AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Automatización es el uso de sistemas de control y de tecnología informática para reducir la necesidad de

la intervención humana en un proceso. En el enfoque de la industria, automatización es el paso más allá
de la mecanización en donde los procesos industriales son asistidos por maquinas o sistemas mecánicos
que reemplazan las funciones que antes eran realizada por animales. Mientras en la mecanización los
operadores son asistidos con maquinaria a través de su propia fuerza y de su intervención directa, en la
automatización se reduce de gran manera la necesidad mental y sensorial del operador. De esta forma
presenta grandes ventajas en cuanto a producción más eficiente y disminución de riesgos al operador.

Las principales ventajas de aplicar automatización a un proceso son:

• Reemplazo de operadores humanos en tareas repetitivas o de alto riesgo.

• Reemplazo de operador humano en tareas que están fuera del alcance de sus capacidades como
levantar cargas pesadas, trabajos en ambientes extremos o tareas que necesiten manejo de una
alta precisión
• Incremento de la producción. Al mantener la línea de producción automatizada, las demoras del
proceso son mínimas, no hay agotamiento o desconcentración en las tareas repetitivas, el
tiempo de ejecución se disminuye considerablemente según el proceso.
La automatización de un nuevo producto requiere de una inversión inicial grande en comparación con el
costo unitario del producto, sin embargo mientras la producción se mantenga constante esta inversión
se recuperara, dándole a la empresa una línea de producción con altos índice de ingresos.

IMPACTO SOCIAL

Es un pensamiento muy común que la automatización es fuente directa de desempleo. Sin embargo el
desempleo es causa por políticas económicas de las empresas como despedir a un operador en lugar de
cambiar sus tareas, que quizás ya no sean de máxima concentración en el proceso sino tareas de
supervisión del proceso. En lugar de ser despedidos los trabajadores son desplazados y por lo general
son contratados para otras tareas dentro de la misma empresa, o bien en el mismo trabajo en otra
empresa que todavía no se ha automatizado. Esto se puede establecer porque existen muchos trabajos
donde no existe riesgo inmediato de la automatización. Ningún dispositivo ha sido inventado que pueda
competir contra el ojo humano para la precisión y certeza en muchas tareas; tampoco el oído humano.
El más inútil de los seres humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que
cualquier dispositivo automático. Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano,
reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier expectativa
de los ingenieros de automatización. De esta forma también Hay quienes sostienen que la
automatización genera más puestos de trabajo de los que elimina. Señalan que aunque algunos
trabajadores pueden quedar en el paro, la industria que produce la maquinaria automatizada genera
más trabajos que los eliminados. Para sostener este argumento suele citarse como ejemplo la industria
informática. Los ejecutivos de las empresas suelen coincidir en que aunque las computadoras han
sustituido a muchos trabajadores, el propio sector ha generado más empleos en fabricación, venta y
mantenimiento de ordenadores que los que ha eliminado el dispositivo.

NUEVO ENFOQUE

El enfoque pasado de la automatización simplemente planteaba el máximo incremento de la producción

y la reducción de costos. Este enfoque se quedo corto porque además de todo esto se tiene que proveer
una fuerza de trabajo calificada que pueda reparar y administrar la maquinaria y que mantenga la
producción constante. En estos casos los costos iníciales de la automatización son difícilmente
recuperados. El nuevo enfoque de la automatización está siendo aplicado principalmente en mejorar al
máximo la calidad del proceso y luego mantener esta calidad en el producto a través de operadores
calificados. Ya en segundo plano se encuentra los tiempos de producción.

Otro cambio importante en el nuevo enfoque de la automatización es la demanda por la flexibilidad de

la línea de producción. Las empresas tienen una producción flexible cuando tienen la habilidad de
cambiar la manufactura de un producto A por una manufactura diferente para un producto B sin tener
que reconstruir completamente la línea de producción. También una línea de producción es flexible
cuando se pueden cambiar parámetros bases como la producción por día o adición o remoción de
procesos dentro de la línea sin afectar la calidad del producto Esta capacidad de cambios de células de
producción es fácilmente implementada con un buen diseño previo en la automatización de la línea de
producción.
HERRAMIENTAS DE AUTOMATIZACION

Con la implementación de métodos numéricos en dispositivos de automatización el resultado es una

gama de aplicaciones de rápida expansión y de enfoque especializado en la industria. La Tecnología
asistida por computadora (CAx) ahora sirve de base para las herramientas matemáticas y de
organización utilizada para crear sistemas complejos. Ejemplos notables de CAx incluyen el diseño
asistido por computadora (CAD) y fabricación asistida por ordenador (CAM). La mejora en el diseño,
análisis, y la fabricación de productos basados en CAx ha sido beneficiosa para la industria.

La tecnología informática, junto con los mecanismos y procesos industriales, pueden ayudar en el
diseño, implementación y monitoreo de sistemas de control. Un ejemplo de un sistema de control
industrial es un controlador lógico programable (PLC). Los PLC’s están especializados sincronizar el flujo
de entradas de sensores y eventos con el flujo de salidas a los actuadores y eventos.
La Interfaz hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre computadora, se suelen utilizar para
comunicarse con los PLC’s y otros equipos. El personal de servicio se encarga del seguimiento y control
del proceso a través de los HMI, en donde no solo puede visualizar el estado actual proceso sino
también hacer modificaciones a variables críticas del proceso.

Existen diferentes tipos de herramientas para la automatización como:

• ANN - Artificial neural network

• DCS - Distributed Control System
• HMI - Human Machine Interface
• SCADA - Supervisory Control and Data Acquisition
• PLC - Programmable Logic Controller
• PAC - Programmable automation controller
• Instrumentacion
• Control de movimiento
• Robotica
LAZOS DE CONTROL PID

PID significa Proporcional, Integral y Derivativa. Un lazo de control PID está diseñado para eliminar la
necesidad de supervisión continúa de una operación por parte de los operadores.

Ejemplo:

Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad básica de un PID es cuando una persona entra a
una ducha. Inicialmente abre la llave de agua caliente para aumentar la temperatura hasta un valor
aceptable (también llamado “Setpoint”). El problema es que puede llegar el momento en que la
temperatura del agua sobrepase este valor así que la persona tiene que abrir un poco la llave de agua
fría para contrarrestar el calor y mantener el balance. El agua fría es ajustada hasta llegar a la
temperatura deseada. En este caso, el humano es el que está ejerciendo el control sobre el lazo de
control, y es el que toma las decisiones de abrir o cerrar alguna de las llaves; pero no sería ideal si en
lugar de nosotros, fuera una maquina la que tomara las decisiones y mantuviera la temperatura que
deseamos?

Esta es la razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores de los operadores
y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las aplicaciones más comunes son:

- Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)

- Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
- Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos, recipientes,
etc.)
- Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)
- Otros
Los controladores programables o también llamados PLCs ejercen este control automáticamente para
mantener la “Variable de Proceso” (ej. Medida de la temperatura o nivel del un tanque) cercana al
Setpoint.

Setpoint es donde la medida debe estar. El “Error” es definido como la diferencia entre el Setpoint y la
Variable de Proceso. El controlador trata de minimizar este error ajustando las entradas del control.

Error = (Setpoint) – (Variable de Proceso)

La variable que es ajustada es conocida como “Variable de Control” la cual es usualmente la salida del
controlador. La salida del controlador PID cambia en respuesta al cambio presentado en la medida de la
variable de proceso.

El algoritmo envuelto en el lazo PID comprende tres parámetros principales: Proporcional, Integral y
Derivativo.
 PLC: CONCEPTOS BASICOS

PLC (programmable logic controllers)

Los Controladores Lógicos Programables (PLC) continúan evolucionando a medida que las nuevas
tecnologías se añaden a sus capacidades. El PLC se inició como un reemplazo para los bancos de relevos.
Poco a poco, las matemáticas y la manipulación de funciones lógicas se añadieron. Hoy en día son los
cerebros de la inmensa mayoría de la automatización, procesos y máquinas especiales en la industria.
Los PLCs incorporan ahora más pequeños tamaños, más velocidad de las CPU y redes y tecnologías de
comunicación diferentes.

Se puede pensar en un PLC como un pequeño computador industrial que ha sido altamente
especializado para prestar la máxima confianza y máximo rendimiento en un ambiente industrial. En su
esencia, un PLC mira sensores digitales y analógicos y switches (entradas), lee su programa de control,
hace cálculos matemáticos y como resultado controla diferentes tipos de hardware (salidas) tales como
válvulas, luces, relés, servomotores, etc. en un marco de tiempo de milisegundos.

Mientras los PLCs son muy buenos con el control rápido de información, no comparten los datos y las
señales con facilidad. Comúnmente los PLCs intercambian información con paquetes de software en el
nivel de planta como interfaces maquina operador (HMI) o Control de Supervisión y Adquisición de
Datos (SCADA). Todo intercambio de datos con el nivel de negocios de la empresa (servicios de
información, programación, sistemas de contabilidad y análisis) tiene que ser recogido, convertido y
transmitido a través de un paquete SCADA.

Típicamente en la mayoría de PLCs, las redes de comunicación son exclusivas de la marca y con
velocidad limitada. Con la aceptación de Ethernet, las velocidades de comunicación de la red han
aumentado, pero todavía a veces usan se usan protocolos de propiedad de cada marca.
Nuevas tendencias

En general, los PLC son cada vez más rápidos y más pequeños y como resultado de esto, están ganando
capacidades que solían ser dominio exclusivo de la computadora personal (PC) y de las estaciones de
trabajo. Esto se traduce en manejo datos críticos de manera rápida que se comparte entre el PLC en el
piso de la fábrica y el nivel de negocios de la empresa. Ya no se trata de los PLCs antiguos que
únicamente controlaban salidas a partir de una lógica y de unas entradas.

Algunas de las características que un PLC puede aportar a sus proyectos de automatización son los
servidores web, servidores FTP, envío de e-mail y Bases de Datos Relacionales Internas.
 PLC: VISTA DETALLADA

Estructura de un PLC

Un PLC se puede definir como un sistema basado en un microprocesador. Sus partes fundamentales son
la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S). La CPU se
encarga de todo el control interno y externo del PLC y de la interpretación de las instrucciones del
programa. En base a las instrucciones almacenadas en la memoria y en los datos que lee de las
entradas, genera las señales de las salidas. La memoria se divide en dos, la memoria de solo lectura o
ROM y la memoria de lectura y escritura o RAM.
La memoria ROM almacena programas para el buen funcionamiento del sistema.
La memoria RAM está conformada por la memoria de datos, en la que se almacena la información de las
entradas y salidas y de variables internas y por la memoria de usuario, en la que se almacena el
programa que maneja la lógica del PLC.
El sistema de Entradas y Salidas recopila la información del proceso (Entradas) y genera las acciones de
control del mismo (salidas). Los dispositivos conectadas a las entradas pueden ser Pulsadores,
interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos, detectores de nivel, detectores de
proximidad, contactos auxiliares, etc. Al igual, los dispositivos de salida son también muy variados:
Pilotos, relés, contactores, Drives o variadores de frecuencia, válvulas, etc.
Entradas y salidas (E/S) - Inputs and Outputs (IO)

Las entradas y salidas (E/S) de un PLC son digitales, analógicas o especiales. Las E/S digitales se
identifican por presentar dos estados diferentes: on u off, presencia o ausencia de tensión, contacto
abierto o cerrado, etc. Los niveles de tensión de las entradas más comunes son 5 VDC, 24 VDC, 48 VDC y
220 VAC. Los dispositivos de salida más frecuentes son los relés.
Las E/S análogas se encargan de convertir una magnitud analógica (tensión o corriente) equivalente a
una magnitud física (temperatura, flujo, presión, etc.) en una expresión binaria. Esto se realiza mediante
conversores analógico-digitales (ADC's). Por último, las E/S especiales se utilizan en procesos en los que
con las anteriores E/S vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran número de elementos
adicionales, bien porque el programa necesita de muchas instrucciones o por protocolos especiales de
comunicación que se necesitan para poder obtener el dato requerido por el PLC (HART, Salidas de trenes
de impulso, motores paso a paso).
Funcionamiento del PLC

Cuando se pone en marcha el PLC lo primero que este realiza es una lista de chequeos internos para dar
permitir que todo desde el inicio este en buenas condiciones y todo esté debidamente conectado
(Power Supply, conexiones de entradas y salidas).
Una vez efectuadas estas comprobaciones y son aprobadas, la CPU inicia la exploración del programa y
reinicializa. Esto último si el autómata se encuentra en modo RUN (marcha), ya que de estar en modo
STOP (paro) aguardaría, sin explorar el programa, hasta la puesta en RUN.
Al producirse el paso al modo STOP o si se interrumpe la tensión de alimentación durante un tiempo lo
Suficientemente largo, la CPU detiene la exploración del programa y luego pone a cero, es decir,
desactiva todas las salidas. Mientras se está ejecutando el programa, la CPU realiza en intervalos
continuos de tiempo distintas funciones de diagnóstico (watch-dog). Cualquier singularidad que se
detecte se mostrará en los indicadores de diagnóstico del procesador y dependiendo de su importancia
se generará un código de error o se parará totalmente el sistema. El tiempo total del ciclo de ejecución
viene determinado por los tiempos empleados en las distintas operaciones. El tiempo de exploración del
programa es variable en función de la cantidad y tipo de las instrucciones así como de la ejecución de
subrutinas. El tiempo de exploración es uno de los parámetros que caracteriza a un PLC y generalmente
se suele expresar en milisegundos por cada mil instrucciones. Para reducir los tiempos de ejecución,
algunas CPU's constan de dos o más procesadores que operan simultáneamente y están dedicados a
funciones específicas.
Programar la memoria de un PLC

Al programar un PLC se necesita una interfaz entre el operador y el PLC para introducir en la memoria de
usuario el programa con las instrucciones que definen las secuencias de control. Normalmente esta
interfaz se lleva acabo a través de software instalados en Computadores personales (PC). Dependiendo
del tipo de PLC el equipo de programación produce unos códigos de instrucción directamente
ejecutables por el procesador o bien un código intermedio, que es interpretado por un programa
residente en el procesador (firmware).
Las funciones que estos equipos o software de programación son la edición y modificación del
programa, detección de errores, archivamiento de programas (discos duros) y monitoreo en línea de
variables. La conexión del PC al PLC comúnmente se realiza mediante una conexión en serie
(generalmente la RS-232C o la RS-422). Hoy en día existen distintos puertos disponibles según la marca
del PLC.
PROGRAMACION LADDER PLC BASICA

Descripción del lenguaje ladder

Existen distintos tipos de lenguaje de programación de un PLC, quizás el más común sea la
programación tipo escalera o ladder. Los diagramas de escalera son esquemas de uso común
para representar la lógica de control de sistemas industriales. Se le llama diagrama "escalera"
porque se asemejan a una escalera, con dos rieles verticales (de alimentación) y "escalones"
(líneas horizontales), en las que hay circuitos de control que definen la lógica a través de
funciones. De esta manera Las principales características del lenguaje ladder son:

• Instrucciones de entrada se introducen a la izquierda

• Instrucciones de salida se situarán en el derecho.
• Los carriles de alimentación son las líneas de suministro de energía L1 y L2 para los
circuitos de corriente alterna y 24 V y tierra para los circuitos de CC
• La mayoría de los PLC permiten más de una salida por cada renglón (Rung).
• El procesador (o "controlador") explora peldaños de la escalera de arriba a abajo y de
izquierda a derecha.
Las instrucciones de entrada son las condiciones que tiene el circuito para dejar o no dejar
pasar la corriente de una línea a la otra. Estas condiciones se manejan comúnmente con
contactos normalmente abierto o normalmente cerrados los cuales interpretan las señales de
alto y bajo de sensores o interruptores. Si las condiciones son verdaderas la corriente llega a
las instrucciones de salida las cuales generan acciones como energizar la bobina de un motor o
energizar una lámpara por ejemplo. De esta forma el paso de la corriente a las bobinas de
salida están condicionadas por la lógica que manejen las instrucciones de entradas.

Un PLC tiene muchas terminales "de entrada” y también muchos terminales de salida, a través
de los cuales se producen las señales "alta" o "baja" que se transmiten a las luces de energía,
solenoides, contactores, pequeños motores y otros dispositivos que se prestan a control on /
off. En un esfuerzo por hacer PLC fácil de programar, el lenguaje de programación ladder fue
diseñado para asemejarse a los diagramas de lógica de escalera. Por lo tanto, un electricista
industrial o ingeniero eléctrico, acostumbrados a leer esquemas de lógica ladder se sentirán
más cómodos con la programación de un PLC si se maneja con el lenguaje ladder.

Lógica ladder y su cableado

Las conexiones de las señales y estándares de programación varían un poco entre los
diferentes modelos de PLC, pero los conceptos son los mismos, así que tanto el cableado de
alimentación como la programación son de alguna forma genéricos.

La siguiente ilustración muestra un PLC simple, como podría parecer desde una vista frontal.
Dos terminales de tornillo proporcionan una conexión a 120 voltios de corriente alterna para
alimentar los circuitos internos del PLC, L1 y L2. Seis terminales de tornillo en el lado izquierdo
permiten conectar dispositivos de entrada, cada terminal que representa una entrada diferente
"canal" con su propio "X" de la etiqueta. La terminal de tornillo inferior izquierda es un "común"
de conexión, que suele ser vinculado a la L2 (neutral) de la fuente de alimentación de 120 VCA.
Dentro del PLC, conectado entre los bornes de entrada y el terminal común, esta un dispositivo
opto-acoplador que proporciona una señal de “alto” al circuito interno del PLC cuando hay
una señal de 120 VCA aplicada entre el terminal de entrada correspondiente y el terminal
común. Un LED indicador en el panel frontal del PLC da una indicación visual de una "energía"
de entrada:

Las señales de salida son generadas por el circuito de la CPU del PLC que activa un
dispositivo de conmutación (transistor, TRIAC, o incluso un relé electromecánico), conectando
la "fuente" a cualquier terminal de la terminales de salida "Y”. La "Fuente" de los terminales, en
consecuencia, es por lo general relacionada con L1 de la fuente de alimentación de 120 VCA.
Al igual que con cada entrada, un LED indicador en el panel frontal del PLC da una indicación
visual de una "energía" de salida:
La lógica real del sistema de control se establece en el PLC por medio de un software. Este
software determina qué salida se energiza en qué condiciones de entrada. Aunque el programa
en sí parece ser un diagrama de lógica ladder, con los símbolos de interruptores y relés, no
hay contactos de interruptores reales o bobinas de relés dentro del PLC para crear las
relaciones lógicas entre la entrada y salida. Estos contactos y bobinas son imaginarios. El
programa se carga en el PLC y es visto a través de una computadora personal conectada al
puerto de programación del PLC.

Para tener más claro el concepto de cómo se relaciona la lógica ladder con el cableado del
PLC considere el siguiente circuito y el programa del PLC:

Cuando el interruptor de botón no es presionado (desactivado), no hay corriente en la entrada

X1 del PLC. En el software se muestra un contacto normalmente abierto X1 en serie con una
bobina Y1. Mientras en la entrada X1 no se encuentre una señal “alto” no se enviará ninguna
corriente a la bobina Y1 puesto que el contacto es normalmente abierto. Por lo tanto, la salida
asociada a Y1 sigue desenergizada y la lámpara sigue apagada.
Si el interruptor de botón se presiona la corriente circula por el contacto, que ahora cambia de
estado a cerrado, y se envía una señal “alto” a la entrada X1 del PLC. Todos y cada uno de
los contactos X1 que aparecen en el programa asumirá el accionamiento (no normal), como si
se tratara de contactos del relé accionado por la excitación de una bobina de relé denominada
"X1". En este caso, la activación de la entrada X1 hará que el contacto X1 normalmente abierto
se cierre y así permita el paso de corriente a la bobina Y1. Cuando la bobina Y1 del
programa se "energiza", la salida Y1 real se energiza, y así la lámpara tiene energía para
iluminar.
El verdadero poder y la versatilidad de un PLC se revela cuando queremos modificar el
comportamiento de un sistema de control. Dado que el PLC es un dispositivo programable, que
puede alterar su comportamiento cambiando sus instrucciones de lógica interna sin tener que
volver a configurar los componentes eléctricos conectados al mismo. Por ejemplo, supongamos
que lo que se quería hacer con la lámpara era una conmutación invertida: pulsando el botón
para que la lámpara se apague, y soltarlo para que se prenda. La solución vista desde el
"hardware" requeriría que un pulsador normalmente cerrado se sustituirá por el interruptor
normalmente abierto puesto en el circuito. La solución vista desde el "software" es mucho más
fácil: basta con modificar el programa para que el contacto X1 sea normalmente cerrado en vez
de normalmente abierto. Además de esto , puesto que cada salida en el PLC no es más que un
bit en su memoria, podemos asignar contactos en programa del PLC "comandados" por una
salida (Y) de estado. Tomemos, por ejemplo, un circuito de control de arranque-parada de un
motor:

El botón del interruptor conectado a la entrada X1 funciona como el interruptor de "inicio",

mientras que el interruptor conectado a X2 de entrada sirve como el "Stop". Otro contacto en el
programa, llamado Y1, utiliza el estado de la bobina de salida como un sello de contacto de
manera que el contactor del motor seguirá siendo energizado después de que el botón de
"Inicio" sea liberado. En el estado inicial (secuencia 1) se puede ver el contacto normalmente
cerrado X2 en un bloque de color, mostrando que se encuentra en un estado cerrado
("conduciendo electricidad").

Si se presiona el botón "Inicio" (secuencia 2) se energiza la entrada X1 del PLC , por lo que se
cierra el contacto X1 en el programa, y así el envío de corriente a la bobina Y1 . De esta forma
se energiza también la salida rea Y1 y se aplican los 120 voltios de CA al contactor de la
bobina del motor. El contacto Y1 paralelo también se "cierra", con lo que se enclava el
"circuito", es decir si se libera el botón de inicio, el contacto normalmente abierto X1 volverá a
su estado "abierto", pero el motor seguirá funcionando debido a que el contacto Y1 sigue
proporcionando la "continuidad" a la corriente de la bobina Y1, manteniendo así la salida Y1
energizada, (Secuencia 3).

Para detener el motor, se debe pulsar el botón "Stop", que activará la entrada X2 y abrirá el
contacto normalmente cerrado, rompiendo la continuidad de la corriente hacia la bobina Y1.
Cuando el "Stop" botón se libere la entrada X2 se desactivará, volviendo al contacto X2 a su
estado normal, cerrado. El motor, sin embargo, no se reanudará hasta que el botón "Start" se
active, porque el contacto que lo enclavaba se desenergizo con el rompimiento de continuidad
en el circuito al oprimir el botón Stop.
COMO PROGRAMAR UN PLC ALLEN BRADLEY RSLOGIX 5000

El software RSLogix 5000 está diseñado para programar controladores de la familia Logix 5000 y para la
plataforma logix de Rockwell Automation. Utiliza varias tipos de lenguaje de programación como Escalera
(Ladder), Bloques de funciones (Functions blocks), texto estructurado (structured text) y esquemas de
funciones secuenciales (Sequential Function Chart). Descargar RSLogix 5000 Demo Versión 17.0

Al abrir cualquier proyecto es necesario reconocer todas las características que se muestran en la ventana del
RSLogix 5000.

• La barra de herramientas Creación de componentes - Esta barra de herramientas es para crear

nuevos componentes del proyecto (por ejemplo, las etiquetas, las rutinas, programas, etc.)
• La barra en línea - Este barra de herramientas muestra el estado del programa y del controlador.
También indica el modo de funcionamiento y si existen cambios pendientes
• La barra de herramientas de la lógica común - Esta barra de herramientas contiene todos los
elementos de lógica ladder que no son instrucciones (por ejemplo, rungs, ramas), así como las
instrucciones más utilizadas.
• La barra de herramientas Estándar - Esta barra de herramientas contiene las funciones (por ejemplo,
Cut Copy, paste) que va a utilizar varias veces a medida que desarrolle y pruebe su programa.
• Barra de herramientas Editar Ladder - Esta barra de herramientas contiene toda la edición en línea de
las funciones, así como algunas funciones comunes de edición
• La barra de herramientas con pestañas Instrucción. Esta barra de herramientas muestra las
categorías de instrucciones
en pestañas. Al hacer clic en una pestaña, la barra de herramientas muestra las instrucciones de esa
categoría
si hace clic sobre alguna instrucción aparecerá en el programa ladder
• La barra de estado - barra de estado para información de estado en curso del programa.
El organizador del controlador - El organizador del controlador es una gráfica y representación de los
contenidos de su proyecto.
 • El panel de vistas - La ventana principal del software RSLogix 5000 le ofrece con un marco en el que
se pueden ver varios editores (por ejemplo, editor de ladder, editor de bloques de funciones, etc.,.)
• La ventana de resultados - La ventana de resultados en la parte inferior de la ventana principal del
RSLogix 5000 muestra después de haber realizado una operación los resultados o errores. Esta
ventana le proporciona la información del estado y de los errores de la operación que está ejecutando
• La pestaña Error - Si se realiza una operación que resulta en un error, el error se destaca en la
ventana de resultados.

CREAR UN PROYECTO CON RSLOGIX 5000.

Convenciones de nombres
A lo largo de un proyecto Logix5000, usted define nombres para los distintos elementos del proyecto, como
son el controlador, las direcciones de datos (tags), las rutinas, los módulos de E/S, etc. Cuando introduzca los
nombres, siga estas reglas:
• Sólo letras, números y caracteres de subrayado (_)
• Deben empezar con una letra o un carácter de subrayado
• ≤ 40 caracteres
• No utilice caracteres de subrayado consecutivo
• No se distingue entre mayúsculas y minúsculas

AGREGAR MODULOS DE ENTRADA Y SALIDA

Para establecer comunicación con los módulos de E/S en el sistema, debe añadir los módulos a la carpeta I/O
Configuration del controlador. Las propiedades que usted seleccione para cada módulo definen cómo se
comporta el módulo.
Al crear el proyecto, configurando el controlador y agregando los módulos de entrada y salida que vamos a
utilizar, el organizador del controlador se vería algo así:
RSL

INTRODUCCION DE LA LOGICA LADDER EN RSLOGIX 5000

Para un controlador Logix5000, usted puede introducir la lógica en forma de rutinas.

Cuando usted crea un proyecto, el software automáticamente crea una rutina principal que utiliza el lenguaje
de programación de diagrama de lógica de escalera.

Cada rutina en el proyecto utiliza un lenguaje de programación específico. Para programar en un lenguaje
distinto, como un diagrama de bloque de funciones, para crear una rutina siga los siguientes pasos.
Una vez creada la rutina de lenguaje de programación ladder, por ejemplo, se introduce la lógica:
Para asignarle tags a la lógica se debe tener en cuenta:

Aunque puede usar los tags de entrada y salida de un módulo directamente en la lógica, es mucho más fácil
usar los tags de alias. Veamos cómo se hace:
Una vez terminada la lógica con la asignación de tags, se debe llamar a la rutina creada desde la rutina
principal, ya que esta es la que se ejecuta en todo momento. Así que en la rutina principal se deben seguir los
siguientes pasos: