DEFINICIONES :

• (letrero o valla publicitaria en japonés) es un sistema de información que controla de

modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de
la fábrica, como entre distintas empresas.

• También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla

utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan
cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos
materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras
implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas
por otros métodos de visualización del flujo.

• El Kanban se considera un subsistema del JIT.

• El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido
como método Toyota, permite reducir costos, especialmente de inventario de materia
prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales. La esencia de JIT es que
los suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a tiempo", eso
siendo poco antes de que se usen y solo en las cantidades necesarias.1 Esto reduce o
hasta elimina la necesidad de almacenar y trasladar la materia prima del almacen a la
línea de producción (en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que las
partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los autos
saliendo de la línea de producción.

• Permite reducir el costo de la gestión, la inversión en inventarios, y por pérdidas en

almacenes debido a acciones innecesarias.2 Para los clientes del productor, no se
produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del
Justo a Tiempo sería:

• «tener a la mano los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan,
en el momento en que se necesitan».

Objetivos

Mantener un flujo de materiales ordenado y eficiente a través de todo el proceso de

manufactura.

Hacer más flexible el proceso de producción de una empresa manufacturera, de manera de

entregar los productos cuando son requeridos y con la calidad requerida, logrando así ventajas
competitivas.

VENTAJAS Y DEVENTAJAS

Ventajas

1. Nivela la demanda con el flujo de producción. Ataca dos desperdicios: la

sobreproducción y el exceso de inventarios.
2. Mejora el nivel de servicio al cliente. Reduce los tiempos de entrega y
aumenta la fiabilidad.
3. Soporta las actividades de planificación de la producción.
 4. Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción y transporte.
5. Facilita el control de material.
6. Aumenta la rotación de stocks.
7. Se requiere menos espacio en el almacén.

Desventajas

1. Las aplicaciones son limitadas: producciones de tipo “masa” o repetitivas,

número de referencias no muy elevado y petición regular o con pocas
variaciones.
2. El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy
grandes e imprevisibles en la demanda. En el caso de recibir muchos
pedidos de golpe la empresa podría encontrarse desbordada.
3. Hay inestabilidad en el volumen de trabajo. Es posible que en
determinados momentos el personal esté saturado de trabajo y en otros
no tenga nada que hacer.
4. Es un método que conlleva disponer de un stock cerca de cero, con el
riesgo que ello implica.
5. Es difícil imponer este método a los proveedores. Muchos proveedores no
aceptan trabajar bajo estas condiciones y prefieren suministrar los
productos bajo el método convencional.
6. Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del
método Kanban, pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
7. Debido a las diferencias culturales, ha costado implantar el Sistema
Kanban en países occidentales.