Universidade Estadual de Goiás

Campus de Ciências Exatas e Tecnológicas

Engenharia Civil

Estruturas Metálicas I

Professor : Edson Calderon

HISTÓRIA DO AÇO

Alana Silva

Filipe Costa

Matheus Nunes

Agosto/2018

Anápolis/GO
1
Sumário

INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 3
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................................. 4
Descobrimento do Ferro ......................................................................................................... 4
A Era do Ferro ........................................................................................................................ 5
Surgimento do Aço ................................................................................................................. 8
Processo de Bessemer ............................................................................................................. 8
Processo de Linz-Donawitz .................................................................................................. 10
O Aço na Construção Civil ................................................................................................... 11
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 16

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INTRODUÇÃO

A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com a invenção de
fornos que permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes propriedades
como resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão, etc. Por causa dessas propriedades e do
seu baixo custo o aço passou a representar cerca de 90 % de todos os metais consumidos pela
civilização industrial. No atual estágio de desenvolvimento da sociedade, é impossível
imaginar o mundo sem o uso do aço. A produção de aço é um forte indicador do estágio de
desenvolvimento econômico de um país. Seu consumo cresce proporcionalmente à construção
de edifícios, execução de obras públicas, instalação de meios de comunicação e produção de
equipamentos. Esses materiais já se tornaram corriqueiros no cotidiano, mas fabricá-los exige
técnica que deve ser renovada de forma cíclica, por isso o investimento constante das
siderúrgicas em pesquisa. O início e o processo de aperfeiçoamento do uso do ferro
representaram grandes desafios e conquistas para a humanidade (INSTITUTO AÇO
BRASIL,2011).

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FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Descobrimento do Ferro
O elemento químico ferro, simbolizado por Fe, é um dos elementos de história mais rica
dentre todos os da Tabela Periódica dos Elementos. São hoje conhecidos indícios de sua
utilização, procedente possivelmente de meteoritos, que remontam de, talvez, quatro milênios
a.C., pelos antigos Sumérios e Egípcios. Entre o terceiro e o segundo milênio a.C. foram
encontrados peças compostas de ferro na Mesopotâmia, tendo sua utilização servido para fins
cerimoniais. A procedência destas amostras mais recentes descarta a possibilidade de sua
proveniência a partir de meteoritos, pois apresentavam ausência completa do elemento
químico níquel, comum em matéria extraterrestre (SILVA, 2016).

Há cerca de 4500 anos, o ferro metálico usado pelo homem era encontrado in natura, em
meteoritos recolhidos pelas tribos nômades nos desertos da Ásia Menor. Também existem
indícios da ocorrência e do emprego desse material metálico em regiões como, por exemplo, a
Groelândia. Por sua beleza, maleabilidade e por ser de difícil obtenção, era considerado um
metal precioso que se destinava, principalmente, ao adorno.

Muitos defendem a hipótese de que o homem descobriu o ferro no Período Neolítico

(Idade da Pedra Polida), por volta de 6000 a 4000 anos a.C. Ele teria surgido por acaso,
quando pedra de minério de ferro usadas para proteger uma fogueira, após aquecidas, se
transformaram em bolinhas brilhantes. O fenômeno, hoje, é facilmente explicável: o calor da
fogueira havia derretido e quebrado as pedras.

Fogueiras construídas a base de pedras de minério de ferro, promoviam o contato de

partículas suficientemente quentes de carbono com partículas de óxido de ferro, dando início
ao processo de redução, resultando em uma massa escura, não fundida, mas em contra-partida
permitindo a sua deformação plástica através de técnicas de forjamento, produzindo utensílios
de diferenciadas propriedades mecânicas. O registro mais antigo de um processo de redução
de minério de ferro foi encontrado na parede de uma tumba egípcia, datando de
aproximadamente 1500 A.C. A simplicidade do processo chama a atenção: um simples
buraco no solo, contendo minério e um combustível desconhecido, onde a chama era
controlada através de foles acionados com o movimento dos pés (NOLDIN, 2002).

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 Aos poucos, o ferro passou a ser usado com mais frequência, a partir do momento em
que descobriu-se como extraí-lo de seu minério. A exploração regular de jazidas começou em
torno de 1.500 a.C., provavelmente no Oriente Médio, de onde o metal teria sido importado
por assírios e fenícios. Do primeiro milênio da era cristã em diante, o ferro difundiu-se por
toda bacia do Mediterrâneo.

A Era do Ferro
A Idade do Ferro é considerada como o último estágio tecnológico e cultural da pré-
história. Aos poucos, as armas e os utensílios feitos de bronze foram substituídos pelo ferro.
Na Europa e no Oriente Médio, a Idade do Ferro começou por volta de 1200 a.C.. Na China,
porém, ela só se iniciou em 600 a.C.

Vários processos de obtenção do ferro foram desenvolvidos ao longo do tempo e usados

longamente nas distintas regiões, como o forno de redução africano (século VI A.C.), o
buraco de redução, usado em vários países do mediterrâneo, o forno de exaustão natural,
desenvolvido pelos gregos, entre outros. Estes tipos de fornos, foram utilizados ao longo dos
séculos e na idade média até o século VIII, quando uma pequena forjaria da Catalunha criou a
forja Catalã, um conceito que pode ser considerado como um dos maiores avanços na
tecnologia de redução de minério de ferro. A primeira forja Catalã tinha uma cúpula feita de
pedras, de seção circular, de aproximadamente 1 metro de altura por 0,76 metros de diâmetro
conhecida como cuba, com um bocal inferior conectado a um fole para o suprimento de ar
aquecido. O minério era alimentado sobre uma camada de carvão, e sobre ele outra camada de
carvão era alimentada, em procedimento muito semelhante ao atualmente usado. A forja
Catalã produzia cerca de 160 kg de ferro em cinco horas, enquanto que as técnicas anteriores
produziam neste mesmo intervalo de tempo, no máximo 23 kg. A forja Catalã dominou a
produção de ferro até o século XV (NOLDIN, 2002).

Estes fornos foram sendo continuamente melhorados, dando origem sempre a novos
processos. Os grandes avanços puderam ser sentidos nos aumentos das alturas de chaminé e
colunas de carga, provavelmente como consequência de possíveis aumentos de pressão de
sopro através da utilização de foles hidráulicos.

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 Alto-forno com Foles Acionador por Rodas D’água.

Estas melhorias deram origem aos fornos wolf oven, blasofen, stuckofen, blauofen e
finalmente o flussofen, considerado como o primeiro alto-forno, que evoluiu gradativamente
para o processo que vem dominando o cenário da produção de ferro gusa nos últimos séculos,
o moderno alto-forno (NOLDIN, 2002).

Em torno de 1444, após diversas experiências e eventos, chegou-se ao alto-forno,

processo usado até hoje. Houve nesse momento também a transição do processo direto para o
processo indireto de obtenção de aço. Nos altos-fornos o ferro atingia temperaturas mais
elevadas possibilitando uma maior absorção de carbono do carvão vegetal transformando-se
em gusa (ferro-gusa ou ferro fundido), que saía do forno no estado líquido incandescente.
Embora inicialmente se pensasse que esse material não tinha valor algum, descobriu-se a
possibilidade de transformá-lo em aço e, portanto, torná-lo capaz de ser forjado, ao refundi-lo
em forno de soleira, similar à forja catalã, com excesso de oxigênio quando o ferro gotejava
através das camadas de carvão de madeira em contracorrente com o ar soprado. Assim, o ferro
era purificado, e juntamente com a escória, era coletado no fundo do forno e a massa
esponjosa resultante era martelada para compactá-la e expelir a escória.

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 A partir da segunda metade do século XV, começa-se a produzir ferro pelo ‘refino’ do
ferro-gusa, e com a crescente utilização da força motriz da água, se difundiu o uso de
cilindros laminadores e trefilações a fio. No início do século XVIII, o consumo de aço
conhece um grande avanço, começando também os problemas ecológicos. Dentro das minas,
o trabalho era feito à luz de velas e o minério de ferro era retirado em cestas puxadas por
cordas.

A partir de 1600, várias leis no Reino Unido foram criadas visando a preservação das
florestas, obrigando a retirada de operação de vários altos-fornos. Concomitante a isto, a
produção de ferro nas colônias norte americanas fora fortemente apoiada, devido a
abundância de madeira e minério de ferro. O primeiro alto-forno construído em 1622 na
América do Norte, em Falling Creek, Virginia, nunca chegou a entrar em operação, pois os
índios nativos americanos massacraram o chefe de obras John Berkeley e todos os
trabalhadores, além de destruírem todo o trabalho realizado. Somente em 1645, um novo alto-
forno nos Estados Unidos foi construído, e daí efetivamente operado (NOLDIN, 2002).

Á temperaturas muito elevadas, o ferro começa a absorver o carbono, o que baixa o

ponto de fusão do metal, resultando em ferro fundido (2,5 a 4,5% de carbono). O
desenvolvimento de altos-fornos, utilizados pela primeira vez pelos chineses no século 6
A.C., mas, mais amplamente utilizadas na Europa durante a Idade Média, aumentou a
produção de ferro fundido (COSIAÇO, 2016).

O ferro-gusa é o produto da primeira fusão do minério de ferro com o carvão no alto-

forno, sendo uma liga metálica com alto teor de carbono, cerca de 3,5 a 4,0%. O ferro fundido
possui o ferro-gusa como matéria-prima, adicionado de alguns elementos químicos para a
obtenção de um teor de carbono na liga metálica da ordem de 2,5 a 3,0%, o que lhe confere
propriedades diferentes da do aço.

O ferro fundido é forte, mas sofre de fragilidade devido ao seu teor de carbono,
tornando-se menos do que ideal para trabalhar e moldar. Com os metalúrgicos, tornou-se
ciente de que o alto teor de carbono em ferro era central para o problema da fragilidade.
Experimentou-se novos métodos para reduzir o teor de carbono a fim de tornar o ferro mais
viável (COSIAÇO, 2016).

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 Até o final do século 18, os “iron makers” aprenderam a transformar ferro-gusa fundido
em um ferro de baixo teor de carbono, forjado usando fornos tipo empoçamento
(desenvolvido por Henry Cort, em 1784). À medida que o teor de carbono diminuia,
aumentava-se ponto de fusão de ferro, de modo que as massas de ferro se aglomeravam na
fornalha. Essas massas seriam removidas e trabalhadas com um martelo de forja pela puddler
antes de ser enrolada em folhas ou trilhos. Em 1860, havia mais de 3000 fornos empoçamento
na Grã-Bretanha, mas o processo permaneceu prejudicado por sua mão de obra (COSIAÇO,
2016).

Surgimento do Aço
A qualidade de ferro produzido dependia tanto do minério disponível como dos
métodos de produção. Até o século 17, as propriedades do ferro foram bem compreendidas,
mas a crescente urbanização na Europa exigiu um metal estrutural mais versátil. E, no século
19, a quantidade de ferro consumida pela expansão de ferrovias, fornecia aos metalúrgicos um
incentivo financeiro para encontrar uma solução para a fragilidade do ferro e processos de
produção ineficientes (COSIAÇO, 2016).

Sem dúvida, porém, o grande avanço na história de aço veio em 1856, quando Henry
Bessemer desenvolvido uma forma eficaz de usar o oxigênio para reduzir o teor de carbono
no ferro: A indústria siderúrgica moderna nasceu (COSIAÇO, 2016).

Processo de Bessemer
O Processo Bessemer foi o primeiro processo industrial de baixo custo para produção de
aço, a partir de ferro gusa fundido. O nome do processo foi dado em homenagem ao seu
inventor Henry Bessemer, engenheiro metalurgista britânico, nascido em 19 de janeiro de
1813. Bessemer registro a patente de seu invento em 1855. O princípio do processo é um
avanço de uma prática chinesa conhecida desde 200 anos depois de Cristo, que consiste em
remover as impurezas do ferro por oxidação, com ar soprado através do ferro fundido. Depois
da criação do processo, Bessemer se mudou para Sheffield (Londres), no coração da indústria
do aço, onde ele abriu a Bessemer Stell Company (NASCIMENTO, 2011).

O processo é conduzido em um recipiente grande de aço, em formato ovóide, revestido

com argila ou dolomita Sua capacidade vai de 8 a 30 toneladas de ferro fundido, sendo a
carga típica de cerca de 15 toneladas. No topo do recipiente existe uma abertura, geralmente
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inclinada para o lado relativo ao seu corpo, pelo qual o ferro é introduzido e o produto final,
removido (NASCIMENTO, 2011).

Em seu fundo existem várias perfurações, chamadas de tuyeres, pelas quais o ar é

forçado para dentro do recipiente. O conversor é pivotado por munhões, de forma a poder ser
rotacionado para receber a carga, girado à posição normal durante a conversão e rotacionado
novamente para descarregar o aço fundido ao final do processo. O processo de oxidação
remove impurezas tais como Silício (Si), Manganês (Mn) e Carbono (C), na forma
de óxidos gasosos ou escórias sólidas (NASCIMENTO, 2011).

O revestimento refratário do recipiente também tem um papel no processo: O

revestimento de argila é usado no processo ácido de Bessemer, no qual há pouco fósforo na
matéria-prima. Quando o teor de fósforo é alto, usa-se o processo básico de Bessemer: O
revestimento nesse caso é de dolomita. Para dar propriedades desejadas ao aço, outras
substâncias podem ser adicionadas à massa fundida após a conversão completa.
(NASCIMENTO, 2011).

Conversor de Bessemer – Diagrama Esquemático

O ferro é colocado no forno e é fundido para produzir um líquido derretido. Em

seguida, utiliza-se um soprador de alta potências para passar ar através do ferro liquefeito. À

9
medida que o ar passa, as moléculas de oxigênio interagem com os minerais e com as
moléculas de carbono no metal. À medida que ocorres as saídas de ar do ferro derretido, o
carbono e outras partículas saem do metal, sob a forma de gás ou de escória. O ferro
remanescente pode, então, ser vertido em moldes para forma objetos de aço.

O processo Bessemer marcou uma revolução na maneira de produzir aço, pois permitiu
a produção de aço em larga escala, se tornando uma das bases da Revolução Industrial. Antes
de seu processo, o aço tinha um preço elevado e em seu lugar era usado ferro pudlado. Após a
invenção de Bessemer, o aço e o ferro pudlado ficaram com preços semelhantes, e, por
comparação de propriedades, as indústrias deram preferência ao aço (NASCIMENTO, 2011).

A produção comercial de aço nos EUA encerrou a manufatura de aço pelo processo de
Bessemer em 1968, substituído pelo processo de Linz-Donawitz, que oferece um controle
melhor na química final do aço.

Processo de Linz-Donawitz
Por volta da década de 1940, com a disponibilidade de oxigênio para testes, observou-se
que o efeito da substituição direta do ar pelo oxigênio no sopro “pelo fundo” tinha efeitos
desastrosos: a oxidação extremamente exotérmica na saída do oxigênio elevava
demasiadamente a temperatura local e levava à geração localizada de óxido de ferro líquido
(“FeO”), um excelente fluxante para óxidos básicos (CaO, MgO). A combinação de elevada
temperatura e “FeO” era desastrosa para os refratários e ventaneiras do fundo do conversor, o
que inviabilizava o processo.

Na mesma época, em função destas observações, desenvolvimentos foram realizados

buscando outras formas de aportar o oxigênio ao banho. Na Áustria, em 1952, em Linz e em
1953, em Donawitz, conversores industriais de 30t com sopro por cima, através de uma lança
não submersa, iniciaram a operação comercial dos conversores chamados LD (Linz Donawitz
ou BOF- Basic Oxygen Furnace).

O processo LD se desenvolveu rapidamente, especialmente no tratamento de metal

líquido com elevado teor de fósforo e viabilizando a fusão de sucata em frações razoáveis da
carga. O processo consiste na utilização de um conversor em forma de cadinho, com a boca

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virada para cima, por onde entra uma lança vertical que injeta um jato de oxigênio puro sobre
o banho metálico.

A carga desse conversor é constituída de ferro gusa líquido, sucata de ferro, minério de
ferro e aditivos (fundentes). Com uma lança refrigerada com água, injeta-se oxigênio puro a
uma pressão de 4 a 12bar no conversor. A oxidação do carbono e dos acompanhantes do ferro
libera grande quantidade de calor. Para neutralizar essa elevada temperatura que prejudicaria
o refratário, adiciona-se sucata ou minério de ferro. Pela adição de fundentes como a cal, os
acompanhantes do ferro como o manganês, silício, fósforo e enxofre unem-se formando a
escória.

Para aumentar a qualidade do aço, adicionam-se os elementos de liga no final do

processo ou quando o aço está sendo vertido na panela, já pronto. Os aços produzidos no LD
não contém nitrogênio pois não se injeta ar, daí a alta qualidade obtida. Esse conversor
oferece vantagens econômicas sobre os conversores do processo de Bessemer .

O Aço na Construção Civil

Foi a partir da Revolução Industrial que o aço passou a ser produzido em escala. Com a
invenção dos fornos industriais, passou a ser possível não apenas corrigir as impurezas do
ferro, como também adicionar propriedades que o tornariam ainda mais resistente à corrosão e
impactos. É inegável a contribuição do Aço na Construção Civil. Desde o século XVIII,
possibilita que construtores ofereçam estruturas ao mesmo tempo modernas, seguras e
duradouras.
Um dos principais ícones desta nova era na Construção Civil é a Ponte Ironbridge,
construída em 1779, na Inglaterra. Esta foi uma das primeiras obras construídas com
utilização de estruturas metálicas de aço (ferro fundido).

O projeto da ponte foi alterado inúmeras vezes, mas em sua versão final que pode ser
vista até os dias de hoje, conta com 5 arcos semicirculares feitos de ferro fundido, divididos
ao meio, vencendo um vão de 30,6 m e completando a extensão total da ponte de 60 m. A
divisão das principais nervuras, arcos semicirculares, era decorrente da capacidade máxima de
fundição no local onde eram produzidas, a cidade de Coalbrookdale. Cada arco pesava em
torno de 5 t e, por vez, produzia-se na fundição cerca de 2,5 t de ferro fundido. Desta forma,

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os arcos eram produzidos separados na fundição, transportados via fluvial até as pontes e
moldados definitivamente na região da ponte.

Como se tratava de um novo material e assim não se tinha nenhum tipo bibliografia ou
qualquer conhecimento sobre o mesmo, foram utilizados conhecimentos e técnicas
empregadas em materiais já conhecidos, como a própria madeira, buscando encontrar
soluções para o emprego do ferro fundido na da construção da ponte.

Em 1779, após ter sua estrutura considerada insegura e até mesmo inadequada por
alguns devido ao desconhecimento das propriedades do novo material, a ponte teve de ser
reforçada. Após um intenso trabalho de escoramento, devido ao grande peso da mesma, foram
retirados dois dos arcos principais que foram devidamente reforçados. A ponte foi declarada
acabada após a recolocação dos dois arcos em seus devidos lugares. O projeto foi considerado
bastante conservador e com um coeficiente de segurança elevado, o projeto da ponte
apresentou assim um verdadeiro exagero, sendo o mesmo decorrente da falta de conhecimento
das propriedades físicas do ferro fundido.

Esquema da Ponte (Strucutures, The way things are built. Macmillan Plubishing Company, Nova Iorque, 1990)

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 Vista da Ponte (Site: Structurae.de)

Nos Estados Unidos, o aço desempenhou um papel significativo para o

desenvolvimento das cidades, que se verticalizaram rapidamente com o uso em massa deste
material - além das pontes, linhas de ferro e outras aplicações.

Em meados do século XIX declinou o uso do ferro fundido em favor do ferro forjado,
que oferecia maior segurança. As obras mais importantes construídas entre 1850 e 1880 foram
pontes ferroviárias em treliças de ferro forjado. Entretanto, o grande número de acidentes com
estas obras tornou patente a necessidade de estudos mais aprofundados e de material de
melhores características (PFEIL, 2009).

Mas há quem diga que a verdadeira revolução do uso do Aço na Construção Civil
ocorreu no final do século XIX, com o surgimento do Concreto Armado. Esse sistema
construtivo alia as vantagens do concreto às do aço, garantindo alta resistência à trações.

Em 1851 inicia-se a era dos grandes edifícios metálicos, como o Palácio de Cristal, em
Londres. Mas, o primeiro edifício de andares múltiplos realmente projetado como deve ser um
edifício com estrutura metálica foi a fábrica de chocolates de Noisiel-Sur-Name, perto de
Paris. Trata-se de um edifício de vários andares, construído por Jules Saulnier, em 1872, sobre
os quatro pilares da antiga ponte sobre o rio Marne, de forma a aproveitar a energia hidráulica
do rio. Esse edifício antecipa alguns dos elementos estruturais da moderna construção com
esqueleto de aço: as laterais do edifício apoiadas em vigas em balanço e principalmente a
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estabilidade lateral do prédio. Garantida por uma rede de diagonais, sistema idêntico ao de
contraventamento de modernos edifícios (ILDONY, 2008)

Noisiel Sur Marne (leparisien.fr)

A partir de então, foi possível erguer edifícios cada vez mais altos, a exemplo do Ingalls
em Cincinati, Ohio - o primeiro com 15 andares. Na época, a estrutura parecia ser tão
improvável, que gerou histórias no mínimo curiosas - como a do jornalista que passou uma
noite com câmeras apontadas para o prédio, aguardando ele desabar.

Até o século XX, utilizou-se nas construções quase exclusivamente aço-carbono com
resistência á ruptura de cerca de 370 MPa. Os aços de maior resistência começaram a ser
empregados em escala crescente a partir de 1950. Nas décadas de 1960/70, difundiu-se o
emprego de aços de baixa liga, sem ou com tratamento térmico. As modernas estruturas de
grande porte incorporam aços de diversas categorias, colocado-se materiais mais resistentes
nos pontos de maiores tensões (PFEIL, 2009).

Com o tempo, foram sendo descobertas diversas outras vantagens da utilização do Aço
na Construção Civil, que são decisivas até hoje para a escolha do material em projetos de
estruturas metálicas:

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 Redução no tempo de construção;
 Liberdade para criação arquitetônica;
 Racionalização no uso de materiais e mão de obra;
 Aumento da produtividade;
 Melhor aproveitamento de espaço;
 Alívio de carga nas fundações;
 Maior organização nos canteiros de obras.

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REFERÊNCIAS

COSIAÇO, Indústria Metalúrgica. A História do Aço a Partir da Idade do Ferro. Out,

2016. Disponível em < http://www.cosiaco.com.br/blog/aco/a-historia-do-aco-a-partir-da-
idade-do-ferro/>. Acesso em 22 de Agosto de 2018.

ILDONY, Bellei. Edifício De Múltiplos Andares De Aço. 2. Ed. – São Paulo: Pini, 2008.

NASCIMENTO, Sarah Fernandes. Os Primeiros Passos da Metalurgia – O Processo de

Bessemer. Dez, 2011. Disponível em < https://www.webartigos.com/artigos/os-primeiros-
passos-da-metalurgia-o-processo-bessemer/81868>. Acesso em 22 de Agosto de 2018.

NOLDIN, José Henrique. Contribuição ao estudo da cinética de redução de briquetes

auto-redutores / José Henrique Noldin Júnior; orientador: José Carlos D’Abreu. – Rio de
Janeiro : PUC, Departamento de Ciência dos Materiais e Metalurgia, 2002.

PFEIL, Walter. Estruturas De Aço: Dimensionamento Prático. 8. Ed. - Rio de Janeiro:

LTC, 2009.

SILVA, Andre Luis Silva da.. A História do Aço. Disponível em

<https://www.infoescola.com/quimica/a-historia-do-ferro/>. Acesso em 22 de Agosto de
2018.

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