RECAPITULAÇÃO SISTEMA KANBAN DE ABASTECIMENTO E CALCULO DO NUMERO

DE CARTÕES

Objetivo: tornar mais simples e rápidas as atividades de programação da produção. O sistema kanban busca
movimentar e fornecer os itens de produção, à medida que vão sendo consumidos, de forma que os processos sejam
puxados, ou seja, que nenhum posto de trabalho seja abastecido com materiais antes de solicitá-lo ao estágio
anterior.

Os processos de produção industrial tradicionais são empurrados. Isto significa que cada elo da cadeia de
suprimentos, após ter realizado sua atividade de agregação de valor, remete o resultado do seu trabalho para o
próximo elo da cadeia a jusante, independentemente de ter havido solicitação nesse sentido.

Os processos de produção industrial tradicionais geram estoques de produtos em processo sempre que há
desbalanceamento de capacidade produtiva ou algum imprevisto que exija a paralisação das atividades em algum
ponto.
Outro inconveniente é que os diversos envolvidos não conseguem saber se o resultado do seu trabalho está sendo
aproveitado mais adiante e em que ritmo isto está ocorrendo.

O sistema kanban busca movimentar e fornecer os itens de produção apenas na medida em que vão sendo
consumidos.
Uma boa forma de entendimento deste conceito é por meio do exemplo do fornecimento de água, gás ou energia
elétrica para uma residência, em que o produto é fornecido e pago apenas na quantidade utilizada, sem necessidade
de estoques pelo consumidor.
O sistema kanban se baseia em “puxar” os itens necessários para o próximo estágio de produção (ou para o
consumo) apenas quando necessários.

Funciona, portanto, de forma oposta ao sistema de produção administrado pelo MRP, que se baseia em "empurrar"
os materiais para os postos de produção onde, eventualmente, serão necessários. É um sistema simples de controle
realizado pelas próprias linhas de fábrica, independentemente de mecanismos de gestão paralelos ou controles
informatizados.
Funciona, portanto, de forma oposta ao sistema de produção administrado pelo MRP, que se baseia em "empurrar"
os materiais para os postos de produção onde, eventualmente, serão necessários. É um sistema simples de controle
realizado pelas próprias linhas de fábrica, independentemente de mecanismos de gestão paralelos ou controles
informatizados.
 Produção empurrada x produção puxada
A distinção básica entre operações empurradas e operações puxadas reside em determinar se é o fornecedor ou o
cliente que controla o fluxo produtivo.
Em operações empurradas, o fornecedor envia o resultado do seu trabalho sem que haja solicitação por parte do
receptor.
Em operações puxadas, por sua vez, o receptor precisa sinalizar para que o fornecedor lhe envie o resultado do seu
trabalho.

RESUMO vantagens sobre as formas mais tradicionais de controlar a produção :

 Simplicidade,
 Torna o processo produtivo mais claro possibilitando uma melhor compreensão das falhas, problemas
existentes e do comportamento do mercado, uma vez que cada posto de trabalho ou sub-processo só realiza
o seu esforço produtivo quando solicitado pelo elo (cliente) imediatamente à frente.
 Embora não contribua, necessariamente, para a redução dos níveis de estoques, ele gera um ambiente de
produção dentro do qual é possível implantar melhorias neste sentido.

A idéia do kanban surgiu, no Japão, a partir da observação da operação dos supermercados americanos.O primeiro
supermercado de estilo americano apareceu no Japão em meados 1950. Taiichi Ohno observou várias atividades do
supermercado, prestando atenção ao sistema de reposição de mercadorias. Quatro características principais foram
percebidas por Ohno:
 As mercadorias são retiradas pelo próprio consumidor
 Artigos de maior consumo tem maior espaço nas prateleiras
 A reposição é feita de acordo com a demanda
 As informações necessárias são apresentadas em um cartão

As mercadorias são retiradas pelo próprio consumidor, o supermercado funciona com auto-atendimento, o
consumidor apanha as mercadorias que bem entender e cada um compra apenas o que lhe interessa, sem
necessidade de um controle maior. => A lição aprendida por Ohno, ao observar um supermercado, foi que o
controle do estoque pode ser realizado diretamente por quem vai utilizar o material, no caso do supermercado, o
próprio cliente.

O espaço disponível nas prateleiras dependem do consumo de cada item. No supermercado, os artigos com maior
consumo ganham mais espaço e são colocados em quantidades maiores nas prateleiras. Já os artigos com menor
consumo ocupam espaços menores e são colocados em quantidades menores nas prateleiras ou gôndolas de
exibição=> A lição aprendida foi que o controle de estoque poderia ser realizado diretamente com base na
proporção de espaço destinado cada item

A reposição é feita de acordo com a demanda. À medida que os produtos são consumidos, eles são repostos sem
que exista um momento certo e fixo para tal.A necessidade de reposição é determinada de maneira visual, apenas
preenchendo-se os espaços vazios deixados pelas mercadorias levadas pelos consumidores. Logo, qualquer pessoa
tem condições de abastecer o estoque, eliminando a necessidade de especialistas para esta função.=>A lição
aprendida o reabastecimento dos estoque poderia ser feito por meio de controle visual, por qualquer pessoa, sem
necessidade de maiores controles computacionais

As informações necessárias são apresentadas em um cartão ,cada lugar nas prateleiras do supermercado é
identificado com um cartão contendo apenas as informações que interessam ao consumidor, ou seja, a identificação
do produto e seu preçoEste cartão identifica que determinado local, mesmo quando vazio, é destinado a um artigo
específico. => A lição aprendida : cada produto tem seu local e espaço definido de forma visual.

Com esta visão, Taiichi Ohno imaginou uma forma de adaptar o sistema de abastecimento utilizado no
supermercado às linhas de produção da Toyota. Adotando a analogia com o funcionamento da operação de
reposição de um supermercado, os próprios funcionários da produção de uma fábrica poderiam atuar como
consumidores da matéria-prima necessária, buscando-as em uma “gôndola” dentro da empresa. desta forma, o
material somente seria reposto de acordo com a necessidade apontada pelos espaços vazios nas gôndolas.
Apesar da palavra kanban significar cartão, o sistema de controle visual de abastecimento de estoque pode ser feito
de qualquer forma como, por exemplo, por meio de sinais luminosos com lâmpadas coloridas, dos próprios
contentores vazios, de sinais sonoros, faixas pintadas no chão, prateleiras abastecidas por gravidade, bolas de golfe
no interior de um tubo transparente, etc.
 Regras do Kanban
No sistema kanban deve sempre haver um equilíbrio entre o processo anterior e o processo posterior:
 o processo anterior não pode produzir mais peças que o processo posterior tenha capacidade de consumir.
 o processo posterior não deve adquirir, ou seja, apanhar, mais peças do processo anterior que o necessário
para sua produção.
 Qualquer retirada da célula ou linha de montagem posterior sem um cartão kanban é proibida.
 Qualquer produção do fornecedor, célula ou linha de montagem anterior sem um cartão kanban é proibida.

Na maioria dos casos, a sinalização visual é feita por meio de cartões kanban e seus painéis ou quadros porta
kanban. Pode-se classificar os cartões kanban em dois grupos, de acordo com a função que exercem :

Tipos de cartão kanban

 Os cartões kanban de produção autorizam a fabricação ou montagem de determinado lote de itens.
 Os cartões kanban de requisição autorizam a movimentação de lotes entre o cliente e o fornecedor de
determinado item, podendo ser :
 cartões kanban de requisição interna
 cartões kanban de requisição externa à empresa (aos fornecedores).

O cartão kanban é o responsável pela comunicação do sistema. Todo o estoque é dividido e colocado em
contentores com a mesma quantidade de peças. Desta forma, todo o estoque do item em kanban passa a ter um
número máximo e fixo de contentores, com a mesma quantidade de peças cada. Cada um destes contentores possui
um cartão que o representa. É como se cada cartão fosse um contentor de material.

Em cada cartão estão escritas as informações necessárias, ou seja, o código e descrição da peça, a quantidade de
peças que cabe no contentor, o nome do fornecedor externo ou do setor interno de fabricação, além de outras
informações que, porventura, possam ajudar no controle. Existem duas formas predominantes de se montar o
sistema: utilizando-se um ou dois cartões.

Sistema kanban com um cartão: Este sistema utiliza apenas um tipo de cartão e um quadro kanban e seu
funcionamento consiste em três etapas distintas:

1. 1ª etapa Sistema kanban com um cartão: o quadro kanban está vazio, ou seja, sem cartões, e o contentor
está abastecido com peças. Neste caso, o cartão permanece fixado ao contentor.

2. 2ª etapa Sistema kanban com um cartão: a área consumidora do item, quando precisar de reposição, retira o
cartão do contentor, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.
 3. 3ª etapa Sistema kanban com um cartão: a área produtora do item,verifica que existe um cartão no quadro e
o toma como uma ordem de fabricação, passando a produzir mais um contentor da peça. Quando o
contentor estiver abastecido, a área produtora retira o cartão do quadro e o coloca no contentor novamente.
A situação volta a ser a da 1ª etapa e o ciclo está pronto para iniciar novamente

Conclusão Sistema kanban com um cartão: Se não houver nenhum cartão do quadro, significa que todos os
processos estão abastecidos de suas necessidades de materiais para a produção e os fornecedores estão ociosos.
Caso contrário, o fornecedor (interno ou externo) do item cujo cartão se encontra no quadro está em atividade para
suprir o seu cliente com o material requisitado.
O tamanho dos contentores utilizados (sua capacidade de armazenamento) determina o tamanho do estoque de
entrada em cada etapa do processo produtivo. No limite, deseja-se trabalhar com contentores para um único
item, o que caracterizaria o verdadeiro just-in-time.

Sistema kanban com dois cartões :

1. 1ª etapa: ambos os quadros kanban estão vazios, ou seja, sem cartão, e os contentores, tanto do consumidor,
como do fornecedor estão abastecidos. Assim, cada cartão permanece fixado no seu respectivo contentor.
São utilizados dois tipos de cartões: o cartão da área fornecedora é denominado de cartão de produção e o
cartão da área consumidora é chamado de cartão de movimentação. Estes nomes estão associados à função
que cada cartão exerce.

2. 2ª etapa: a área consumidora, ao precisar do item, retira o cartão de movimentação do contentor de sua
área, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.

3. 3ª etapa: o transportador verifica que existe um cartão de movimentação no quadro da área consumidora e
o toma como uma requisição de material, levando-o para a área fornecedora. Convém observar que a área
fornecedora pode ser um fornecedor externo à empresa.
4. 4ª etapa: o transportador, ao chegar no fornecedor, retira o cartão de produção do contentor cheio e o
coloca no quadro kanban do fornecedor. O cartão de movimentação é, então, colocado no contentor cheio,
que é transportado, com o cartão de movimentação, para a área consumidora.

5. 5ª etapa: a área produtora verifica que existe um cartão no quadro e o toma como uma ordem de fabricação,
passando a produzir o item na quantidade necessária para preencher mais um contentor de peças. Quando o
contentor estiver completo, a área produtora retira o cartão do quadro e o coloca no contentor, novamente.

CÁLCULOS DO KANBAN:
Para iniciar a implementação do kanban com determinado item, deve-se calcular qual será o estoque de
peças necessário para o circuito. O tipo de contentor e a quantidade de peças que será colocada no seu
interior são determinados, na prática, de acordo com a velocidade de consumo e características de peso,
tamanho e forma do item.
Desta forma, o cálculo matemático do kanban consiste na determinação da quantidade de contentores
necessários para que o sistema possa funcionar adequadamente.
Para um mesmo item, no sistema kanban, devem ser padronizados o tipo, o tamanho e a quantidade de
peças em cada contentor. Não devem existir contentores de tamanhos ou quantidades diferentes de peças
para um mesmo item. Uma vez estabelecido o tamanho do lote por contentor, calcula-se a quantidade de
contentores. Para este cálculo, são consideradas duas situações:
1. no primeiro caso, o cálculo considera a situação em que não existe tempo de set- up, ou seja, a
máquina que produz o item é exclusiva para sua produção.
2. No segundo caso, o cálculo considera a utilização de uma mesma máquina para a fabricação de
mais de um item.

CÁLCULO DO KANBAN SEM SET UP

Estoque total do sistema
A quantidade total de peças de cada item em estoque é representada pelo número de contentores
multiplicado pela quantidade de peças em cada contentor. Note que a quantidade de peças (Q/K) é obtida
acordo com as conveniências de ordem prática como tamanho da peça, tamanho do contentor, peso
máximo, quantidade adequada para determinado tempo de demanda. Em outra palavras, não existe fórmula
matemática que possa definir qual a melhor quantidade de peças que um contentor deve conter para ser
utilizado no kanban. Assim, a quantidade total de peças em estoque é representada por:
Gráfico dente-de-serra dos estoques
O gráfico da Figura abaixo apresenta um exemplo de ciclo de comportamento usual dos estoques. O eixo
vertical representa o nível do inventário e o eixo horizontal representa o passar do tempo. Desta forma, o
gráfico demonstra o nível do estoque em função do tempo. No primeiro dia, tem-se a quantidade máxima
q1 de peças em estoque. Conforme o tempo passa, o estoque vai sendo consumido. Em determinado tempo,
atinge o nível q2 e, finalmente, no dia 7, chega a 0, sendo, então, reabastecido e saltando novamente para
seu nível máximoem função de um novo lote de peças recebido.

Tempo de ressuprimento (lead time)

Para que as peças possam ser entregues à fábrica no dia 7, o pedido precisa ser enviado ao fornecedor com
certa antecedência, de modo a permitir que se providencie a fabricação e a entrega. O tempo de
antecedência necessário para que o fornecedor consiga entregar o pedido no dia solicitado pelo cliente é
chamado de tempo de ressuprimento, mais conhecido no ambiente industrial como lead time.
Supondo que o lead time do exemplo seja de três dias, então o pedido precisa ser enviado ao fornecedor no
dia 4, conforme mostrado na Figura ACIMA.

Ponto de reposição
Em alguns sistemas de reposição de estoques, ao invés de a solicitação ser disparada em função do tempo
necessário para o processamento do pedido, produção e envio (tempo de ressuprimento), a decisão de
reposição se dá no momento em que o estoque cai abaixo de uma determinada quantidade de peças. Assim,
analisando-se o gráfico da Figura, poder-se-ia definir que a ordem de reposição se daria toda vez que o
estoque caísse abaixo da quantidade q3.

Estoque de segurança
O estoque de segurança tem como propósito compensar as variações naturais no prazo de fornecimento ou
na quantidade demandada. Na prática, o gráfico do perfil do estoque raramente é tão "comportado" como
os apresentados na Figura ACIMA. O ritmo de consumo de peças é variável e o tempo de reposição
também não é exatamente o mesmo todas as vezes. Isto acrescenta incerteza ao processo de decisão sobre o
ressuprimento, que estimula a adoção de estoques de segurança.
Assim, ainda no exemplo da Figura, adotou-se uma política de manutenção de um estoque de segurança de
quantidade q2. Isto significa que, se por algum motivo a reposição das peças atrasar, isto não afetará outros
processos, que poderão ser alimentados a partir do estoque de segurança. É claro que, se isto ocorrer, o
estoque começará a cair abaixo de q2, a partir do dia 7. Aliás, mantido o mesmo ritmo de consumo, outros
elos do processo produtivo não serão afetados até o dia 10, mesmo que não haja reposição do estoque neste
período. Mas, se o pedido não chegar até o dia 10, aí sim ocorrerá a parada de produção em processos mais
a jusante.

Cálculo do ponto de reposição no sistema tradicional

Conforme a Figura a seguir , tem-se que:
 O triângulo abc é semelhante ao triângulo aed. Assim sendo, pela propriedade de equivalência dos
triângulos semelhantes, tem-se que:

Onde:
 Q = quantidade consumida no período;
 T = tempo de consumo para a quantidade Q; PR = ponto de reposição;
 ES = estoque de segurança;
 TR = tempo de ressuprimento (lead time).

Como demanda significa o consumo ocorrido em um determinado período de tempo, tem-se que Q/T é, na
realidade, a demanda do item. Substituindo-se Q/T por D na fórmula acima tem-se:

 Onde:
 D = quantidade consumida no período; PR = ponto de reposição;
 ES = estoque de segurança;
 TR = tempo de ressuprimento lead time

Cálculo do ponto de reposição no sistema kanban

No sistema kanban, o estoque é formado por um determinado número de contentores, sendo que cada um deles
contém a mesma quantidade de peças. Desta forma, o estoque pode ser abastecido assim que houver um contentor
vazio, ou seja, o ponto de reposição será quando o primeiro contentor estiver vazio. Portanto:

Ponto de reposição = Estoque máximo - um contentor E máx = Q/K x nºK

Onde:
 Q/K = quantidade de peças por contentor;
 N0 K = número de contentores;
 PR = ponto de reposição.
Cálculo do número de contentores para o kanban

Igualando PR das duas fórmulas 10.2 e 10.3, tem-se:

Onde:
 Q/K = quantidade de peças por contentor;
 N K = número de contentores;
 PR = ponto de reposição;
 D = demanda no período;
 TR = tempo de ressuprimento;
 ES = estoque de segurança

Estoque kanban sem set ( NUMERO DE CONTENTORES)

Onde:
 Q/K = quantidade de peças por contentor;
 N0 K = número de contentores;
 PR = ponto de reposição;
 D = demanda no período;
 TR = tempo de ressuprimento;
 ES = estoque de segurança.

Exemplo 1 – kanban para material comprado

A Torrabrás é uma empresa que monta e comercializa torradeiras elétricas de pão. Atualmente, a empresa compra
de um fornecedor quatro modelos de chicotes elétricos. A matéria-prima é comum a todos os chicotes, composta de
fios, conectores e presilhas plásticas. Os chicotes diferem no comprimento e quantidade de fios utilizados. A
Torrabrás deseja desenvolver um sistema kanban de controle de estoques. Com os dados de produção apresentados
no Quadro 54, dimensionar o estoque do sistema kanban.

Quadro 54 Dados de produção da Torrabrás

Calcule o volume do estoque de segurança para a peça A :.

ES = (numero de dias do estoque de segurança) x (demanda diária)

Peça A => ES = (2 dias) x (50 peças por dia) = 100 peças

Calcule o numero de contentores kanban para a peça A :

N0 K = número de contentores para a Peça A =_______________________________

Calcule o volume do estoque de segurança para a peça B :.

ES para a peça B = _____________________________________

Calcule o numero de contentores kanban para a peça B :

N0 K = número de contentores para a Peça B =_______________________________

Calcule o volume do estoque de segurança para a peça C :.

ES para a peça C = _____________________________________

Calcule o numero de contentores kanban para a peça C :

N0 K = número de contentores para a Peça C =_______________________________

Calcule o volume do estoque de segurança para a peça D :.

ES para a peça D = _____________________________________

Calcule o numero de contentores kanban para a peça D :

N0 K = número de contentores para a Peça D =_______________________________