dispersão instável é
formada, mas a falta do agente dispersante e a agitação vigorosa pode coagu
lar parcialmente o polímero; os vestígios do processo são complexos. O pro
duto polimerizado é denso, irregular, e variável na forma. O polímero granu
lar seco é moído em diferentes tamanhos médios de partícula, dependendo das
exigências do produto, por exemplo, do fluxo e de outras propriedades. Uma
fabricação mais grosseira das partículas deixa um vazio mais elevado no arti
go sinterizado. Um melhor balanço entre a manipulabilidade e a moldabilidade
(habilidade de moldar e sinterizar na ausência de vazios) é conseguido aglo
merando a resina finamente dividida a 400-800 ,um. Para a extrusão da resina
granular nos grandes tubos e cilindros, uma resina parcialmente pré-sinterizada
é preferida. A resina granular de PTFE é inflamável.
Resinas finas do pó. As resinas finas do pó são feitas mediante a
polimerização do TFE em um meio aquoso com um iniciador e agentes
emulsificantes. O mecanismo da polimerização não é um tipo comum de emulsão,
mas é sujeito a alguns dos princípios da polimerização por emulsão. O processo
e os ingredientes têm um efeito significativo no produto. É extremamente im
portante que a dispersão permaneça suficientemente estável durante toda a
polimerização, evitando a coagulação prematura, mas suficientemente instável
para permitir a coagulação subseqüente em um pó fino. Agitar suavemente asse
gura a estabilidade da dispersão. A quantidade de agente emulsificante no pro
cesso da polimerização é geralmente menos do que sua concentração micelar
crítica. A taxa da polimerização e a forma da partícula são influenciadas pela
quantidade de agente emulsificante. A estrutura da partícula pode ser influenci
\
~
j
ada pelo processo da polimerização. A maioria das partículas é formada no pro

cesso da polimerização e as partículas crescem enquanto o grupo progride; a
variação na massa molar e na composição do polímero dentro da partícula da
dispersão pode ser conseguida controlando as variáveis da polimerização, inclu
indo os ingredientes e as condições de operação.
14.2.2 - Propriedades do PTFE

o PTFE é extremamente resistente ao ataque por reagentes corrosivos
ou solventes. Dos mais de cem reagentes testados acima do ponto de ebuli
ção, somente um metal alcalino ou outro derretido, ou dissolvido em amônia
liquida, ataca o polímero, presumivelmente removendo átomos de flúor da
cadeia. O flúor degrada o polímero quando sob contato prolongado e sob pres
são. Para propósitos práticos, o polímero não é completamente afetado pela
água. Sua estabilidade térmica é tal que suas propriedades elétricas e mecâni
cas não mudam por longos intervalos (meses) a altas temperaturas (250°C).
As propriedades do PTFE podem ser completamente variadas como uma
função da estrutura molecular e da fabricação.
As propriedades descritas aqui são relacionadas à estrutura básica do
PTFE e exibidas por produtos granulares e finos do pó. As ligações carbono
carbono, as quais formam a espinha da cadeia do PTFE e as ligações carbono
flúor são muito fortes e são a contribuinte chave na eleição e no comporta
mento das combinações de propriedades. Os átomos do flúor dão forma a uma
bainha protetora sobre a cadeia de átomos do carbono. Se os átomos unidos à
espinha dorsal da cadeia de carbono fossem menores ou maiores do que o
flúor, a bainha poderia não formar uma coberta uniforme regular. Esta bainha
protege a cadeia de carbono do ataque confere inércia e estabilidade química.
Reduz também a energia de superfície, resultando no baixo coeficiente de
atrito e em propriedades antiadesivas.
14.2.2.1 - Propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas do PTFE dependem das variáveis de
processamento, como por exemplo, a pressão aplicada, a temperatura e o tem
po de sinterização, a taxa de esfriamento, o conteúdo de vazios e a cristalinidade.
Algumas propriedades como o coeficiente de atrito, a flexibilidade a baixas
temperaturas e a estabilidade em altas temperaturas é relativamente indepen
dente do processo de fabricação. As condições de moldado e sinterizado afe
tam a permeabilidade, rigidez, resiliência e resistência ao impacto. As propri
edades físicas do PTFE são mostradas na Tabela 14.1.
Tabela 14.1 - Propriedades típicas do PTFE

Propriedade Resina gr anular PÓ fino Método ASTM
Tensão de ruptura a 23 °C MPa 7 - 28 17,5 - 24,5 D638
Alongamento a 23°C (%) 100 - 200 300 - 600 D628-61T
Resistência à flexão a 23°C MPa Kão quebra Não quebra 0790-61
Módulo na flexão a 23°C MPa 350 - 630 280 - 630 D747-61T
Resistência à compressão MPa
1% de deformação a 23°C 4,2 D695-52T
1% fixo a 23 °C 7 D695-52T
Resistência ao impacto
J/m até 21°C 106,7 D256-56
até 77°C > 320
Coeficiente de expansão térmica
12 D696-44
linear °C x 10-5 23 - 60°C
Inflamabilidade Inflamável D635-56T
Absorção de água % <0,01 <0,01 D570-54T
Dureza Shore D 50 - 65 50 - 65 Dl 706-59T
Coeficiente de atrito estático com aço polido 0.05 - 0.08
-- ------ ---
Uma mudança volumétrica importante de 1-1.8 % se observa no PTFE

na faixa de transição entre 18 e 25 °C. As peças fabricadas em resinas de PTFE
exibem alta resistência, tenacidade e autolubrificação a baixas temperaturas.
Para muitas aplicações não são necessárias precauções especiais pois a
taxa de decomposição abaixo da temperatura de operação recomendada de
260°C é muito baixa. Sua resistência ao impacto é excelente em uma faixa
muito ampla de temperaturas. O coeficiente de atrito diminui com o aumento
da carga aplicada. O coeficiente de atrito estático é mais baixo que o dinâmi
co, reduzindo os problemas de deslizamento em seco. As superfícies das pe
ças feitas em PTFE são suaves e lisas.
14.2.2.2 - Propriedades quím icas

Como já comentado anteriormente, o PTFE possui altíssima resistência
química.

O PTFE é um excelente isolante elétrico devido à sua estabilidade tér
mica, química e resistência mecânica. Ele não absorve água e a resistividade
volumétrica é mantida depois da exposição a atmosferas úmidas. A constante
dielétrica permanece constante em 2,1 para uma faixa de temperaturas entre
I 40°C e 250°C e numa faixa de freqüências entre 5 e 10 GHz.
L
14.2.3 - Compostos e compósitos de PTFE ·

o uso do PTFE está em aplicações que requerem dureza, excelentes
propriedades elétricas, resistência ao calor e baixo coeficiente de atrito.
Nos EUA, o PTFE é comercializado como Halon e Algoflon pela em
presa Ausimont; como Teflon pela DuPont Co; como Fluon pela ICI Americas
Inc.; como Hostaflow pela Hoechst Celanese; e como Foraflon pela Daikan.
Na Figura 14.4 estão algumas aplicações do PTFE.
A adição de cargas e fibras dá ao PTFE algumas propriedades particula
res, conforme se apresenta na Tabela 14.2.
Tabela 14.2 - Propriedades obtidas no PTFE com a utilização de cargas e fibras
Resistência à compressão.
Fibra de vidro Resistência ao desgaste.
Ótima resistência química.
Carbono Resistência ao desgaste.
Boa condutibilidade térmica.
Boa condutibilidade ténnica.
Grafite Boas propriedades de deslizamento.
Baixo coeficiente de atrito.

Resistência ao desgaste.
Bronze
Baixo escoamento a frio .
Ótima condutibilidade ténnica.
Ótimas propriedades de deslizamento.
MoS 2
Reduz o desgaste.
Pigmento Somente cor para identificação ou distinção.
FI uoroplásticos 235
--
Figura 14.2 - Aplicações do PTFE (Cortesia: Ticona)
14.3 - Copolímero de propileno-etileno fluorado - FEP

o FEP é produzido por copolimerização de tetrafluoretileno (TFE) e
,
hexaflúor-propileno (HFE). Consiste de cadeias predominantemente lineares,
conforme apresentado na Figura 14.3.
L ,F1 - CF2- CF2-CF2]

CF 3
Figura 14.3 - Cadeia química do FEP
n
Ele tem temperatura de fusão cristalina de aproximadamente 290°C e

densidade de 2,15 g./cm3 • Na Tabela 14.3 estão algumas especificações do
FEP. Ele é um plástico relativamente macio com resistência à tração, resistên
cia ao uso e resistência à fluência mais baixa do que muitos plásticos de enge
nharia. É quimicamente inerte, apresentando constante dielétrica baixa em uma
extensa faixa de temperatura e freqüências. O FEP resiste à ignição e à propa
~ -,
236 plást icos de Engenharia
gação de chama. Tem boa resistência ao intemperismo, baixa propriedade de

atrito e é útil na faixa de temperaturas criogênicas até 200°C.
Tabela 14.3 - Especificações do FEP
Especificações Valores
Massa molar g/mol 150021
Temperatura vítrea, °C -156
Temperatura crítica, °C 85
Pressão cótica, kPa. 3254
Densidade crítica, g/cm 3 0,60
Pressão de vapor a K, kPa. 243 ,75<T<358,15 Log P (kPa) = 6,6938 - 1 139,156/T
Densidade líquida, g/cm3 60°C 20°C O°C - 20°C 1,1051,3321,4191 ,498
Calor de formação para gás ideal a 25°C, DH, kJ/mol. -1 078,6
Calor de combustão, kJ/mol. 879
o material está disponível na forma de grânulos para extrusão e

moldagem, em forma de pós para pérolas fluidizadas e para recobrimento
eletrostático, como também em dispersões aquosas. Formas semipolidas in
cluem filmes, chapas, bastões e monofilamentos. A resina de FEP é
comercializada nos EUA sob a marca comercial de Teflon FEP através de
DuPont Co. Suas aplicações mais importantes são em revestimentos de tubu
lações, em equipamentos para processos químicos, coberturas de rolos, é utili
zado em numerosas aplicações para revestimentos de fios e cabos elétricos,
incluindo fios de conexão em aeronaves, cabos para uso externo, cabos de
alarme de incêndio, cabos planos e cabos para poços de petróleo. Os filmes
feitos de FEP encontraram uso em coletores de energia solar.
Os copolímeros de HFP-TFE estão disponíveis em baixa viscosidade de
fundido, "grade" de extrusão, viscosidade intermediária, viscosidade de fun
dido alta e como dispersões. A resina de baixa viscosidade de fundido (MV)
pode ser moldada por injeção convencional.
O "grade" de extrusão é satisfatório na obtenção de tubos, camadas de
arame e enjaquetamento. A resina intermediária MV (Teflon FEP-140) é usa
da para isolamento de arames. Também é ideal para cabos coaxiais e para
jaquetas de cabos de aquecimento.
A viscosidade do fundido da resina é significativamente mais alta que
de outras resinas, é inadequado para moldagem por injeção convencional.
Uma dispersão de copolímero FEP está disponível a 55% de dispersão
aquosa que contém 6% de surfactante não iônico (em uma base de sólidos) e
uma quantia pequena de agente dispersante aniônico. O tamanho de partícula

comum é de 0,2 ,um.
A cristalinidade do polímero de FEP é significativamente menor do que
o de PTFE (70 VS 98%). A estrutura se assemelha ao PTFE, com exceção de
uma substituição randômica de um átomo de flúor por um grupo de
perfluormetil (CF3). A cristalinidade depois do processamento, depende da
taxa de resfriamento do polímero fundido . A presença de HFP na cadeia do
polímero tende a"torcer a estrutura altamente cristalizada da cadeia de PTFE
resultando em uma fração amorfa mais alta.
Na polimerização radical-livre de copolímeros de FEP, a terminação de
cadeia acontece por junção binária de fins de cadeia, contribuindo assim para
massas molares altas.
14.3.1.1 - Transições e relaxamentos

Só uma transição de primeira-ordem é observada, a de fusão. O acrésci
mo do volume de derretimento é de 8%. Na presença do comonômero de HFP,
a transição cristalina acontece com um aumento da distância intramolecular
que, em troca, reduz a temperatura de fusão.
14.3.1.2 - Estabilidade térmica

O polímero é de modo térmico estável e pode ser processado a 270°C. A
degradação térmica é uma função de temperatura e tempo, sendo então limita
da a estabilidade.
14.3.1.3 - Efeitos de radiação

O efeito primário de radiação é a degradação de moléculas grandes a
moléculas pequenas. Redução da massa molar pode ser minimizada excluindo
oxigênio. Se FEP é irradiado ligeiramente a temperaturas elevadas na ausên
cia de oxigênio, o entrecruzamento molecular é quebrado.
O grau para o qual a exposição de radiação afeta resinas de FEP é deter
minado pela energia absorvida, independente do tipo de radiação. Mudanças
em propriedades mecânicas dependem da dosagem total, mas é independente
de taxa de dose. A tolerância de radiação de FEP na presença ou ausência de
oxigênio é mais alta que do PTFE por um fator de 10: 1.
~
.
238 Plásti cos de Engenharia
14.3.1.4 - Propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas estão relacionadas na Tabela 14.4. Eles são
úteis acima de -26rC e altamente flexível acima de -79°C.
Tabela 14.4 - Propriedades típicas da resina fluorocarbono teflon FEP
Método
Propriedades mecânicas Teflon 110 Teflon 100 Teflon 140 Teflon 160
ASTM
°
Fluxo de fu ndido - g/1 min D2116 7 3 1,5
Densidade especifica D792 2,13 - 2,17 2,13 - 2,17 2, 13 - 2,17 2,13 - 2,17
Tensão de ruptura - MPa D1708 20 23 30 31
Alongamento (%) D1708 300 325 325 305
Resistência à compressão - MPa D695 21 21 23
Resistência à flexão - MPa D790 18 18 18
Resistência ao impacto I/m D256 Não quebra Não quebra Não quebra
Módula na flexão - MPa D790 655 620 620 586
Dureza Shore D D2240 55 56 56 557
Coeficiente de atrito, metal-filme. D1894 0,27 0,27 0,235
Deformação sob carregamento % D621 1,8 0,5 0,5 0,5
Absorção de água 24 h - % D570 <0,01 0,004 0,004
Coeficiente linear de expansão por °C x 10.5 E38 1
O- 100°C 13,5 13,9 7,6
100 - 150°C 20,8 21,2 11 ,5
150 - 200°C 26,6 27 14,2

Pelo fato de apresentar excelentes propriedades elétricas, o FEP é um
valioso e versátil isolador elétrico. Dentro da faixa de temperatura de serviço
recomendada, o PTFE e o FEP têm propriedades idênticas corno isoladores
elétricos. Resistividade de volume que é >10 17 W.cm.
As resinas de FEP são recomendadas para serviço contínuo até 20SOC.
Embora elas comecem a fluir a 270°C, retêm alguma integridade estrutural até
250°C.
14.3.1.6 - Propriedades químicas

A resina de FEP é inerte à maioria das substâncias químicas e solventes,
até mesmo a temperaturas e pressões elevadas. Porém, reage com flúor, metal
alcalino fundido e hidróxido de sódio fundido. Ácidos ou bases não são absor
vidos a 200°C e a exposições de um ano. A absorção de solventes orgânicos é
menos que 1% a temperaturas elevadas e tempos de

exposição longos. A absorção de substâncias químicas
ou solventes não tem nenhum efeito na integridade quí
mica da molécula de FEP e é um processo físico rever
sível.
Os gases e vapores penetram no FEP em uma taxa
que é consideravelmente abaixo da maioria dos plásti
cos. Como as resinas de FEP são fundidas, a permeação
só acontece por difusão molecular. A variação da
cristalinidade e da densidade está limitada, exceto em
condições incomuns de processamento por fusão. Figura 14.4 - Carcaça
de bomba usada
Por sua baixa permeabilidade, o polímero de FEP em banhos de ácidos
é extensivamente usado na indústria química. Suas ca para gravação
racterísticas de permeação são semelhantes às do PTFE, (Cortesia: Ticona)
conforme Figura 14.4.
Os produtos fabricados com FEP não são afetados pelo tempo e sua
resistência ao calor extremo, ao frio e à irradiação de UV os favorecem nas
aplicações em partes de radares e outros componentes eletrônicos.
14.3.1.7 - Propriedades ópticas

O filme de Teflon FEP transmite mais luz
ultravioleta, visível e radiação infravermelha que
as janelas ordinárias de vidro. O índice refrativo
de filme de FEP é 1,341-1,347, conforme Figu
ra 14.5.
14.3.2 - fabricação Figura 14.5
Podem ser usados processos normais de conformação para fabricação

de peças com FEP. A degradação térmica deve ser evitada e devem ser mantidas
uma estrutura homogênea e boa qualidade de superfície.
Moldagem por injeção: Comparado com a maioria dos produtos de
termoplásticos, até mesmo a resina de baixa MV tem uma viscosidade no fun
dido significativamente mais alta, então requer temperaturas de processo mais
altas, taxa de injeção mais lenta, desenho especial do molde e material resis
tente a corrosão na construção. Quando a velocidade de fluxo em processo de
fundição exceder um valor crítico, a fratura na fusão acontece.
r
Extrusão: O equipamento de extrusão convencional é usado para pro

cessar resinas de FEP. Pigmentos comerciais são misturados com a resina
antes da extrusão do fio recoberto, tubulação, varas, perfis, etc.
Processo de dispersão: A dispersão aquosa comercial de FEP contém
55% em peso de partículas de FEP hidrofóbicas, negativamente carregadas e
6% em peso (baseado em FEP) de uma mistura de tensoativos não iônicos e
aniônicos. O tamanho de partícula comum é 0,2 mm. A dispersão é processa
da pela mesma técnica usada para dispersão de PTFE. Por exemplo, o tecido é
coberto com dispersão de FEP, a água é evaporada da camada, o tensoativo é
afastado, e a camada de FEP é fundida com o tecido.
Outras técnicas: A resina de FEP é unida a superfícies de metal pela
aplicação de calor e pressão. O FEP é aquecido a 260°C e esfriado lentamente,
resultando tensão aliviada, ou recozido. O filme de FEP é usado para soldar
superfícies cobertas com PTFE, conforme Figura 14.6
Figura 14.6
Aplicações de FEP,
saco de amostragem de
gás e lâmpadas
(Cortesia: Ticona)
14.4 - Perfluoroalcóxi (PFA)

A resina de PFA pertence a uma classe relativamente nova de
fluoroplásticos, comercialmente disponíveis para processamento a partir do
material fundido, destinado a aplicações em indústrias químicas, elétricas e
mecânicas.
Este copolímero contém fluorocarbono em sua cadeia polimérica prin
cipal e cadeias laterais distribuídas aleatoriamente de éteres perfluoronados,
como mostrado na Figura 14.7.
onde Rf=-CnF 2 n+ 1
Figura 14.7 - Cadeia química do PFA

A resina de PFA combina excelentes propriedades químicas e mecâni

cas a temperaturas elevadas que fornecem boa performance para o
processamento. Suas principais propriedades são: quimicamente inerte (apro
ximadamente igual a do PTFE), alta resistência à temperatura (podem ser usa
dos até 260°C), maciez e flexibilidade (alta vida flexível), resistência ao
fissuramento sob tensão, características antiestáticas, pouca absorção de umi
dade, inflamável e excepcionais propriedades dielétricas.
A resina de PFA é similar ao PTFE e ao FEP, porém possui melhores
propriedades mecânicas que o FEP a temperaturas acima de 150°C, podendo
ser usado até 260°C. É aproximadamente igual ao PTFE com respeito à resis
tência química.
As suas aplicações comparam-se às aplicações para o FEP. A tempera
tura de fusão cristalina das resinas comerciais de PFA é de 305°C, exatamente
entre os valores observados para o PTFE e para o FEP. Transições de segunda
ordem determinadas por pêndulo de torsão são a -100°C, -30°C, e 90°C. A
cristalinidade da resina virgem varia entre 65 a 75%. A densidade e a
cristalinidade aumentam conforme a taxa de resfriamento é diminuída. Uma
amostra de resina PFA que sofreu processo de resfriamento rápido em gelo,
com 48% de cristalinidade, tem uma densidade de 2,123 g/cm3 , enquanto que
uma amostra de resina PFA que sofreu processo de resfriamento sob pressão
com 58% de cristalinidade tem uma densidade de 2,157 g/cm3 • Com relação
às propriedades mecânicas a 20-25°C, a resina PFA, o FEP e o PTFE têm
aproximadamente propriedades similares.
Exemplo de Aplicação do PFA, Figura 14.8.
Figura 14.8 -Aplicações diversas de PFA como revestimento, industrias eletrônica e

embalagens
14.5 - Poli(clorotriflúoretileno) - PCTFE

o PCTFE é um produto obtido por polimerização de radical livre de
clorotriflúor-etileno, produzindo cadeias lineares com a unidade repetitiva pre
dominante conforme apresentado na Figura 14.9.
L%, F1 CF
- j n
Figura 14.9 - Cadeia química do PCTFE
O PCTFE é um polímero cristalino com temperatura de fusão cristalina
de 218°C e densidade de 2,13 g/cm3 . É inerte à maioria das substâncias quími
cas à temperatura ambiente; porém acima de 100°C alguns solventes o dissol
vem. Sofre inchamento por alguns solventes, especialmente os clorados. O
PCTFE tem excelentes propriedades de barreira (impermeabilidade) a gases e
seus filmes têm a mais baixa permeação de vapor de água comparado a qual
quer filme plástico transparente. Suas propriedades elétricas são semelhantes
às dos polímeros perfluorados; porém, sua constante dielétrica (2,3 a 2,7) e
seu fator de perda são um pouco mais elevados, especialmente em freqüências
altas. O PCTFE pode ser opticamente transparente dentro de espessuras muito
finas.
O PCTFE é processado por fusão, porém seu processamento é difícil
devido a sua alta viscosidade no estado fundido e sua tendência à degradação
com perda de suas propriedades.
A resina de PCTFE é disponível em forma de grânulos para moldagem e
extrusão, em filmes delgados com espessuras entre 0,02 a 0,2 rnrn, em bastões
e tubos. A resina de PCTFE é vendida nos EUA pela empresa 3M com a
marca comercial Kel-F.
Aplicações em equipamentos para processos químicos, criogênicos e
elétricos. As aplicações principais incluem barcos infláveis, gaxetas, anéis,
selos e componentes elétricos. Filmes de PCTFE são usados em embalagens
farmacêuticas e em outras como barreiras de vapores, incluindo lâmpadas
eletroluminescentes.
14.6 - Copolímero de etileno-clorotriflúoretileno - ECTFE

As resinas de ECTFE são copolímeros alternados predominantemente
1: 1 de etileno e clorotriflúoretileno, formando cadeias lineares com repetição
da unidade apresentada na Figura 14.10.
FI uoroplásticos 243
tCH2- CH2- CF2- %IF 1 J

n
Figura 14.10 - Cadeia química do ECTFE
O ECTFE tem uma temperatura de fusão cristalina de 240°C e densida
de de 1,68 g/cm3 • O material tem propriedades úteis na faixa da região criogênica
até 165°C. Sua resistência à tração, resistência ao uso e resistência à fluência
são significativamente maiores do que para o PTFE, FEP e PFA. Ele é resis
tente à maioria das substâncias químicas corrosivas e solventes orgânicos à
temperatura ambiente e temperaturas elevadas. Sua constante di elétrica (2,6)
é baixa e estável em uma grande faixa de temperatura e freqüência. É resisten
te à ignição e à propagação de chama. Sob exposição à chama se decompõem
formando resíduo carbônico.
É comercialmente disponível na forma de grânulos para moldagem e
para extrusão e na forma de pó para a rotomoldagem, recobrimento em leito
fluidizado e em pintura eletrostática. Formas semipolidas do material incluem
filmes, chapas, bastões, tubulação e monofilamentos. O ECTFE é
comercializado pela empresa Ausimont, EUA, com o nome de Halar.
Sua aplicação mais importante é no revestimento de fios e cabos, tais
como: cabos externos, cabos em carrinhos de transporte de massa, cabo de
alarme de incêndio e cabo de proteção catódica. Produtos obtidos por injeção
incluem válvulas e componentes de bombas, conectores, mangueiras, etc. O
uso de ECTFE em tubulações inclui recobrimento para fibras ópticas, supor
tes para tubulações e recobrimento para aços. Pinturas de ECTFE e revesti
mentos servem de proteção para metais em ambientes corrosivos. Usos de
filmes incluem baterias de lítio, entre outras. Usos de monofilamentos inclu
em eliminadores de névoa e filtros. Chapas de ECTFE com fibra de vidro
estão sendo usadas em tanques revestidos, onde a resistência ao ataque quími
co e a dureza são críticas.
Figura 14.11 - Aplicações do ECTFE em revestimento e semicondutores devido

sua alta pureza e resistência a abrasão
~ .I
14.7 - Copolímero de etileno-tetraflúoretileno - ETFE

o ETFE é predominantemente um copolímero alternado de etileno e
tetrafluoretileno numa razão de 1: 1, formando cadeias lineares de unidade
conforme apresentado na Figura 14.12.
-[CH'-CH2-~-H-
n
Figura 14.12 - Cadeia química do ETFE
Os copolímeros de etileno tetrafluoretileno foram uma curiosidade de
laboratório por mais de 40 anos. Esses polímeros foram estudados em cone
xão com uma pesquisa para a obtenção de uma resina de PTFE processável
por fusão. Esse interesse existia pela descoberta dos copolímeros TFE-HFP
(FEP) . Nos anos sessenta, porém, ficou evidente que uma resina de fluorcarbono
processável por fusão deveria ter como característica uma maior dureza e re
sistência à tração do que as resinas de PTFE. Pesquisas subseqüentes conduzi
ram a introdução no mercado, a partir de 1970, pela DuPont, do polímero
modificado etileno-tetrafluoretileno. Os copolímeros de etileno-tetrafluoretileno
modificados são produtos comerciais que apresentam boa resistência à tração,
dureza moderada, alta flexibilidade, alta resistência ao impacto, resistência à
abrasão e ao corte.
O ETFE tem uma temperatura de fusão cristalina de 270°C, densidade
de 1,70 g/cm3 e propriedades mecânicas úteis na faixa de temperaturas
criogênicas até 180°C. Suas propriedades elétricas incluem uma baixa cons
tante dielétrica, alta força dielétrica, excelente resistividade e baixo fator de
dissipação. O seu desempenho térmico, criogênico e sua resistência às subs
tâncias químicas são boas. Estas propriedades, combinadas com sua elastici
dade, fazem com que esse material seja um candidato ideal para filmes
termoencolhíveis.
Esta farrulia de copolímeros pode ser processada através de métodos
convencionais como extrusão, injeção, moldagem de transferência e rotacional.
A sua resistência química, suas propriedades elétricas e resistência ao
intemperismo são semelhantes ao ECTFE e próximas às dos outros polímeros
fluorados . O polímero funde e decompõe quando exposto à chama.
As propriedades dos copolímeros variam com sua composição. Por exem
plo: polímeros contendo de 40% a 90% (em peso) de tetrafluoretileno amole
cem na faixa entre 200°C e 300°C, dependendo de sua composição. Os segmen

tos da molécula de tetrafluoretileno respondem por mais de 75% do seu peso
quando a relação molar aproximada é de 1: 1 do copolímero. Os dois monômeros
combinam-se rapidamente em uma estrutura alternada de quase 1: 1.
Sua resistência ao fissuramento sob tensão térmica é baixa. O copolímero
pode ser modificado com um termomonômero por polimerização via radical
livre, não causando transferência indesejável de cadeia ou terminação durante
a polimerização. O copolímero modificado apresenta quase as mesmas pro
priedades elétricas, químicas e mecânicas do copolímero 1: 1, porém retendo
um alto alongamento até 200°C.
Etileno e tetrafluoretileno são copolimerizados em meio aquoso, não
aquoso ou meio misto com iniciadores de radicalli\Te. O polímero é separado
e convertido em grânulos extrudados, pó, pérolas ou em uma dispersão. O
ETFE é disponível na forma de grânulos para extrusão e moldagem e na forma
de pó para moldagem rotatória, leito fluidizado e câmara eletrostática. Formas
semipolidas incluem bastões, tubos e monofilamentos.
Essa fanu1ia de produtos é fabricada pelas empresas DuPont, TICONA,
Daikin, Asahi Glass e Ausimont, e são comercializados com nomes comerciais
de Tefzel, Hostaflon ET, Neoflon EP, Aflon COP e Halon ET, respectivamente.
Tem aplicação importante em revestimento de fios e cabos incluindo
conexão de aeronave e painéis traseiros de computador. Produtos por injeção
incluem componentes para bombas, válvulas e outros equipamentos para pro
cessos químicos, além de componentes elétricos.
O ETFE modificado é menos denso e mais duro, exibindo uma maior elas
ticidade e resistência à fluência do que as resinas de PTFE, PFA ou FEP. Proprie
dades tais como alongamento e flexibilidade dependem da sua cristalinidade, que
é afetada pela velocidade de cristalização. Esses valores dependem das condições
de fabricação e da velocidade de resfriamento do fundido.
Propriedades térmicas: O copolímero ETFE modificado apresenta uma
faixa grande de temperatura operacional, chegando até 150°C para exposição
contínua. Reações cruzadas aumentam ainda mais essa faixa da temperatura.
Contudo, a exposição prolongada em temperaturas mais altas prejudica gra
dualmente as propriedades mecânicas, resultando em descoloração.
Propriedades elétricas: O etileno-tetrafluoretileno modificado é um
excelente dielétrico. Sua constante dielétrica baixa lhe confere uma voltagem
alta de ignição corona e não varia com a freqüência ou com a temperatura.
o seu grau de cristalinidade pode variar significativamente de 20

60%. Supõe-se que isso aconteça devido a suas imperfeições estruturais. O
PVF exibe várias transições abaixo da temperatura de fusão. As tempera
turas de transição variam com a técnica usada, Tg (menor) acontece de -15
a -20 o e, e a Tg (superior) está entre 40 e 50°e. Outra transição acontece a
-80 o e, e é atribuída à relaxação da cadeia curta amorfa. Uma outra transi
ção acontece à 150 0 e associado à relaxação devido à pré -fusão
intracristalina. O PVF tem baixa solubilidade em todos os solventes abai
xo de aproximadamente 100°e. Os polímeros com maior solubilidade são
preparados usando 0,1 % de 2-propanol como modificador de polimerização.
O PVF (Poli fluoreto de Vinila) é termodinamicamente mais estável do que
os outros polímeros de haleto de vinila. Sua alta massa molar sofre degra
dação em atmosfera inerte, com perda simultânea de HF seguido de
c1ivagem da sua cadeia principal, ocorrendo aproximadamente em torno
de 4500e. Na presença de oxigênio a perda de HF acontece aproxima
damente por volta de 350 o e, seguido da c1ivagem de sua cadeia principal
ao redor de 450 o e.
O PVF é transparente à radiação UV visível e infravermelho próximo,
transmitindo 90% da radiação entre 350 a 2 500 nm. Absorve a radiação entre
7 000 e 12 000 nm. A exposição em doses baixas de radiação gama produz
ligações cruzadas aumentando sua resistência à tração, reduzindo o grau de
cristalinidade e temperatura de fusão cristalina.
Ele é duro e flexível e mantém propriedades numa faixa de tempera
tura de -70 o e a 11 O°e. Essas propriedades fazem com que a utilização de
filmes de PVF possa ser tanto em aplicações funcionais como decorativas
e, ainda, em aplicações para construção civil. Seus filmes são usados em
situações que exigem uma excepcional estabilidade a temperaturas altas,
longevidade em meio externo, resistência à manchas e aderência. O uso de
PVF é função direta de suas propriedades de resistência ao intemperismo,
resistência a uma gama extensiva de temperaturas, a sua capacidade de
resistir a uma grande variedade de substâncias químicas, a agentes corro
sivos e provocadores de manchas. Seu grande uso é como pintura de prote
ção ou decorativa, podendo ser transparente ou utilizado em várias cores,
adicionando-se pigmentos.
Os filmes de poli (fluoreto de vinil a) são laminados em materiais
celulósicos, vinilas flexíveis, plásticos, borrachas e resinas impregnadas com
feltro. Esses produtos laminados são aplicados em painéis exteriores em edifí
cios, partes laterais de caminhão e trailer, toldos de vinil, cobertura de chami

nés, recobrimento de paredes resistentes a manchas e no interior de cabine de
aeronaves. Em metais ou plásticos, a superfície de PVF serve como primer
para pintura, por exemplo, em algumas partes de automóvel ou onde é preciso
melhorar a adesão.
Por causa de sua impermeabilidade a umidade e grande gama de tem
peratura operacional, filmes de PVF são usados para fabricar bolsas con
tendo fibras de vidro utilizados como isolantes em paredes externas de
aviões e também para cargas espaciais. É utilizado em tubulações de ar
condicionado. O PVF é utilizado há muito tempo para confecção de bolsas
para amostragem de gases. Painéis recobertos com PVF reforçado com
fibras são usados em viveiros e estufas para plantas. Filmes de PVF trans
parentes são utilizados como cobertura em coletores solares e células
fotovoltaicas. Filmes não aderentes são usados em proteção de chapas plás
ticas durante o processamento de plásticos, particularmente em temperatu
ra alta na prensagem de resinas epóxi para circuito impresso. Dispersões
de PVF são usadas em tubos de aço exteriores de freio hidráulicos e em
linhas de combustíveis como proteção anticoITosiva.
A empresa DuPont comercializou o primeiro filme de PVF em 1961 sob
o nome comercial de Tedlar. Os homopolímeros e copolímeros de PVF apre
sentam uma resistência excelente à degradação de luz solar (intemperismo),
ao ataque químico, à absorção de água e solvente, apresentando uma alta'
transmitância à energia solar e apresenta uma boa resistência à abrasão.
14.10 - Conclusões gerais

Os fluoroplásticos são basicamente polímeros da polimerização do radi
cal livre e da copolimerização de várias oleofinas. Eles são também conheci
dos como Teflon, o antigo nome comercial do PTFE. O modulo de Young e
resistência à fratura da maioria dos fluoroplásticos não excede aquela dos plás
ticos commodities.
No entanto, eles possuem boa resistência ao impacto, relativamente al
tas temperaturas de distorção ao calor, excelente estabilidade ao tempo, ex
cepcional retardamento de chama, e muitas extraordinárias propriedades de
superfícies.
Na Tabela 14.5, uma tabela com as propriedades dos Fluoroplásticos.
..iiIj
Tabela 14.5 - Propriedades dos Fluoroplásticos l\..)
I..n
o
Propriedades Unido PTFE FEP PFA ETFE PCTFE ECTFE CM-} PVDF
Densidade g/cm3 2,18
2,15
2,15 1,70
"
lU,
<2,18
1,70 1,88 1,76
~.
(')
Absorção de água % O
0,4
0,03 0,1
O
0,01 0,03
oVl
Cl..
('O
Coeficiente de expansão térmica lIK 12
9
7 9
<7
5 4 9
m
:::l
Temperatura de fusão °C 327
275
305 270
216
<246 327 175
OQ
('O
:::l
°C ::::l"
Temperatura vítrea 110
<100
-76 lU
~.
lU
Temperatura de distorção ao calor °C 49
51
48 74
66
78 220 90
Temperatura continua de serviço °C 260

205
260 150
175
150 150
Temperatura de fragilidade °C -200

- 100
-200 -100
-40
-100 -60
Modulo de Y ong MPa 420

360
700 850
2200
6 700 3900 1500
Modulo flexão MPa 630

660
660 1400
<2 000
<2500 4 700 1 400
Resistência flexão MPa NB

18
15 28
58
50 55
Tensão de resistência à quebra MPa 28

21
28 45
<40
56 39 36
Elongação a quebra % 200

300
300 200
<80
<250 2 37
Resistência ao impacto 11m 160

NB
NB NB
150
NB 21 200
Permissividade ReI. (lMHZ) 1 2,1

2
2,1 2,6
<2,8
2,6 2,3 8
4
Fator de dissipação 10 1 3
8
20 5
230
24 20 1800
Resistividade volumétrica Qm >10 18
>10 17
>10 15
2,10 14
Crit. tensão de superficial mN/m 19

31 33
~~it~_~o índi~e_02 _ __ % 95
44
CAPíTULO 15
SllICONES
15.1 - Introdução
Silicones são produtos semi-orgânicos com a cadeia principal baseada
em átomos de silício combinados principalmente com oxigênio e radicais or
gânicos. O silício é encontrado na forma de sílica (Si02) na crosta terrestre
(em forma de areia ou cristais de rocha) e silicato de alumínio, matéria-prima
utilizada na construção civil e na fabricação de vidro.
O cientista sueco Jons-J acob Berzelius (1779-1848) foi o primeiro a iso
lar o elemento silício. Naquela época, esse elemento era comparado com o
carbono, pelo fato de serem vizinhos na tabela periódica. Apesar disso, a se
melhança entre o silício e o carbono não é óbvia. Na natureza, o carbono exis
te em seu estado puro ou combinado na forma de compostos orgânicos. Por
outro lado, o silício nunca é encontrado em seu estado puro mas sim combina
do na forma de compostos inorgânicos, química e termicamente estáveis.
Apesar do silício estar no mesmo grupo da tabela periódica que o carbo
no, as ligações silício-silício não são muito estáveis. Por esta razão, não é
possível imitar, usando silício, a faixa de compostos de carbono que formam o
conteúdo da química orgânica. Estruturas estáveis podem, contudo, ser for
madas se o átomo de silício puder alternar com outro átomo, geralmente oxi
gênio, em uma estrutura em cadeia. A originalidade do silicone, comparada
com a sílica natural, reside nos grupos orgânicos, contendo carbono, que se
encontram em sua estrutura molecular.
De acordo com o tipo de grupos orgânicos, ligados dessa maneira, e dos
métodos de composição e produção utilizados, uma grande variedade de pro
dutos pode ser obtida, com textura final fluida, viscosa ou pastosa, elastomérica
ou até mesmo rígida.
O primeiro composto orgânico de silício foi preparado em 1863 por
Friedel e Crafts, através da reação de dietileno de zinco com tetracloreto de
silício, conforme Figura 15.1 .
2 Zn(C 2Hs)2 + SiCl4 -----t Si(C 2Hs)4 + 2 ZnCl2
Figura 15.1 - Composto orgênico de silício
O primeiro polímero de silicone foi preparado por Ladenburg em 1872,
quando ele obteve um óleo viscoso com a reação de dietildietóxi silana com
água na presença de um pouco de ácido, conforme Figura 15.2:
C2 H5 C2 H5
1{ O-~,i T\ n+ 2 C2H50H
0
C2 H50-i,i-O-C2 H5 H2 ..
Ácido
C2 H5 C2 H5
Figura 15.2 - Primeiro polímero de silicone
Entre 1899 e 1944, F. S. Kipping da Nottingham University liderou a
base da química orgânica de silício moderna, com a publicação de mais de 50
artigos importantes, principalmente na revista Journal of the Chemical Society.
Apesar dele não estar interessado em polímeros e de fato nem mesmo prever
qualquer possível aplicação de compostos orgânicos de silício, algumas de
suas descobertas, particularmente aquelas relacionadas com a preparação de
intermediários, são de considerável importância técnica.
Nos anos 30, trabalhos significativos em compostos orgânicos de silício
foram iniciados nos EUA, em particular por J. F. Hyde, na Corning Glass, e
W. Patnode, na empresa General Electric. Em 1945, E. G. Rochow patenteou
o Processo Direto para manufatura de clorosilanos e em 1948 veio a primeira
patente em borracha de silicone. Também em 1948, apareceram as primeiras
patentes em cura de borrachas de silicone e em silicones contendo vinil.
Os óleos de si li cone foram introduzidos em 1942 para uso em circuitos
hidráulicos e para lubrificação de tanques dos motores de aviões. Esses flui
dos resistentes a temperaturas extremas foram um grande sucesso e novas apli
cações foram sendo constantemente descobertas a partir daí.
Desde que surgiu o interesse comercial em 1930 a atividade tecnológica
em silicones foi tão intensa que por volta dos anos 1960 um revisor
(Lewis,1969) estimou que havia 10 000-15000 publicações sobre o assunto,
quase metade sendo patentes. Estas incluem o uso de silicones como fluidos,
resinas e como elastômeros. Hoje, os elastômeros estão disponíveis em uma
Silicones 253
variedade de grades. Apesar deles serem geralmente baseados na estrutura

polidimetilssiloxana, podem também conter grupos laterais como fenil, vinil,
ciano e flúor. Há também interesse em novos elastômeros contendo a estrutu
ra carbonato.
15.2 - Nomenclatura
A nomenclatura de compostos orgânicos de silício adotada pela IUP AC
é baseada na silana, SiH4 , que tem uma clara semelhança com o metano, CH4 .
Hidretos de silício do tipo SiH?(SiH?)
~ _ n são chamados dissilana, trissilana,
tetrassilana, etc., de acordo com o número de átomos de silício presente.
Silanas, substituídas por alquil, alcóxi, aril e halo gênios são classifica
das prefixando-se o termo "silana" com o grupo específico presente. Assim:
(CH3)2SiH2 dimetilsilana
CH3SiC13 metiltriclorosilano
(C6Hs)3SiC2Hs trifeniletilsilana
Silanas derivadas de hidróxidos , onde os grupos hidroxila estão presos a
um átomo de silício, são nomeadas adicionando-se os sufixos -01, -diol, -triol
ao nome do composto original, com o 'e' sendo omitido no caso de um com
posto de monohidróxido. Assim:
H 3SiOH silanol
H2Si(OH)2 silanediol
(CH)3 SiOH trimetil silanol
(C 6Hs)2(C 2H sO)SiOH difeniletoxissilanol
Compostos que possuem a fórmula SiH/ OSiH2)nOSiH3 são chamadas
dissiloxana, trissiloxana, etc, de acordo com o número de átomos de silício.
Polímeros onde a cadeia principal consiste de grupos repetidos de - Si-O- em
conjunto, predominante, com grupos laterais orgânicos são chamados de
poliorganossiloxanos, ou, mais comumente, de silicones.
15.3 - Produção dos silicones

Os silicones são produzidos através de um processo de 4 etapas:
1. produção de clorosilanos, pequenas moléculas que formam as liga
ções nas cadeias poliméricas;
2. hidrólise e policondensação desses clorosilanos que dependendo do
processo utilizado, geram óleos, gomas ou resinas;
3. preparação de misturas físicas e químicas, para permitir que o produ

to adquira as propriedades e texturas desejáveis;
4. processamento final (cura, secagem, etc.), que ocorre quando o pro
duto é aplicado ou processado.
V ários métodos estão disponíveis para a produção dos intermediários de
clorosilano, incluindo o método Grignard, o processo direto Rochow, o méto
do de adição de olefina, o método de condensação de sódio, e certas técnicas
de rearranjo.
O altamente versátil, mas pouco econômico, processo Grignard pode
ser representado pelo seguinte conjunto de equações:
éter
RCI + Mg -+ RMgCl
RMgCl + SiCl4 -+ RSiCl3 + MgCl2
RMgCl + RSiCl3 -+ R 2SiCl2 + MgCl2
RMgCI + R2SiC~ -+ R3SiCl + MgCl2
Para a preparação de borrachas, os diclorosilanos são os mais importan
tes e são separados dos outros materiais por fracionamento . Os outros
clorosilanos podem ser rearranjadas para dar origem a diclorosilanos, reagin
do-as a 200°C -400°C na presença de cloreto de alumínio:
(CH3)3SiCl + CH3SiCl3 ~ 2(CH3)2SiCl2
O método de adição de olefina não é adequado para a preparação de
clorosilanos de metila importantes, mas é útil para certas aplicações. O princí
pio deste método é reagir um composto contendo um grupo Si-H com um
composto orgânico insaturado.
Por exemplo, o etileno pode ser reagido com triclorosilano:
O método também pode ser usado para a introdução de grupos de vinil:

CH=CH + SiHCl3
Devido as matérias primas serem relativamente baratas, comparados com
outros métodos, o método fornece uma forma econômica de preparação de
intermediários, particularmente da viniltriclorosilano.
O método de condensação de sódio depende da reação de um cloreto
orgânico com tetracloreto de silício, na presença de sódio, lítio ou potássio:
Silicones 255
4RCI + SiCl4 + 8Na ---. SiR4 +8NaCI

° Processo Direto, o mais comum na produção de silicones, é baseado
na reação de haletos de arila ou alquila com o silício elementar, na presença de
um catalisador, como cobre:
Si + RX ---. Rn SiX4_n (n = 0-4)
Neste método, a produção de silicones exige, em primeiro lugar, a sínte
se de seus precursores: os clorosilanos. Eles são preparados pela reação do
silício (extraído da sílica natural por meio de um processo eletroquímico) pul
verizado com CH3CI ou cloreto de metila gasoso (formado na reação entre
HCI e CH30H ou metanol).
° processo ocorre em reatores de larga escala e produz uma mistura
crua de vários clorosilanos líquidos, que posteriormente são separados por
destilação. Os clorosilanos produzidos são os blocos estruturais com os quais
serão produzidos os vários compostos de silicone: o átomo central de silício é
ligado a vários átomos de cloro, que são os pontos potencialmente reativos
para a reação de hidrólise, que permite o controle do comprimento e da rami
ficação da estrutura molecular do polímero.
Os clorosilanos são rapidamente hidrolizados com água para formar
silanóis. O cloro é liberado como áCido clorídrico. O silanol formado é instá
vel e reage imediatamente com outras moléculas de silanol, em uma reação
que produz grupos Si-O-Si. Um monoc1orosilano irá di merizar, um
diclorosilano irá produzir um polímero linear, e um triclorosilano, uma estru
tura ligada, Figura 15.3:
H20
2R3-SiCI -+ 2R3-SiOH -+ 2R3-SiOSiR3 + H20
R R R
I H20 I I
CI-Si-CI -+ HO - Si-OH -+ - Si - O + H20
I I I
R R R
R R R
I H20 I I
CI - Si-CI -+ HO- Si - OH -+ - Si - O + H20
I I I
CI CH O
I
R
Figura 15 .3 - Obtenção dos silanóis
Os três tipos de clorosilanos obtidos durante a síntese direta, que são
então utilizados para produzir silicones, estão ilustrados a seguir, Figura 15.4.
-----.
-
C7 3 C,H3 CH3
I
,
CH3-Si - CI
,
CI- Si -CI
CH3
CI- Si -CI
I
CI
CH3
Trimetil clorosilano Dimetil diclorosilano Metil triclorosilano

Figura 15.4 - Clorosilanos: trimetirl, Dimetil e Metil
Através da hidrólise e policondensação dos clorosilanos, formam-se os
produtos básicos de silicone: óleos, gomas e resinas.
Óleos e gomas são compostos de cadeia linear que podem ser reativos
ou não-reativos. Quando os compostos têm consistênCia fluida, são considera
dos óleos. Quando sua viscosidade aumenta a temperatura de solidificação,
são considerados gomas. Os óleos são obtidos com a hidrólise de diclorosilanos
puros. Num estágio posterior, óleos e gomas podem ainda ser submetidos a
processos físicos e químicos.
As resinas possuem uma estrutura ramificada formando redes
moleculares. Elas são obtidas pela hidrólise de uma mistura de diclorosilanos
e triclorosilanos, na qual são adicionados solventes, para evitar que a mistura
gelifique.
Estrutura dos óleos e gomas, conforme Figura 15.5.
R R R R
I I I I
R - Si - o - Si - o- Si - o- Si - R
I I I I
R R R R
Estrutura das resinas, conforme Figuras 15.6 e 15.7.
R R R R o
I I I I I
R -Si-O - Si-O Si - 0-· R- Si - o - Si - o- .
I I I I I
R R O R o
I I
Figura 15.6 - Exemplo de Figura 15.7 - Exemplo
uma estrutura MDT de uma estrutura MQ
A policondensação de pré-polímeros é realizada através de catalisadores.

A adição de terminadores de cadeia permite que o fim da cadeia do
polímero seja desativado e produza óleos não-reativos. Para preparar certos
produtos de silicone com propriedades específicas, algumas vezes é necessá
Silicones 257
rio modificar os grupos CH3 (não-reativos) que estão inicialmente ligados aos
átomos de silício. É por este motivo que esses grupos são parcialmente substi
tuídos por outros não-reativos (-CsH s etc.) ou por reativos (CH=CH2 etc.) em
alguns casos, antes ou depois do processo de hidrólise.
Estes silicones básicos são, então, processados de forma a se obter uma
grande variedade de produtos de silicone, com diversas propriedades e texturas.
Os óleos, por exemplo, podem ser reforçados pela adição de sílica, quando
as condições de uso requerem um produto com boa coesão (elastômeros).
A viscosidade do silicone pode ainda ser reduzida por mistura, para pro
duzir emulsões, soluções e sprays de aerossol.
Óleos reativos e gomas, nos quais se acrescenta um certo número de
aditivos, inclusive sílicas, podem ser curados após sua aplicação, para formar
elastômeros com diversos graus de elasticidade.
Resinas reativas, comumente vendidas na forma de soluções prontas para
uso, de fácil aplicação, secam e curam após aplicação, originando uma super
fície rígida.
15.4 - A natureza e propriedades das borrachas de silicone

O silício possui número atômico 14 e massa atômica 28,06. Ele possui
uma covalência máxima de seis, apesar de se comportar normalmente como
um material tetravalente. Ele é mais eletropositiyo que os átomos de carbono,
hidrogênio e oxigênio (A eletronegatividade do silício é 1,8, do hidrogênio é
2, I, do carbono é 2,5 e do oxigênio é 3,5). Por causa da diferença de valência
e da sua natureza eletropositiva, o silício não atinge a grande variedade de
compostos formada pelo carbono.
Enquanto as ligações C-Si, na média, têm energias de ligação similares
às das ligações carbono-carbono, a diferença de eletronegatividade faz com
que as ligações C- Si sejam polares, com suas propriedades muito dependen
tes da natureza dos outros grupos conectados às ligações. A inclusão de áto
mos de silício em um polímero não assegura uma boa estabilidade térmica.
O arranjo mais comum em polímeros contendo silício consiste em áto
mos de silício e oxigênio alternados. Esta ligação oferece uma estabilidade
térmica muito boa e excelente inércia química, deyido à extraordinária força
da ligação - Si - O - . As propriedades de tais polímeros são dependentes do
fato do ângulo da ligação Si-O-Si ser grande, em geral entre 125 0 e 160 0 •
Os silicones também possuem ligações Si - C e os radicais orgânicos,
ligados ao átomo de silício, conferem, além da facilidade de processamento,
J
,.
excepcionais propriedades hidrofugantes. Grupos de metila presos ao arranjo

de átomos de silício têm energias de rotação muito baixas. Uma conseqüência
do ângulo de ligação grande é a rapidez com que grandes estruturas cíclicas
estáveis são formadas.
Os polímeros de silicone exibem baixa atração entre as cadeias, bem
como alta flexibilidade do arranjo. Estas características contribuem para a ha
bilidade das borrachas de silicone permanecerem elásticas a temperaturas muito
baixas e também para o seu alto volume molar, baixo parâmetro de solubilida
de, baixa tensão superficial e alta compressibilidade.
A estabilidade térmica é, de longe, a maior qualidade dos silicones, os
quais na maioria dos casos, podem ser usados a temperaturas entre - 50°C e
+250°C, sem sofrer alterações significativas do seu estado físico. Há aplica
ções em que alguns silicones podem ser usados entre - 160°C e +320°C. A alta
estabilidade térmica de uma borracha de polidimetilsiloxana é mais uma refle
xão da boa estabilidade das ligações envolvidas (Si- O, Si- C, C- H) e ausência
de ligações fracas , do que qualquer característica excepcional. Já com os
elastômeros de m-carborana-siloxana, a excepcional estabilidade se deve a
um efeito de estabilização de ressonância.
A baixa variação das características físicas com a temperatura é uma das
grandes vantagens dos óleos e elastômeros do silicone; assim é que os óleos
podem ser usados numa larga faixa de temperaturas, já que sua viscosidade
varia muito menos do que a dos fluidos orgânicos ou inorgânicos tradicionais
sob as mesmas condições. Os elastômeros mantêm sua flexibilidade e elastici
dade, tanto nas altas quanto nas baixas temperaturas.
A inércia química é excepcional, especialmente no que diz respeito à
resistência à oxidação e à hidrólise. Também é boa sua resistência às intempé
ries, à radiação e num contexto diverso, a fungos e degradação bacteriana.
A hidrorepelência dos silicones é notável e mais do que isso, é pouco
afetada pelas condições térmicas ou climáticas.
A tensão superficial dos silicones fluidos é muito baixa (cerca de 20
dinas/cm). Isso explica suas excepcionais propriedades antiespumantes e sua
facilidade de espalhamento em praticamente qualquer superfície. Não se pode
deixar de mencionar ainda o seu importante papel como surfactante na manu
fatura de espumas de poliuretano, como agente controlador de células.
As propriedades dielétricas são excelentes e pouco afetadas pelo calor
ou pela umidade. Além disso, essas propriedades são mantidas mesmo na fai
xa de alta freqüência.
Silicones 259
Óleos de silicone, pastas e graxas contêm longas cadeias de macro

moléculas lineares em uma estrurura cruzada. A distância entre estas cadeias é
suficiente para assegurar que possam deslizar facilmente umas sobre as ou
tras. Esta liberdade de moYimemo lbes confere a propriedade lubrificante.
A incompatibilidade entre silicones e várias substâncias orgânicas é digna
de nota. Esta marcante incompatibilidade com fluidos, graxas, elastômeros e a
maioria das resinas, após ser completada a reticulação, é explorada com van
tagens para manufatura de agentes ~llloldantes e revestimentos antiaderentes.
A permeabilidade a gases dos elastômeros de silicone, muito superior à
de outros elastômeros naturais OTI sintéticos, é uma propriedade de grande
interesse na produção de membranas ··permselective". A atoxicidade dos
silicones de qualidade especialm~:e controlada justifica seu uso em várias
aplicações: cosméticos, produtos CCI:I.aÍS. medicina e cirurgia, produtos far
macêuticos e indústrias de processam~nto de alimentos.
Uma característica importame. é a tendência dos polímeros de silicone à
despolimerização hidrolítica, de aco.rC.o com a equação:
- Si-O - Si - + H:O ------. - Si - OH + OH - Si -

I I I
Esta reação é extremamente le:r::a il2. :msência de catalisador mas pode

ser séria na presença de catalisadores áL-idos ou básicos. Os polímeros devem,
portanto, estar livres de resíduos de ca:-a lj,,"''-:cres de polimerização iônicos e
os seus vulcanizadores livres de resíduos :L--i'::cs '::cs sistemas de cura. Desco
briu-se que em um sistema fechado. OTICe ::á a ?res~nça de água. a despolime
rização ocorre até que a massa molar de eq'..rilímic s ~ja atingida. o que é inver
samente proporcional à pressão de Yap
15.5 - Tipos de silicone

As borrachas de silicone poden: ~r dassiiicadas nos seguintes grupos
básicos:
1- Polidimetil siloxanas;
2- Modificações de polidimetil silo_ - ~ontendo alguns grupos de fenil;
3- Modificações de polidimetil siloxanas contendo grupos de vinila;
4- Modificações de polidimetil siloxanas contendo alguns grupos de
nitrila, particularmente na forma de grupos cianoetil, Figura 15.8;
~
j
5- Fluorosilicones;
6- Carborana siloxana;
7- Borrachas RTV.
C~
I
-Si-O Figura 15.8
Grupo cianoetil
I
Cf12C&CN
As borrachas de polidimetilsiloxana (borrachas de metilsilicone) têm
baixas temperaturas de transição vítrea (Tg), em tomo de - 123°C, mas endu
rece em torno de - 60 °C devido à cristalização. A copolimerização de
diclorosilano dimetila com um intermediário contendo grupos fenil aumenta a
Tg. Tais copolímeros podem também exibir, como as borrachas de silicone
dimetil, uma boa estabilidade térmica.
A introdução de 0, 1-0,5% de grupos vinil no arranjo da siloxana tem um
efeito significativo no processo de vulcanização subseqüente e dá origem a
produtos menos sujeito s à reversão (primariamente despolimerização
hidrolítica) e com menor compressão do que as borrachas de metilsilicone.
As borrachas de metilsilicone degradam significativamente em óleos
hidrocarbonados e solventes. A introdução de grupos cianoetil melhora a re
sistência à degradação nestes materiais, mas estes polímeros não possuem im
portância técnica. Mais importante são os fluorosilicones, tais como as borra
chas contendo a estrutura, Figura 15.9.
CH 3
I
-Si-O
I Figura 15.9
CH2 Fluorosilicones
I
CH2 - CF 3
Tipicamente, os polímeros crus deste tipo são gomas de massa molar da
ordem de 6 000 g/mol que podem conter, também, pequenas quantidades de
grupos vinil para melhorar as características de vulcanização. Estas borrachas
têm uma Tg significativamente maior (-65 °C) do que as borrachas de
metilsilicone, mas não cristalizam, e portanto podem ser usadas até tempera
turas igualmente baixas. Comparados com borrachas fluoradas orgânicas co
merciais, os fluorosilicones são mais fracos à temperatura ambiente e são menos
Silicones 261
resistentes a hidrocarbonos. Por outro lado, eles possuem menor temperatura

de amolecimento e a 200 e apresentam maiores forças de tensão.
0
Avanços substanciais em estabilidade térmica foram alcançados nos anos

1960, através da incorporação de m-carborana no arranjo da siloxana e
polímeros comerciais foram introduzidos. Deúdo à baixa linearidade, os pri
meiros polímeros eram de certa forma difíceis de processar e curar, o que
levou a novos métodos para produzir materiais mais lineares.
Enquanto vários processos são conhecidos para vulcanizar elastômeros
à temperatura ambiente, as borrachas de silicone vulcanizadas a temperatura
ambiente (RTV) provaram ser de considerá,-el \"alor onde não há disponibili
dade de equipamentos para processamento elaborado. Estas borrachas são
polímeros de silicone líquido de baixa massa molar carregados com reforçadores
e com grupos reativos. Um tipo que cura atra\"és da reação de grupos de silanol
com ésteres de silicato. Estes podem ser ati\"ados antes de serem usados atra
vés da mistura com um catalisador, como octoato de latão. Tal material é típi
co dos RTVs de duas partes. O outro tipo envol\"e a quebra de grupos acetóxi,
que são separados do átomo de silício terminal por hidrólise com água. Em
certos casos, a mistura em ambiente atmosférico pode ser suficiente para que
ocorra a hidrólise, que então é seguida por uma reação de condensação, levan
do à formação de uma estrutura em cadeia.
15.6 - Vulcanização de borrachas de silicone

As borrachas de silicone, exceto os tipos RTV, são comumente curadas
com o auxilio de peróxidos, apesar de se usar métodos de cura por radiação.
Os peróxidos foram usados inicialmente com as borrachas de
metilsilicone. Neste caso, foi usado o peróxido de benzoila e a reação princi
pal envolvia a decomposição do peróxido em radicais livres, extração de hi
drogênio dos grupos metila para formar radicais poliméricos e acoplamento
dos radicais poliméricos para formar uma estrutura de ligação-cruzada.
15.7 - Aplicações
Os silicones podem ser utilizados em diversas aplicações:
• Antiespumantes;
• Desmoldantes;
• Isolantes elétricos;
• Transmissores térmicos;
• Hidrofugantes;
• Vedantes;
• Aditivos para tintas;
• Aditivos para plásticos;
• Anticorrosivos;
• Produtos farmacêuticos ;
• Produtos médicos e odontológicos;
• Componentes de cosméticos;
• Tubos e artefatos de uso geral, peças técnicas de engenharia;
• Moldagem.
15.8 - Fluidos (óleos) de silicone

Os fluidos de Polidimetilsiloxana são os silicones mais conhecidos e
utilizados, e estão disponíveis em uma grande variedade de viscosidades (de
0,65 a 1500000 cStk). A Tabela 15.1 fornece as viscosidades destes silicones
em função do número de siloxanas na cadeia. Eles são conhecidos pelas suas
propriedades lubrificantes, resistência à água e a altas temperaturas.
Tabela 15.1 - Viscosidade versus massa molar média do silicone
Viscosidade Massa molar média Número médio de

(mm 2/s) (g/mol) unidades de Siloxana
0,65 162 2
10 1200 16
100 6700 90
1000 30000 406
10 000 60000 810
100000 103000 1400
São empregados principalmente como:

• Desmoldante;
• Aditivos em produtos de limpeza;
• Meios de amortecimento;
• Lubrificantes de fios;
• Fluidos dielétricos;
• Fluidos térmicos;
• Aditivos em produtos cosméticos;
• Lubrificantes e aditivos para plásticos e borrachas;
• Hidrorepelentes e amaciantes de couros.
Os fluidos de fenil-siloxana e cloro-siloxana são mais utilizados em sis
temas de lubrificação, compostos com sabões metálicos ou grafite.
Silicones 263
15.9 - Pastas e graxas de silicone

As pastas e graxas de silicone, caracterizadas pela resistência que ofere
cem às altas temperaturas e ótima hidrorepelência, são apresentadas em várias
consistências e aditivadas com diferentes tipos de materiais, dependendo da
aplicação a que se destinam:
• Isolamentos elétricos;
• Lubrificação de O-rings em sistemas de vácuo, vedação de roscas e
acoplamentos mecânicos;
• Lubrificações especiais (equipamentos de mergulho, alto vácuo, alta
temperatura) ;
• Lubrificação de engrenagens plásticas em sistemas de sons e ima
gens, brinquedos e outros:
• Proteção contra oxidação e umidade;
• Agentes desmoldantes ;
• Acoplamento e dissipação térmica.
15.10 - Géis, gomas e borrachas de silicone

Géis, gomas e borrachas de silicone. \wcanizadas a frio (RTV) ou a
quente (HTV), são utilizadas em:
• Confecção de moldes para peças técnicas e decorativas;
• Peças com alta resistência à alta temperatura:
• Encapsulamento de peças e componentes eletroeletrônicos:
• Painéis solares;
• Borrachas adesivas (selantes), com \"ários tipos de cura.
15.11 - Resinas de silicone

As resinas de silicone são utilizadas para a fabricação de tintas com
resistência à alta temperatura. Para o revestimento protetivo de circuitos im
pressos na indústria eletrônica. Para o revestimento isolante "classe-H" de
bobinas, transformadores e motores elétricos. Também existem resinas para
hidro-repelência em concreto, tijolos à vista, pedras, gesso, etc, que protegem
contra a formação de fungos e mofos.
-
1
CAPíTULO , 6
POLíMEROS DE ALTO DESEMPENHO
(PI, PPA, PK, PSU, PEK, PU, SPS, PAR)
Este capítulo tem como objetivo fornecer informações técnicas de al

guns materiais poliméricos de alto desempenho, como: PPA ( Poliftalamida),
PI (Poliimida), PK (Policetona), PSU (Polisulfona), PEK (Poli-éter-cetona),
PU (Poliuretano), SPS (Poliestireno sindiotático) e PAR (poliarilato).
16.1 - Plásticos de alto desempenho: evolução histórica

Os materiais poliméricos não são novos. Eles têm sido usados desde a
antiguidade. Contudo, nessa época, somente eram usados materiais poliméricos
naturais. A síntese artificial de materiais poliméricos é um processo que re
quer tecnologia sofisticada, pois envolve reações de química orgânica, ciência
que só começou a ser dominada a partir da segunda metade do século XIX.
Nessa época começaram a surgir polímeros modificados a partir de materiais
naturais. E somente no início do século XX os processos de polimerização
começaram a ser viabilizados, permitindo a síntese plena de polímeros a partir
de seus meros. Tais processos vêm sendo aperfeiçoados desde então, colabo
rando para a obtenção de plásticos, borrachas e resinas cada vez mais sofisti
cadas e baratas, graças a uma engenharia molecular cada vez mais complexa.
16.2 - Poliimidas
Poliimidas são polímeros de engenharia de alto desempenho (de uso
especial). São termoplásticos que exibem combinações excepcionais de esta
bilidade térmica (>500°C), tenacidade mecânica e resistência química, e ainda
excelente propriedade dielétrica. As poliimidas são moldáveis e curáveis a
altas temperaturas, são bem resistentes a tensões e impactos, com diversas
aplicações no campo da engenharia.
16.2.1 - Abreviação: PI (Polyimide)
16.2.2 - Cadeia da poliimida
Figura 16.1 - Cadeia química da poliimida
16.2.3 - Características do polímero

• Massa molar: 15000 a 60 000 g/mol
• Densidade: 1,27 a 1,42 g/cm3
• Temperatura de transição vítrea (Tg): 233°C em curto tempo
• Temperatura de fusão: em tomo de 540°C
• Cristalinidade variável (apresenta características de cristalino e
amorfo);
• Resistência à tensão na tração: 105 MPa
• Temperatura de deflexão térmica (HDT) a 1,82 MPa: 200°C
• Alongamento até a ruptura: 60 %
• Termoplástico ou termorrígido, amarelado e acastanhado (à chama
toma-se marrom), transparente, rígido, frágil e opaco.

• Excelentes propriedades mecânicas, excelente tenacidade;
• Excelente estabilidade dimensional e térmica (> 500°C);
• Excelente resistência à oxidação;
• Boa resistência química, no entanto são atacadas por alcalinos;
• Excelente resistência ao desgaste;
• Baixo coeficiente de fricção;
• Auto-retardamento de chama;
• Boas propriedades elétricas;
• Ópticamente escuro;
• Baixa resistência às radiações;
• Difícil processamento;
Polím eros de Alto Desempenho 267
• Propriedades dielétricas boas;

• São considerados de alto custo dentro da classe dos plásticos de en
genharia.
Pode ser usado como substituto de \"idro e metais em usos que exigem
alto desempenho nas industrias eletroeletrônica. naval, automobilística,
aeroespacial e de embalagens, tais como:
• Isolantes em cabos flexíveis;
• Camadas protetoras em sistemas eletroeletrõnicos;
• Camadas de passivação em circuitos integrados;
• Elementos de fixação em sistemas eletroeletrônicos;
• Camadas de alinhamento/dielétricos em sistemas de transmissões
eletroeletrônicos;
• Camadas estruturais em micromecanismos em sistemas mecânicos
ou eletroeletrônicos;
• Anéis de pistão;
• Sedes de válvulas;
• Placas de circuito impresso;
• Partes de gerador;
• Eixos;
• Vernizes anticorrosivos.
16.3 - Poliftalamida
o poliftalamida é um plástico de engenharia semicristalino, relativa
mente novo, que oferece melhor desempenho quando comparado a outros
polímeros tradicionais como policarbonatos, náilons. poliésteres e acetais, e
tem ainda mais baixo custo do que polímeros especiai s como PEEK
(Polyetheretherkeytone) e LCP (Polyester Liquid Cl}'stal Polymer). Apresen
ta, entre outras características, excelente resistência a impacto, ótima atuação
em altas temperaturas, porém, não retardam propagação de chama.
16.3.1 - Abreviação: PPA (Phenylpropanolamine)
16.3.2 - Obtenção da polifta/amida

É obtida a partir dos seguintes componentes, apresentados na Figura
16.2.
"""----,.
-
Hexametileno diamina
H H
I I
Acido ad ípico
a a
a- c-
H-
"
Ácido tereftálico
(CH2)4 -
"
a -
C - H
a a
H-a-LO- ~-a-H
Figura 16.2 - Componentes da obtenção da poliftalamida

• Temperatura de transição vítrea (Tg): 127°C (superior às poliamidas,
que é de 60°C);
• Temperatura de transição cristalina (Tm): 310°C (também superior
às poliamidas);
• Resistência à tensão na tração: 62 a 232 MPa;
• Módulo de flexão: 1,9 GPa a 19 GPa;

• Excelentes propriedades mecânicas como resistência à tração, flexão,
dureza e resistência à fadiga (23°C a 60 Hz);
• Alta resistência térmica;
• Boa estabilidade dimensional e processabilidade;
• Não requer secagem crítica e pode ser empregado facilmente para pro
dução complicada, usando equipamentos de moldagem convencional;
• Inerentemente não retardam chama;
• Bom comportamento em ambiente úmido;
• Boa resistência química a hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e
clorados e também a óleos, graxas, cetonas, éster e álcalis;
• Regular resistência química a metanóis e ácidos fortes, no entanto
com baixa resistência a fenóis;
• Custo relativamente baixo dentro da classe de plásticos de engenharia.
Polímeros de Alto Desempenho 269
As maiores áreas de aplicação da poliftalamida são as indústrias têxteis,
de automóveis e farmacêutica.
16.4 - Policetonas
As policetonas são um grupo de resinas termoplásticas conhecidas no
mercado como poliétercetona (PEK) e a poliéteretercetona (PEEK). São
polímeros cristalinos, possuindo alta temperatura de resistência para utiliza
ção, na faixa de 240°C - 245°C. Os dois têm similares desempenhos mecâni
cos. O PEEK auto-extingui-se com baixa emissão de fumaça, boa resistência
química e estabilidade hidrolítica. O custo da resina é alto, mas nos compósitos
com altos teores de fibras têm muitas aplicações potenciais na indústria
aeroespacial, nas instalações elétricas e atômicas e nas indústrias de produtos
eletrônicos.
São disponíveis em composições para injeção, mas a maior área de apli
cação é pela variação da técnica de compressão e pelo processo análogo para
filamento em espiral, conhecido como camadas-de-fita.
As policetonas possuem excepcional resistência a altas temperaturas (aci
ma de 260°C), excepcional resistência química, excelente propriedade mecâ
nica e alta resistência ao desgaste. Oferece uma grande faixa de variedades de
opções custo/desempenho.
As resinas policetonas estão disponÍyeis em resinas naturais e vítreas ou
com fibras de carbono ou cargas minerais.
Esses materiais têm boas propriedades dielétricas, com alto volume e
alta resistência elétrica, e alta resistência dielétrica.
16.4.1 - Abreviação: PK (Polyketone)
16.4.2 - Cadeia do PK - poli(cetona)
o o o
II II II
--CH2--CH2--C--CH2--CH2--C--CH2--CH2--C-
Figura 16.3 - Cadeia química da poli(cetona)

270 Plásti cos de Engenharia

• Massa molar: não determinada
• Densidade: 1,37 (g/cm3)
• Temperatura de transição vítrea (Tg) e temperatura de fusão para as
policetonas, dependerão da proporção de cetona, dos grupos éteres,
com o aumento desses grupos, ambas as temperaturas crescem
• Cristalinidade - parcialmente cristalino
• Resistência à tensão na tração - 23 700 (PSI)
• Temperatura de deflexão térmica - (HDT) à (261 PSI): 326°C
• Alongamento na tração - 2%

• Excelente resiliência;
• Alta resistência química, para inorgânicos e orgânicos, solventes
hidrocarbonetos;
• São dissolvidos ou decompostos em anidridos ou ácidos fortemente
oxidantes;
• Solventes comuns não atacam as policetonas quando em altas tempe
raturas;
• Têm boa resistência à hidrólise quando em água quente;
• As policetonas são afetadas pela radiação ultravioleta, mas têm alta
resistência a raios beta, raios gama e raios X;
• Oferece várias composições, incluindo reforçada com fibra de vidro
• Mantém baixa umidade;
• Possuem alta resistência à degradação;
• Possuem alta temperatura de fusão;
• São resistentes e mais rígidos que os demais plásticos de engenharia;
• Possuem alta resistência à fadiga;
• Seus coeficientes de fricção, desgaste e expansão térmica são muito
baixos;
• A estabilidade térmica oxidativa é excelente;
Tabela 16.4 - Propriedades mecânicas, térmicas, elétricas e de processamento das

policetonas
Propriedades mecânicas ASTM i
Módulo de elasticidade(MPa) 1587 D638

Módulo de flexão (MPa) 1 587 23°C D790 I
Tensão (MPa) 60 escoamento D638

Tração (MPa) I 55 ruptura D638 !
Resistência - flexão (MPa) I 55 D790 I

I
Elongação (%) 7300 D638
105 Rockwell D638
Dureza
I
- -- -- --- - - -
75 Shore D
---
D638
-- J
Propriedades térmicas ASTM I

Coeficiente de expansão térmica (1O-6;oC) 100 D696
210 0,46 MPa D648
Temperatura de deflexão térmica CC)
105 1,82 MPa D648
Propriedades físicas e elétricas ASTM

3
Densidade g/cm 1.24 D792
2.1 (sat.) D570
Absorção de água (% aumento peso)
0.4 (24h) D570
Resistência dielétrica (V/mil) 320 D149
Propriedades de processamento ASTM

Índice de fluidez (gm/lO min) 6 D1238
Temperatura de fusão CC) 220
Temperatura de processo - injeção CC) 249 - 266
Taxa de compressão 2,5 - 3
Encolhimento linear (em/em) 0,028 D955
Suas aplicações incluem: indústria automotiva, elétrica, equipamentos
de escritório:
• As policetonas apresentam baixo desgaste em aplicações de engrena
gens e baixa umidade, podendo ser possível a solução de problemas
associados com náilons e acetais;
• Podem ser moldados e extrudados com equipamentos de processos
padronizados;
-
• Podem ser utilizadas em moldagem rotacional e camada de pó;

• As policetonas podem ser extrudadas em forma de chapa, bobina,
filme e em encapamento de fios;
• Partes de policetonas podem ser unidas usando vários adesivos e téc
nicas de soldagem. Os adesivos podem ser epóxis, cianocrilatos,
poliuretanos e silicones. As técnicas de soldagem incluem ferramen
D
ta de solda aquecida (400 até 540 C de 10 até 90 segundos); soldagem
por parafuso, soldagem por ar quente (450 - 500 D C) e soldagem
ultrasônica;
• Pode ser utilizado em mangueiras de combustíveis de automóveis;
16.5 - Polisulfona
Essa é a faIllllla de termoplásticos baseada em derivados de sulfona, que
são indicadas como possuidores de alta estabilidade térmica. A polisulfona
originou a descoberta do método de produção dos poliéteres aromáticos com
altas massas molares e o resultado evidente é a fonte de todos os processos
subseqüentes comerciais para derivados como o poliarileter sulfona e
poliarileter cetonas.
As polisulfonas são caracterizadas pela alta resistência térmica e
oxidativa, com alta resistência mecânica. A variação é o poliéter sulfona que é
classificado como terrnoplásticos de alto desempenho.
A adição de fibra de vidro para a polisulfona resulta em quase duplicar o
aumento nas resistências de tração, flexão, compressão e triplicar o aumento
nos módulo dos respectivos testes mencionados.
Figura 16.4 - Cadeia química da poli(sulfona)
16.5.1 - Abreviação: PSU (Polysulfhone)
16.5.2 - Característica do polímero

• Massa molar: 25 000 g/mol;
• Densidade: 1,24 - 1,25 g/cm3 ;
• Índice de refração: 1,63 - 1,65;

• Temperatura de fusão cristalina (Tm): 185 - 220°C;
• Temperatura de transição vítrea (Tg): 190°C;
• Translúcido.

• Bom isolante elétrico;
• Resistente a altas temperaturas;
• Boa resi.stência ao escoamento (creep);
• Auto-retardante de chama;
• Boa rigidez;
• Boa estabilidade química;
• Resistente a raios gama;
• Boa estabilidade dimensional;
• Pouco resistente a solventes;
• Dificuldades de processamento;
Quanto à resistência química, o PSU apresenta excelente resistência a
ácidos e bases. Possui escassa resistência a solventes aromáticos, oxigenados
e hidrocarbonetos clorados. Possui boa resistência a hidrocarbonetos.
Substitui vidros, metais e cerâmicas em:
• Equipamentos médicos e alimentícios;
• Equipamentos eletroeletrônicos;
• Indústria mecânica e automotiva, em componentes para uso nas pro
ximidades do motor;
• Engenharia química;
• Bombas de vácuo;
• Juntas;
• Bobinas;
• Transmissores.
• Equipamentos para esterilização de aparelhos cirúrgicos;
• Aparelhos de medição;
• Conectores elétricos para lâmpadas de projetor;
• Circuitos impressos;
oí;I
Exemplos de aplicação Figuras 16.5 e 16.6.
Figura 16.5 - Rotor e carcaça de bombas Figura 16.6 - Filtros hospitalares

16.7 - Poliuretano
Poliuretanos são polímeros classificados como resinas plásticas de apli
cação geral, do grupo dos termoplásticos, podendo também ser encontrados
no grupo dos termorrígidos. São os mais versáteis da faIlll1ia dos polímeros e
os mais usados na fabricação de espuma (PUR), mas não se resumem apenas a
essa aplicação.
Em 1937, o professor OUo Bayer e sua equipe desenvolveram um pro
cesso que a partir da reação de dois compostos resultava em um produto de
estrutura macromolecular. Em 1954 a empresa Mobay (Miles Inc.) introduz o
PU nos EUA. Os poliuretanos são normalmente produzidos pela reação de
poliadição, de um poliisocianatos (no mínimo bifuncional) e um poliol ou
outros reagentes, (contendo dois ou mais grupos de hidrogênio reativos). Os
compostos contendo hidroxilas podem variar quanto a massa molar, natureza
química e funcionalidade. Os isocianatos podem ser aromáticos, alifáticos,
ciclo-alifáticos ou policíclicos. Esta flexibilidade de escolha de reagentes per
mite obter uma infinita variedade de compostos com diferentes propriedades
físicas e químicas, conferindo aos poliuretanos uma posição importante no
mercado mundial de polímeros sintéticos de alto desempenho. Seu desenvol
vimento comercial começou na Alemanha com espumas rígidas e adesivos.
Os elastômeros na década de 40 e 50, ocasionaram o grande desenvolvimento
comercial em espumas flexíveis, tintas e vernizes.
Poliuretanos podem, também, ser resultantes de policondensação (rea
ção em etapa).
16.7.1 - Abreviação: PU
Outras denominações: PUR, TPU
16.7.2 - Cadeia do poliuretano

Monômero
.-LGruP";,,.,",~
O=C=N~CH2~N=C=O + H-O-CH -CH -O-H----.

2 2
Diisocianalo Diol
Polímero
II
o
----.-f-C-
1H
VO ,- C
H
o
/I -O-CH 2-CH 2 -O+

n
Figura 16.7 - Cadeia química do poliuretano

• Massa molar: variável (muito grande, não mensurável)
• Densidade: 1,2 a 1,3 g/cm3
• Cristalinidade: amorfo, predominantemente
• Resistência à tensão de tração: 30 MPa
• Resistência à compressão: 120 MPa
• Resistência à flexão: 10 a 60 MPa
• Calor específico: 0,4 cal/gOC
• Alongamento até a ruptura: 60 a 300%
• Termoplástico ou termorrígido, amarelado, translúcido.

• Resistência muito alta à abrasão (uma das maiores qualidades do
Poliuretano );
• Capacidade de formar polímeros celulares com ampla faixa de densi
dade e flexibilidade (fabricação de peças de grandes dimensões e for
mas);
• Menor custo de processamento;
• Maior resistência ao impacto a baixas temperaturas;
.J
ri
• Elevada resistência à tração;

• Elevada resistência à propagação de r asgos;
• Boa elasticidade ao choque;
• Boa flexibilidade às baixas temperatu ras;
• Boa resistência às intempéries e ozôni o·,
• Grande capacidade de suportar cargas
• Boa resistência à hidrólise, principal mente os poliéteres;
• Possui boa resistência dielétrica (mas não é recomendado como ma
terial isolante);
• Resistência química a alguns produtos : acetato de etila, acetona, áci
do acético, ácido clorídrico, ácido este'arico, ácido nítrico, ácido oleico,
ácido sulfúrico, água, álcool etílico, amônia, anidrido, benzeno,
bissulfeto de carbono, butanol, cloreto de etila, gasolina, hidrogênio,
mercúrio, nafta, nitrobenzeno, óleo c ombustível, óleo de linhaça e
outros.
Obs: Quanto à resistência química, é i mportante consultar o fabri
cante, pois existe uma variação muito grande quanto a sua composição
química e disso depende a resistência em questão.
Tabela 16.5 - Propriedades mecânicas.
Propriedades mecânicas ASTM
Módulo elástico (MPa) 69 - 690 D638
Módulo de flexão (MPa) 69 - 690 D790
Resistência à tração (MPa) 1 - 69 D638
Resistência à compressão (Mpa) l38 D695
Resistência à flexão (Mpa) 5 - 31 D790
Elongação (%) 100- 1000 D638
Dureza (ShoreA) flexível 1O - l3 D638
Dureza (Shore A) 90 D638
Impacto Izod (I/em) l3,3 - O D256A
Obs: Depende muito do tipo do PU
O poliuretano pertence a um grupo de pIásticos que aliam características
de elastômero com grande possibilidade de variação de propriedades, devido
,
- de durezas posslVels
a grande varmçao
,
de se estabelecer na sua formulação.
Possui alta resistência à tração e compressão e é ideal na produção de
peças que exijam grande durabilidade.
Pol ímeros de Alto Desempenho 277
Utilização
• Corno terrnoplástico, em gaxetas, solados e saltos de sapatos, dia
fragmas e peças flexíveis , rodas de skate, acoplamentos axiais;
• Corno espuma flexível, para estofamentos de móveis e veículos,
forração de tapetes, estrutura de bolsas, confecções de roupas, pai
néis de proteção contra choques:
• Corno espuma rígida, em substituição à madeira, em moldura de qua
dros e espelho, parte decoratiya de móveis;
• Para o uso na mineração, corno peneiras, conexões, anéis de vedação,
juntas para trilhos;
• Pára-choques de carro, correias transportadoras;
• Vernizes para carros, móveis e soalho. fibras;
• Raspadores de tintas para máquinas de silk-screen; raspadores de cor
reias transportadoras;
• Molas para ferramentas de corte e repuxo:
• Almofadas para corte, amortecedores de Yibração;
• Revestimento de rodas para empilhadeiras e carros industriais, reves
timento de roletes para elevadores e escadas rolantes;
• Revestimentos de cilindros, silos e calhas: chapas protetoras contra
materiais abrasivos;
• Raspadores (PIGS) para limpeza interna de oleoduto, membranas;
• Revestimentos internos de bombas, rotores e tubos para transporte de
líquido.
Figuras 16.8 a 16.18 - Aplicações típicas do poliuretano
Figura 16.8 - Poliuretano em solados para calçados e tenis (Cortesia: Basf)
----..
II
-
Figura 16.9 - Poliuretano aplicação automotiva
Figura 16.10 - Poliuretano: aplicação em mineração e petrolífera
Figura 16.11 - Poliuretano: aplicação em pecuária e agrícola
Figura 16.12 - Poliuretano: aplicação em ferramentas

~-i
Figura 16.13 - Poliuretano: aplicação em filmes

Fotos desta página: cortesia Basf
Figura 16.14 - Poliuretano: aplicação em fios e cabos
Figura 16.15 - Poliuretano: aplicação em tubos e perfis
Figura 16.16 - Poliuretano: aplicação em vedação
Figura 16.17 - Poliuretano: aplicação em Rodas e rodízios
Figura 16.18 - Poliuretano: aplicação em esporte e lazer

Fotos desta página: cortesia Basf
.,. --~
16.7.6 - Tipos
Os poliuretanos são extremamente versáteis, mas podem ser definidos
em alguns tipos básicos:
• No campo dos plásticos reforçados: RIM (Reaction Injection
Moulding), R-RIM (Reinforced Reaction Injection Moulding), S-RIM
(Structural Reaction Injection Moulding).
• Espumas rígidas: são sistemas bicomponentes normalmente utiliza
dos em sistemas de isolamento térmico e acústico, para modelação,
ou para proteção de transportes de peças e equipamentos.
• Espumas flexíveis: são utilizadas em colchões, abafadores, peças
automotivas (pele integral), isolamentos acústicos, proteção de equi
pamentos para transportes, almofadas, bonecos e esculturas, brinque
dos, etc.
• Elastômeros: utilizados em várias aplicações, como encapsulamentos
eletrônicos, amortecedores, sapatas de equipamentos, revestimentos
antiderrapantes e resistentes à abrasão, acabamento em produtos
promocionais, tubos e dutos, revestimentos de etiquetas, blocos de
modelagem, etc.
Há três tipos de elastômeros poliuretanos:
• Termorrígidos, processáveis em equipamento para borracha comum;
são pré-polímeros tipo poliéster ou poliéter, contendo NCO terminal;
cura com aminas terciárias e calor;
• Termorrígidos, borracha líquida (casting rubber); são pré-polímeros
sendo o "éster" o óleo de rícino, o "éter" o glicol polipropilênico
(PPG);
• Termoplásticos, processáveis em equipamentos para plásticos.
• Tintas: normalmente são utilizados em aplicações onde existe a ne
cessidade de bom acabamento, excelente brilho, resistência química,
boa aderência e resistência a UV. Podem ser bicomponentes ou
monocomponentes, normalmente os bicomponentes são os de me
lhor resistência em todos os sentidos.
16.8 - Poliestireno e poliestireno sindiotático

SPS é um novo polímero para o mundo, que oferece a combinação de
propriedades indisponíveis em outros materiais. Apresenta temperatura de fu
são de 270°C e uma temperatura de transição vítrea de 100°C. Por esta razão é
uma alternativa para materiais que requerem altas temperaturas.
16.8.1 - Abreviação: PS (Poliestireno), SPS (Poliestireno

Sindiotático)
16.8.2 - Cadeia do PS
-f-CH2-CH+n
© Figura 16.19 - Cadeia química do poliestireno

o poliestireno é um polímero viru1ico. Estruturalmente é urna longa ca
deia de hidrocarboneto, com um grupo fenil unido a cada átomo de carbono.
Polimerização do H H
H H vinil radical livre I I
H/
\
C=C
I
\ Temperatura • -f-C-C-+:
I nI
O pressão H
© ©
catallzadoc
Estireno Polie,tlceno
Figura 16.20 - Polimerização do poliestireno
o poliestireno é um plástico barato e rígido. A carcaça de computador
(equipamento que forneceu a possibilidade de realizar este trabalho) prova
velmente foi feita de poliestireno. Aeromodelos e carros de brinquedo são
feitos de poliestireno, bem corno a embalagem e a espuma que os protegem.
(Styropor é um tipo de espuma do poliestireno da BASF). Copos plásticos são
feitos de poliestireno. Muitas partes dos veículos são feitas em poliestireno,
corno os botões do rádio. Poliestireno é usado também nos brinquedos em
geral, nas carcaças de muitos eletrodomésticos, corno secadores de cabelo,
equipamentos de informática, etc.
Figura 16.21 - Aplicações típicas do Poliestireno de uso geral e Poliestireno Alto Impacto
(Cortesia: Basf)
16.8.4 - Poliestireno sindiotático - SPS

o poliestireno sindiotático é diferente do atático (poliestireno comum)
porque os grupos fenila são agrupados em lados alternados da cadeia polimérica.
O poliestireno normal ou atático não tem nenhuma ordem no que diz respeito
ao lado ou a ordem da cadeia dos grupos fenilas agrupados.
I
H-C - H _
I
H-C-H
H- y-
H-C-
I ,- ~
-
1 <Q)-9- H- C-H
H
<Qct- H-C-H _ :JiO)
Q ?-H
~H C-H
Qr-?-H H-C-H
H-b-<Q)
Palies 're a
sindlo:á co
i Poliestireno
atática
Figura 16.22 - Comparação entre - adeias do poliestireno sindiotático e do

poliestireno atático
O poliestireno sindiotático é parcialmente cristalino e pode se fundir a
270°C, diferentemente do poliestireno convencional ou atático que apresenta
estrutura amorfa.
Este polímero é obtido pela polimerização com catalisador metalocênico.
16.8.5 - Características
16.8.5.1 - Estabilidade térmi ca

SPS apresenta excelentes propriedades de níveis de desempenho e esta
bilidade dimensional para alta temperaturas ambientais e nas aplicações de
recobrimento de peças, como conectores.
16.8.5.2 - Resistência química

Apresenta boa resistência a ácidos, bases e solventes orgânicos. Além
disso não absorve umidade.
16.8.5.3 - Rigidez
SPS reforçado com fibra de vidro oferece alta rigidez em elevadas tem
peraturas, e encolhimento reduzido no processo de cura, quando comparado
com outras resinas parcialmente cristalinas.
16.8.5.4 - Propriedade auto-extingüível

É um retardante de chama, por isso apresenta excelentes propriedades
para a indústria eletroeletrônica.
16.8.5.5 - Resistência mecânica

Elastômeros modificados aumentam a resistência ao impacto da resina
base do SPS.
16.9 - Poliarilatos
16.9.1 - Abreviação: PAR
c@-z~@-r@-o-
II CH3
O
n
Figura 16.23 - Cadeia química do poliarilato
Transparência; resistência térmica; auto-retardante de chama; baixa con
tração no molde, sem empenamento; boa estabilidade dimensional; baixa ab
sorção de água; alta resistência à oxidação e às radiações ultravioletas; alta
resistência mecânica mesmo a temperaturas elevadas; alta resistência ao im
pacto; alta temperatura de processamento (305°C); excelentes propriedades
dielétricas.
- oi
-
A Tabela 16.6 fornece algumas características de um poliarilato.

Tabela 16.6 - Propriedades físicas de um poliarilato
Teste ASTM ou DL Propriedade
Mecânica
D638 Resistência à tração (psi) 10 000
D638 Módulo de tração (psi)

300000
D638 Elongação (%) 9
D790 Resistência flexão (psi) 11 000
D790 Módulo flexão (psi) 310 000
D256 Izod Ensaio de impacto (ft-lb/in) 3,8
Térmica
D648 Temperatura de deflexão CFrC) a 264 psi 345/174
UL94 Flamabilidade VO
Elétrica
D149 Dielétrico (V/mil) - início da medida 400
D150 Constante dielétrica a 1 KHz 3,3
D150 Fator de dissipação a 1 KHz 0,004
Na indústria automobilística, como base de farol, de lanterna e de espe
lho; maçanetas de porta, colchetes de pressão, lentes para farol e sinal de trân
sito; capacetes e escudos contra fogo. Na indústria eletroeletrônica, como re
vestimento de fusível, caixas para relé, bobinas, painéis transparentes para
teto em construções; luminárias e globos de iluminação de rua.
CAPíTULO 17
SELEÇÃO DE MATERIAIS
Neste capítulo apresentaremos algumas orientações para facilitar o tra

balho de escolha do material para uma adequada aplicação. Primeiramente
temos que definir se a aplicação é de massa. pois. nesse caso, o fator preço é
determinante, ficando em segundo plano o seu desempenho de propriedades.
Se o desempenho de propriedades é um fator determinante, então selecionare
mos um material que provavelmente estará na classe dos de engenharia de uso
geral ou de uso especial. Uma boa leitura nos capítulos que apresentam as
resinas com suas respectivas propriedades e aplicações pode facilitar e orien
tar quanto à escolha da matéria-prima. A proposta é auxiliar a escolher a famí
lia correta do material. Não podemos esquecer que existe uma variação muito
grande de tipos dentro dessa farm1ia e que existe diferenças muito grande de
propriedades entre eles.
Uma pesquisa junto ao fornecedor é um fator determinante para o bom
sucesso da seleção do material para o projeto. A busca pode começar pela
farm1ia do polímero mas não podemos esquecer que as propriedades mecâni
cas podem ser melhoradas com reforços do tipo nervura ou aumento de espes
sura de parede. Algumas vezes o consumidor é forçado a elaborar estudos,
pesquisas e confeccionar protótipos para fazer análises de campo para viabilizar
uma determinada aplicação de uma resina polimérica. Apresentamos algumas
aplicações de resinas, de acordo com suas propriedades. Veremos algumas
figuras, gráficos e tabelas que apresentam os materiais e suas propriedades.
Tabela 17.1 - Resistência a agentes químicos
Reagentes PSU PES PPSU

Hidrocarbonetos B E E
Solventes aromáticos A A S
Solventes oxigenados A A S
Hidrocarbonetos clorados A S B
Ácidos E E E
Bases E E E
Resistência: E = excelente; B = boa; S = satisfatória; A = alto ataque. Fonte: Lati
Tabela 17.2 - Temperaturas de uso contínuo (RTI)
Resinas Temperatura (0C)
PEEK 200 - 260
PPS 200 - 240
PAI 200 - 240
LCP 210 - 230
PI 200 - 220
PES-PPSU 180 - 190
PEI 170 - 180
PTFE 160 - 180
PSU 150 - 160
PET 140 - 155
HTN(PA de alta temperatura) 130 - 150
PPA 115 - 140
PBT 120 - 140
PA 110 - 140
PC 120 - 130
CorteSIa: LatI
Tabela 17.3- Temperatura de fusão cristalina (Tm)
Resina Tg Tm
PA6 60 220
PA6.6 60 260
PPA 127 310
PEEK 143 343
PPA 127 312
PPS 93 288
CorteSIa: LatI
Seleção de Materiais 287
Tabela 17.4 - Resistência química - resina PEEK

Reagente
Aldeídos e cetonas E
Bases fortes E
Ácidos fortes diluídos B
Ácidos fortes concentrados A
Ésteres e éteres E
Orgânicos halogenados E
Hidrocarbonetos E
Resistência: E = excelente; B = bom; S = satisfatória; A = alta degradação
Cortesia: Lati
Tabela 17.5 - Resistência química - resina poliftalamida - PPA

Reagente
Hidrocarbonetos alifáticos B
Hidrocarbonetos aromáticos B
Hidrocarbonetos dorados B
Óleos e graxas B
Cetonas B
Ésteres B
Fenóis A
Bases B
Ácidos fortes S
Metanol S
Cloreto de metileno S
Resistência: E = excelente; B = bom; S = satisfatória; A = alta degradação
Cortesia: Lati
Tabela 17.6 - Temperatura de transição vítrea Tg
Resina Tg
PC 150
PSU 190
PES 220
PPSU 220
Cortesia: Lati
Temperatura de uso contínuo: refere-se à temperatura do ar na qual um

material retém 50% das suas propriedades após 10 000 horas de exposição
contínua.
Índice de oxigênio: representa o nível mínimo de oxigênio na atmosfera
que irá sustentar a chama em um material termoplástico. Quanto mais alto o
~
valor, menor a tendência de combustão. Valores acima de 27-28 indicam que

a queima não se sustentará.
Resistência dielétrica: é a razão da tensão de ruptura dielétrica pela es
pessura do corpo de provas. Um alto valor de resIstência dielétrica indica uma
grande resistência a descarga elétrica (elevação brusca da tensão elétrica).
Resistividade volumétrica: indica o poder de isolação contínua de llm
material, quanto maior for este valor, menores serão as possibilidades de sur
girem correntes de fuga.
Índice comparativo de falha elétrica: indica a voltagem em que o mate
rial continua a resistir à falha ainda que contaminado ou sujeito à fadiga elétri
ca. São preferíveis os altos índices para um melhor desempenho elétrico.
Constante dielétrica: indica o nível de perda elétrica de uma isolação
durante a operação de um sistema elétrico. Quanto mais baixo este valor, me
lhor o desempenho do material isolante.
Resistência ao arco voltaico: expressa o tempo que o material pode resis
tir a um arco voltaico sem apresentar falhas, tais como microfissuras, queima
superficial. É muito importante quando pensamos em contatores e interruptores.
Os solventes polares possuem moléculas que são eletrostaticamente po
larizadas, por exemplo: água, álcoois, cetonas, ésteres e solventes parcialmen
te halogenados. Solventes apoIares incluem tetracloreto de carbono, benzeno
e hidrocarbonetos.
A seguir apresentaremos alguns valores de propriedades que podem au
xiliar na escolha do plástico de engenharia adequado. É importante lembrar
que tais valores dependem do grade da resina, do fabricante que a fornece, do
processamento, da carga, do reforço e da aditivação.
Tabela 17.7 - Valores em temperatura de uso contínuo (0C)
Materiais PA6 PA6.6 PBT POM LCP PTFE PEK PET PPS
Não reforçados 105 115 125 85 190 240 248
Reforço de 30% fibra vidro 115 122 125 105 210 255 255 130 205
Tabela 17.8 - Valores da temperatura de deflexão térmica 1,82 MPa (0C)

Não reforçados 65 75 50 115 178 70 105 105
Tabela 17.9 - Valores da temperatura de deflexão térmica 0,46 MPa (0C)

Não reforçados 180 235 155 155 220 105 180
Reforço de 30% fibra vidro 205 245 220 160 -=2c=.50.:::.. . . .L-=26::.;0'------'--_-----'-=.
24:. 5::-----'---=2:..;:0-'
8..::..
Seleção de Materiais 289
Tabela 17.10 - Valores de índice de oxigênio (%02)

Materiais PA6 PA6.6 PBT POM Lep PTFE PEK PET PPS
Não reforçados 25 25 17 14 36 95 35 - 44
Tabela 17.11 - Valores de resistência dielétrica (kV/mm)

Não reforçados 14 22 15 19 37 84 18 - 21
Reforço de 30% fibra vidro 21 14 22 23 42 88 - 14 13
Tabela 17.12 - Valores de resistividade volumétrica (logOhm.cm)

Não reforçados 13,8 13 ,8 14,9 13 ,8 15 ,9 17,9 15,9 - 15,9
Reforço de 30% fibra vidro 14 14 16 14 15 16 - 18 16
Tabela 17.13 - Valores do índice comparativo

-
de falhas elétricas (V)
Não reforçados 600 600 600 600 175 600 - - -
Reforço de 30% fibra vidro 600 600 600 600 170 - - 250 200
Tabela 17.14 - Valores de constante dielétrica (10 6 Hz)

Não reforçados 3,7 3,9 3,1 3,6 3,6 2, 1 3,1 - 3
Reforço de 30% fibra vidro 3,8 4 3,5 3,8 4,1 2,3 - 3,4 3,5
Tabela 17.15 - Valores resistência ao arco voltaico (s)

Não reforçados - - 160 220 130 690 - - 120
Reforço de 30% fibra vidro - 140 130 135 180 175 - 118 190
Tabela 17.16 - Valores do coeficiente de atrito

Não reforçados 0,23 0,22 0,13 0,14 0,11 0,05 0,3 - -
Reforço de 30% fibra vidro 0,21 0,2 0,11 0,14 0,13 0,09 0,29 0,18 0,53
Tabela 17.17 - Valores do índice de desgaste (mg/I 000 ciclos)

Não reforçados . 8 7 12 14 55 11 - - -
Reforço de 30% fibra vidro 21 20 40 40 6 - - 41 32

"
Tabela 17018 - Valores de resistência à tração (MP a)

Não reforçados 75 80 50 57 157 45 68 81
Reforço de 30% fibra vidro 150 170 125 105 205 160 155 170
Tabela 17019 - Valores de alongamento na ruptura em tração (%)

Materiais PA6 PA606 PBT POM LCP PTFE PEK PET PPS
Não reforçados 50 50 195 50 O 295 40 O
Reforço de 30% fibra vidro 2,4 2 2 2 2 2, 1 2,2 1,4
Tabela 17020 - Valores de módulo de flexão (GPa)

Não reforçados 2,9 3,1 2,1 2,3 8,8 3,7 3,8
Reforço de 30% fibra vidro 10 11 6 4,2 12,5 7,2 8,1 10,5
lo'
Tabela 17.21 - Valores de resistência ao impacto Izo d (J/m)
Não reforçados 50 40 20 40 510 110 80 15
Reforço de 30% fibra vidro 110 100 80 55 145 90 60 80
Observação: " -" representa valor não especificado
Os materiais PA6, PA606 e POM têm pés sima resistência aos ácidos
fracos. Por outro lado, os materiais PET, PBT, PEK, PPS, LCP e PTFE possu
em excelente resistência aos ácidos fracos.
Quanto à resistência aos solventes polare s, os materiais P A6, P A606,
PEK, PBT, PET, PPS, POM, LCP e PTFE possuem excelente resistência para
a maioria deles.
O PBT e o PET possuem baixa resistência e são suscetíveis ao ataque de
álcalis. Classificados como tendo boa resistência ao ataque de álcalis estão o
LCP, PEK, POM, PA6, PPS e PA606. E com excelente resistência está o PTFEo
Para os ataques de ácidos fortes, os de péssima resistência são: PA6,
PA606 e POMo O PET tem resistência razoável, o PPS, PBT e PEK têm boa
resistência e, finalmente, o LCP e o PTFE têm ótima resistência ao ataque
com ácidos fortes.
Com relação aos solventes apoIares, a c1ass ificação é a seguinte: POM,
PBT, PET, PA6, PA606, PPS, LCP e PEK - excelente resistência.
Os materiais POM, PPS, LCP, PEK e PTFE possuem excelente resistên
cia à hidrólise, enquanto PBT, PET, PA6 e PA6. 6 são suscetíveis à hidróliseo
A consulta ao fabricante da resina, à empre sa transformadora e os testes
em laboratório e no campo ajudam a eliminar e a prevenir problemas futuroso
~
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www.silaex.com.br/
www.skytec.ind.br
www.starmedia.com.br
www.taurusblin.com.br
www.tecnofluor.com.br
www.teijin-aramid.comlENG/Index.htm
www.terra.com.br/istoe/
www.ticona-us.comlLiterature/CelanexPBT .cfm
www.totalmoto.com.br/fisica/kevlar/index.php
www.townsendchem.com.au/prod_Carilon.htm
www.ventomania.com.br
www.vick.com.br/
www.vulcanizar.com.br
www.worldlanguage.com/PortugueselProductTypes/Keyboards.htm
ANEXOS
Este anexo foi incluí . o de listar fabricantes e comercia

lizadores de resinas plásti :1aTa faciliar a consulta.
A lista dos materiais e C= ~~~ ::5es dos respectivos produtos está bas
tante simplificada. Portanto. ~-:Ls5ês ;:recipitadas não deverão ser tornadas
para urna determinada aplic~-oo~ s= o \""" "-Té'riallistado e/ou escolhido não foi
mencionado na aplicação.
É importante salientar q'. li: 1=ri:5-~L- Cezenas de produtores/fornecedores
/distribuidores no Brasil e que u2,) E~ ~L.ados , pois não estamos divulgan
do nenhuma marca ou distribti:.:2:'" I=w. =:,~ial, e sim inserindo aqueles com
quem tivemos mais contatos err. ::;:~~ 1=lli~on amento pessoal e profissional.
Não colocamos os valores .:is ~... t..'?riedades dos respectivos materiais
devido ao imenso trabalho requ~~i) p;:]z-s .::on\'ersões de unidades e também
devido a diferentes metodologlas W11j7~po::,;; por cada fabricante.
Sugerimos um contato cc~ C"s ef-L':L..:cedores dos respectivos materiais
para a busca dos valores que forer;: !r::IpQlis1tes em suas análises e seleções.
J
Produtos BASF
Plásticos
Material
Produto Poliestireno
Aplicação
Polystyrol145 D GPPS Injeção de uso geral de peças de paredes finas
e coextrusão para camada de brilho
Polystyrol 158 K GPPS Injeção de uso geral de peças técnicas e
extrusão de chapas
Polystyrol 168 N
GPPS Extrusão de chapas espumadas
Polystyrol476 L
HIPS Extrusão de chapas injeção de uso geral
Polystyrol 454 E
HIPS Injeção de uso geral e injeção/sopro
Polystyrol 495 F
HIPS Injeção de uso geral de alta fluidez para
peças técnicas
Polystyrol 2710 HIPS Extrusão de chapas para peças com exigência
de maior resistência química
Espumas plásticas
Material
Produto Aplicação
Estirênicas
Styropor P 227 EPS Fabricação de blocos, placas recortadas ou
moldadas e moldados com espessura maior
do que 12 mm
Styropor P 327
EPS Fabricação de moldados com espessura maior
do que 8 rnm
Styropor P 427
EPS Fabricação de moldados com espessura maior
do que 6mm
Styropor F 216
EPS Fabricação de blocos, placas recortadas ou
moldadas de baixa densidade e moldados com
espessura maior do que 12 mm
Styropor F 316 EPS Fabricação de blocos, placas recortadas ou
moldadas e moldados com espessura maior
que 8 mm
Poliolefinicas (PROPILENICAS )
Neopolen P 9220 EPP Aplicação em pára-choques, caixas de
ferramentas, protetor de impacto, encosto de
cabeças, embalagens retornáveis
Neopolen P 9225 EPP Aplicação em caixa de ferramentas
Neopolen P 9230 EPP Aplicação em pára-choque, caixas de
Neopolen P 9240 EPP Aplicação em pára-choque, caixas de
Anexos 299
Copolímeros estirênicos
Produto Material Aplicação

Luran 358 N SA...." Peças de alta transparência, de uso geral, alta
fluidez e que pode entrar em contato com
alimentos.
Luran 378 P SA..." Peças de alta transparência, estabilidade
dimensional, brilho, resistência química
Luran 368 R Uso geral, peças de alta transparência, boa
estabilidade dimensional, alto brilho e boa
resistência química
Terluran EHI 5 ABS Peças extrudadas que necessitam alta resistência
ao impacto
Terluran HH 106 ABS Peças que requerem alta resistência térmica
Terluran HH 112 ABS Peças que requerem alta resistência térmica
Terluran GP 22 ABS lJso geral com média fluidez
Terluran GP 35 ABS uso geral de alta fluidez
Terluran HI 10 ABS Peças que requerem alta resistência ao impacto
Terluran EGP 7 ABS Para peças extrudadas
Luran s 757 G ASA De uso geral para peças que necessitam de
resistência ao intemperismo, estabilidade
dimensional e resistência térmica
Luran s 777 K ASA De uso geral para peças que necessitam de
resistência ao intemperismo, estabilidade
dimensional e resistência térmica
Luran S 778 T ASA IPara peças que necessitam de alta resistência ao
intemperismo e alta resistência térmica
Terlux 2802 TR MABS Para peças transparentes e com estabilidade
dimensional, com resistência ao impacto
Terblend N NM 19 PAJABS Blenda de um produto estirênico com uma
poliamida para aumentar a resistência química
I
do _-\BS, melhorar o fluxo do material,
estabilidade dimensional da poliamida em peças
auromotivas
Terblend N NM 11 PAJAB S Blenda de um produto estirênico com uma
poliamida para aumentar a resistência química
do _-\BS , melhorar o fluxo do material,
estabilidade dimensional da poliamida em peças
auromotivas
Styrolux 3G55 SBS Produto indicado para peças injetadas e
extrudadas transparentes quando necessita de
-
, resistência ao impacto
----...-,

Styrolux 684D SBS Produto indicado para peças injetadas e
extrudadas transparentes quando necessita de
resistência ao impacto
Styrolux 656 C SBS Produto indicado para peças injetadas
transparentes quando necessita de resistência ao
impacto e muita transparência
Styroflex 2G66 SBS Produto utilizado em blendas para aumentar
resistência ao impacto, resistência ao rasgo para
peças injetadas e extrudadas e termoformadas
Styroblend CR16 PS/ Blenda de um produto estirênico com uma
Poliolefina poliolefina para camada em coextrusão para
aumentar a resistência química do poliestireno a
ataques químicos
Ecoflex Poliester Polímero biodegradável
Plásticos de engenharia
Ultraform N2320-003 POM Kit de bomba de combustível, c1ip de "engate
rápido"
Ultradur B 4300 G6 PBT

Carcaças em geral
Ultradur B 4520 PBT

Carcaças de farol, plugues em geral
Ultradur B 4500 PBT

Cerdas em geral
Ultramid A3WG6 PA6.6

Partes do radiador, pedais, carcaças em geral
Ultramid A3X3G5 Pa 6.6

Disjuntores, conectores
Ultramid B3WG6 PA6

Coletores de admissão, hélices em geral
Ultramid B3WG7 PA6

Carcaças em geral
Ultrason S2010 PSU

Utensílios hospitalares (resistentes a
autoc1aves), membranas de filtração
Ultrason S201OG6 PSU

Disjuntores
Ultrason E2010 PES

Refletores de farol, utensílios domésticos,
(resistentes a microondas), membranas
para filtração
Ultrason E3010 PES

Extrusão de filmes e tarugos
Anexos 301
BASF Poliuretanos
Produtos básicos de PU
Produto Aplicação
Lupranat Isocianaros ~ThID I , PMDI E TDI)
Lupranol e
Pluracol Poliol e Polieter
Lupraphen Póliol Poliester
Sistemas de PU
Produto Aplicação
Elastocoat Sistema de espuma para revestimentos e peças que sofrem desgaste
por atrito (alta resistência a abrasão)
Elastoflex W Sistema de espuma flexível para assentos, encostos, estofados de
I
móveis e automóveis
Elastoflex E Sistema de espuma semi-rígida para painéis de instrumentos de
automóveis (isolante acústico)
Elastofoam Sistema de espuma com pele integral para volantes,
alavancas de câmbio. descansa braços, encosto de cabeças, etc.
Elastolit Sistema de espuma utilizado em pára-choques, placas de filtragem,
etc. (alta resistência ao impacto)
Elastonat Sistema de espuma de média densidade para encapsulamento
de cabos
Elastopan S Sistema de espuma para solados, palmilhas e entres solas
Elastopor H Sistema de espuma para indústria de refrigeração comercial e
doméstica e para forração de telhas e painéis na construção civil
(isolante térmico
Elastotherm Sistema de espuma para tetos de automóveis
(isolamento térmico-acústico)
Elastoturan Sistema de espuma para fabricação de peneiras para mineração
(alta densidade e resistência a abrasão)

~--
f/astômeros especiais de PU
Produto Aplicação
Cellasto Elastômero de poliurerano micro celular para fabricação de batentes
de suspensão e outras peças no automóvel ou em outras aplicações
industriais
Produtos Braskem
Polipropileno (Homo e Copolimero)
Polipropileno para injeção
Produto
Material Aplicação
Injeção
CP-14l PPCOPO
Utilidades domésticas, peças de parede finas
CP-19l PPCOPO
Utilidades domésticas, embalagens para sobremesas
geladas
CP-201 HC PPCOPO Eletrodomésticos, injeção de peças com propriedades
mecânicas, compostos
CP- 204 PPCOPO Peças de parede finas, tampas com roscas
CP-24l PPCOPO Utilidades domésticas, peças de parede finas, tampas
com roscas
CP-284 PPCOPO Injeção de peças com propriedades mecânicas,
utilidades domésticas, baldes industriais
CP-40l HC PPCOPO Móveis para jardins
CP-405 XP PPCOPO Tampas de bebidas carbonatadas
CP-442XP PPCOPO Eletrodomésticos, brinquedos, peças automotivas,
caixas de bateria
H-l03 PPHOMO Peças de paredes finas, embalagens para cosméticos e
alimentos, tampas com lacre
H-lOS PPHOMO Tampas e embalagens para cosméticos e alimentos,
peças de paredes finas, peças com ciclo rápido
H-107 PPHOMO Peças de paredes finas, impermeabilização de sacaria
de ráfia
H-20l PPHOMO Utilidades domésticas, tampas com lacre, carcaças de
eletrodomésticos
H-30l PPHOMO Utilidades domésticas, tampas com lacre ouflip-top,
carcaças de eletrodomésticos
H-306 PPHOMO Utilidades domésticas, tampas em geral
H-SOl HC PPHOMO Peças injetadas com elevada rigidez
H-502 HC PPHOMO Peças injetadas com elevada rigidez, eletrodomésticos
H- 503 PPHOMO Tampas flip -top e com dobradiça integrada, peças de
paredes espessas, fundo de carpete, eletrodomésticos,
embalagens para alimentos e produtos têxteis, fitas
adesivas
RP-14l PP
Embalagens para cosméticos, potes para freezer,
embalagens descartáveis com excelente transparência
RP347 PP
Utilidades domésticas, embalagens para cosméticos,
potes para freezer, embalagens descartáveis com
excelente transparência
Anexos 303
Polipropileno para extrusão
Produto
Extrusão Material Aplicação
de fibras I
H-I 12 PPHOMO Fibras cortadas para caI?=tes e cobertores, substrato de
couro sintético e filrros. ::l1Ememo contínuo para cabelo
de boneca e tecidos p3:"'3. ;,o~as . malas, tênis etc.
H- 152 PPHOMO Obtenção de não-teciéos :;'Clz tecnologia melt blown para
fraldas descartá\"eis. :!.2~-~Ltes higiênicos e produtos
hospitalares descartá';eÍS
H- 201 PPHOMO Filamento contínuo par2. .:o:-d3s e tapetes, fibras cortadas
para carpetes e cobenOre5
H-209 PPHOMO Filamento contínuo para .:.r22s e tapetes, fibras cortadas
para carpetes e cobeno!"es
H-21O PPHOMO Filamento contínuo para ,:o:-Cz5 e tapetes, tapetes e
malharia
H-30l PPHOMO Filamento contínuo para .:o:-c!..3s e tapetes, fibras cortadas
para carpetes e cobenore-s
H-306 PPHOMO Filamento contínuo para CTI?EreS. fibras cortadas para
carpetes, cobertores e filuos
H-307 PPHOMO Fibras cortadas para carpe:cs e cobenores, substrato de
couro sintético e filtros. :õ..l3.IT;.eL~O contínuo para cabelo
de boneca e tecidos para bolsas. malas, tênis etc.
Produto
Extrusão de filmes Material Aplicação
biorientados
H-501 HCPP HOMO Sacaria industria:. fundo de tapetes, filme para
linhas de con\"ersão cie ele"ada rigidez
H-502 HC PPHOMO Sacaria industria1. fundo de tapetes, filme para
linhas de con"ersão de ele\"ada rigidez
H-504 XP PPHOMO Filmes biorientados para conversão, filme
metalizado, fIlme perolizado, fitas adesivas
H-505 PPHOMO Fitas adesivas, fIlmes para conversão
H-508 PPHOMO Filmes para com"ersão
H-509 PPHOMO Filmes biorientados para conversão, filme
metalizado, filme perolizado, fitas adesivas
H-51O PPHOMO Fitas adesivas, fIlme s para conversão
Produto
Extrusão de filmes Material
Aplicação
tubulares
H- 402 PP HOMO
Bobina para empacotamento automático,
embalagens para alimentos e têxteis
JC- 626 PPT
Filme torção para embalagens de balas e bombons
PD- 943 Bobina para empacotamento automático,
Produto
Extrusão de Material
Aplicação
matriz plana
H-401 PP HOMO
Bobina para empacotamento automático,
Produto
Moldagem por Material
Aplicação
sopro
CP-741 PPCOPO
Embalagens para alimentos, frascos para óleos e
álcool, chapas lisas e corrugadas, tubos e fitas
para arquear
H-603 PPHOMO
Frascos para água mineral e alimentos em geral,
sacaria industrial, chapas planas e corrugadas
H- 604 PPHOMO
Frascos transparentes para água mineral,
alimentos em geral, higiene e limpeza
H-604 XP PPHOMO
Frascos transparentes para água mineral,
alimentos em geral, higiene e limpeza
RP - 647 PP
Garrafões de água mineral, frascos para
alimentos, cosméticos e produtos de limpeza
Produto
Moldagem por Material
Aplicação
compressão
JC- 628 PP
Tampas de bebidas carbonatadas
Anexos 305
Produto
Termoformagem
H-60S PPHOMO Chapas planzs e corrugadas, embalagens
transparenres para água mineral e alimentos
H-606 PPHOMO Chapas plana;; e corrugadas, embalagens para
alimentos e sobremesas
RP - 541 PP Chapas plzms e corrugadas de alta transparência,
embalagens ~oformadas de alta transparência
RP - 647 PP Chapas de a:ill ~1>arência, chapas de alta
transparência para u:rmoformagem em geral,
embalagens êr bIS de brinquedos e cosméticos,
pastas escolares e de escritório, copos
descanáwis. embugens para frutas e doces
Produto
Extrusão geral
H-604 XP PPHOMO Chapas planas e cor;-ugadas de alta transparência
H-60S PPHOMO Chapas planas e ~gadas, embalagens
transparenr.es pa.:-a .s~..a mineral e alimentos
RP - 541 PPHOMO Chapas planas e c(h7'.:gadas de alta transparência,
embalagens r.ermo:onnadas de alta transparência
RP - 647 PPHOMO Chapas de alta t:rnlb-paréncia. chapas de alta
transparência par<: ~nnoformagem em geral,
embalagens de bIS de brinquedos e cosméticos,
pastas escolares e de ts...-TIlÓrio, copos
descartáveis, embalagens para frutas e doces,
garrafões de água mineral. frascos para
alimentos, cosméticos e produtos de limpeza
Produto
Extrusão de Rafia
H-SOl HC PPHOMO Sacaria industrial. fundo de tapetes, filme para
linhas de conversão de ele\"ada rigidez
H-502 HC PPHOMO Sacaria industrial. fundo de tapetes, filme para
linhas de conversão de ele\"ada rigidez
H-503 PPHOMO Sacarias, bigbags, embalagens para alimentos e
produtos têxteis, filas adesi,"as, filmes para
linhas de conversão, cerdas para vassouras e cerdas
H- 611 PPHOMO Bigbags, telas para fachadas de edifícios, telas de
aviário, geotexteis
~
r,
Produto
Recobrimento Material Aplicação
por extrusão
CP - 144 PPCOPO Revestimento de sacaria em geral, embalagens
para alimentos
H-107 PPHOMO Impermeabilização de sacaria de ráfia
RP - 144 PPHOMO Embalagens para alimentos, sacarias de ráfia
soldada
Polietileno de Alta Densidade (PfAD)

fxtrusão
Produto
Extrusão de Material Aplicação
filmes tubulares
HF-0144 PEAD Sacolas de saída de caixa de supermercado,
bobinas picotadas, sacolas promocionais, sacolas
para congelamento
HF-0150 PEAD Sacolas de saída de caixa de supermercado,
bobinas picotadas, sacolas promocionais, sacolas
para congelamento
ES-300 PEAD Extrusão de filmes finos, sacolas de saída de caixa
de supermercado, bobinas picotadas, sacolas
promocionais, sacolas para congelamento
Produto
filme plano
MG-0240 PEAD Geomembranas, camada interna de tubo corrugado
Produto
Moldagem por Material Aplicação
sopro
HB -0055 PEAD Tambores elanelados a partir de 200 litros
HB - 0155 PEAD Bombonas de 60 a 200 litros, peças sopradas de
grande volume, protetores de caçamba e utilitários
BT - lOOK PEAD Bombonas de 60 a 200 litros, peças sopradas de
grande volume, protetores de caçamba e utilitários
BS - 002J PEAD Bombonas de 1 a 60 litros que requerem alta
resistência ao stress cracking: agroquímicos,
detergentes concentrados, tensoativos para longa
vida de prateleira
Anexos 307
BS - 002 PEAD Frascos pequenos para remédios, produtos de

limpeza, cosméticos, produtos alimentícios e
tensoativos, extrusão de chapas finas para
termoformagem, pré-formas para usinagem
HB - 0454 HS PEAD Frascos pequenos para produtos de limpeza,
cosméticos, produtos alimentícios e tensoativos
HB -0454 PEAD Frascos pequenos para remédios, produtos de
limpeza, cosméticos, produtos alimentícios e
tensoativos
HB - 0454 HR PEAD Frascos para cosméticos, produtos alimentícios e
óleos lubrificantes
BT - 003 PEAD Embalagens para alimentos, produtos químicos,
não tensoativos, óleos, lubrificantes e
combustíveis, brinquedos, bombonas pequenas de
uso geral, chapas
BU 004 PEAD Embalagens para alimentos, produtos químicos,
não tensoativos, óleos. lubrificantes e
combustíveis, brinquedos. bombonas pequenas de
uso geral, chapas
Produto
monofilamento
HM - 150 PEAD Raschel, telas de sombreamento, cordas
Produto
Moldagem por Material Aplicação
injeção
HI - 548UV PEAD Peças técnicas grandes, contentores em geral
HI - 760UV PEAD Paletes, baldes industriais, contentores para
frigoríficos e hortifrutigranjeiros, garrafeiras,
caixas para pescados
Produto
Extrusão de tubos
ES - 002G PEAD Tubos lisos e corrugados para telecomunicações,
energia e mineração, redes de esgoto
Produto
fios e cabos
HWC - 0746 PEAD Isolamento sólido e foam skin de redes
telefônicas
...
Polietileno de baixa densidade (PEBD)

Produto
filmes tubulares
PB - 526 PEBD Sacaria industrial, filmes agrícolas, coextrudados e
termocontráteis, moldagem por sopro, tubos e
mangueiras
BF - 0323 HC PEBD Sacaria industrial, filmes agrícolas, coextrudados e
termocontráteis para paletização
BF - 0323/12HC PEBD Filmes termocontráteis, filmes técnicos para
envase de líquidos
PB - 525/64 PEBD Filmes técnicos para envase de líquidos
EB - 861 PEBD Filmes de uso geral de média resistência, filmes
para mulching, filmes termocontráteis,
coextrusão
EB - 861/51 PEBD Filmes de uso geral de média resistência, filmes
termocontráteis, coextrusão
EB - 853/72 PEBD Empacotamento automático para produtos
diversos, filmes de alta transparência
PB - 680/59 PEBD Laminação, empacotamento automático para
produtos diversos
PB - 681/59 PEBD Laminação, plastificação
Produto
matriz plana
PB - 682 PEBD Filmes de média resistência
PB - 680 PEBD Misturas com PEBDL e PEAD em filmes para
fraldas e absorventes
Produto
Revestimento por Material Aplicação
extrusão
BC - 818 PEBD Revestimento por extrusão
Produto
Moldagem por sopro
PB - 526 PEBD Moldagem por sopro, tubos e mangueiras ·
PB - 601 PEBD Ampolas para soro, frascos, brinquedos
PB - 682 PEBD Moldagem por sopro
Anexos 309
Produto
Moldagem Material Aplicação
por injeção
BI - 818 PEBD Injeção de peças, veículos para masterbatches
PB - 208 PEBD Tampas e peças de grande área plana, moldagem
por injeção
PB - 608 PEBD Tampas injetadas, peças injetadas de grande área
plana
Po/ietileno de Baixa Densidade Linear

Produto
filmes tubulares
LQ - 0518/30 PEBDL Sacaria industrial, filmes termoencolhíveis
LL - OnO/20AF PEBDL Laminação, sacos ,'al\lI1ados, sacaria industrial,
blenda com PEAD
LLB - 0618/21AF PEBDL Bobinas técnicas para empacotamento automático
(esp > 50 micra), bobinas técnicas em geral para
espessuras> 50 micra
LLB - 0618/31AF PEBDL Bobinas técnicas para empacotamento automático
(esp > 50 micra), bobinas técnicas para
empacotamento automático (esp < 50 micra),
saquinhos e embalagens em geral para espessuras
< 50 micra
LH - 0620/21AF PEBDL Bobinas técnicas de alta resistência para
empacotamento automático (esp > 50 micra),
bobinas técnicas para espessuras> 50 micra,
laminação
CF - 800 PEBDL Sacaria para ração animal, sacaria coextrudada, .
laminação
LH - 0820/30AF PEBDL Laminação, sacos valvulados, sacaria industrial,
misturas com PEBD e PEAD
LL - 118 PEBDL Sacaria industrial, filmes esticáveis,
liners, misturas com PEBD e PEAD,
embalagens de uso geral
LL - 118/21 PEBDL Bobinas técnicas Uners, misturas com PEBD e
PEAD, embalagens de uso geral
LH - 118 PEBDL Filmes esticáveis, liners , misturas com
PEBDePEAD
LHB- 118/21AF PEBDL Embalagens para frangos (resfriado ou congelado)
LL-218 PEBDL Bobinas técnicas Uners , misturas com PEBD e
PEAD, embalagens de uso geral
LL - 218/21 PEBDL Liners, misturas com PEBD e PEAD,
embalagens de uso geral, bobinas técnicas para
empacotamento automático
~
~
310 Plást icos de Engenharia
Produto
matriz pIana
LL - 218 PEBDL Filmes esticáveis tiners, misturas com
PEBD e PEAD, embalagens de uso geral
LH 218 PEBDL Filmes esticáveis tiners, misturas com
PEBD e PEAD, embalagens de uso geral
Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UAPM)

UTEC-30 40/3041 PEUAPM Peças técnicas porosas, filtros , chapas prensadas
UTEC - 4 040 PEUAPM Peças técnicas porosas, filtros, chapas prensadas
UTEC - 6540/654 1 PEUAPM Peças técnicas porosas, filtros, filtros e chapas
I prensadas, chapas, tarugos, perfis prensados por
extrusão RAM
Po/ietileno de Média Densidade Linear (PEMDL)

Produto
Matriz Pl ana
LH - 437 PEMDL Forro de fraldas descartáveis, forro de absorventes
higiênicos
I Produto
Rotomold agem
MR - 435 UV PEMDL Reservatórios em geral, brinquedos, componentes
automobilísticos
lU
rodutos Dupont
Anexos 311
Produtos Dupont
Polímeros de Engenharia
Produto Aplicação
Rynite PET Combinação entre poli etileno tereftalato (PET) e fibra de vidro
conferem a este material excelente combinação de estabilidade
dimensional, térmica e elétrica
Crastin PBT Combinação entre polibutileno tereftalato (PBT) e fibra de vidro para
melhorar a estabilidade dimensional e boa processabilidade. Indicado
para o segmento eletroeletrônico
Hytrel Termoplástico elastomérico com boa processabilidade dos
termoplásticos. Pode utilizar em temperatura desde - 40 até 110 graus
Celsius. Para aplicações de grande resistência ao impacto, flexibilidade
e ruídos
Zênite LCP Polímero de cristal líquido (LCP). Temperatura de fusão 335/352
graus Celsius. Excelente estabilidade dimensional e resistência ao creep
mesmo a temperaturas elevadas. É excelente para paredes finas (0,25
mm de espessura)
Delrin POM É um poliacetal que apresenta excelentes propriedades mecânicas,
químicas, baixo coeficiente de atrito (autolubrificante) e baixa
absorção de umidade. Indicado para engrenagens e micro componentes
Zytel PA 6, Zytel representa toda linha de resinas de náilon. A combinação das
6.6,6/6.6 propriedades físicas, químicas, elétricas, mecânicas (impacto,
e 6.12 alongamento e tenacidade) e de processamento são dimensionadas para
as mais diversas aplicações. Podem também ser reforçados com fibra de
vidro, estabilizantes térmicos, nucleantes, elastômeros, microesferas de
vidro, Teflon e outros
Zytel HTN Poliamida de-alta performance, poliamida alifática-aromática com alta
temperatura de fusão (300 graus Celsius). Para aplicações de altas
temperaturas de exposição com ótima resistência dielétrica e sua
resistência química é superior aos poliésteres e baixa absorção de
umidade
Minlon É um termoplástico para injeção e como resinas básicas as Poliamidas 6
e 6.6 com carga mineral (ou combinado com fibra de vidro). Excelente
estabilidade dimensional e excelente facilidade para pinturas
Elvamide Resina multipolimérica para revestimentos de fios de náilon e em
adesivos têxteis
Vespel Pré-formas e peças personalizadas de alta performance, em cinco

famílias de produtos oferece combinação de propriedades físicas e
flexibilidade de designo Aplicação na indústria automotiva, de aviação e
aeroespacial, máquinas eletrônicas, etc.
Tynex Monofilamento de Poliamida 6.12 utilizado no segmento de higiene
bucal, cosméticos, escovas industriais de piso e pincéis de parede
011
Produto Material Grades Algumas aplicações

Delrin POMHOMO ll1P
Pequenos tubos, engrenagens
POMHOMO DE 7031
Perfis, tubos, placas
Zytel PA 6.12 158
Monofilamnetos, perfis, cabos, tubos, barras
PA 6.12
159L
Monofilamnetos, perfis, cabos, tubos , barras
PA6 .6
FN714
Tubos, cabos
PA6.6
FN718
Tubos, cabos
PA6.6
408
Tubos, cabos, cabos de comando
PA6.6
450
PA6 .6
490
PA6.6
ST 801
Cabos de comando
PA6.6
EFE 8073
Perfis, cabos, cabos de comando
PA6.6
101 L
Cabos resistentes a abrasão
PA6 .6
103 HSL
Cabos resistentes a abrasão
PA6.6
E40
PA6.6
E42A
PA6.6
E50
PA6.6
E 51 HSB
PA6.6
E53
PA6
FN727
Mangueiras para ar condicionado de veículos
PA6
7300 T
Tubos, cabos
PA6
ST 7301
Tubos, cabos
PA6
ST 811 HS
Tubos flexíveis , recobrimento de mangueiras
Crastin PBT 6129
Tubos, monofilamentos, perfis, placas
PBT 6130
PBT S 600
PBT CE 1085
Tubos para cabos de fibra óptica
PBT ST820
Perfis, tubos
PBT BM6450XDBK
Perfis, tubos, tubulações
PBT SK605
PBT SK 608 SK 609
Hytrel Elastômero G 3548L
Filmes finos, coextrusão com PVC
termoplástico
4056
Cobertura e tubos em interior de
Mangueiras, coextrusão com PVC
G4074
Perfis, tubos, cobertura e tubos em
interior de mangueiras, cabos, filmes
G4078
Perfis, tubos, cobertura e tubos em interior de
mangueiras, cabos, filmes, coextrusão com
PVC
Anexos 313
Produto Material Grades Algumas aplicações

Hytrel G4774 Perfis, mandris de mangueiras, tubos
recobrimento e tubos interiores de
mangueiras, cabos, filmes
G 5544 Perfis, mandris de mangueiras, tubos
G5556 Perfis, mandris de mangueiras, tubos
G 5586 Perfis, mandris de mangueiras, tubos
recobrimento e tubos interiores de mangueiras
6356 Perfis, mandris de mangueiras, tubos
recobrimento e tubos interiores de /
mangueiras, cabos, fIlmes
8238 Monofilamentos, cabos, filmes
HTR4275 BK Perfis, tubos de grande diâmetro, filmes,
filmes soprados
HTR 5612 BK Perfis, tubos de grande diâmetro, filmes,
fIlmes soprados
HTR 6108 Coextrusão com PVC, recobrimento de
embalagens de produtos quimicos
HTR 8068 Tubos, recobrimento de mangueiras, cabos
HTR 8163 Tubos pneumáticos de caminhões, tubos
HVBK resistentes a alta temperatura em automóveis
HTR 8223 BK Perfis, tubos de grande diâmetro, filmes,
filmes soprados
HTR 8241 Mandris de mangueiras, tubos recobrimento e
tubos interiores de mangueiras
HTR 8303 Cabos de automóvel resistente a alta
temperatura
Tefoln Resinas
fluoro
carbonadas
Produto Material Grades Algumas Aplicações

Tefzel Resinas
fluoro
carbonadas
Viton Elastômero
fluorado
AIcryn Borracha
processável
no estado
fundido
Minlon Náilon
reforçado
com fibra
de vidro
Rynite (PET)
Polietileno
Tereftalato
Rynite (PBT)
Polibutileno
Tereftalato
Lcp Polímero
de cristal
líquido
Vespel Poliimida
Elvaloy Modificador
dePVC
Vamac Elastômero
Etileno/
Acnlico
Tynex Monofila
mento
de PA 6.1 2
Anexos 315
Produtos Eastman
Produto Mercado Aplicação
Versa Tray Alimentícias Bandejas para microondas, direto do freezer
para o forno
Chromspun Residencial Ráfias industriais (natural e coloridas)
Ráfia de Acetato
DuraStar Polymers Uso
Aspiradores a vácuo, eletrodomésticos,
doméstico
dispositivos médicos, brinquedos, sapatos,
canetas
Tenite Cellulosics Uso pessoal
Armação de óculos, cabos de ferramentas,
ABC, APC escovas de dentes, brinquedos, escova de
cabelo
Eastar bio Copolyester Jardinagem
Sacos para cortador de grama biodegradável
Kelvx Resin Out door
Arquitetura vítrea
Amber-Guard PET Embalagens
Garrafas para cervejas
Eastar Copolyesters Embalagens
Embalagens para cosméticos, escovas dentais,
embalagens para cosméticos, cartões plásticos,
dispositivos médicos, embalagens
termoforrnadas, brinquedos, rótulos
encolhíveis, filmes de embalagens encolhiveis
EastaStat Embalagens
Embalagens de peças eletrônicas
Voridian Aqua PET I
Embalagens Garrafões de água
BoPhoz Cliral Ligands I
Embalagens Embalagens farmacêuticas unitárias
fárrnaco .
EastCryl Acrylic Embalagens Coaring de comprimidos solúvel

Polymer fárrnaco i
EastaStat Polymers Chapas. fIh"!les . componentes de circuitos

eletrônicos. peças termoformadas.
equipamento de telecomunicações ,
Embrace Copolyesteres Embalagens Filmes encolhí"eis. rótulos, cápsulas de

selamento de garrafas de Yinho
Provista Copolymers Uso Perfis
doméstico
Spectar Copolyesteres Chapas transparentes, displays, mostruários,
viseira de capacetes, proteção de máquinas,

I
peças termoforrnadas, construção civil I
Displays
Glass Polymers
Eastar AN 001 Embalagens
Injeção-estiramento-sopro
Eastar AN 004 de
Injeção
Eastar GN 007 cosméticos e
Injeção
Eastar GN 046 perfumes
Extrusão-sopro
Eastar EB 062 imitando vidro
Extrusão-sopro
Produto Mercado Aplicação

Therrnx PCT Automotivo, Peças automotivas, conectores, soquetes,
Polyesteres eletro sensores, reIés, equipamentos para
eletrônicos telecomunicações
Therrnx PCTA Eletro Bandejas e panelas para fomos, peças elétricas,
Copolyesteres domésticos, espátulas
elétricos
Therrnx PET Eletro Conectores, interruptores, sensores, caixas de
Polyesteres domésticos, fusíveis, aparelhos eletrodomésticos, relés
elétricos
Titan Liquid Crystal Eletro Peças de precisão de paredes muito finas
Polymers eletrônicos conectores, adaptadores, soquetes e módulos
de memória de circuitos eletrônicos
Tsunarni Copolyesteres Eletro Filmes para arquitetura, cartões de transações
eletrônicos eletrônicas, embalagens
/Embalagens
Specialty Copolymers Médicas/ Perfis extrudados, containers soprados, peças
EMAlEBAC Eletro injetadas, filmes para especialidades médicas,
Copolymers eletrônicos / fIlmes para embalagens de produtos frescos,
Embalagens snacks, ligantes em multicamadas de extrusão
(tie-layers)
Anexos 317
Produtos GE Plastics
Plásticos
Nome comercial Nome genérico Aplicações
Noryl731 Poli óxido de fenileno modificado Peças internas automóveis
Noryl GFN3 Polióxido de fenileno modificado Bombas hidráulicas
+ fibra de vidro
Noryl SEI Polióxido de fenileno modificado Componentes eletroeletrônicos
+ anti-chama
Noryl GTX 974 Polióxido de fenileno modificado Peças ex;e;nas de automóveis pintadas
com Poliamida
Lexan 143 Poli carbonato de bisfenol A Cúpula de medidor elétrico
estabilizado ao UV I
Lexan 943 Policarbonato de bisfenol A Componer..tQ e~erroeletrônicos I
com anti-chama
Lexan OQ 1030 Policarbonato de bisfenol A Mídia de grE'-ação (CD, DVD, etc)
grau óptico
Cycoloy C1200HF Blenda de ABSIPC Peças internas de automóveis
Cycoloy C2800 Blenda de ABS/PC Gabinetes de computadores Laptops
com retardante a chama

Xenoy CLIOO Blenda de PCIPBT Peças e~ Cc automóveis i
Xenoy 6380U Blenda de PCIPBT Peças extem2.S Cc automóveis pintadas I
com fibra de vidro I

I,
Silicones
i
Nome
Nome.técnico Aplicações
comercial i
PHCS87 Hard coating Cobertura de faróis amomotivos

LSR3286 Borracha líquida de silicone Para conectores automotivos
com exudação de óleo moldados em PBT
LIM8040 Borracha líquida de silicone Difusores de chu'-eiros e duchas
primerless moldados em P A ou PBT
LlM9071 Borracha líquida de silicone Gaxetas para motores e trasmissões com
alta resistência a óleos automotivas,
moldados sobre PPS
I
FSL7201 Borracha líquida de Fluoro Gaxetas e conectores automotivos I
Metil silicone resistentes a combustíyeis

LlM80S0 Borracha líquida de silicone Máscaras de respiradores, moldado
primerless sobre PA I
,
LSR26S0 Borracha líquida de silicone Bicos de mamadeira e bulbos de chupeta
Produtos Ipiranga
Polipropileno (Homo e Copolimero)
Produto
injeção
PH - 0320 PPHOMO Móveis, tampas em geral e flip top, peças para
eletrodomésticos, utilidades domésticas
PH-0321 PPHOMO Moveis, cadeiras, mesas, utilidades domésticas
PH -1310 PPHOMO Brinquedos, móveis, tampas em geral e com lacre,
utilidades domésticas
PH-261O PPHOMO Brinquedos, móveis, tampas em geral e com lacre,
PH-3515 PPHOMO Brinquedos, móveis, tampas em geral e com lacre,
PRB-4215 PPRANDOM Utilidades domésticas, peças de elevada transparência
PCC - 0412 PP COPO Eletrodomésticos, baldes, móveis, tampas , utilidades
domésticas, peças de alta resistência ao impacto
PCC-071O PPCOPO Eletrodomésticos, móveis, tampas, peças de alta
PCC-0742 PP COPO Tampas para bebidas carbonatadas de alta resistência
ao impacto e embalagens para cosméticos e
alimentos, peças de paredes finas , peças com ciclo
rápido
PCC -2314 PP COPO Peças de paredes finas, eletrodomésticos, potes,
tampas, utilidades domésticas, peças de alta
PCC -4414 PPCOPO Peças de paredes finas, eletrodomésticos, potes,
tampas, utilidades domésticas, peças de alta
PCD -0810 PPCOPO Baldes, caixas de bateria, caixas industriais e
hortifrutícolas, tampas, peças de alta resistência ao
impacto
Sopro
PH-0130 PPHOMO Frascos para água mineral, alimentos, cosméticos e
uso geral
PH -0133 PPHOMO Frascos de elevada transparência para água, alimentos
cosméticos e uso geral -
PRB-0131 PPRANDOM Frascos de elevada transparência para água, alimentos
cosméticos e uso geral
Anexos 319
Produto
extrusão Material Aplicação
de filmes
PH-0361 PPHOMO BOPP metalizado para embalagens de alimentos e
têxteis
PH-0950 PPHOMO Filmes de torção para invólucros de balas e bombons
PH- 0952 PPHOMO Filmes para empacotamento automático ou laminação
para alimentos e têxteis
PRA -0852 PPRANDOM Filmes para empacotamento automático ou laminação
para alimentos e têxteis
Fibra e
Ráfia
PH-0320 PPHOMO Monofilamento, cordas e cerdas, ráfia, base para
carpetes, bigbags, sacarias
PH- l72l PPHOMO Multifilamentos para carpetes, tapetes, fios para
aplicações gerais
Termo
formagem
PH -0133 PPHOMO Embalagens em geral com excelente transparência
PH -0141 PPHOMO Embalagens em geral com transparência e rigidez
excelente
PH -0241 PPHOMO Embalagens em geral
Outros
PH - 0130 PPHOMO Extrusão em geral, cordas, chapas lisas e corrugadas,
perfis, fitilhos, fitas em geral, fitas de arquear e
decorativas
PH -0242 PPHOMO Moldagem por compressão de tampas para bebidas
carbonatadas
Polietileno de Alta Densidade (PEAD)

Produto
Aplicação
injeção
HA 7260 Baldes, bacias, brinquedos, tampas, peças de parede finas,
utilidade doméstica
HC 7260 Caixas para uso industrial, capacetes, assentos sanitários, utilidade
doméstica, brinquedos, tampas, paletes
HC 7260 LS Caixas para uso industrial, capacetes, assentos sanitários, utilidade
HC 7260LS-L Caixas para uso industrial, capacetes, assentos sanitários, utilidade
HD 7255 LS-L I Caixas para uso geral, para pescados, para hortifrutigranjeiros
HD 7555 LS-L I Caixas de água, para transporte de alimentos, peças técnicas
"
Produto
Aplicação
injeção
HE 7250 LS-L Tampas em geral, tampa sem tiners para bebidas carbonatadas
Técnicas
Sopro
pequeno
volume
GD 5160 Bisnagas, bocais de creme dental, frascos para sucos e lácteos de até
dois litros, tampas
GE 4960 BR Frascos para leite e lácteos
GF 4950 Bombonas de produtos químicos, embalagens para detergentes e
tensoativos, cosméticos, reservatórios automotivos pequenos,
formas para calçados
GF 5250 Bombonas de produtos químicos, embalagens para detergentes e
tensoativos, cosméticos, reservatórios Automotivos pequenos,
formas para calçados, agroquímicos
GF4950 HS Frascos para agroquímicos e detergente concentrado,
termoformagem, possue elevada resistência ao stress cracking
GF 4960 Frascos para óleos lubrificantes, álcool, cosméticos, iogurtes,
bebedores para aves, caixa de descarga sanitária
Grande
volume
GM 8250 Bombonas e tambores para produtos químicos
GM 8260 Bombonas e tambores para óleos, extrusão de modo geral, telas,
chapas
GM7746 Tanques de combustível
GM 7746 A Tanques de combustível
GV 0350 Tambores e bombonas de 100 a 240 litros e tambores elanelados de
200 litros
Filme
GM 9450 F Sacolas, sacos em geral, bobinas picotadas, reembalagem
GP 9452 F Sacolas, sacos em geral, bobinas picotadas, reembalagem
Fios e cabos
GD 5150 K Isolamento de fios e cabos
Tubos e dutos
GF 5150 Dutos e subdutos, dutos corrugados, chapas, tubos para irrigação
GM 5250 OC Dutos corrugados para esgoto sanitário, drenagem em geral
(estradas, campos de esporte)
GM 5010 T2 Mantas geodésicas, tubos para irrigação, mineração e esgoto,
encapsulamento de cabos ópticos e metálicos, umbilicais para
plataforma petrolífera
Anexos 321
Produto
Aplicação
injeção
GM 7040 G Tubos de pressão para distribuição de gás e combustíveis
GM 9245 F Mantas geodésicas, tubos para irrigação, mineração e esgoto,
encapsulamento de cabos ópticos e metálicos, chapas
GM 5240 PR Dutos e subdutos para fibra ópticas, mantas geodésicas,
revestimento tripla camada em tubos metálicos, umbilicais para
plataforma petrolífera, encapsulamento de cabos ópticos e metálicos
Polietileno de Baixa Densidade Linear (PEBDL)

Extrusão de
filmes
tubulares
BUTENO
LB 0117 PEBDL Filmes stretch tubular e tubos de irrigação
LB 0120 BP PEBDL Embalagens de ração animal, filmes agrícolas,
plásticos bolha, sacos e sacaria industrial
LB 0120 BPS PEBDL Bobinas técnicas para empacotamento automático,
embalagens em geral para frangos, fraldas, pão,
misturas com PEAD e PEBD
LB 0120 BS PEBDL Misturas com PEAD e PEBD para aplicações variadas
HEXENO
LBH 0117 PEBDL Filmes stretch tubular e tubos de irrigação
LBH 0120BP PEBDL Sacos e sacaria industrial
LBH 0120BPS PEBDL Bobinas técnicas para empacotamento automático,
embalagens em geral, mistura com PEBD

Extrusão
matriz plana
BUTENO
LB 0216 PEBDL Filmes stretch plano
LTH 0212 PEBDL Filmes stretch plano de aplicação manual e automática
Extrusão geral
LB 0316 PEBDL Isolamento de fios e cabos
Polietileno de Média Densidade (PEMD)

Extrusão de
matriz plana
MB 0434 LS-L PEMD Forro de fraldas descartáveis, forro de absorventes
Higiênicos
Rotomoldagem
MB 0434 LS-L PEMDL Reservatórios em geral, caixas de água, paletes, peças
técnicas, recipientes industriais, rotomoldagem em
geral
Extrusão de
filme soprado
MB 0310 Mantas geodésicas sopradas, misturas com outras
resinas
Anexos 323
Produtos Lanxess
Produto Material Aplicações
Lustran ABS ABS Indústria automotiva (acabamento interno), linha branca
(acabamento de geladeiras), instrumentos de
telecomunicações
Novodur ABS Indústria automotiva (acabamento interno), linha branca
(acabamento de geladeiras), instrumentos de
telecomunicações
Lustran SAN SAN Eletrodomésticos (copos de liquidificadores), eletro
eletrônicos (visores)
Triax PAlABS Automotiva (acabamento interno com alto brilho),
eletroeletrônicos (tomadas industriais, barbeadores
elétricos)
Centrex ASA Peças que exigem alta resistência a intempéries
(carcaças de espelhos retrovisores, grades frontais)
Durethan A PA6.6 Automotiva (maçanetas, pedais, tampas de comando de
válvulas), eletroeletrônicos ferramentas elétricas
Durethan B PA6 Automotiva (coletores de admissão), eletroeletrônicos
(ferramentas elétricas)
Durethan C Copoliarnidas Extrusão de filmes para embalagens I
Pocan PBT Automotiva (maçanetas, máscara de farol), eletro

eletrônicos (conectores) I
Produtos Lati

Larpeek 50 PEEKpuro Pino e válvula do vaporizador para máquina automática
Latiohm 66-06 PA 6.6 seIDÍ Blindagem de motor para carretel eiras (têxtil)
PD03 G/20 condutivo+FV
Latiohm 62-03 PA 6 seIDÍ- Invólucros e travas de suporte de contatos de chaves
PDOl G/20 condutivo+FV elétricas
Latiohm 73-09 POM seIDÍ- Filtro de gasolina e óleo para bomba de distribuição
PDOl G/20 condutivo+FV
Latishield 36/ ABS Caixas para componentes eletrônicos de elevadores
AR-05A-VO
Laxtar H G/30 LCP+FV Conector 4 vias para placa elétrica de fogareiro elétrico
Larton K/30 PPS Dispositivo para monitorar o nível orgânico de
banheiros em veículos públicos
Laramid K/35 PPA+fibra Bucha de embreagem auto motiva
carbono
Latilub 87/24 PC+PTFE Barra esférica de expulsão do papel de impressora e
UV-20 T scanner
Latilub 66-15T PA6.6+PTFE+ Polia dentada para tear industrial
G/30 FV
Latilub 66-20T PA6.6+PTFE+ Pino de dobradiça para portas e janelas de alumínio
G/20 FV
Latilub 80-15T PSU+FV+ Barra multipolar de segurança, botão do disjuntor
G/30 PTFE elétrico
Anexos 325
Produtos Petroquímica Triunfo
Polietilenos de Baixa Densidade ( PEBD )

Produto Aplicação
Polietileno baixa densidade
Extrusão/filmes
TX 7001 Sacaria industrial, filmes termocontráteis, lonas
TS 7001 Silos para armazenamento de ração para animais, lonas
TX 7003 Sacaria industrial, filmes termocontráteis, lonas
TS 7003 Embalagens de líquidos e de produtos congelados
TN7006 Embalagens coextrudadas para alimentos
TS 7006 Embalagens coextrudadas para alimentos
Tx 7010 Embalagens em geral, filmes termocontráteis
TS 7010 Empacotamento auto, semi-automático
TS 7028 Empacotamento automático, filmes laminados
TS 7035 Filmes para plastificação, filmes lisos
TX 8024 Embalagens coextrudadas para alimentos
TS 8064 Embalagens, filmes de uso geral
TX 8079 Filmes termocontráteis
TS 7045 Filmes para plastificação, filmes lisos
PEBD Especial
TU 3001 Filmes para agricultura
TX 3003 Filmes termocontráteis, embalagens para alimentos de animais
TS 3003 Rótulos para garrafas plásticas
PEMD Polietileno de média densidade
TE 8088 Filmes termocontráteis, embalagens para alimentos de animais
TS 8090 Filmes termocontráteis, embalagens para alimentos de animais
TS 9022 Empacotamento de produtos para higiene
EVA Copolímero
TN2007 Embalagens encolhíveis para alimentos
TN2020 Embalagens encolhíveis para alimentos
PEBD/PELBD Misturas
TX4003 Sacaria industrial, filmes termocontráteis, lonas
TS 4016 Empacotamento automático
TS 5009 Filmes larninados e mono camada para empacotamento automático
TS 8057 Filmes laminados e monocamada para empacotamento automático
Produto Aplicação
Sopro
SX 7010 Frascos de produtos químicos e de limpeza
SX 7012 Frascos para produtos farmacêuticos
TX 7003 Recipientes para uso industrial e doméstico
Injeção Master batch
IX 7065 Tampas, utensílios domésticos, brinquedos e concentrados de cor
IX 7300 Tampas, utensílios domésticos , brinquedos e concentrados de cor
Eva (Copolímero de Etileno-acetato de Vinila)

Produto Aplicação
Placas expandidas
PN 2021 Solados, entres solas, palmilhas e peças
Revestimento por extrusão
ex 7065 Revestimento de papel, papel cartão e papelão
Extrusão de perfis e de tubos
TX 7001 Tubos e mangueiras para irrigação
TX 7003 Tubos e mangueiras para irrigação
Extrusão de filmes planos
ex 7020 Fraldas, filmes lisos ou gofrados
ex 8087 Fraldas, filmes lisos ou gofrados
PEBD (Polietileno de Baixa Densidade)

Extrusão, filmes
FI - 0221 PEBD Sacaria industrial, filmes termocontráteis, moldagem por
sopro, tubos
F - 0421D PEBD Sacaria industrial, filmes termocontráteis, envases
líquido
F -0521/0 PEBD Sacaria industrial, filmes termocontráteis, lonas
F - 2022 /0 PEBD Filmes termocontráteis
F - 2523 PEBD Moldagem por sopro, filmes planos, laminação
RM-4021 PEBD Misturas ricas em poli etileno linear
F - 7018 PEBD Revestimento por extrusão, injeção, Master batch
Moldagem
por sopro
S - 1421 PEBD Frascos de soro, uso geral
Anexos 327
Produto Material I Aplicação

S - 1521 PEBD
I Frascos de uso geral
EG - 0921 PEBD
I Artigos soprados de uso geral
MoldagemI I
por injeçã J
IP - 2418 PEBD
Mistura para placa expandida, moldagem por injeção I
G - 803 PEBD
Tampas, artigos flexíveis, uso geral !
PEMD Polietileno de Média Densidade

Produto Material Aplicação I
I
Moldagem m
por sopro) i
S - 0729 PEMD Frascos de soro, uso geral !
Extrusão e filme i
F -2529 PEMD Embalagens para papéis, reembalagem, uso geral J

EVA Copolimero de etileno - acetato de vinila
Injeção de
expansíveeis
2017 - N EVA Injeção, uso geral
Resinas especiais
0312 - SPp EVA Filmes, uso geral
Placas expandidas
3019 - PEE EVA Solados, entressolas
8019 - PEE EVA Solados, entressolas
Hot Melt EVA I
HM - 728 EVA Adesivos, blendas
HM-2528 EVA Adesivos, blendas
HM - 150) EVA Adesivos
PELBD Polietileno linear de baixa densidade - buteno

I
Extrusão e filmes
FA-31 PELBD Sacaria industrial, finers
FB -31 PELBD Laminação, sacaria industrial ,
,
FC-31 D D PELBD Laminação, empacotamento automático, uso geral
FG - 31 Misturas com poliestilenos, uso industrial, filme stretch
--
FG- 31D) Misturas com poliestilenos, uso geral
r

Sopro
SX 7010 Frascos de produtos químicos e de limpeza
TX 7003 Recipientes para uso industrial e doméstico
Injeção, master
batch
IX 7065 Tampas, utensílios domésticos, brinquedos e
concentrados de cor
IX 7300 Tampas, utensílios domésticos, brinquedos e
concentrados de cor
FM - 31 D PELBD
Laminação, empacotamento automático, uso geral
FL - 31 PELBD
Filme stretch, matriz plana, revestimento por extrusão
Injeção
IB - 32 PELBD
Tampas, utilidades domésticas, uso geral
IB - 32 PELBD
Tampas, utilidades domésticas, masterbatch
PELMD Poli etileno linear de média densidade - buteno

Produto Material
Aplicação
Injeção
IK - 32D PELMD
Tampas com lacre, tampas para alimentos, utilidades
domésticas, uso geral
IF -33 PELMD Tampas com lacre, tampas para alimentos, utilidades
domésticas, uso geral
Rotomoldagem
RC-35 U4 PELMD Caixa de água, brinquedos, tanques
RA - 34 PELMD Containers, uso geral
RA - 34 U3 PELMD Peças técnicas, tanques, uso peral
RD - 34 U3 PELMD Caixas de águas, brinquedos
Filme
FP-33 PELMD Embalagens para papéis higiênicos, descartáveis, uso
geral
FH -35 PELMD Filmes para fraldas descartáveis e absorventes
higiênicos
PEAD Polietileno alta densidade - buteno

Injeção
IH-57 PEAD Tampas para bebidas carbonatadas
IE-59 U3 PEAD Caixas para pescado, coletores de lixo, peças técnicas
Anexos 329

ID - 58 PEAD Baldes industriais
IA-59 PEAD Caixas, recipientes para alimentos, uso geral
IA -59 U3 PEAD Garrafeiras, caixas, peças técnicas
IA-56 U4 PEAD Caixas de água, peças técnicas
IA-58 PEAD Utilidades domésticas, brinquedos, uso geral I
IB - 58 PEAD Utilidades domésticas, potes de paredes finas, tampas

IG-58 PEAD Embalagens para sorvete, potes para alimentos
Extrusão
TA - 57 PEAD Subdutos e dutos para telecomunicações, frascos e
bombonas para produtos químicos e detergentes
Sopro
SA-57 PEAD Frascos e bombonas para produtos químicos e
detergentes
SA-59 PEAD Frascos e bombonas para produtos alimentícios, sucos,
iogurtes, uso geral
SB -59 PEAD Frascos e bombonas para produtos de higiene pessoal,
alimentícios, uso geral
Estruturas ,
orientadas
AA-59 PEAD Sacaria de ráfia, monofilamentos, moldagem por sopro
uso geral
AC - 59 PEAD Filmes, mono filamentos, ráfia, uso geral
PELBD Polietileno linear de baixa densidade - octeno

(LinTech)
Extrusão e filme
FA-42 PELBD Sacaria industrial, finers, laminação
FA-41 PELBD Sacaria industrial, liners, laminação
FA-41 D PELBD Empacotamento automático, laminação, coextrusão,
uso geral
FB -41 PELBD Filme stretch tubular, laminação, filme contrátil
biorientado
FS -41 PELBD Filme stretch - matriz plana, revestimento por extrusão
PELMD Polietileno linear de média densidade - octeno

(LinTech)
Extrusão e filme
FP -56 PELMD Filmes para fraldas e absorventes higiênicos
330 Plásticos d e Engenharia
PE Polietilenos (suplex)
Extrusão e filme
TMF -0421 PE Sacaria industrial, liners, termocontrátil
TMF-0521 D PE Termocontrátil
TMF-1921 D PE Empacotamento automático, rótulos, embalagens,
uso geral
TMF - 0519 PE Sacaria industrial, liners, filmes agríco las, construção
civil
TMF - 1019 D PE Empacotamento automático, embalage ns, uso geral
Sopro
TMS -0447 PE Suplex Advanced
ADV - 2011 D PE Empacotamento automático, laminação, coextrusão,
uso geral
Anexos 331
Produtos Petroquímica União
Polietilenos de Baixa Densidade ( PEBD )

Produto Aplicação
Extrusão/
filmes I
UB 2203 Sacaria industrial, filmes termocontráteis, mangueiras I
UB 2303 AT Sacaria industrial, filmes termocontráteis, mangueiras

UB 2303 AT/Ol Empacotamento automático de líquidos, termocontrátil,
termocontrátil aditivado, rótulos
TCB 002 Termocontratil aditivado
UB2307 AT Filmes tubulares, misturas com PELBD, frascos soprados
UB 2307 AT/Ol Empacotamento automático de líquidos, termocontrátil, rótulos,
filmes tubulares, misturas com PELBD, frascos soprados
UB 2119 Injection Blow, laminação
UB 2126 Laminação
UB 2126/02 Empacotamento automático de sólidos, filme convencional
UB 2141/03 Plastificação, laminação
UB 1975 Revestimento por extrusão
EVA Copolímero de etileno - acetato de vinHa
Extrusão
de filmes
UE 0203 Filme agrícola, sacaria industrial
1203 Extrusão de perfis e mangueiras, moldagem por sopro, blendas com PE
1203F Filme agrícola, sacaria industrial, extrusão de perfis e mangueiras,
moldagem por sopro, blendas com PE, coextrusão de filmes
EU 1220/31 Extrusão de tubos e mangueiras
Placa expandida
reticulada
DE 1825 Placas expandidas - reticuladas para o setor calçadista e uso geral
UE 1880 Placas expandidas - reticuladas para termoformagem
Injeção
EU 0250/31 Tampas de utilidade domésticas, uso geral
EU 0920/31 Tampas descartáveis, filmes coextrudados e retráteis
Hot Melt
UE 2015/32 Adesivos Hot Melt
DE 2866/32 Adesivos Hot Melt, Coating Hot Melt
UE 2824/32 Adesivos Hot Melt, Coating Hot Melt
UE 2873/32 Adesivos Hot Melt, Coating Hot Melt
332 Plásti cos de En~en h ari a
Produtos Polibrasil
HP501K PP Injeção de uso geral
KM 6100 PP Injeção de uso geral
PM 6100 PP Injeção de uso geral
RF 6100 PP Injeção de uso geral
HP500N PP Injeção de uso geral de média fluidez de tampas, móveis, etc
SM6100 PP Injeção de uso geral de média fluidez de tampas, móveis, etc
HP550P PP Injeção de média fluidez de tampas
TS 6100 PP Injeção de média fluidez de tampas
HP500R PP Injeção de tampas, componentes de eletrodomésticos, etc
VM6100K PP Injeção de tampas, componentes de eletrodomésticos, etc
XM 6150K PP Injeção de tampas, componentes de eletrodomésticos, etc
XM69~OK PP Injeção de tampas, componentes de eletrodomésticos, etc
HP648S PP Injeção de tampas, componentes de eletrodomésticos, etc
HP400U PP Injeção de peças de baixa espessura
HomopoIímero alta rigidez
HA722J PPHomo Peças de alta rigidez
HA840K PPHomo Peças de alta rigidez e alta transparência
HÁ840R PPHomo Peças de alta rigidez
CopoIímero randômico
RP340N PPHomo Peças de alta transparência
RP340R PPHomo Peças de alta transparência e baixa espessura
Random
RP340T PPHomo Peças de alta transparência e baixa espessura
Randon
Copolímero heterofásico
EP200K PP Copo Peças que requeiram alto impacto
Heterof.
EP440L PP Copo Caixas de bateria, baldes, etc
Heterof.
EP445L PP Copo Tampas para garrafas de bebidas carbonatadas, água, etc
Heterof.
EP440N PPCopo Baldes, brinquedos, etc.
Heterof.
EP448R PP Copo Componentes de eletrodomésticos, brinquedos, etc
Heterof.
EP548S PPCopo Utilidades domésticas e peças de baixa espessura
Heterof.
Anexos 333

Homopolímero
GE7100 PPHomo Extrusão geral e sopro de peças
HP500D PPHomo Extrusão geral e sopro de peças
HP500G PPHomo Extrusão geral, sopro de peças e Ráfia
HE6170 PPHomo Extrusão de chapas e sopro de peças de alta transparência
HY6100 PPHomo Sopro de peças e ráfia
HP640H PPHomo Extrusão de chapas e sopro de peças de alta transparência
JE6100 PPHomo Extrusão de chapas e termoformagem de potes, copos, etc
JE6190 PPHomo Tampas para garrafas de bebidas carbonatadas, água, etc
JY6300 PPHomo Ráfia com estabilizantes UV
HP502H PPHomo Extrusão de chapas e termoformagem de potes, copos, etc
KY6110 PPHomo Ráfia com baixo arraste de água
HP550J PPHomo Ráfia com baixo arraste de água
LY6110 PPHomo Ráfia com baixo arraste de água
HP550K PPHomo Ráfia com baixo arraste de água
ZS6100T PPHomo Coating and compounding
HP400U PPHomo Coating and compounding
Homopolímero alta rigidez
HA722J PPHomo Termoformagem de peças de alta rigidez
HA840K PPHomo Termoformagem de peças de alta rigidez e alta transparência
I
Copolímero randômico
RP240G PPCopo Extrusão de chapas e sopro de peças de alta transparência
RP200L PPCopo Deslizante e antibloqueio
RP225L PPCopo Filme tubular e plano com agente antibloqueio
Copolímero heterofásico
EP310D PPCopo Extrusão geral e sopro de peças
Heterof.
EP445L PP Copo Tampas para garrafas de bebidas carbonatadas, água, etc
Heterof.
Homopolímero
HP522J PPHomo Filme BOPP
KF6190H PPHomo Filme BOPP
PF5140 PPHomo Filmes tubulares para sacos, embalagens em geral, etc
PF6140L PPHomo Filmes tubulares para sacos, embalagens em geral, etc
RF6100 PPHomo Filmes tubulares para sacos, embalagens em geral, etc
HP516M PPHomo Filme torção para envoltório de balas, bombons, etc
RF6140K PPHomo Filmes tubulares para sacos, embalagens em geral, etc
r

HP525M PPHomo Filmes tubulares para sacos, embalagens em geral, etc
HP515M PPHomo Filmes planos para embalagens em geral, laminação, etc
RF6145K PPHomo Filmes planos para embalagens em geral, laminação, etc
RF6146K PPHomo Filme torção para envoltório de balas, bombons, etc
Copolímero randômico
RP240G PP Copo Extrusão de chapas e sopro de peças de alta transparência
Random
Homopolímero
TS6100 PPHomo Filamentos contínuo e fibras cortadas
HP550P PPHomo Filamentos contínuo
HP560P PPHomo Filamentos contínuo e fibras cortadas
HP550R PPHomo Filamentos contínuo
HP560R PPHomo Filamentos contínuo e fibras cortadas
WS6100K PPHomo Não tecido spunbonded
XS6100K PPHomo Não tecido spunbonded
HP565S PPHomo Não tecido spunbonded
Anexos 335
Produtos Poli carbonatos do Brasil

Durolou
Alta fluidez
HFR - 1700 Cristal
HFR - 1900 Cristal
HFR - 1710 Azul
HFR - 1910 Azul
Média fluidez
HFR - 2000 Cristal Automobilística, e1etroeletrônico, biomédico,
PC
alimentício, diversos
HFR - 2200 Cristal
HFR - 2500 Cristal
HFR - 2010 Azul
HFR - 2210 Azul
HFR - 2510 Azul
Anti UV
Alta fluidez
HFVR - 1700 Cristal
HFVR - 1900 Cristal
PC Automobilística, eletroeletrônico, diversos
HFVR - 1710 Azul
HFVR - 1910 Azul
Média fluidez
VR - 2000 Cristal
VR - 2200 Cristal
VR - 2500 Cristal
PC Automobilística, eletroeletrônico, diversos
VR - 2010 Azul
VR - 2210 Azul
VR - 2510 Azul
Extrusão geral
Uso geral
I - 2600
PC Diversos
I - 2700
Anti UV
V - 2600
V - 2602 PC Diversos
V - 2700
Sopro
Pequenos frascos
Extrusão - sopro
IN - 2700 Cristal
PC Alimentícios, diversos
IN - 2710 Azul

Injeção - sopro
IR - 2500 Cristal
IR - 2510 Azul
Stretch Blow
IR - 2200 Cristal
IR - 2210 Azul
Grandes frascos
Injeção sopro,
Stretch Blow
I - 2600 Cristal
I - 2620 Azul Escuro
Com fibra de vidro
G 02510 Natural PC +10% FV Eletroeletrônicos, di versos
G 02520 Natural PC +20%FV Eletroeletrônicos, diversos
G 02530 Natural PC +30% FV Eletroeletrônicos, diversos
G 02510 A Preto PC +10% FV Eletroeletrônicos, diversos
Anti UV,
Antichama
Alta fluidez
HFVRE - 1700
PC V-2 Diversos
HFVRE -1900
Média fluidez
VRE - 2000
VRE - 2200 PC V - 2 Diversos
VRE - 2500
VRY - 2000
VRY - 2200 PC V - O Diversos
VRY - 2500
Anexos 337
Produtos - Radici
Produto Poliamidas Radilon S
9209 Poliamida 6, natural
9210 Poliamida 6, natural com 10% de fibra de vidro
9240 Poliamida 6, natural com 30% de microesfera vidro
9250 I Poliamida 6 5%d f Lte
9260 Poliamida 6, natural com 2% de bissulfeto de molibidênio
9270 I Po,liamida 6, natural com 30% de carga mineral
Produto Po
9800 Po
9805 Po
9810 Po
9820 Po
9830 Po
9870 Po
v -
Pro dutos Rhodia
Produto Poliamidas Technyl sem reforços

A205F Poliamida 6.6, n ão nucleada, alta cadência de transformação
A 216 Poliamida 6.6, p adrão
A 221 Poliamida 6.6, nucleada, alta cadência de transformação
A 246 Poliamida 6.6, com resistência ao impacto
B 216 Poliamida 6.6, 6 , padrão
B 230 Poliamida 6.6, com resistência ao impacto, padrão
C 216 Poliamida 6, padrão
Produto Poliamidas Technyl com carga mineral, fibra de vidro e

microesfera de vidro
A 118 MX40 Poliamida 6.6, 40% carga mineral
A 216 S 30 Poliamida 6.6, 30% microesfera de vidro
B 218 MX20 VlO Poliamida 6.6,20% carga mineral, 10% de fibra de vidro
B 218 MX 30 Poliamida 6.6, 6 ,30% carga mineral
B218MX40 Poliamida 6.6, 6 , 40% carga mineral
Produto Poliamidas Technyl reforçadas com fibra de vidro

A 118 V 50 Poliamida 6.6, 50% de fibra de vidro
.
,

A 218 V 15 Poliamida 6.6, 15% de fibra de vidro, com estabilização térmica
A 219 V 25 Poliamida 6.6, 25% de fibra de vidro, com proteção a óleos e azeite
B 216 V 30 Poliamida 6.6,30% de fibra de vidro
C 216 V 15 Poliamida 6, 15 % de fibra de vidro
C 218 V 40 Poliamida 6, 40 % de fibra de vidro, com estabilização térmica
C 218 V 50 Poliamida 6, 50 % de fibra de vidro, com estabilização térmica
I'
Anexos 339
Produto Poliamidas Technyl para extrusão

A 216 R 18 Poliamida 6.6, com teflon
A 216 Y 2 Poliamida 6.6, com grafite
A 216 Y 10 Poliamida 6.6, com bissulfeto de mo1ibdênio
A 218 V35 YlO Poliamida 6.6, 35% de fibra de vidro e bissulfeto de molibdênio
Produto Poliamidas Technyl, com baixo atrito

A 200 Poliamida 6.6, padrão
C 200 Poliamida 6.6/6, padrão
C 300 Poliamida 6, padrão
Produto Poliamidas Technyl, com antiestático

A 216C VIO Poliamidas 6.6 antiestático, com 10% de fibra de vidro
Produto Poliamidas Technyl com retardante a chama

A 30HIV 30 Poliamidas 6.6, com 30% de fibra de vidro padrão, resistência à
chama - 960°C, UL 94 VO a 0,8 mm
A 31 HI V 25 Poliamidas 6.6, com 25% de fibra de vidro, UL 94 V-I a 1,6 mm
A31H1MX35 Poliamidas 6.6, com 35% de carga mineral, UL 94 V-I a 1,6 mm
A216G Poliamidas 6.6, resistência à chama - 850°C
B 50HI Poliamidas 6.6, UL 94 V-o a 0,4 mm
Produtos - Solvay
PPA - Poliftalamida
Material Composição Aplicação
Injeção
AMODEL AS 1133 HS PPA+33%FV
Peças estruturais utilizadas principalmente
AMODEL AS 1145 HS PPA+45%FV
nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
em aplicações que exijam resistência a altas
temperaturas
AMODEL AS 1933 HS PPA+33%FV Peças estruturais utilizadas principalmente
AMODEL AS 1945 HS PPA+45%FV nas indústrias automotivas, em aplicações
onde resistência ao Etileno Glicol é
necessária
AMODEL AT 1116 HS PPA+16%FV Peças estruturais utilizadas principalmente
AMODEL AT 1002 HS PPA nas indústrias automotiva e eletroeletrônicas,
em aplicações que exijam resistência ao
im~acto
AMODEL AS 4133 HS PPA+33 %FV Peças estruturais utilizadas principalmente

AMODEL AS 4145 HS PPA+45%FV nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
temperaturas, para trabalhar com molde
refrigerado a água (90°C)
AMO DEL AF 1133 VO PPA+33%FV Peças estruturais utilizadas principalmente
AMODEL AFA 6133 PPA+33%FV nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
VO em aplicações que exijam resistência a altas
temperaturas e características antichama
AMODEL A 1240 HS PPA+40%CM Peças estruturais utilizadas principalmente
AMODEL AP 9240 HS PPA+40%CM nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
temperaturas, alta estabilidade dimensional e
recobrimento por tintas
AMODEL AS 1566 HS PPA+45% FV Peças estruturais utilizadas principalmente
+20%CM nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
temperaturas e um equilíbrio entre resistência
mecânica e estabilidade dimensional
AMODEL AS 1625 HS PPA+25%FC Peças estruturais utilizadas principalmente
AMODEL AS 1640 HS PPA+40%FC nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
temperaturas e altíssima resistência mecânica
Anexos 341

Injeção
AMODEL JXM 91180 PPA + 33% Peças estruturais utilizadas principalmente
FV nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
+ 15%PTFE em aplicações que exijam resistência a altas
temperaturas e um equilíbrio entre resistência
mecânica e baixo coeficiente de atrito.
PAA - Poliarilamida
Injeção
IXEF 1002 PAA+30%FV Peças estruturais utilizadas principalmente
IXEF 1022 PAA+50%FV nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
IXEF 1032 PAA+60%FV em aplicações que exijam elevada resistência
mecânica e acabamento superficial I
IXEF 1501 PAA+30%FV Peças estruturais utilizadas principalmente !
IXEF 1521 PAA+50%FV nas indústrias automotiva e eletroeletrônica, i
em aplicações que exijam elevada resistência

mecânica, acabamento superficial e
características anti-chama
IXEF 1622 PAA+50%FV Peças estruturais utilizadas principalmente
IXEF 2004 PAA+65% FV Peças estruturais utilizadas principalmente
IXEF 2011 eCM nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
IXEF 2030 PAA+65% FV em aplicações que exijam elevada resistência
IXEF 2057 eCM mecânica, alta estabilidade dimensional e
acabamento superficial
IXEF 2530 PAA+65% FV Peças estruturais utilizadas principalmente
eCM nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
mecânica, alta estabilidade dimensional,
acabamento superficial e característica anti
chama
IXEF 3006 PAA+30%FC Peças estruturais utilizadas principalmente
PPS - POLI (Sulfeto de Fenileno)

Injeção
PRIMEF4002 PPS+40%FV Peças estruturais utilizadas principalmente
PRIMEF4010 PPS+40%FV nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
temperaturas
PRIMEF7002 PPS+65% FV e CM Peças estruturais utilizadas principalmente
PRIMEF7010 nas indústrias automotiva e eletroeletrônica,
temperaturas e alta estabilidade dimensional
PRIMEF 5084 PPS+30% FV Peças estruturais utilizadas principalmente
nas indústrias automotiva e eletroe1etrônica,
temperaturas e baixo coeficiente de atrito
Coatings
PRlMEF0037 PPS
Utilizado como camada externa para sistemas
de revestimentos anti aderentes para aplicação
em base solvente
PK - Policetonas
Injeção
KADELE 1230 PK+30% FC Polímero de altíssima resistência mecânica e
resistência a altas temperaturas
KADEL EP 3140 PK+40% FV Polímero com resistência mecânica elevada e
altíssima resistência a altas temperaturas
PSU - Polisulfona PfS - Polietersulfona PPSU

Polifenilsulfona
Injeção
UDELP 1700 PSU (GERAL)
Polímero transparente com resistência a altas
UDELP 1720 PSUVO
temperaturas com capacidade de esterilização
UDELP3703 PSU (AF)
e estabilidade hidrolítica. Principalmente
UDEL P 3700 HC PSU (AT)
empregado no transporte de fluidos
(incluindo água potável), aplicações médico-
hospitalares e odontológicas.
Anexos 343

Injeção
UDELGF 110 PSU+lO% FV Polímero amorfo com resistência a altas
UDELGF 120 PSU+20% FV temperaturas, elevada resistência mecânica,
UDELGF 130 PSU+30% FV capacidade de esterilização e estabilidade
hidrolítica. Principalmente empregado no
transporte de fluidos (incluindo água
,
potável), aplicações médico-hospitalares e
odontológicas
RADELA 300 PES Polímero transparente com resistência a altas
temperaturas, capacidade de esterilização e
estabilidade hidrolítica. Principalmente
empregado em aplicações médico-
hospitalares, odontológicas e indústria
automobilística
RADELAG320 PES+20% FV Polímero amorfo com resistência a altas
RADELAG330 PES+30% FV temperaturas, elevada resistência mecânica,
RADELAG340 PES+40% FV capacidade de esterilização e estabilidade
RADELAG360 PES+60% FV hidrolítica. Principalmente empregado no
odontológicas
RADEL R 4300 PPSU Polímero transparente com resistência a altas
RADELR5800 temperaturas, elevada resistência mecânica,
RADELR5900 capacidade de esterilização e estabilidade
odontológicas, indústria aeroespacial (interior
de aeronaves) e indústria eletroeletrônica
RADEL RG 5030 PPSU+30% Polímero amorfo com resistência a altas
FV temperaturas, elevada resistência mecânica,
capacidade de esterilização e estabilidade
odontológicas, indústria aeroespacial (interior
de aeronaves) e indústria eletroeletrônica
J

Extrusão
ADELA 100 PES Polímero transparente com resistência a altas
RADEL R 4400 PPSU temperaturas, capacidade de esterilização e
RADELR5500 PPSU estabilidade hidrolítica. Principalmente
PSU utilizado para fabricação de chapas, tarugos e
tubos
RADEL AG 220 PES+20% FV Polímero amorfo com resistência a altas
RADELAG230 PES+30% FV temperaturas, capacidade de esterilização,
estabilidade hidrolítica e resistência mecânica
elevada. Principalmente utilizado para
fabricação de chapas, tarugos e tubos
Coatings
RADELA 300 PES Utilizado como camada primer e camada
RADELA304P intercoatings para sistemas de revestimentos
antiaderentes para aplicação em base solvente
PAI- POLI (Amida Imida)

Injeção e
Extrusão
TORLON 4203L PAI Polímero utilizado em aplicações onde a
combinação entre resistência mecânica e
resistência a altas temperaturas (200°C) é
requísito básico. Utilizado na indústria
automobilística, aeronáutica e de
semicondutores
TORLON 5030 PAI+30% FV Polímero utilizado em aplicações onde a
TORLON7130 PAI+30% FC combinação entre altíssima resistência
mecânica e resistência a altas temperaturas
(200°C) é requisito básico. Utilizado na
indústria automobilística, aeronáutica e de
semicondutores.
TORLON 4275 PAI+20% GRAF Polímero utilizado em aplicações onde
TORLON 4301 PAI+12% GRAF resistência mecânica a altas temperaturas
TORLON 4435 PAI+GRAF (200°C) e resistência ao desgaste são de
extrema importância. Utilizado na indústria
automobilística, aeronáutica e de
semicondutores
TORLON AI 10 PAI Utilizado como camada primer e camada
TORLON AI 30 intercoating para sistemas de revestimentos
TORLON AI 50 antiaderentes para aplicação tanto em base
TORLON AI aquosa, quanto base solvente
4000T
Anexos 345
Produtos - Ticona
Mate Nome
rial comercial Opções Características Aplicação
Alta transparência,
Mídias ópticas (CD,
baixa absorção de água
CD-ROM), lentes,
e excelente barreira a
Clear Standard displays, embalagens
Ciclo umidade. Baixa
C reforçado com rígidas e flexíveis.
Olefinicos bi-refrigência.
O fibra de vidro Aplicações para a
Compounds Resistência à
C modificado ao indústria médico-
Topas temperahlras elevadas.
impacto hospitalar, incluindo as
Biocompatibilidade
esteriláveis. Molduras,
metalizável sem
filmes para capacitores
tratamento superficial
Alto desempenho em
altas temperaturas,
inerentemente
Extrusão de tarugos,
anti chama, resistência
chapas,
química, estabilidade
Sem reforço mono filamentos.
dimensional e baixa
Filmes para embalagem
expansão térmica.
de alta barreira, bobinas
Baixíssima
permeabilidade a gases
e umidade
Conectores de alta
precisão, componentes
Reforçado com Alta rigidez, resistência para celulares, switches,
fibras e vidro mecânica e ao calor bobinas de alta
Polímeros freqüência. Componentes
de para aparelho auditivo
Cristal
L Líquido Altíssima rigidez,
C Reforçado com resistência mecânica
p SupOlte para leitor a
Vectra fibras de e ao calor. Menor
laser
carbono densidade que
Vectran reforçados com FV
Excelente resistência ao
Reforçado com impacto, bom Engrenagens leitores de
carga mineral acabamento superficial cartão
e boa fluidez
Reforçado com Resistência ao desgaste,
carga híbrida baixíssimo
(mineral e fibra) empenamento
Modificado Aumento da
com PTFE ou lubricidade, resistência
grafite química e à hidrólise
Condutores Dissipação eletrostática
Para revestimento
Metalização MID conectores
superficial com metal
..
Mate- Nome Opções Características Aplicação

rial comercial
Celstran@e Compel'" (Termoplásticos reforçados com fibras longas, LFRT)
Reforçado com Tenaz, mesmo em
ABS fibras de aço baixas temperaturas, boa Perfis
ou de vidro adesão à outros materiais
Boa resistência à tração
Reforçado com e flexão, estabilidade
fibras de vidro, dimensional, resistência Cilindro para
PA6 e PA66 carbono, ao impacto à baixas embreagem, pedaleiras
aramida ou de temperaturas,
aço resistência à abrasão e à
fadiga, baixo CTE
Tenaz, mesmo em
Housings para
Reforçado com baixas temperaturas,
aplicações eletro
PCIABS fibras de vidro retardante de chama.
eletrônico
ou de aço Alto módulo e
Excelentes
Reforçado com
propriedades Moldura para teto solar
PBT fibras de vidro
mecânicas, rigidez e e janelas
ou de aço
resistência térmica.
Excelentes
L Reforçado com propriedades
PET
F fibras de vidro mecânicas, rigidez e
R resistência térmica
T Pedais de freio,
Reforçados embreagem,front end,
Baixo peso, tenaz,
com fibras de painéis automotivo,
PP resistência química.
vidro ou de protetor de carter,
Absorção de sons
aço Aditivo para PP,
molduras
Conectores elétricos,
Bom desempenho a componentes de
Reforçado com altas temperaturas, equipamentos expostos
fibras de vidro, resistência química, à ao calor e a agentes
PPS carbono, conosão, à abrasão e à químicos, housing para
aramida ou de fadiga. Estabilidade sensor de freio,
aço dimensional, Baixo aplicações para
CTE indústria petrolífera e
aeroespacial
Indústria naval,
automotiva, artigos
Resistência química, à
Reforçado com esportivos e de
conosão, à abrasão e à
TPU fibras de vidro camping, caixa de
fadiga. Estabilidade
ou de carbono direção, biqueira para
dimensional
calçados de segurança,
molduras
Anexos 347
Mate Nome
Opções Características Aplicação
rial comercial
Reforçado com Autolubrificante com Engrenagens de alta
fibras de resistência à abrasão. precisão e resistência
POM vidro, aramida Resistência química e à mecânica, pivô para
L ou de aço fadiga. Estabilidade mecanismo de limpador
F dimensional de vidro
R Aplicações que
T Baixo peso, tenaz.
requerem tenacidade.
Reforçado com Absorção de som .
HDPE Como aditivo em outras
fibras de vidro Estabilidade
resinas para melhor
dimensional
propriedades mecânicas
Poliésteres
Manípulos,
Excelente
recobrimento para
Sem reforço processabilidade, bom
cabos, conectores, caixa
acabamento superficial
de fusíveis, plugues
Conectores, switches,
Excelentes
Reforçado com moldura de faróis,
fibras de vidro engrenagens, base para
e resistência térmica
pressostatos.
P Reforçado com Relés, conectores,
Celanex Módulo de elasticidade
B fibras de vidro e bobinas flyba ck,
Duranex alto. Não propagação
T com retardante soquetes, câmaras de
de chamas
de chamas. sucção, sensores
Modificado ao Maior tenacidade e
Impacto Conectores, conicais
Puxadores de fomo,
Acabamento Brilho superior, carcaças para
superficial superior acabamento retrovisores, base do
melhorado superficial ferro de passar,
housings
Excelentes Conectores elétricos,
Reforçado com propriedades mecânicas bobinas, solenóides,
fibras de vidro e resistência térmica, limpadores de pára
(FV) alta resistência ao brisa, ventoinhas, relés,
P impacto sensores
E Impet
T Tenaz, boas
Conectores elétricos,
bobinas, solenóides,
Carga híbrida e resistência a elevadas
limpadores de pára
temperatura baixo
brisa
empenamento i
...
Mate- Nome
rial comercial
Ductilidade, resistência
química. Resistência ao
Cover air bags
impacto em baixas
Painéis, prancha para
Sem reforço temperaturas e boas
ski, calotas, molduras
A propriedades
de farol, capotas
mecânicas, aceita
L
L pintura e impressão
Vandar
O Resistência ao impacto
y
e boas propriedades -
S Reforçado com Housings e
mecânicas, baixo
com carga reservatórios
empenamento. Alto
mineral e com Switches, covers,
módulo de elasticidade,
fibra de vidro conectores
mantendo a tenacidade
e resistência ao impacto
Revestimento de fios e
Flexível, tenaz, cabos elétricos,
resistência química e à dispositivos para
T
p Ritelex Dureza Shore fadiga . Resistência ao absorção de impacto,
TelIDoplástico D de 35 a 77 impacto inclusive em conectores eletro
E
baixas temperaturas eletrônicos, tampões.
Modificador de impacto
para outros polímeros
De baixa a alta fluidez,
tenaz, lubricidade
Componentes para
inerente, boas
eletrodoméstico,
Padrão propriedades mecânicas.
engrenagens, polias,
Resistente a solventes.
manCaiS
Estabilidade dimensional.
Resistente à abrasão
Telas de autofalante,
Estabilidade de fonna e limpadores de pára
p Celcon
Estabilizado
cor. Manutenção das brisa, aspersores para
O Hostaform
UV propriedades mecânicas ilTigação, engrenagens
M Duracon
para hidrômetros
Alto módulo de
elasticidade e alta
Reforçado com Engrenagens, corpo de
temperatura de distorção
fibras de vidro válvulas
térmica. Resistente a
combustíveis
Estabilidade
Reforçado com
dimensional, maior
carga mineral
tenacidade à fratura
Anexos 349
Mate Nome
rial comercial
Tenacidade, resistência Clips, engrenagens,
Modificado
ao impacto, resistência roldanas, cames
para impacto
química
Maior resistência ao
Sede de rolamentos,
Baixo desgaste desgaste e menor
roldanas, buchas,
e baixo atrito geração de calor por
p Celcon engrenagens
fricção
O Hostaform
M Duracon Redução da formação Componentes para
Condutivo de carga estática com sistema de combustível,
anti estáti co aumenta a dissipação aplicações eletro
da mesma eletrônicas
Aceita marcação a
Laser Switches, botões,
laser. Melhor contraste
markable manípulos, chaves
de cores
Uso à temperaturas Non-wovens , fibras e
Não reforçados elevadas, resistência monofilamentos,
(na forma de química e à intempéries. filmes, tubos e perfis.
pó ou de Estabilidade dimensional Powder coating. aditivo
pelletes) e baixíssima absorção para compostos de
de umidade. Rigidez PTFE (antiaderente)
Uso a temperaturas mais
Trocadores de calor,
Reforçado com elevadas, resistência
tubos de exaustão,
fibras de vidro química e à intempélies.
câmara de sucção,
(standard, Iow Estabilidade dimensional
p pistão de cilindro de
flash e ciclo e baixíssima absorção de
p freio, sliders,
Fortron rápido) umidade. Superior
interruptores
S rigidez
Refletores, soquetes
CTI alto, baixa para injeção, extrusão
Reforçados
corrosão, estabilidade de produtos para
com carga
dimensional superior, aplicações em alta
híbrida
melhor resistência à voltagem, sensores
(mineral e
fadiga e estabilidade elétricos, conectores,
fibra de vidro)
térmica superior relés fibra óptica,
Eletroeondutivo
anti estático, resistência dissipação de carga
Baixo COF
ao desgaste estática interruptores,
sensores
Moldagem por
compressão,
transferência e injeção.
Resistência superior à
Extrusão RAM.
p abrasão e ao impacto.
Aplicações em
p GUR Autolubrificação.
equipamentos químicos,
GHR Biocompatível.
S de transporte, próteses
Excelentes propriedades
médicas onde requeiram
mecânicas
baixo desgaste,
resistência química,
caráter inerte
COLABORADORES
Colaboraram com a produção deste livro os seguintes alunos de pós-graduação da
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, do Departamento de Engenharia
Metalúrgica e de Materiais, da disciplina Plásticos de Engenharia, dos anos 2001 e 2002.
Adriana Fátima Ferreira dos Santos Lincoln Silva Gomes
Adriana Godoy Moreira Lino José Cardoso Santos
Adriana Yoshiga Lívia Freitas
Alexandre Mantovani Nardes Luiz Augusto H. Melani
Aline Alves Rodrigues Luiz Gonzaga Azevedo
Aloisio Martins Bitencourt Maíse Vasques Ribeiro
Ana Beatriz Godoy Isoldi Manuel Saraiva Clara
Anderson M. Campos Márcio Paulo Garzuzi
André Gomes Márcio Yee
Angel Visentim Ortiz Marcos Nelson de Oliveira
Antônio Carlos Santos de Arruda Marcos Rogério de Souza
Antônio Pereira de Nascimento Filho Maria Flávia Delbem
Beatriz Martins Cruz Maria Leonora de Castro
Carlos de O Affonso Maria Lúcia Montagnini
Carlos Yuiti Yamamoto Maristela S. Rocha
Daniel Fernandes Borrelly Monica Cardina Covardec
Diego Hernán Giraldo Vasquez Piedrahita Nelson Siqueira Júnior
Dirceu Braglia Cordeiro Nilson Cruci
Eduardo Ernesto Guilherme Patrícia Schimidt Cal vão
Eduardo N. Marques Paulo Guilerme de Souza Campos
Edvaldo Rossini Paulo Rogério Novais
Emerson Roberto dos Santos Ricardo A Fedele
Esperidiana Augusta Barreto de Moura Ricardo Fernandes
Fábio de Paula Assis Ricardo Strangis Cu mino
Flávia Gerzoi Bezerra Roberto Carlos Silva Júnior
Francisco Lameiras Júnior Roberto da Rocha Lima
Gisela Ablas Marques Rodnei M. Abe
Gisele de A Rocha Rosa Maria Jazra Monea
Gleisa PitareI i Rosemeire S. Almeida
Guilherme Wolf Lebrão Ruth Luqueze Camilo
Guilhermo Palmer Martin Salmo Cordeiro do Rosário
Hélio Fernando Rodrigues Ferreto Selma Barbosa Jaconis
Ilza Aparecida dos Santos Sérgio Henrique Forini
Isabella Marini Shirley Possidonio
Joelmir Mariano de Souza Siegfried Heinz Steudner
Jorge Félix Santos Simone Nakamoto
José Antonio da Rocha Neves Stella Ferreira Gaugleitz
José Carlos de Souza Sueli Bonilha da Silva
José Carlos Grego Tania Regina Lourenço Landi
José Carlos Rodrigues Tatsuo Sakima
José Fernando M. Mattos Thiago Piccinino Gandini
José Guimarães Cabral Ticiane Sanches Valera
José Márcio Cartes Vitório A Longo de Almeida
José Pinto Ramalho Waldir Pedro Ferro
Josefina Filardo M. da Silva Walker Soares Drumond
Kátia Schoeps de Oliveira Wanderson S. Silva
Hélio Wiebeck
Engenheiro Químico graduado
pela Universidade Federal Ru
ral do Rio de Janeiro, Licen
ciado em Química pela Uni
versidade Metodista de Pira
cicaba. Possui especia-lização
em Polímeros, na cidade de
Osaka, Japão. Professor Df. da
Escola Politécnica da Univer
sidade de São Paulo na área de Polímeros, em cursos
de graduação e pós-graduação. Possui artigos téc
nicos científicos publicados no Brasil e no exterior. É
consultor do Programa Disque Tecnologia da Uni
versidade de São Paulo. Coordenador da Comissão
Técnica de Reciclagem da ABPoI Associação Bra
sileira de Polímeros.
Julio Harada
Formado pela Unesp - Facul
dade de Tecnologia de São
Paulo, em 1972, pós-graduado
em Administração Industrial
pela USP em 1982; em Plás
ticosnoOMTRIOsakaMuni
cipal Technical Research Ins
titute (Instituto Municipal de
Pesquisa e Desenvolvimento),
em Osaka, Japão, no ano de 1982; em Comércio

Exterior pela UNIP, em 1988. Realizou estágios de
transfonnação e construção de produtos descartáveis
de plásticos na American Can Co. (EUA); de
fabricação de poliestireno pelo processo da massa
continua na Monsanto (EUA); e na fabricação de
poliestireno e copolímeros na Basf S.A., em suas
unidades da Alemanha, EUA e México. Foi professor
da Escola Técnica do Plástico Frederico Jacob
(SENAl), Escola Técnica Industrial Lauro Gomes, de
São Bernardo do Campo (SP). gerente de produção
da empresa DIXIE S.A. e gerente de serviços técnicos
da empresa Monsanto S .A. Autor do livro "Molda
gem por injeção: projetos e princípios básicos".
Atualmente ministra cursos de Transfonnação de
Plástico na Universidade de São Paulo, no Instituto
Avançado do Plástico e na ABPol - Associação
Brasileira de Polímeros. É diretor da ABPol e
membro da SPE Society of Plastics Engineers e da
AEA Associação Brasileira de Engenharia Auto
motiva. É coordenador de serviços técnicos e desen
volvimento da empresa BASF S.A.
A Basf, como pioneira e líder mundial nos plásticos de enge
nharia, tem muito orgulho de poder apoiar e patrocinar esta grande
obra.
O ineditismo e o mérito da obra PLÁSTICOS DE ENGENHA
RIA é o perfeito equilíbrio conseguido pelos autores entre a teoria e
a pratica.
Hélio Wiebeck e Júlio Harada basearam-se tanto nas suas expe
riências profissionais obtidas na indústria quanto nas experiências
acadêmicas vivenciadas na universidade.
O resultado obtido preenche uma lacuna existente, até então, na
literatura técnica e será, sem dúvida alguma, de grande auxilio para
os profissionais da área.
Com farta ilustração, eles encontrarão nesta obra explicações
para conceitos complexos. E terão em mãos um manual completo
para criar peças e aprofundar conhecimentos sobre plásticos de
engenharia.
José de Santa Rita Vaz
Diretor de Plásticos da Basf S.A.

Plasticos de Engenharia

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Hélio Wiebeck

Para não perderem mercado, as em­

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Obra selecionada - convênio Artliber-ABPol

Todos os direitos desta edição reservados à

Artliber Editora Ltda.

Av. Diógenes Ribeiro de Lima, 3.294

05083-010 - São Paulo - SP - Brasil

Te!.: (lI) 3832-5223 Fax: (lI) 3832-5489

Dedico este trabalho à minha esposa Fatima Regina

1 - Plásticos de engenharia .......... .. ...... ............. .... ............ .. .......... ...... . 19

1.1 - Introdução .... . .......... .................. ..... .... .. ................... ........................ 19

2 - Polietileno de ultra-alto peso molecular - PEUAPM.. ...... ............ 37

2. 3 - Propriedades .............................. .... .... ...... .. .... ...... ... ................... 39

2.3.1 - Propriedades químicas ...................... ...... ........................... 44

2.4 - Aplicações ............................................................................ ..... 46

2.5 - Métodos de transformação do PEUAPM ........................ ........ .. 49

2.5 .1 - Moldagem por compressão ................................................ 49

3 - Estirênicos ..... .... ........................................... ... ...... ......... ............... .. 51

3.1 - Copolímeros de estireno............................ ...... .. ...... ...... .... ........ 51

3.2 - Obtenção dos monômeros .... ...... ............................................... 51

3.2.1 - Acrilonitrila ........................................................................... 51

3.2.2 - Butadieno ..................................................... ........................... 52

3.2.3 - Estireno ........................................................ ...... .. .............. .... . 53

3.2.4 - Resina de SAN (Estireno Acrilonitrila) .............. .................... 54

3,2.4,1 - Polimerização" "',' "","',",,"'"'''''''''' """"""",,,,,,,,,,.,,,,,, 54

3 .2.4.2 - Propriedades"" """"'" ""., " .. "",',','" "".,,,,,,, " .. ".,.",.,."., 55

3.2,4.3 - Processamento ".. ,.... "".. " .. """"",,,,,.... ,,,,,,,,.,,,,

3.2,5.3 - Processamento " .................................. " ... ,.."."..... "..... 59

3,2.5.4 - Expansão do ABS .................... " .. ,,,.,, ... ,,,,,............ 60

3.2,5.6" Aplicações " .. "".... """"... "."" ... ".. "'"",,,.,,,,.,,,, 61

4 "Poliacetal ............... " ............ " ................ ,.." .. .. 67

4,\ - Introdução,,,....... ,........ ,.................. ,, ..,..... ,, .. ,,. " ........ "........... 67

4,3 - Obtenção do rnonômero .'" ."""" ... "",.""."""" .."""."".""""""". 68

4.6.2" Copolímeros ........................... ,... ""." .."""."............. ,,,,,,, 72

4.7 - Propriedades dos poliacetais " ... ""."".""""".." ..""..",,...... 72

4.7.4 - Propriedades quínücas ... , ..... ".... , .. "" ................................... .. ", 76

, Vantagens c desvantagens das PA ......................................... "....... 83

5.4 - Tipos de poliamida ........ " ................................. " .................. "........ 83

5.10 Resistêncía químíca das poliamidas 6 e 6.6 ................................. 89

5.11 Compostos e compósitos com náilon ........................................... 90

5.12 Aditivos ........................................................................................ 90

5.12.1 - Termoestabihzantes/antíoxídantes ........................................ 90

5.1 - Antiultravioleta .................... ............................................... 90

5.1 - Antiestáticos ............ ....................................... ........... ..... ..... 91

5.1 - Agentes nuc1eantes ............................................................ 91

5.12.6 - Lubrificantes.................................... ................................ 91

5.12.7 - Desmoldantes ..... " ............ " ................................................ . 92

5.12.8 - Modificadores de impacto ................................................... .

5.13 - Copolímeros 6.6/6: 6/6.6 ............................................................. .

5.13.1 - Características de processamento ........................................ .

5. - Campo de aplicação das políanlidas ..................................... 94

6 - Poliamidas aromáticas ............................................................... 95

6.1 Histórico ... .................. .................................................................. 95

6.3 Estrutura ......................................................................................... 97

6.4 Propriedades ................................................................... ............... 99

6.5 Principais políaramidas no mercado .............. ""....... ..................... 99

J - Nomex ................................................................... ".............. 99

- Conex ..................................................................................... 100

6.5.3 - Tcchnora ................................................................ ................ 101

6.5.4 - Kevlar .................................................................................... 102

6.6 Aplícações ........................ " ......... "...................................... 104

6.6.1- Artefatos à de poliamidas aromáticas ............................. 106

7· Policarbonato ................................. " ................................. " ..... ,....... 109

Para não perderem mercado, as em

11.3 - "\1étodos experimentais para avaliar a miscibilídade e COI11

11.4 - Métodos estatísticos para avaliar a miscibilidade e compa