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TESINA
PROYECTO
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM EN DANA
DE MEXICO DIVISION FORJAS TLAXCALA
PRESENTA
ELIZABETH HERNÁNDEZ SÁNCHEZ
ASESORES
M. EN C. ERNESTO MENDOZA VÁZQUEZ
ING. ADRIAN ARTEAGA HERNÁNDEZ
TABLA DE IMÁGENES
FIGURA1.1. PLANEACIÓN DE
IMPLEMENTACIÓN………………………………………………………………….….16
FIGURA 4.8. HOJA DE TPM MENSUAL, PARA INDICAR EL ESTADO DEL UNTO
A REVISAR. .......................................................................................................... 40
FIG. 4.14 AYUDA VISUAL PARA DES ENERGIZAR Y REPARA MÁQUINA. ...... 46
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido a fallas de los equipos.
SUMMARY
This work aims to develop of method in order to reduce expenses, time and production
for the industrial maintenance. It should be noted that part of this functions as a
starting platform in the activities of an industrial plant.
Zero faults
Zero downtime
Zero defects attributable to poor equipment status
No loss of performance or productive capacity due to equipment failures.
1
2
INTRODUCCIÓN
Es bien sabido que una maquinaria, cualquiera que sea su propósito, tiene un
desgaste debido a diferentes factores, por lo que es importante que el mantenimiento
se mantenga constante y periódico, dado que una mala organización lejos de
ayudarnos a disminuir perdidas nos genera más.
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CAPITULO I
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
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1.1 CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE DESARROLLO DEL
PROYECTO
1.2
1.4 OBJETIVOS
1.4.3 ALCANCES
1.4.4 LIMITACIONES
En este esquema se muestra cuáles son nuestras limitaciones para no poder realizar
a un corto tiempo el proyecto de Mantenimiento Productivo Total. Ver fig.1.0
TIEMPO
• 20 dias para poder hacer la reparacion adecuada .
Ingresos
• Costo de material
1.4.5 CRONOGRAMA
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Actividad 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Estructuración P
de problemas
rRR
Actualizar P
información
R
Análisis P
Aplicación de P
propuesta
R
Resultados P
Mejoras de P
resultados
R
Figura1.1. Planeación de implementación .
Fuente: propia
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CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
18
2.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA
En 1975 Auto forjas entró de lleno en su producción con 55 toneladas el primer mes,
utilizando el Martillo Banning que fue la primera máquina instalada. Contaba en aquél
entonces con 42 empleados y 67 sindicalizados.
El grupo cuenta con seis plantas en toda la República Mexicana cuatro de ellas se
localizan en Querétaro dentro del parque industrial Benito Juárez (DANA MÉXICO
FORJAS S.A. DE C.V. Acceso II, # 8 Parque Industrial Benito Juárez. Querétaro,
Qro.) Con sus distintos productos.
Forjas Spicer Tlaxcala es una planta filial de Forjas Spicer Querétaro. En el año 2006
Forjas pasa a ser parte del grupo Dana.
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2.2 MISIÓN
2. 3 VISIÓN
2.4 UBICACIÓN
Carretera Federal Mexico-Veracruz Km. 14.4, Venustiano Carranza, 90460
San Cosme Xaloztoc, Tlax., México. Ver fig. (1.0)
. 20
2.5 GIRO
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CAPITULO III
MARCO TEÓRICO
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3.1 EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Tiene como propósito que los equipos operen sin averías y fallos, además de eliminar
perdidas, mejorar fiabilidad en los equipos y alcanzar la capacidad industrial de la
planta.
Selección. Se encarga del control de calidad del material producido y la materia prima
recibida.
Es común que la avería en la maquinaria industrial sea constante, debido a esto, crear
un sistema que facilite el control de este puede llegar a ser conflictivo. si es que no se
hace un análisis adecuado, por lo que conlleva, en muchos de los casos, a la
confusión y pérdida de control del mismo.
Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
operadores de planta
“El TPM tiene, así pues, como acción principal: cuidar y explorar los sistemas y
procesos básicos productivos, manteniéndolos en su “estado de referencia” y
aplicando sobre ellos la mejora continua”.
(Francisco Rey Sacristan 2011)
En esta filosofía se consideran seis fuentes de pérdidas a las que se le llama “las
seis grades perdidas. Ver tabla 3.
Fallos del equipo son las que producen pérdidas de tiempo inesperadas
Tiempos muertos o Cuando se deja de realizar una operación para iniciar
puesta a punto otra, tiene una perdida.
Averías menores cuando es detectada la mínima falla
Velocidad de Esta es cuando la maquina no funciona a máxima
capacidad reducida capacidad.
Defectos en proceso cuando se encuentra un defecto 25
Tabla 3. Fallos continuos de máquinas. Fuente: propia.
Seguir paso a paso y se debe ser constante, los resultados se esperan a tres años
siendo constante.
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(Fig. 3.1) Metodología disciplinada para el TPM
Fuente: www.euskalit.net
Este pilar tiene como propósito reducir las pérdidas que se pueden producir en el
trabajo manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es
determinado en las etapas de diseño del producto y de desarrollo del sistema de
producción. El mantenimiento productivo en áreas administrativas ayuda a evitar
pérdidas de información, coordinación, precisión de la información, etc.
Fuente: es.linkedin.com
Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planificación de mantenimiento
predictivo.
Tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde
el "cero defectos" es factible.
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Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las
condiciones regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos
en la situación donde no se generen defectos de calidad.
Tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde
el "cero defectos" es factible.
Etapa Actividad
El método de las 5 “S” es una herramienta que conforman los cinco puntos a seguir
para aumentar el orden y la eficiencia del lugar de trabajo con el objetivo de incidir
positivamente en la productividad empresarial.
Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios
Se eliminan despilfarros.
Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los
equipos y las herramientas.
Aprender haciendo.
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3.4 BENEFICIOS DEL TPM
El TPM se implementa por pasos los cuales deben seguir para poder ser logrado con
éxito.
Hacer una reunión en la cual debe estar el personal que involucre al cambio, al
igual que el gerente de la empresa.
Y los destinatarios de las mismas son todos sus trabajadores con independencia de
su categoría u ocupación. La implementación operativa y eficaz solo se logrará si
parte de un compromiso expreso de la Dirección en tal sentido, seguido de una
difusión de tal compromiso asumido, de modo que todo trabajador sea conocedor de
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los objetivos que en esta materia se ha marcado la Dirección y dela necesidad y
obligatoriedad de participar y los medios con los que va a participar para colaborar en
la consecución de tales objetivos.
(Francisco Rey Sacristán/2005)
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CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA Y ANÁLISIS
4.1 ANÁLISIS DE FUNCIONAMIENTO DE MAQUINAS EN PLANTA
DANA.
Se llevó a cabo un análisis por un periodo de tres semanas con el propósito de dar
seguimiento, a la implementación de mantenimiento productivo total. Ver fig. 4.0.
LINEA 3
LINEA 2
35
Fig.4.0 Análisis de falla por línea .
Fuente: propia
En el análisis de planta DANA división Forjas, se encontró una serie de fallas, con la
implementación del TPM tendrá una mejora para la producción, con ello podremos
tener un gran ahorro económico. Siguiendo el cronograma planeado el cual se deberá
seguir paso a paso y no dejar de realizar para tener un buen resultado a un corto
plazo.
En este cronograma se debe tener en cuenta a todo el personal iniciando con el
gerente de la empresa. (Ver figura 4.1)
CRONOGRAMA DE TPM
Fecha: 02/05/2017
P
Seguridad, Calidad, Ingeniería, C.
Producción
RECOLECCIÓN DE TARJETAS
P
Clasificación por departamento ( Área)
P
Registro de todas las tarjetas
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Seguimiento a plan de acciones y cierre de P
Tarjetas
P
Graficar resultados
TPM
P
Pizarrones actualizados
P
Recolección de tarjetas
P
Entrega a responsables de información
Seguimiento a plan de acciones y cierre de P
Tarjetas
P
Graficado de resultados
Pedido de gas producción y montacargas p
PROGRAMADO
Fig. 4.1 Cronograma para implementación de TPM
Fuente: propia.
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Figura (4.3) Formato de paros por línea, registrado en carpeta de DANA .
Fuente: propia
Colocación de tableros de TPM en cada línea. Y delimitación para tableros con línea
amarilla. (Figura 4.4)
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Figura 4.5 Ayuda visual para llenado de hojas de TPM y tarjetones de anomalías. Fuente: propia.
Realizar una ayuda visual donde indica cada parte de la maquina en este caso cada
línea cuenta con tres partes que son: horno, prensa y recorte. A cada parte de la
maquina se le coloco un número. Cada línea cuenta con tres partes que son: horno,
prensa y recorte. A cada parte de la maquina se le coloco un número. (Ver figura 4.6)
Se implementan hojas en donde nos indica mes, turno, y los números que se
colocaron en la guía. Cada hoja debe llevar una cuadricula del día 1 al día 31 de mes.
Esto para una revisión diaria y por turno de cada máquina. (Ver figura 4.7)
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Figura 4.8. Hoja de TPM mensual, para indicar el estado del unto a revisar. Fuente: propia
Estas tarjetas se encuentran ubicadas en cada uno de los módulos clasificados por
área, estas tarjetas para mantenimiento son útiles ya que en ellas se escriben
comentarios, sugerencias o fallas en los equipos; estas son llenadas por los
operadores, supervisores, gerentes, empleados, etc. Se lleva un formato por área
donde se registran las tarjetas por fecha, máquina o área, nombre de quien la generó
y el comentario sugerencia o falla en el equipo, en este formato también se tiene la
fecha compromiso aquí se habla con el jefe de departamento, mantenimiento,
seguridad, calidad, manufactura, para proponer la fecha compromiso, fecha de
término, avance y observaciones y una gráfica de seguimiento donde se hace el cierre
mensual de tarjetas terminadas. (Ver figura 4.8)
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Figura 4.8. Tarjeta de anomalías Fuente: propia.
La hoja de registro lleva número de reporte, falla de reporte una letra A de abierta,
fecha de cierre para la cual se dejan tres recuadros en los cuales se indica la fecha de
reparación en caso de no haber quedado bien se coloca un color rojo son tres fechas
de cierre que cada problema puede tener. Con un color verde se indica que ya fue
reparada la falla.
Realizar una revisión los primeros 15 minutos de inicio de turno, verificar la hoja de
realización de TPM, verificar que las maquinas estén funcionando correctamente y
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detector si hay alguna falla.
Revisar tarjetón de problemas localizados en ese turno, verificar que exista la falla,
registrar en Sistema y comentar con el personal de mantenimiento para que pueda
hacer una reparación.
En caso de paro por más de 30 minutos debe avisar al gerente para la autorización de
paro y pueda realizarse la reparación adecuad. (Ver fig. 4.9)
Contestadas las hojas deberán firmarla y poner la fecha que se haya realizado algún
mantenimiento, para así poder archivar en una carpeta cual será revisada en cada
auditoria.
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Llenar formato de salidas (Ver fig. 4.12) de material para reparación de daños de
dados para forja. Salida de materiales en sistema, en esta salida se debe tener
empresa que se llevara la pieza, peso, numero de parte, descripción, cantidad, pieza,
y foto. En el sistema solo están empresas las cuales se les da un número de pin para
las empresas de confiabilidad. Una vez creada esta salida automáticamente sale un
número de folio, así posteriormente debe autorizar el Lic. de RH y el gerente en caso
de no estar alguno de ellos dos, uno dará la primera autorización y se llama a
Querétaro para la segunda autorización.
Salida manual de materiales. Esta salida se elabora con letra de quien esté autorizado
para elaborar salidas de este tipo, se realiza cuando el proveedor no está dado de alta
en Sistema es decir que no cuenta con PIN, una vez describiendo el o los materiales
que saldrán deberá firmarlo el Lic. De Rh, algún Ing. de turno o el gerente, una vez
autorizado por ellos, firmara el personal que se llevara el material y vigilancia. (Ver fig.
4.13)
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Fig. 4.13 Material a reparación . Fuente: propia
Cada que llegue material de proveedores debo verificar con el personal de almacén
que sea correcto el pedido y la cantidad. El almacenista debe recibir todo el material
para posteriormente llevarme el material que sea solicitado por mantenimiento, se
lleva a un almacén que está dentro de la oficina de mantenimiento para anotar en una
bitácora todo lo que entra y sale de ese almacén, así llevar el control de cada equipo y
parte de material.
Esto para evitar que surja un paro prolongado por no contar con refacciones
necesarias.
Hacer pedido de gas para evitar un paro por falta del mismo.
Dos días por semana se compra gas para la marrana de producción y del comedor.
Para la marrana de comedor solo se toma la cantidad marcada en el medidor de la
pipa,
Para los cilindros de montacargas se compra dos veces por semana o diario cuando
el montacargas eléctrico se encuentra en reparación. Para los cilindros de gas se
hace una salida en Sistema donde indica con cuantos cilindros deberá salir la
camioneta de gas. Esta orden de salida es autorizada por Lic. RH o el gerente de la
planta, en caso de no estar alguno de los dos se debe llamar a Querétaro para que
ellos puedan autorizar la salida de sistema. En caso de no contar con la presencia de
alguno de ellos se realiza una salida manual que debe firmar el ingeniero encargado
de turno.
Esa salida se entrega a vigilancia para que ellos puedan corroborar las salidas. Al
regreso de los cilindros que es el mismo día que salen, debo verificar que entren los
mismos cilindros que salieron.
La empresa cuenta con una subestación eléctrica, en la cual todos los días se debe
tomar lecturas, a que grados están trabajando los motores, pozo de agua, riego, y
torre de enfriamiento, para así descartar algún problema causado por la energía
eléctrica. Para esto hay un formato en donde se anota cada número indicado.
Una vez tomando las lecturas se debe anotar para llevar un control de lo que se debe
pagar a comisión de luz, en la computadora de mantenimiento se encuentra un
archive donde se anota todos los datos recolectados.
En caso del tablero de las baterías este con alguna luz encendida debe checarse con
el encargado para evitar algún corto en producción, ya que este está indicando un
corto.
Realizar lotos de cada máquina para que los operados sepan de donde energizar y
des energizar su máquina. Este se realizó con diagramas ya que la empresa lleva un
mismo formato para todas las empresas DANA.
En el diagrama se sigue la ubicación de cada parte donde se des energice, para que
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el operador tenga conocimiento de los lugares más importantes de donde puede
cortar energía, así poder evitar algún accidente. (Ver fig. 4.14)
Fig. 4.14 Ayuda visual para des energizar y repara máquina . Fuente: propia.
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CAPITULO V
RESULTADOS
48
5.1 RESULTADOS DE IMPLEMENTACIÓN DE TPM
Maquina P21 de forja se realizó un mantenimiento debido a muchas fallas que presentaba
la máquina, siendo el mayor tiempo de fallas que de forja. El mantenimiento fue
programado en tres semanas una vez realizando el filtro de fallas y detectar los puntos a
reparar.
El paro de la línea duro 20 días, a causa de reparación y fabricación de piezas. (Ver fig.
5.0)
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Desarmando maquina para reparación mayor, quitar tornillos para poder quitar volante que
tiene una fuga de aceite. Ver fig. 5.1
Maquina a reparación foto tomada de costado, en donde podemos ver la cantidad de aceite
derramada. Ver fig. 5.2
50
Parte de la maquina se encuentra dentro de un pozo donde tiene amortiguadores para el
impacto a la hora de forjar las piezas. Ver fig. 5.3
Pieza a reparar por desgaste verificar y cachuelea. Mordaza que va en la parte media de la
máquina de forja. Ver fig. 5.4
51
Freno de volante a reparación y ajuste de diámetro, la pieza se encuentra con un desajuste
el cual ocasiona fugas de grasa y aceite. Ver fig. 5.6
Parte inferior de volante se repara guía, requiere de un ajuste al igual que la pieza interior .
Ver fig. 5.7
52
Flecha con fractura en guía, se manda a reparación debido a que golpea con el engrane.
Ver fig. 5.8
.
Fig. 5.8 Desgaste de guía de flecha
Motor principal de forja, no presenta ningún daño solo se manda a servicio. Ver fig.5.9
53
PIEZAS A FABRICAR.
Debido a degaste se fabrica una guarda de freno de volante, se deberá fabricar uno más
grande para que no tenga ningún daño. Ver fig 5.10 y 5.11
54
Fabricación de tornillos degollados para motor . Ver fig. 5.13
55
PIEZAS LISTAS PARA ARMAR MAQUINA
56
Fig.5.17 Pieza reparada y limpia de grasa
57
Fig. 5.19 Parte principal de freno de volante ajustada para ser colocado los tacos
ANOMALIAS 2017
350
300
250
200
150
100
50
58
Resultados
Hallazgo Abiertas Cerradas ABIERTAS con rojo
2%
41%
51%
6%
. (Ver fig.5.22)
59
PARETO
20
18
16
14
12
HRS
10
8
6
4
2
0
LINEA 3 LINEA 1 LINEA 2
LINEA
Este proyecto tiene muchas ventajas en su implementación ya que hace un ambiente más
seguro para los trabajadores, en planta donde ya es una rutina para el operador y se han
evitado accidente de acuerdo con las sugerencias y comentarios de los operadores,
menos paros por mantenimiento y también se ha logrado un excelente avance en control,
seguimiento, actualización y terminación de tarjetas, módulos de información y pizarrones
(TPM).
60
La comunicación, trabajo en equipo, actitud de servicio, motivación, conocimientos, buena
presentación, responsabilidad, compromiso, son cosas que uno como futuro profesionistas
debe aprender.
El personal indicado e involucrado llevar a cabo este proceso y se note el cambio, como
cabe mencionar el personal de mantenimiento no es el único que debe hacer reparaciones,
sino también el personal de producción puede colaborar y corregir lo que esté al alcance de
sus capacidades.
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ANEXOS DE RETROALIMENTACION DE TPM A PERSONAL DE LA
EMPRESA DANA DIVISION FORJAS, TALAXCALA
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REFERENCIA
Mantenimiento Productivo Total [http::/www.wikipedia.com.mx/tpm.](Consultado
10/06/09)
[https://books.google.com.mx](consultado 09/08/2017)
[http://www.mantenimientopetroquimica.com]12/08/17)
[https://www.ingenieriaindustrialonline.com] (14/08/17)
[http://www.euskalit.net](14/08/17)
[http://www.industrialtijuana.com](15/08/17)
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68
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5
7
0
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71
72
29
30
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