EQUIPOS DE PERFORACIÓN ROTATORIA.

Equipos de perforación en tierra ("land rigs").

Equipos convencionales.

Equipos móviles.

Equipos de perforación en agua.

Equipos soportados en el fondo.

Equipos flotantes.

PARTES BÁSICAS DE UN EQUIPO DE PERFORACIÓN

Generadores de potencia Sistema de levantamiento.

La subestructura.

El malacate ("Draw-works").

Juego de poleas.

Elevador.

Cálculos necesarios sobre el sistema de levantamiento.

Sistema circulatorio de lodo.

Bombas de lodo ("Mud Pumps").

Conductos en superficie.

Tanques de Lodo ("Mud tanks").

Sistema rotatorio

La “Swivel”.

La “kelly”.

Mesa rotaria (“Rotary table”).

La sarta de perforación (”Drill String”)”.

Manejo de tubería.

Cálculos y Diseños.

Capacidad de un tubo

Capacidad anular

Desplazamiento

Diseño de la sarta de perforación

Sistema de Control de Pozos.

Prevención de un flujo imprevisto.

Detección de un “Kick”.

Control de un “Kick”.

Sistema de monitoria del pozo.

OTROS SISTEMAS DE ROTACIÓN.

Sistema “Top Drive”.

Motores de fondo.

BROCAS PARA PERFORACIÓN ROTATORIA.

TIPOS DE BROCAS.

Brocas de conos.

Brocas de arrastre ó de fricción.

Brocas de paletas.

Brocas de diamante natural.

Brocas de diamante policristalino (PDC).

Brocas de Diamante Policristalino Termoestable (TSP).

 INTRODUCCIÓN.

Con pocas excepciones, todos los pozos petrolíferos y/o gasíferos perforados hoy
en día utilizan el método rotatorio, el cual fue introducido alrededor de 1.900. En el
se usa una broca cuya función es crear un agujero mediante la rotura de la roca
subterránea. La broca va fracturando la roca al tiempo que gira en la formación.
Cualquiera que sea el tipo de broca debe hacérsele rotar para que perfore. La
energía de rotación se transmite por medio de "la sarta de perforación", la cual
consta de porciones de tubería de acero de alta resistencia (tubería de perforación)
y de aproximadamente 30 pies de largo y de 3½ a 5 pulgadas de diámetro. Cada
tubo tiene una conexión especial de acero que puede transmitir el torque y sin
embargo ser conectada y desconectada rápida y repetidamente con seguridad. A
medida que se va perforando se va agregando nueva tubería de perforación.
Tubería de pared gruesa (lastra barrenas o collares) en el extremo inferior de la
sarta, inmediatamente por encima de la broca, provee el peso necesario para
perforar. La “kelly”, también forma parte de la sarta. Otras partes del equipo son: la
“swivel” que va unida al gancho, y éste a su vez a las poleas viajeras y fijas.

Los cortes se llevan a superficie por medio del fluido de perforación, el cual se
hace circular por medio de una bomba. De un tanque en superficie se hace pasar
al interior de la kelly, la tubería de perforación, los collares y la broca, regresando
por la parte anular entre el hueco y la tubería, hasta llegar a superficie. Los cortes
que son arrastrados se depositan, y el fluido libre de éstos, recibe un tratamiento y
vuelve nuevamente a la circulación. El fluido de perforación debe tener ciertas
características para cumplir sus funciones.
Dependiendo de sí la perforación se desea hacer en tierra firme o en zonas acuosas
(mares, lagos, ríos) los equipos de perforación adquieren diferentes
configuraciones, aunque sus componentes y principios de operación son los
mismos.

Equipos de perforación en tierra ("land rigs"). Los principales factores de diseño

de estos equipos son su portabilidad, en particular de la torre, y la máxima
profundidad de operación.

Equipos convencionales. La torre es armada y desarmada, parte por parte, en el

sitio exacto donde se va a perforar. En algunos casos se deja en este sitio después
de terminado el pozo. En la actualidad, debido a los altos costos, se están
construyendo de modo que puedan ser rehusadas. Los diferentes componentes del
equipo son montados sobre patines ("skid") para poder moverlos fácilmente.
Figura 7. Equipo de perforación rotaria
PARTES BÁSICAS DE UN EQUIPO DE PERFORACIÓN

Figura 12. Partes básicas de un equipo de perforación

Aunque los equipos de perforación difieren en su apariencia y método de
despliegue, todos los equipos rotatorios tienen básicamente la misma configuración.
Los principales componentes de un equipo rotatorio son:

Generadores de potencia.
Sistema de levantamiento.
Sistema circulatorio del fluido de perforación.
Sistema rotatorio.
Sistema de control de pozo.
Sistema de monitoreo del pozo.

Generadores de potencia (1). La mayor parte de la potencia generada es

consumida cuando se baja o se levanta la tubería de perforación o de revestimiento
al pozo, y por el sistema circulatorio del fluido de perforación. Las otras partes del
equipo consumen muy poca potencia. Los motores son los centros de generación
de esta potencia para ser transmitida al malacate y a las bombas del fluido de
perforación. Estos gastos de potencia no ocurren al mismo tiempo y los mismos
motores pueden ser usados para las dos operaciones. Cada motor puede generar
entre 250 y 2.000 hp. La potencia total requerida por la mayoría de estos equipos
varía entre 1.000 y 3.000 hp. Los motores se instalan sencillos, dobles o triples
acoplados en serie. Los primeros motores usados fueron motores a vapor, pero se
desecharon por ser muy costosos. En los equipos modernos se usan motores de
combustión interna o motores eléctricos. Los eléctricos son más costosos pues
requieren suministro de potencia adicional, pero transmiten fácilmente la potencia a
las varias partes del equipo. Los motores de combustión interna son los más usados
en la industria del petróleo por su comodidad.

Un factor muy importante que se debe tener en cuenta es el consumo de

combustible, pues de esto depende la eficiencia del motor.
PT CWf H (1)

Donde:
PT: potencia teórica desarrollada por el motor, hp (watt).
Wf: rata de consumo de combustible, lbm/hr (kgm/s).
H: calor de combustión, BTU/lbm (J/kgm).

C: constante que depende de las unidades usadas = 3,934*10-4 (1.0).

Tabla 1. Propiedades de algunos combustibles (1).

Combustible Densidad Calor de Combustión

(lb/gal) (BTU/lbm)
Diesel 7,2 19.000
Gasolina 6,6 20.000
Butano 4,7 21.000
Metano Gas 24000

Para calcular la eficiencia del motor se debe hacer el planteamiento que se muestra
a continuación. Cuando, por ejemplo, el motor transmite su potencia al malacate se
tiene que:

Pr = W t =F*d t F* v F* * r

Pr = C1 * T* C2 * N* F* r (2)

Donde:
Pr : Potencia usada por el malacate, hp (watt).
N: frecuencia de rotación del malacate, rev/min (rev/s).
: Velocidad angular, rad/min (rad/s).
T: torque, lbf-pie (J).
W: trabajo, lbf-pie (J).
r: radio del malacate, pie (m).
d: distancia, pie (m).
t: tiempo, min (s).
F: fuerza, lbf (N).

C1: constante que depende de las unidades usadas = 3,03*10-5 (1,0)

C2= constante que depende de las unidades usadas = 1,9*10-4 (1,0)

Finalmente, la eficiencia se calcula como:

E Pr (3)
PT

Los motores se especifican por: Tipo, modelo, marca, serie, potencia según rpm,
sistema de acople, tipo de transmisión ("Compound", compuesta por clotches,
uniones, ejes, cadenas, y ruedas dentadas). Ejemplo (14):

Marca: Caterpillar Tipo: combustión interna.

Modelo: DC-1650 Serie: 452
POTENCIA RPM

400 1200

350 1000

300 800

200 600
Sistema de levantamiento. Dos de las operaciones más comunes en perforación
son: conectar o adicionar nueva tubería a la sarta de perforación para profundizar y
hacer viajes de tubería. Esto último se refiere al proceso de remover la sarta de
perforación del hueco para cambiar una porción ensamblada dentro del mismo (por
ejemplo, cambio de la broca). Este sistema provee el medio para realizar estas
operaciones. Los principales componentes son: la torre, la subestructura, el
malacate, el juego de poleas y los elevadores.

Figura 13. Componentes del sistema de levantamiento

La torre ("Derrick"). Elemento que soporta las cargas en la operación y da el

espacio vertical necesario para bajar y sacar sartas de tubería al pozo. Permite
almacenar dichas sartas paradas y recostadas en tramos de 1, 2 ó 3 tubos (paradas
sencillas, dobles o triples). Las torres pueden ser portátiles (llamadas más
comúnmente mástiles) o convencionales. Las convencionales se
arman por lo general remachando unos a otros los miembros de la estructura y se
usan principalmente en áreas de formaciones duras o profundas. Las portátiles se
usan en pozos poco profundos por su comodidad en armar y desarmar, y por su
fácil transporte.

Figura 14. Algunos ejemplos de torres

Los principales factores que se tienen en cuenta en el diseño de una torre son:

Las cargas compresivas: la torre debe soportar con seguridad todas las cargas
que se vayan a usar en el pozo sobre el cual se coloca; es decir, debe resistir el
colapso causado por las cargas verticales. Probablemente la carga máxima
vertical que se le impone se da al halar la sarta de perforación cuando ésta se ha
pegado en el pozo. El total de esta carga, excluyendo el peso de la torre,
 con un factor de seguridad de cuatro, es el llamado "capacidad de carga segura
API":

n 4
t Wg (4)
n

Donde:

Wt: capacidad de carga segura API, lbf (N).

Wg: peso que cuelga del gancho más el peso del juego de poleas, lbf (N).
n: número de líneas enhebradas entre las poleas que van ancladas al
tope de la torre y el bloque viajero.

Las cargas al viento: la torre debe también diseñarse para soportar el empuje
máximo del viento al cual estará expuesta. El momento más crítico se presenta
cuando la velocidad del viento se ejerce perpendicularmente a la torre. Para este
caso se propone la siguiente ecuación empírica(1):

Wv Cv 2 (5)

Donde:

Wv: cargas al viento, lbf/pie2 (N/m2).

v : velocidad del viento, millas/hr (m/s).
C = constante que depende de las unidades usadas = 0,004 (0,4288).

También se debe considerar si la tubería está recostada sobre la torre.

Las torres se especifican por: altura máxima de la estructura desde el piso (100 -
160 pies), capacidad de carga estática (500.000 - 2'000.000 lbf) y tipo). Ejemplo
(14):
 Marca: Dreco Tipo: Mástil levadizo
Modelo Altura (pies) Base(pies) Capacidad (Lbf)
M09712-420 97 12x12 420000
M12713-420 127 13.6x13.6 420000
M13321-700 133 15x15 550000

La subestructura. Andamiaje sobre el cual se colocan la torre, los motores, la

consola de mando, y sobre el cual se para la tubería que se recuesta a la torre. En
ella va siempre instalada la mesa rotaria que se ubica encima del centro del pozo.
En su interior se instalan las válvulas preventoras de reventones.

La subestructura debe ser lo suficientemente fuerte para soportar con seguridad las
cargas a las que está sometida y tener altura suficiente para dar cabida a las
preventoras y al personal.

Figura 15. Subestructura

Se especifican por: dimensiones (ancho, largo, altura), capacidad de carga estática,
y por su tipo (Fija: hecha en una sola estructura, Telescópica: de altura variable, y
"Box on box": armables en secciones o paquetes). Ejemplo: Fija, 8 pies de altura,
36 pies de longitud, 7 pies de ancho y 430.000 lbf de capacidad de carga estática.

El malacate ("Draw-works"). Pieza clave del equipo que recibe la potencia de los
motores. Sus partes principales son:

El tambor: transmite el torque requerido para subir o bajar las sartas, y

almacena el cable de perforación.

La transmisión: provee el medio necesario para cambiar fácilmente la dirección

y la velocidad del bloque viajero.

Los cabezas de gato: son dos cilindros ubicados en los extremos del malacate,
con los cuales se realizan operaciones de apretar o soltar conexiones de la sarta.

El freno hidrométrico: freno hidráulico que se usa cuando se baja tubería para
disminuir su velocidad

Consola de mando: en ella, el perforador maneja el malacate.

 Figura 16. Malacate y sus partes

El malacate se especifica por: potencia de entrada y potencia de entrega, tamaño

del tambor, tipo de transmisión y dimensiones.

Juego de poleas.Está compuesto por el bloque o corona, el bloque viajero, el

gancho y el cable de perforación.

Figura 17. Componentes del juego de poleas

Bloque o corona ("Crown Block"): Conjunto de poleas fijas ancladas en el tope
de la torre, a través de las cuales pasa el cable que hace subir o bajar las poleas
viajeras. A mayor número de poleas menor es la eficiencia del malacate Se
especifican por: marca, tamaño de las poleas (diámetro), tamaño de las ranuras
y capacidad de carga dinámica.

Bloque viajero ("Traveling block"): Conjunto de poleas adyacentes montadas

en una cubierta de lámina. Va acoplado, en su parte inferior, al gancho formando
un solo conjunto. Se especifica por: tamaño de las poleas, número de poleas
que contiene, tamaño de ranura y capacidad de carga.

Gancho ("Hook"): va unido al bloque viajero y de él se cuelga la sarta mediante

los brazos y el elevador, o mediante la "swivel". Se especifican por la marca, el
tipo (ganchos para trabajos livianos y ganchos para trabajos pesados) y la
capacidad de carga.

Cable de perforación ("Drilling line" o "Wire rope"): elemento de alambres de

acero trenzados con núcleo de fibra o de acero. Está formado por hilos que
forman torones y por un núcleo. Se fabrican armando alambres de menor
diámetro en torones, los que a su vez se retuercen alrededor de un alma de acero
para formar el cable.

Figura 18. Partes del cable de perforación

El trenzado de un cable describe la dirección en la que los alambres y los
torones están envueltos. Existen arreglos típicos:

Tendido regular-derecho: los torones se enrollan a la derecha (torcidos en

dirección de la mano derecha cuando se ven desde una punta), y los alambres
que forman cada torón se dirigen en sentido contrario a la dirección en que se
enrollan los torones.

Tendido regular-izquierdo: los torones se enrollan a la izquierda, y los alambres

en cada torón se dirigen en sentido contrario.

Tendido derecho-derecho: tanto los torones como los alambres que conforman
éstos, van enrollados hacia la derecha.

El cable se enhebra a través de las poleas viajeras y la corona, con una punta
amarrada al malacate y otra pasando por el anclaje al tambor de reserva. La
porción de cable que se mueve entre el malacate y la corona se denomina “línea
viva” y la que llega al anclaje se denomina “línea muerta”. Para cumplir sus
funciones, el cable debe tener las siguientes propiedades:

Resistencia: depende del acero y del diámetro o calibre.

Flexibilidad: depende del mayor o menor número de alambres por torón.

Elasticidad: factor de seguridad adicional para cuando es sometido a cargas

imprevistas. Se obtiene con longitud y clase de trenzado.

Resistencia a la abrasión: aumenta con el área expuesta a las poleas.

Resistencia a la deformación: se debe al exceso de carga. Los más resistentes

son los de alma de acero.
 El cable se especifica por (1): Tipo de trenzado, número de torones, número de
hilos por torón, tipo de núcleo y tamaño (diámetro) medido entre torones
opuestos. En perforación se usan cables de 1 1/8 pulgada, 1 1/4 pulgada, 1 1/2
pulgada, 1-3/4 pulgada, 2 pulgadas, 6x19 alma de acero. La tabla 2 muestra las
propiedades de los cables de perforación más usados (6x19).

Tabla 2. Propiedades de los cables de perforación (6x19) más usados (1).

Diámetro nominal Masa Resistencia nominal

(pulg) (lbm/pie) (lbf)
1-1/8 2,34 113.000
1-1/4 2,89 138.800
1-1/2 4,16 197.800
1-3/4 5,67 266.000
2 7,39 344.000

Con el movimiento arriba y abajo de las poleas, el cable efectúa trabajo. Este trabajo
se calcula y se acumula en Toneladas-milla con el fin de correr el cable y cambiar
los puntos de contacto con las poleas o de fricción con el tambor del malacate. Por
esta razón se elabora un programa de corrida y corte de cable para aprovechar al
máximo su trabajo. Las Toneladas-milla se calculan cada que se hace un viaje o se
corre revestimiento, incluyendo el trabajo realizado mientras se perfora. Estas
Toneladas-milla calculadas se van acumulando y cada determinada cantidad de
trabajo se corre el cable una determinada cantidad de pies. Periódicamente se corta
lo que se ha corrido. Generalmente se efectúan 3 ó 4 corridas de longitudes entre
20 y 40 pies y se corta el exceso de cable en la última. Es práctica común en equipos
grandes, correr 21 pies de cable cada 500 Toneladas-milla y cortar 84 pies al final
de la cuarta corrida. Para “correr” el cable, se descarga el bloque viajero sobre la
subestructura, se le quita el seguro al
anclaje y se enrolla en el malacate la longitud de cable que se desea correr; por
último se asegura nuevamente el anclaje. De esta forma se cambian los puntos de
contacto del cable con las poleas.

El API recomienda las siguientes fórmulas para calcular el trabajo realizado por el
cable de perforación (2), mientras se perfora y durante un viaje de tubería:

Tmv H E H K1 H K2 (6)

K1 C1Wa B
K2 C3 C4M C 5X

X L Ca Wa B

B 1 C2 (7)

Donde:
Tmv : trabajo hecho por el cable en un viaje completo de tubería a la
profundidad H, Toneladas-milla (J).
B : factor de boyanza para el acero (asume acero = 65,6 lbm/gal).
: Densidad del fluido de perforación, lbm/gal (Kgm/m3 ).
Ca : peso de los collares en el aire, lbf/pie (N/m).
Wa : peso de la tubería de perforación en el aire, lbf/pie (N/m).
H : profundidad del hueco, pies (m).
E : longitud de una parada de tubería, pies (m).
L : longitud total de los collares, pies (m).
M : peso total de las poleas, el gancho y el elevador, lbf (N).

Las ecuaciones 6 y 7 utilizan loas siguientes constantes de conversión de

unidades:
C1= 0,0000000946 (0,042).
C2= 0,015 (8,346x10-6).
C3= 0,000000379(8,9).
C4= 1(0,2246).
C5= 0,5(1,1023).

TmP 2 TmV2 TmV1 (8)

Donde:
Tmp : trabajo realizado al perforar entre una profundidad H1 y otra H2,
Toneladas-milla (J).

Elevador ("Elevator"). Accesorios colocados al gancho por medio de unos brazos

y formados por dos secciones para abrir y cerrar de forma que puedan abrazar el
cuello de los tubos. Pueden ser de hueco recto o de hueco cónico (18 ), o de cuñas
para cuellos lisos. Se especifican por su marca, tipo y capacidad de carga. Los
brazos del elevador (“links”) son una pareja de elementos cilíndricos con ojos en
sus extremos para conectar al gancho arriba y al elevador abajo; se especifican por:
distancia entre ojos, diámetro del cuerpo y capacidad de carga.

Cálculos necesarios sobre el sistema de levantamiento. La principal función del

juego de poleas es proporcionar una ventaja mecánica que permita manejar
fácilmente grandes cargas.
Sea:

VMT = W/Fv (9)

Donde:
VMT : ventaja mecánica teórica = W/Fv.
W : peso que cuelga del gancho, lbf (N).
Fv : tensión en la línea viva, lbf (N).
Si no hay fricción, W = nFv, donde n es el número de líneas que pasan por el
bloque viajero (el uso de 6, 8, 10 ó 12 líneas es común dependiendo de la carga):

VMT = n (10)

Por otro lado se tiene:

Pi Fv Vv
Ph WVh
E Ph / Pi

Donde:
Pi : potencia de entrada al juego de poleas, hp (watt).
Ph : potencia de salida o potencia del gancho, hp (watt).
E : eficiencia del juego de poleas.
Vv, Vh : Velocidad de la línea viva y del gancho respectivamente, pie/min (m/s).

Figura 19. Diagramas de cargas del bloque viajero y el bloque corona

Teniendo en cuenta que Vv= nVh y despreciando la fricción, se puede mostrar que
E=100%. Sin embargo, la fricción entre el cable y las poleas existe y debe tenerse
en cuenta. Valores aproximados de la eficiencia del juego de poleas se muestran
en la tabla 3. En general, se puede usar una disminución en la eficiencia del 2% por
cada línea.
Tabla 3. Eficiencia promedio del juego de poleas (1).
n E
6 0,874
8 0,841
10 0,810
12 0,770
14 0,740

Considerando la fricción, tenemos que W es diferente de nFv y por tanto:

Ph W Vv n W
E
Pi F v Vv Fv n

W
F (11)
v
En

Ahora si Pi es la potencia de entrega del malacate:

WVh
P FvVv C (12)

C: constante de conversión de unidades = 3,03*10-5 (1,0)

Con la ecuación 12 se puede calcular la tensión de la línea viva, lo que me sirve

para seleccionar el cable de perforación.
Otro factor que se debe tener en cuenta es la distribución de cargas sobre la torre.
Debido al arreglo del juego de poleas, las cargas impuestas a la torre son diferentes
a las cargas que soporta el gancho.
La carga impuesta a la torre (Fd) es:

Fm: tensión de la línea muerta, lbf (N).

La fricción con las poleas restringe el movimiento de la línea viva, incrementándose

la carga sobre la torre desde W/n en la primera polea (línea muerta) hasta W/En en
la última (línea viva). Esto es, Fv = W/En y Fm = W/n, de donde:

W W 1 E En
Fd W W (13)
En n En

La carga impuesta a la torre no se distribuye por igual en todas las patas de ésta.
Generalmente el malacate se localiza en un lado del piso de la torre y la tensión de
la línea viva se distribuye solamente en dos de sus patas mientras que el efecto de
la tensión de la línea muerta solo se siente en la pata a la cual está amarrada. Para
este arreglo las cargas se distribuyen como se muestra en la tabla 4 y en la figura
14, donde el malacate se ubica entre las patas 1 y 2, y la línea muerta se amarra a
la pata 4.
 Tabla 4. Distribución de cargas en las patas de la torre.
Carga total Carga A Carga B Carga C Carga D
Gancho W W/4 W/4 W/4 W/4
Línea viva W/En -- -- W/2En W/2En
Línea muerta W/n W/n -- -- --
Total Fd W(n+4)/4n W/4 W(En+2)/4En W(En+2)/4En

Figura 20. Distribución de las cargas en la subestructura

Otro cálculo importante es el de la eficiencia de la torre (Ed) a partir de la

capacidad de carga segura API (Ecuación 4):

Ed (14)

Sistema circulatorio de lodo. La principal función del sistema circulatorio del fluido
de perforación es la remoción de los cortes de roca del hueco a medida que la
perforación progresa. El fluido de perforación más común es una
suspensión de arcilla y otros materiales en agua, y se denomina lodo de
perforación.

Figura 21. Sistema circulatorio del fluido de perforación

El fluido de perforación sigue el siguiente recorrido (Figura 20):

De los tanques de succión a las bombas de lodo.

De las bombas sale a alta presión, y pasa por las conexiones en superficie
hasta la sarta de perforación.

Por el interior de la sarta hasta la broca.

A través de las boquillas de la broca, y de éstas por el espacio anular entre el

hueco y la sarta de perforación, saliendo a superficie.

A través del equipo para remover contaminantes, hasta el tanque de succión.

Bombas de lodo ("Mud Pumps"). Son accesorios que impulsan el fluido de

perforación a presión y volúmenes deseados. Con excepción de algunos tipos
experimentales, se usan las bombas reciprocantes tipo pistón de desplazamiento
positivo. Las ventajas de estas bombas son:

Habilidad para manejar fluidos con alto contenido de sólidos, muchos de los
cuales son abrasivos.

Facilidad de operación y mantenimiento.

Amplio rango de volúmenes y presiones, usando diferentes camisas y

pistones.

Habilidad para bombear partículas sólidas.

Son muy seguras.

En general, son de dos cilindros y dos pistones ("duplex") o de tres cilindros y tres
pistones (triplex). En las bombas "dúplex", mientras los pistones se mueven hacia
adelante descargan fluido y lo succionan por detrás, al regresar sucede lo contrario;
por esta razón se dice que son de "doble acción". En las bombas triplex, los tres
pistones únicamente descargan fluido en el camino de ida, y lo succionan al
regresar, por ello se denominan de "acción sencilla". Las bombas triplex son más
livianas y compactas, por lo que son relativamente más usadas.
Para los dos tipos de bomba, la velocidad a la que se mueven los pistones determina
la cantidad de fluido que puede manejar. Esta velocidad se mide en emboladas o
"strokes" por minuto, donde una embolada corresponde a una ida y vuelta del pistón.
Los "SPM" ("strokes" por minuto) que pueda desarrollar la bomba dependen de la
potencia de los motores y del sistema de transmisión.

Generalmente se instalan dos bombas son instaladas en el equipo. Para la mayoría

de los huecos de superficie ambas bombas son usadas en paralelo para poder
alcanzar los grandes volúmenes de bombeo requeridos. En la parte más profundas
del pozo solamente se necesita una bomba y la primera se mantiene en “stand-bye”,
para ser usada cuando la otra requiere de mantenimiento. Las bombas reciben la
potencia de los motores del malacate por transmisión con cadenas o correas
(bandas), o tienen acoplado su propio motor. Se especifican por: marca, modelo,
tipo, máxima presión y máximo caudal entregado con cada tamaño de camisa
(diámetro interno del cilindro), máximo tamaño de camisa y recorrido (longitud) del
pistón. Ejemplo (14):

Marca: Continental Emsco Tipo: Dúplex 7-1/2"x18"x3 1/2".

Modelo: DC-1650 SPM)Máx: 70
Pot. Entrada: 1925 hp. Pot. Salida: 1636 hp.
Diámetro camisa (Pulg.) Caudal máx.(gal/min) Presión máx. (lpc)
7½ 859 3.262
7¼ 798 3.520
7 734 3.817
6¾ 676 4.146
6½ 619 4.530
6¼ 565 4.960
6 512 5.469
La eficiencia de una bomba será el producto de la eficiencia mecánica y la
volumétrica. La eficiencia mecánica puede ser del 90%, mientras la volumétrica
puede acercarse mucho a 100%. Generalmente son más eficientes las bombas
"triplex".

Figura 22. Bomba de lodo “triplex”

Para determinar el caudal o volumen de fluido por unidad de tiempo que puede
manejar una bomba, es necesario conocer: la longitud del pistón (S), el diámetro de
la camisa (D), el diámetro de la varilla del pistón (d), el número de emboladas por
minuto (N) y la eficiencia volumétrica (Ev). Si la bomba es de doble acción, cuando
el pistón viaja de un extremo a otro y regresa, desplaza un volumen equivalente a:

D2 S + D2 d2 S
4 4

Así, el volumen total desplazado en un ciclo ("stroke") de la bomba, será:

2D2 d2 S
4
Si además, la bomba es dúplex (dos pistones), el volumen que desplaza en N
emboladas, para una eficiencia volumétrica EV es:

2π
Q S 2D2 d2 NE
4 V

V
Q CS 2D 2 d2 NE Fb N (15)

Donde:

Q: caudal o galonaje de la bomba, gal/min (m3/s).

S: recorrido del pistón, pulg (m).
D: diámetro de la camisa, pulg (m).
d: diámetro de la varilla del pistón, pulg (m).
N: número de strokes, st/min (st/s).
Ev: eficiencia volumétrica, fracción.

Fb: factor de la bomba, gal/st (m3/st).

C: constante de conversión de unidades = 0,0068 (1,5708).
Si la bomba es triplex de acción sencilla, se puede mostrar que:

3
Q SD2 NE
V
3

Q CSD2 NE V Fb N (16)

Donde:
C: constante de conversión de unidades = 0,0102 (2,3562).

También se puede conocer la potencia hidráulica desarrollada por la bomba:

(17
 HP: potencia de la bomba, hp (watts)
P=Ps-Pd: presión ganada en la bomba, lpc (Pa)
Pd : presión de descarga, lpc (Pa)

Ps: presión de succión, lpc (Pa)

C: constante de conversión de unidades = 1.714 (1,0)

Si la presión de succión de la bomba es esencialmente la presión atmosférica, la

caída de presión a través de ella es prácticamente la presión de descarga.

Para una potencia hidráulica dada, la presión máxima de descarga y la rata de flujo
se pueden cambiar variando el número de “strokes” o el diámetro de la camisa. Una
camisa pequeña desarrolla altas presiones pero bajos volúmenes de flujo.
Circulando caudales pequeños, se reduce la potencia necesaria y como es obvio,
el combustible. Debido a problemas de mantenimiento del equipo, presiones
cercanas a 3.000 psig, pocas veces se desarrollan. Al Perforar con altas presiones
y altos caudales se requiere mayor potencia, aumentando con ello el desgaste de
la parte hidráulica de la bomba y por lo tanto los costos. El operador generalmente
establece la presión máxima de trabajo que, en su concepto, le permitirá una
operación económica.

Conductos en superficie. El lodo sale de las bombas y debe llevarse hasta el

interior de la sarta de perforación. Los conductos que comunican estas partes son:

Tubería de pared gruesa que comunica la bomba con el "manifold" colocado en

el piso del equipo. A la salida de la bomba se coloca una cámara que contiene
aire, separada del fluido de perforación por un diafragma. Esta cámara se coloca
en la tubería de descarga para evitar las cargas de impacto sobre ésta, resultado
del flujo pulsante del fluido de perforación. La línea de descarga contiene también
una válvula de alivio de presión para prevenir la ruptura de la
 línea, en caso de que se accione la bomba estando las válvulas cerradas, o de
algún taponamiento.

El "manifold" que consiste de un juego de válvulas que me permiten llevar el

fluido de perforación desde y hasta donde se desee.

El "stand pipe" y la manguera rotaria ("rotary hose") permiten una conexión

flexible con la sarta, para lograr un movimiento vertical libre de ésta. La manguera
rotaria es un elemento tubular de caucho (varias lonas) con alma de acero (varias
mallas), flexible y de alta resistencia a la presión interna. Permite el paso del lodo
del "stand pipe" a la "swivel", a la cual se conecta en el cuello de ganso. Se acopla
con uniones de golpe y su longitud varía entre 40 y 50 pies. El "stand pipe" se
une a las tuberías de superficie con una manguera flexible, la cual además de
permitir una fácil conexión con el "stand pipe" ayuda a absorber el flujo pulsante
del fluido de perforación.
La línea de retorno (“Flow line”) comunica el anular del pozo con los tanques de
lodo. A través de ella retorna a superficie el fluido de perforación procedente del
pozo.

Tanques de Lodo ("Mud tanks").

Son depósitos metálicos donde se almacena el fluido de perforación. Son tanques

rectangulares abiertos por encima y divididos en compartimientos con capacidades
entre 100 y 500 bls.

Tanque de descarga. Es el tanque donde primero cae el fluido procedente del

pozo en su ciclo circulante, a través del "flow line". En él se instala el equipo de
control de sólidos.

Rumba ("shale shaker"): saca los cortes de mayor tamaño, al pasar el lodo
por una malla vibratoria. Puede ser sencilla, doble o triple.
 Figura 23. Shale shaker

Desarenador ("Desander"): elimina partículas de arena por efecto de la fuerza

centrífuga al pasar el lodo a presión por unos conos o hidrociclones (2 ó 4 conos).

Desarcillador ("Desilter"): elimina las partículas sólidas de tamaño limo al pasar

el lodo a presión por hidrociclones de menor tamaño (generalmente 12 conos).

Desgasificador ("Degasser"): es un separador de gas que desgasifica el lodo

por acción del impacto o vacío.

Figura 24. Desilter & Mud Cleaner

Tanque de sedimentación y reserva. En éste se termina de purificar el fluido
de perforación. Lleva instalado, por lo general, un limpiador de lodo ("mud
cleaner") cuya función es eliminar partículas de tamaño micrón. Semejante al
Desarcillador pero con una malla más fina.

Tanques de succión. Es el tanque donde se acondiciona químicamente el lodo.

Posee un compartimiento (compartimiento de la píldora) donde se preparan
baches para perforaciones especiales. Tiene instaladas las tolvas de mezcla
("mud hopper").

Piscina de lodo. Es un tanque de reserva construido en tierra. Almacena fluido

de perforación contaminado y cortes de perforación. También se usa para
almacenar fluidos de formación producidos durante la perforación. Por
consideraciones ambientales, la piscina se aísla con un plástico especial o con
una lechada de cemento, para prevenir la contaminación de aguas subterráneas

Figura 25. Piscinas de desecho

Sistema rotatorio. Este sistema incluye todo el equipo usado para imprimirle
rotación a la broca. Las principales partes de este sistema son: la “swivel”, la “kelly”,
la transmisión de rotación a la mesa, la mesa rotaria, y la sarta de perforación
(Figura 26).

Figura 26. Sistema rotatorio

.La “Swivel”. Elemento clave. Contiene una unión giratoria que soporta el peso
de la sarta y permite el paso del fluido de perforación al interior de la
misma, al tiempo que le posibilita girar, sin que el juego de poleas rote. Se cuelga
del gancho mediante un accesorio en “U” y recibe el lodo procedente de la bomba
a través de la manguera rotaria, conectada en el cuello de ganso. La swivel se
especifica según su capacidad de carga.

La “kelly”. Primer tubo que se conecta por debajo de la “swivel”. Transmite la

rotación a la sarta por su configuración externa de caras planas (barra cuadrada o
hexagonal) y permite el paso del fluido de perforación de la swivel a la sarta de
perforación. La mesa rotaria le transmite el torque a la “kelly” a través del”kelly
bushing” o adaptador, el cual se conecta a la mesa rotaria en la caja de la mesa o
“master bushing”. La rosca de la “kelly” es derecha en la parte baja e izquierda en
la parte superior para permitir la normal rotación de la sarta de perforación. Un
substituto (“kelly saver sub”) es usado entre la “kelly” y la sarta para proteger la
rosca inferior del desgaste. Se especifica por: Tipo, longitud y distancia entre caras
opuestas.

Mesa rotaria (“Rotary table”). Transmite la rotación a la “kelly”. La abertura de la

mesa rotaria donde se conecta el”master bushing”, debe ser de un tamaño tal que
permita el paso de la mayor broca que se va a correr en el pozo. Además, la parte
interna del “master bushing” tiene forma cónica para aceptar cuñas, las cuales
agarran la sarta de perforación para prevenir que la tubería se vaya al hueco en el
momento de adicionar o retirar un tubo de la sarta. La mesa lleva una grapa (“perro”)
para asegurarla al soltar un tubo con las llaves, sin él la mesa girará con la llave por
la libertad de rotación que ésta ofrece. La potencia puede transmitirse a la mesa
directamente o sacarse del malacate por transmisión con cadenas y ejes. Entre la
mesa rotaria y la transmisión se coloca a su vez una transmisión hidráulica, para
prevenir cargas de impacto y torques excesivos. Un torque excesivo puede traer
como consecuencia una falla por torsión, con el consecuente rompimiento
superficial de la sarta de perforación. La mesa rotaria se identifica por el máximo
tamaño de broca que puede pasar a través de ella y por sus dimensiones.
 Figura 27. Mesa rotaria

La sarta de perforación (”Drill String”)”.

Tubería de perforación (”Drill pipe”). La mayor parte de la sarta está compuesta

de tubería de perforación. Son elementos tubulares de alta resistencia a los
esfuerzos, torneados en caliente y sin costura. El API clasifica los tubos de
perforación de acuerdo a su diámetro externo, peso nominal, grado de acero, y
rango o longitud.

Los diámetros externos más comunes son 2-7/8, 3-1/2, 4-1/2, 5, 5-1/2 pulgadas.
De éstos los más usados son 3-1/2 y 4-1/2, rango 2 (entre 27 y 32 pies de largo).
Dado que cada tubo tiene una longitud propia, cada uno debe ser medido y
registrado para conocer la profundidad total real. En cuanto al grado de acero,
las tuberías se fabrican de composición variada para proporcionarles diversas
categorías de resistencia al material. Los grados de acero más comunes son N80,
C75, D, E, X95, G105, S135 Y V150. Las dimensiones y propiedades de algunos
tipos de éstas tuberías se encuentran en las tablas 5 y
6. Los tubos también se pueden clasificar, de acuerdo a su desgaste, en tubería
nueva y tipo Premium. Estos últimos son clase 1 (de 0 a 20 % de desgaste), clase
2 (de 20 a 30 % de desgaste) y clase 3 (mas de 30 % de desgaste).
Para armar la sarta de perforación, los tubos se unen unos a otros en los”tool
joint” o uniones. Cada tubo tiene una unión en cada extremo; la primera termina
en caja y la segunda en pin. La unión va soldada integralmente al cuerpo del tubo
(”Integral Joint”) y tiene un diámetro externo mayor. Las uniones también se
especifican por su tipo de rosca. La configuración de éstas es variada por
cambios en el buzamiento o conicidad de la rosca, por cambios en la geometría
de los hilos (crestas, valles, hilos planos, etc.) y por variación en el número de
hilos por pulgada y en la longitud de la rosca. Ejemplos: API regular, FH (”Full
Hole”), XH (” Extra Hole”), SH (”Slim Hole”), IF (“Internal Flush”). Generalmente,
los tubos son de rosca redonda. La rosca en”V” fue usada, pero presenta fallas
frecuentes debido a la concentración de esfuerzos en su base. Algunas veces la
cara externa de la unión se recubre con carburo de tungsteno para reducir el
desgaste por la fricción del tubo con las paredes del hueco cuando está rotando.

Ensamblaje de fondo o “BHA” (“Bottom Hole Assembly”). Termina de

completar la sarta de perforación y está conformada por los collares de
perforación, los acoples y los estabilizadores, entre otros elementos.

Collares de perforación (”Drill collar”). También se denominan lastra barrenas.

Son tubos pesados de pared gruesa que se conectan por encima de la broca con
el propósito de proporcionar el peso requerido para el avance del hueco. La
tubería de perforación debe mantenerse siempre en tensión, por lo que el peso
sobre la broca debe proceder únicamente de los collares (trabajan en
compresión). Las roscas de los collares son hechas con torno en el cuerpo del
tubo. La superficie externa de éstos puede ser lisa o acanalada. También se
especifican por su diámetro externo, peso, grado de acero y longitud, (tabla 7).
Figura 28. Sarta de perforación
 Tabla 5. Resistencia a los esfuerzos de tubos de perforación API (1).

DIMENSIONES RESISTENCIA AL RESISTENCIA AL RESISTENCIA A

COLAPSO * ESTALLIDO* LA TENSIÓN*
(lpc) (lpc) (1000 lbf)

Diámetro Peso
Externo Nominal D E G D E G D E G
(pulg) (lbf/pie) **

2-3/8 4,85 6850** 11040 13250 7110 10500 14700 70 98 137

2-3/8 6,65 11440 15600 18720 11350 15470 21660 101 138 194
2-7/8 6,85 10470 12560 9910 13870 136 190
2-7/8 10,40 12110 16510 19810 12120 16530 23140 157 214 300
3-1/2 9,50 10040 12110 9520 13340 194 272
3-1/2 13,30 10350 14110 16940 10120 13800 19320 199 272 380
3-1/2 15,50 12300 16770 20130 12350 16840 23570 237 323 452
4 11,85 8410 10310 8600 12040 231 323
4 14,00 8330 11350 14630 7940 10830 15160 209 285 400
4-1/2 13,75 7200 8920 7900 11070 270 378
4-1/2 16,60 7620 10390 12470 7210 9830 13760 242 331 463
4-1/2 20,00 9510 12960 15560 9200 12540 17560 302 412 577
5 16,25 6970 8640 7770 10880 328 459
5 19,50 7390 10000 12090 6970 9500 13300 290 396 554
5-1/2 21,90 6610 84440 10350 6320 8610 12060 321 437 612
5-1/2 24,70 7670 10460 12560 7260 9900 13860 365 497 696
5-9/16 19,00 ** 4580 5640 5090 6950 267 365
5-9/16 22,20 ** 5480 6740 6090 8300 317 432
5-9/16 25,25 ** 6730 8290 7180 9790 369 503
6-5/8 22,20 ** 3260 4020 4160 5530 307 418
6-5/8 25,20 ** 4010 4810 6160 4790 6540 9150 359 489 685
6-5/8 31,90 ** 5020 6170 6275 8540 463 631

* Estos valores no consideran factores de seguridad.

** Tubería no API.
Tabla 6. Dimensiones de los principales tubos de perforación, API (3).

Diámetro Peso Diámetro Diámetro útil para

Externo Nominal Interno desplazamiento de
(pulg) (lbf/pie) (pulg) herramientas

(pulg)

2-3/8 4,85 1,995 1,437

2-3/8 6,65 1,815 1,125
2-7/8 6,85 2,441 1,875
2-7/8 10,40 2,151 1,187
3-1/2 9,50 2,992 2,250
3-1/2 13,30 2,764 1,875
3-1/2 15,50 2,602 1,750
4 11,85 3,476 2,937
4 14,00 3,340 2,375
4-1/2 13,75 3,958 3,156
4-1/2 16,60 3,826 2,812
4-1/2 20,00 3,640 2,812
5 16,25 4,408 3,750
5 19,50 4,276 3,687
5-1/2 21,90 4,778 3,812
5-1/2 24,70 4,670 3,500
5-9/16 19,00 4,975 4,125
5-9/16 22,20 4,859 3,812
5-9/16 25,25 4,733 3,500
6-5/8 22,20 6,065 5,187
6-5/8 25,20 5,965 5,000
6-5/8 31,90 5,761 4,625
Tabla 7. Peso en lbf/pie de diversos tipos de collares de perforación (3).

Diámetro Diámetro Interno (pulg)

Externo 1 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 2-1/4 2-1/2 3 3-1/4 3-1/2 3-3/4 4
(pulg)
2-7/8 19 18 16
3 21 20 18
3-1/8 23 22 20
3-1/4 26 24 22
3-1/2 30 29 27
3-3/4 35 33 32
4 40 39 37 35 32 29
4-1/8 43 41 39 37 35 32
4-1/4 46 44 42 40 38 35
4-1/2 51 50 48 46 43 41
4-3/4 54 52 50 47 44
5 61 59 56 53 50
5-1/4 68 65 63 60 57
5-1/2 75 73 70 67 64
5-3/4 82 80 78 75 72 64 60
6 90 88 85 83 79 72 68
6-1/4 98 96 94 91 88 80 76 72
6-1/2 107 105 102 99 96 89 85 80
6-3/4 116 114 11 108 105 98 93 89
7 125 123 120 117 114 107 103 98 93 84
7-1/4 134 132 130 127 124 116 112 108 103 93
7-1/2 144 142 139 137 133 126 122 117 113 102
7-3/4 154 152 150 147 144 136 132 128 123 112
8 165 163 160 157 154 147 143 138 133 122
8-1/4 176 174 171 168 165 158 154 149 144 133
8-1/2 187 185 182 179 176 169 165 160 155 150
9 210 208 206 203 200 192 188 184 179 174
9-1/2 234 232 230 227 224 216 212 209 206 198
9-3/4 248 245 243 240 237 229 225 221 216 211
10 261 259 257 254 251 243 239 235 230 225
11 317 315 313 310 307 299 295 291 286 281
12 379 377 374 371 368 361 357 352 347 342
Acoples o sustitutos. Me permiten unir dos roscas diferentes en cuanto a tipo o
diámetros. Pueden ser: caja-pin, caja-caja y pin-pin. Se conocen también como
“crossover”. Uno de los sustitutos más comunes es el “bit-sub” el cual une la
broca con los collares; es un acople caja-caja.

Tubería de perforación pesada (“Heavy weight drill pipe”). Son tubos de

perforación de pared gruesa (menor diámetro interno que los normales). Poseen
abultamientos externos en el cuerpo del tubo y sus uniones son mas largas.
Pueden trabajar en compresión o en tensión y se colocan entre la tubería de
perforación y los collares, para suavizar el cambio de rigidez y de diámetro
externo en la sarta.

Figura 29. Tubería de perforación pesada

Estabilizadores (“Stabilizer sub”). Ayudan a mantener el hueco recto y

permiten que el BHA baje centrado. Son unos tubos cortos con aletas que le dan
un diámetro mayor. Se aconseja usar tres o más estabilizadores,
 distribuidos en la sarta. Generalmente se colocan cerca de la broca o en los
collares.

Figura 30. Estabilizadores

Herramientas para el manejo de tubería.

Llaves manuales (”Manual Tongs”). Son llaves de potencia operadas

manualmente y utilizadas para apretar y aflojar conexiones de la sarta. Van
colgadas de cables a la torre y provistas de un contrapeso para su fácil manejo.
Poseen quijadas reemplazables. Se comunican con los cabeza de gato con
cadenas. Para apretar se usa el cabeza de gato derecho y para aflojar el
izquierdo.

Llaves de Potencia (”Power Tongs”). También se usan para apretar y aflojar

conexiones de la sarta. Son llaves operadas hidráulica o neumáticamente.
 Figura 31. Llaves manuales y de potencia para tubería de perforación

Cuñas. Accesorios que encajan en la mesa rotaria y cuya función es soportar la

sarta por contacto radial de superficies dentadas. Pueden ser manuales,
neumáticas o hidráulicas.

Figura 32. Cuñas para tubería de perforación

Grapas de Seguridad. Son cuñas que se ajustan a los collares con tornillos,
para evitar que éstos se resbalen de las cuñas de la rotaria.

Martillos. Se colocan arriba de los collares para ser usados en caso de que la
sarta se pegue. Pueden ser mecánicos o hidráulicos.

Otras herramientas: Llaves de cadena, llaves de tubo, absorvedores de

vibraciones y rimadores (“roller reamer”).
Manejo de tubería. Los tubos deben ser manejados con cuidado para evitar que
fallen durante la perforación y asegurar una mayor vida útil. A continuación se dan
algunas recomendaciones generales para el manejo de los tubos que conforman la
sarta:

Se deben colocar protectores a las roscas.

No golpear, ni dejar caer la tubería de grandes alturas.

Siempre, almacenar los tubos sobre burros correctamente espaciados.

Lavar y engrasar las roscas antes y después de cada conexión.

Conectar los tubos apretando con el torque adecuado. No se debe exceder la

resistencia a la torsión que recomienda el fabricante.

Instalar las llaves en las uniones.

Revisar periódicamente la tubería.

Calibrar el diámetro en el centro y en los extremos.

Revisar que las roscas no tenga talladuras ni golpes. Si los posee, es necesario

rectificar la rosca haciendo una nueva sobre el metal del cuerpo del tubo.

Revisar que la rosca no esté fisurada. Se observan principalmente los valles, que

son más propensos a las fisuras haciendo pasar un campo electromagnético que

imante bien (la caja y el pin). Previamente la rosca se ha limpiado con ACPM. Se

agrega limadura de metal fina, la cual es atraída por el metal imantado. Se sopla

y se observan los posibles grumos de limadura que quedan principalmente en las

fisuras.
 Revisar el borde de la rosca. Este debe estar pulido y perpendicular a la línea de

centro de las roscas. Para corregir esta falla se usan discos esmeriladores que

pulen de nuevo la cara.

Aplicar inhibidores de corrosión.

Cálculos y Diseños.

Capacidad de un tubo.El término se refiere al volumen que hay al interior del

tubo, por unidad de longitud. Se calcula como:

2
Vi C ID (18)

Vi: capacidad interna del tubo, pie3/pie (m3/m)

ID: diámetro interno del tubo, pulg. (m).
C: constante que depende de las unidades usadas = 0,00545 (0,7854)

Capacidad anular. Se refiere al volumen que se encierra en el anular hueco-

tubería, por unidad de longitud. Se aplica también al anular que se forma entre dos
tubos concéntricos (por ejemplo el anular revestimiento-tubo de perforación). Se
calcula como:

2 2
Va C* D 2 D1 (19)

Va: capacidad anular, pie3/pie (m3/m).

D 2 : Diámetro mayor del anular, pulg. (m).

D1 : Diámetro menor del anular, pulg. (m).

C: constante que depende de las unidades usadas = 0,00545 (0,7854)
3.1.1.1.1 Desplazamiento. Es el volumen sólido del tubo, por unidad de longitud.
Para calcularlo se tiene:

VD C* OD2 ID2 (20)

VD : Capacidad anular, pie3/pie (m3/m).

OD: diámetro externo del tubo, pulg. (m).
ID: diámetro interno del tubo, pulg. (m).
C: constante que depende de las unidades usadas = 0,00545 (0,7854)

En la ecuación 19, no se tiene en cuenta el efecto del mayor espesor de las uniones.
Cuando se requiere un dato más exacto se debe recurrir a tablas elaboradas por las
compañías fabricantes de tubería (tabla 8).
Tabla 8. Desplazamiento promedio de tubería de perforación-Rango 2 (1).

Diámetro Peso Peso real Desplazamiento

Externo Nominal Tipo de en el aire
(pulg) (lbf/pie) unión (lbm/pie) pie/bbl bbl/pie

2-3/8 6.65 IF 6.90 398.42 0.00251

2-7/8 10.40 IF 10.90 251.9 0.00397
SH 10.40 263.0 0.00379
3-1/2 13.30 FH 13.90 197.6 0.00506
SH 13.40 204.9 0.00480
IF 13.80 199.2 0.00502
15.50 IF 16.02 171.5 0.00583
4 14.00 FH 15.10 181.8 0.00550
IF 15.10 176.1 0.00568
4-1/2 16.60 FH 17.80 154.3 0.00648
XH 18.00 152.7 0.00655
SH 17.00 161.6 0.00619
IF 17.70 155.3 0.00644
20.00 XH 21.40 128.5 0.00778
FH 21.30 129.0 0.00775
SH 20.50 134.0 0.00746
IF 21.20 129.5 0.00772
22.82 XH 24.10 114.0 0.00877
32.94 XH 36.28 75.7 0.00132
5 19.50 XH 20.60 133.3 0.00750
25.60 XH 26.18 107.4 0.00932
42.00 XH 45.20 60.8 0.01650
Diseño de la sarta de perforación. Las sartas de perforación se deben diseñar
de forma que permitan:

Dar peso a la broca.

Reducir al mínimo las vibraciones de la sarta.
Optimizar el rendimiento de la broca.
Perforar un hueco de diámetro constante (pleno calibre) y con mínima
desviación.

De acuerdo a los esfuerzos y presiones que se generan en el pozo, se selecciona

la tubería que se debe usar para que se cumplan los objetivos planteados, sin
que la tubería falle. El API (3) recomienda la siguiente secuencia de cálculos que
se deben realizar.

Número de collares a utilizar: depende del peso que se le debe colocar a la

broca para que se perfore en forma óptima. Este, es recomendado por los
fabricantes de brocas y depende del tipo de éstas que se utilice. En el capítulo 3
se desarrollará mejor este aspecto. El peso que se le coloque a la broca debe
provenir de los collares (pueden trabajar en compresión) teniendo en cuenta el
efecto del empuje del fluido de perforación que hay en el hueco. Este empuje se
considera al multiplicar el peso del tubo en el aire por el factor de boyanza
(ecuación 7). Así:

WB
NC (21)
Ca Ldc (cos )B * FS

Donde:
NC : número de collares necesarios.
WB : Peso necesario sobre la broca.
Ca : peso de los collares en el aire, lbf/pie (N/m).
Ldc : longitud de cada collar, pie (m).
B : factor de boyanza (ecuación 7).
Fs : facto de seguridad (se recomienda tomarlo igual a 0,85).
: ángulo del hueco con respecto a la vertical.

Si se debe recurrir a varios tipos de collares, el peso total sobre la broca se debe
distribuir entre ellos. En caso de no disponer del número de collares suficiente
para proveer el peso necesario, lo que haga falta se ajusta adicionando a la sarta
tubería de perforación pesada (“heavy weight”):

WB Ca Ldc NCd B
NHW FS (22)
CHWLHWB

Donde:
NHW : número de tubos de perforación pesados necesarios.
NCd : número de collares disponibles.
CHW : peso de los tubos de perforación pesados en el aire, lbf/pie (N/m).
LHW : longitud de cada tubo de perforación pesado, pie (m).

En caso de disponer de los collares necesarios se acostumbra colocar de todas

formas algunos tubos de perforación pesados, por encima de los collares, para
suavizar el cambio de rigidez y de diámetro externo en la sarta.

Selección de la tubería de perforación: una vez calculado el número de collares

se procede a diseñar el resto de la sarta, esto es a seleccionar el número y tipo
de tubos de perforación que se van a utilizar. Para ello se debe conocer la
resistencia de los tubos a los esfuerzos que actúan en el hueco. Estos valores se
pueden conocer mediante tablas (sección 2.3.4.4), aunque también existe la
posibilidad de calcularlos mediante ecuaciones que se pueden deducir
analíticamente (4).
 Al diseñar la sarta de perforación se busca seleccionar el tipo de tubería de
perforación (grado de acero) que resista todos los esfuerzos que se generan en
el pozo y que haga el diseño lo más económico posible. Para ello se combinan
varios grados de acero de forma que se utilicen los tubos más resistentes en
aquellos puntos donde los esfuerzos son más críticos, y los tubos más
económicos donde no se presentan mayores problemas. Lo anterior hace que a
través de la sarta se tengan varias secciones de tubería, cada una de longitud
diferente dependiendo de su resistencia a los esfuerzos presentes.

Los esfuerzos que soporta la tubería son:

Presión interna: el punto crítico, para una sección dada, se encuentra en su

extremo superior. Esta presión la genera el fluido de perforación que hay en el
interior de la sarta. Se calcula con la siguiente ecuación:

Pi ( Pd Ph ΔP s ΔP ds ) * FS (23)

Donde:
Pi : presión interna ejercida sobre el extremo superior de la sección
diseñada, lpc (Pa).
P d: presión de descarga de la bomba, lpc (Pa).
Ph: presión hidrostática, del fluido de perforación, ejercida sobre el extremo
superior de la sección diseñada, lpc (Pa).
Ps : Pérdidas de presión del fluido de perforación a través del equipo de
superficie, lpc (Pa).
Pds : Pérdidas de presión que sufre el fluido de perforación a través del interior
de la sarta hasta llegar al extremo superior de la sección diseñada, lpc (Pa).
FS: factor de seguridad (se recomienda tomar 1,1).
 El valor calculado con la ecuación 23, debe ser menor que la resistencia al
estallido (presión interna) dada en la tabla 5.

Presión de colapso: se debe a la columna de fluido que hay en el anular hueco-

sarta de perforación. Para una sección dada, el punto mas crítico se encuentra
en su extremo inferior, cuando la tubería está vacía por dentro. Se recomienda
calcularla con la siguiente ecuación:

Pc ρ m Hi * FS (24)
C

Pc: presión de colapso ejercida sobre el extremo inferior de la sección, lpc(Pa).

Hi: profundidad a la que se encuentra el extremo inferior de la sección, pie (m).
: densidad del fluido de perforación, lbm/gal (Kg/m3).
C= 19,251 (0,102).
FS: factor de seguridad (se recomienda tomar 1,125).

El valor calculado con la ecuación 24 debe ser menor que la resistencia al

colapso dada en la tabla 5.

Tensión: como se verá a continuación el diseño que se propone en este trabajo

toma como base la resistencia a la tensión de la tubería. Este esfuerzo se
presenta como resultado del peso de la tubería que cuelga del punto que se
analiza. Por lo anterior, el punto más crítico se ubica en el extremo superior de
cada sección.

Existen varios métodos para hacer el diseño pero él mas recomendado,

selecciona las secciones de abajo hacia arriba calculando la longitud de cada una
con base en los esfuerzos longitudinales (esfuerzos de tensión) presentes y
su resistencia a ellos. Se considera que en el fondo del pozo las fuerzas que
actúan longitudinalmente son las mas críticas o las que tienden en mayor grado
a deformar la tubería. Conocidos los tipos de tubería disponibles, se procede a
calcular la longitud de cada sección. Como el cálculo comienza de abajo hacia
arriba, para la primera sección se puede utilizar el tipo de tubería menos fino ya
que sobre ésta los esfuerzos por tensión son menores. La última sección deberá
soportar mayores esfuerzos de este tipo, por lo tanto en ella se debe usar un
acero de más calidad. Es claro que cada sección estará conformada por varios
tubos.

Una vez calculada la longitud de cada sección se verifica si la tubería

seleccionada resiste las otras fuerzas que se presentan (presiones externas e
internas). Obviamente la suma de las longitudes de las secciones de tubería,
incluyendo los collares, me dará la profundidad total del pozo que se va a perforar.
Para cada uno de los esfuerzos anteriores, si después de confrontar valores, el
esfuerzo real es mayor que la resistencia de la tubería se debe recalcular la
longitud de la sección o utilizar una tubería más resistente. Cuando ya se ha
calculado la longitud adecuada se procede a calcular, de igual forma, la siguiente
sección, con un tipo de tubería cuya resistencia a la tensión sea mayor que la
anterior.

Para calcular la longitud de cada sección se utiliza la siguiente ecuación:

0,9 OP WBH
RT Wa B Wa
LDP

Donde:
LDP : longitud de la sección diseñada, pie (m).
RT : resistencia a la tensión de los tubos seleccionados, lbf (N).
Wa : peso de la tubería de perforación en el aire, lbf/pie (N/m).
WBH : peso en el aire de la tubería que cuelga de la sección calculada, lbf (N).
 B : factor de boyanza (ecuación 7).
OP : margen de esfuerzo adicional disponible (“Over pull”), lbf (N).

El margen de esfuerzo adicional (“Over Pull”) es la diferencia que se quiere tener

entre la resistencia de la tubería a la tensión y la magnitud real del esfuerzo al
que es sometida la tubería. Este margen se deja para prevenir esfuerzos
adicionales que se puedan presentar, como por ejemplo el generado al tensionar
la sarta en casos de pega de la misma.

Sistema de Control de Pozos. Este sistema previene el flujo incontrolado de fluidos

de la formación hacia el pozo. Cuando la broca penetra una formación permeable
que tiene una presión mayor que la hidrostática ejercida por el fluido de perforación,
los fluidos de la formación empezarán a desplazar el lodo del pozo. Se denomina
“Kick”, a ese flujo repentino de fluidos de la formación dentro del pozo, en presencia
del fluido de perforación.

El sistema de control de pozos debe permitir:

Prevenir el “Kick”.
Detectar el kick.
Controlar un “Kick”:
Cerrar el pozo en la superficie.
Circular el pozo bajo presión para remover los fluidos de formación e
incrementar la densidad del lodo.
Mover la sarta bajo presión.
Cambiar la dirección de flujo lejos del equipo y del personal.
 Figura 33. Esquema del sistema de control de pozo

Si el sistema de control falla, resulta un flujo incontrolado de fluidos de formación

que es denominado reventón (“Blow Out”). Este hecho es quizás, el menos deseable
cuando se perfora. Puede causar pérdida de personal, del equipo, de las reservas
de gas y aceite, y del pozo. Lo anterior sin contar los daños causados al medio
ambiente, cercano al pozo.
Prevención de un flujo imprevisto. Durante la perforación de un pozo la
prevención de un flujo imprevisto de fluidos de la formación hacia el pozo se logra
utilizando un fluido de perforación de una densidad tal, que su columna hidrostática
ejerza una presión mayor que la que tiene la formación que se atraviesa. Lo
importante es utilizar el fluido de perforación adecuado.

Cuando se hace un viaje de tubería, la circulación del fluido de perforación se

detiene y se retira un volumen significativo de tubería es removido del hueco. Esto
hace que el nivel del fluido en el pozo baje, disminuyendo la presión hidrostática de
la columna y posibilitándose la formación de un “Kick”. Para prevenirlo se debe
mantener el hueco lleno, para lo cual se bombea fluido de perforación de tal forma
que se reemplace el volumen de tubería que se saco. Este fluido se toma de un
tanque especial denominado tanque de viaje (“Trip Tank”) utilizando, normalmente,
una bomba especial para ello. El tanque de viaje es llenado periódicamente usando
las bombas de lodo. Si en el equipo no existe tanque de viaje, el hueco debe llenarse
usando la bomba de lodo.

Detección de un “Kick”. La detección de un “Kick” cuando se perfora, se logra

usualmente gracias a un indicador de volumen en los tanques de lodo, o por un
indicador de flujo. Ambos aparatos detectan un incremento en el flujo que retorna
procedente del pozo por el anular, tomando como referencia el retorno normal. Los
indicadores de volumen usan flotadores en los tanques que se conectan a
traductores eléctricos o neumáticos y a un registrador en el piso de la torre. El
registro indica el volumen de las piscinas activas. Cuando el volumen aumenta o
disminuye significativamente, se pueden activar alarmas sónicas o luminosas. Un
aumento de nivel indica que los fluidos de la formación están entrando al pozo y una
disminución indica que el fluido se está perdiendo hacia una formación. En el primer
caso es muy posible que se esté formando un “Kick” y en el segundo hay pérdidas
de circulación. Los indicadores de flujo detectan un “Kick” más rápidamente. En
este caso se tiene un medidor de flujo tipo paleta
colocado en la línea por donde retorna el lodo (“flow line”). Además, se tiene un
medidor de strokes de la bomba. La diferencia entre estos dos datos me indican
ganancia o pérdida de flujo. Si el flujo por el “flow line” es mayor, puede estar
ocurriendo un “kick”. Si es menor hay pérdidas de circulación.

Cuando se está haciendo un viaje, la detección se hace por medio de un indicador

de hueco lleno. El propósito de éste es medir el volumen de lodo requerido para
llenar el hueco cuando se han sacado X tubos. Si el volumen de lodo requerido para
llenar el hueco es menor que el volumen de los tubos removidos, un “kick” puede
estar en progreso.

Control de un “Kick”. Cuando un “Kick” está en progreso se hace necesario

controlarlo antes de que ocurra un reventón. Las preventoras de reventones (“Blow
Out Preventors”, BOP) son accesorios que se instalan en la cabeza del pozo y su
función es controlar los flujos imprevistos por el espacio anular hueco-sarta de
perforación o impedir flujos desde el pozo cuando no hay sarta dentro de él. Deben
además, permitir el movimiento de la tubería sin descargar la presión del pozo y
permitir que sea circulado fluido de perforación en presencia del “kick”. En una
operación normal se deben utilizar paquetes de preventoras (“BOP Stock”) de varios
tipos.

Preventoras de arietes (“RAMS”). Emplean sellos de tamaño fijo, dependiendo

de la tubería que se tiene en el pozo, que se cierran herméticamente para impedir
el flujo de fluidos. Pueden ser de tubería, ciegos o cortantes.

Arietes de Tubería (“Pipe RAMS”): su tamaño es fijo y depende de la tubería que

haya en el pozo. Tienen aberturas semicirculares que cierran herméticamente
contra el tubo impidiendo el flujo por el anular. Se usa un tamaño de ariete para
cada tamaño de tubería que se tenga en la sarta.
 Figura 34. Válvula tipo ariete

Arietes Ciegos (“Blind RAM”): cierran cuando no hay tubería en el hueco. Si

inadvertidamente son cerrados cuando la sarta está en el hueco, el tubo será
aplastado pero el flujo del “kick” no cesará ya que los arietes no se ajustan bien.

Arietes Cortantes (“Shear RAMS”): son arietes ciegos diseñados para cortar la
sarta cuando se cierran y ésta se encuentra en el pozo. La sarta caerá al hueco
pero el flujo del kick será detenido. Este ariete cortante es usado solo cuando las
demás preventoras fallan.

Todo tipo de ariete está disponible para presiones de trabajo de 2000, 5000,
10000 y 15000 lpc.

Preventora Anular (“Anular Preventers”). También conocidas como

preventoras esféricas. Utilizan un sello circular de caucho endurecido, que
accionado hidraúlicamente puede cerrar el flujo anular contra cualquier tamaño
de tubería, aún contra la kelly y en casos extremos sin tubería en el pozo o contra
los collares. Se especifican por marca, tipo y presión de trabajo.
 Figura 35. Válvula tipo anular

Normalmente se utilizan dos o tres preventoras de ariete y una preventora anular

en el tope. Tanto la preventora anular como las de ariete son cerradas
hidraúlicamente. Además, los arietes tienen un cerrado manual tipo rosca, usado
cuando el sistema hidraúlico falla.

Acumuladores (“Accumulators”). Son accesorios usados para operar a control

remoto las preventoras. Los sistemas hidráulicos modernos para cerrar las
BOP'S son acumuladores de fluido a alta presión. El acumulador es capaz de
suministrar fluido suficiente, a alta presión, para cerrar todas las unidades del
BOP'S al menos una vez. Los acumuladores son cilindros que tienen
capacidades de 40, 80 ó 120 galones, y presiones máximas de operación de 1500
a 3000 psi. Una bomba independiente mantiene constante la presión de los
acumuladores de modo que puedan ser usados en cualquier momento. Por
seguridad se mantiene en “stand-bye” una bomba para los acumuladores. El
fluido acumulado usualmente es un aceite hidráulico no corrosivo, con un bajo
punto de congelamiento. Además, debe tener buenas características lubricantes
y ser compatible con las partes de caucho del sistema de control. Un conjunto
 de cilindros, pre cargado con nitrógeno también puede ser usado. Los
acumuladores están equipados con un sistema regulador de presión, de forma
que si los acumuladores se descargan la bomba comienza a funcionar
automáticamente, cargando de nuevo los cilindros.

“Manifold”. Es un sistema de circulación a alta presión utilizado en operaciones

de control de pozos. El “kick” normalmente es circulado desde el pozo a través
de un choke ajustable que es controlado desde un panel en el piso del equipo. El
choke debe mantener suficiente presión, de tal modo que la presión en el fondo
del pozo, ejercida por el fluido, sea ligeramente mayor que la presión de la
formación. De no ser así, los fluidos de formación continúan entrando al pozo. El
arreglo del “manifold” se basa en la magnitud de la presión de formación en el
área y en el procedimiento de control de pozos usado por el operador. Un
separador de gas permite que cualquier gas producido por la formación, sea
venteado

Cuando un “kick” es detectado durante un viaje de tubería, lo mejor es forzar la sarta

hacia abajo (“stripping”) con la preventora anular cerrada, para permitir la eficiente
circulación de los fluidos de formación desde el pozo. La habilidad para variar la
presión de cierre en las preventoras es importante cuando se requiere esta
operación. El espacio entre los arietes es proporcionado por el “drilling spool” que
al mismo tiempo permite conectar las líneas de alta presión en un punto dado. Estas
líneas de alta presión hacen posible circular en reversa y controlar el flujo con el
BOP'S cerrado. El conducto usado para circular en reversa es llamado el “kill line” y
la línea para controlar el flujo incluye un choke, un manifold y líneas de flujo. El
“drilling spool” debe tener un espacio interior lo suficientemente grande para permitir
el paso de todos los revestimientos, sin tener que quitar las preventoras. El BOP's
es conectado al revestimiento de superficie en la parte superior (“casing head”)
soldado o conectado al primer tubo cementado en el pozo. En esta parte se tienen
salidas para permitir la descarga de presiones que podrían acumularse entre las
sartas de revestimiento.
Un panel de control para operar las BOP'S se coloca en el piso de la torre para un
fácil acceso del perforador. Los controles están marcados claramente y son
identificables con el arreglo de BOP'S que se tenga. Los arreglos de BOP'S pueden
variar mucho y dependen de la magnitud de la presión de formación en el área y del
tipo de procedimiento de control de pozos usado por el operador. Existe un tipo de
válvula (“Internal BOP”) que puede ser colocada en la parte superior de la sarta,
cuando el pozo esté fluyendo durante un viaje.

Sistema de monitoria del pozo. Por consideraciones de seguridad y eficiencia se

hace necesario llevar una constante monitoria del pozo para detectar problemas de
perforación rápidamente. Este sistema permite controlar parámetros tales como:
profundidad, rata de penetración, cargas soportadas por el gancho, velocidad de la
mesa rotaria, presión de la bomba, densidad del lodo, nivel de las piscinas, rata de
flujo, etc. Todas estas operaciones se controlan con base en señales que se leen
en instrumentos instalados en el pozo.

Indicador de peso. Consta de un reloj que muestra las tensiones a las que es
sometido el cable de perforación en la línea muerta o en el anclaje, y que
relaciona tal tensión con el peso que soporta. Tiene dos agujas que muestran
el peso total de la sarta y el peso aplicado sobre la broca. El elemento detector
puede estar ubicado en el anclaje del cable o directamente en contacto con la
línea muerta.

Indicadores de torque. Es un reloj que recibe una señal de un elemento

controlador en contacto con la cadena de transmisión de potencia a la mesa.
Cuando la sarta coge torque trata de pegarse y la mesa intenta pararse,
tensionando la cadena. Se presiona un rodillo y éste envía un impulso hidráulico
al reloj indicando en la escala las lbf-pie de torque equivalente o una medida
arbitraria y proporcional al torque.
 Manómetros. Son indicadores de presión de las bombas. Deben ubicarse junto
al perforador para captar anomalías y actuar en forma rápida. Una variación en
la presión indica un problema que debe ser ubicado.

Indicador de SPM. Instrumento que cuenta los golpes (emboladas) por

minuto de la bomba y envía una señal al tablero de instrumentos.

Totalizador de SPM. Totaliza todos los golpes de la bomba.

Alarmas PVT. Instrumentos instalados para controlar el volumen de lodo en los

tanques e indican si hay pérdidas o ganancias de fluido durante la operación
previniendo la ocurrencia de un reventón o una pérdida drástica de circulación.
Se colocan flotadores en los tanques que envían señales eléctricas al panel de
instrumentos y accionan alarmas sonoras y/o luminosas.

Sapo. Instrumento que registra en una carta los factores que afectan la rata
de penetración y la profundidad del pozo.

Telemetría. Es una forma de medir a distancia los parámetros de la operación.

La técnica conocida como MWD (“Meassurement While Drilling”) permite
registrar, simultáneamente con la perforación, todos los parámetros
involucrados. Es especialmente útil cuando se perforan pozos desviados.

OTROS SISTEMAS DE ROTACIÓN.

Sistema “Top Drive” (13) . Algunas veces, para transmitir la rotación a la sarta, se
instala un”power-swivel” exactamente debajo de la “swivel” convencional. La sarta
de perforación va conectada a este elemento, evitándose el uso de la
“Kelly”, la “Kelly bushing” y la mesa rotaria. La rotación se genera en un motor
hidráulico incorporado al ”power-swivel”. Estos aparatos están disponibles en un
amplio rango de velocidades y combinaciones de torques.

El sistema en el cual se utiliza esta forma de perforar se conoce como “Top Drive”.
Con la introducción de este sistema muchas operaciones relacionadas con el
manejo de tubería se han mejorado e incluso eliminado.

Figura 36. Ejemplo de sistema “Top Drive”

El motor junto con un manejador de tubería viaja arriba y abajo de la torre mediante
unos rieles a través de los cuales se deslizan. El motor es levantado por el bloque
viajero y se conecta por debajo de la “swivel”. Cuando se perfora con mesa rotaria
la “kelly” debe ser desconectada para hacer un viaje de tubería, siendo necesario
conectarla de nuevo al completar el viaje o cuando la tubería se pega. Durante la
perforación para adicionar un tubo a la sarta, éste se debe
conectar en la “ratonera”. Con el sistema “Top Drive” el tiempo gastado en esta
maniobra se reduce ostensiblemente

Motores de fondo. Cuando se requiere desviar el pozo y mientras se perfora la

sección desviada, la sarta de perforación no puede rotar pues no se podría
mantener la dirección del pozo.

Figura 37. Partes del motor de fondo

En estos casos se conecta un motor de fondo directamente a la broca, el cual es

accionado hidráulicamente por acción del fluido de perforación que está circulando.
El fluido bombeado por la sarta mueve un rotor el cual transmite la rotación por una
unión universal al eje inferior donde se conecta la broca. De esta forma gira sin que
rote la sarta de perforación. La longitud de estos motores es de aproximadamente
30 pies y vienen en tamaños de 1-½, 2, 2-1/4, 3-½, 4-¾, 6, 6-½ y 7 ¾ Pulg. Pueden
ser de alta velocidad y bajo torque o de baja velocidad y alto torque.
 3. BROCAS PARA PERFORACIÓN ROTATORIA

La broca (“bit”) es el elemento que corta la formación a medida que rota, aplicándole
al mismo tiempo fuerza de compresión (peso). En el sistema rotatorio, el agujero se
construye bajando la columna de tubería y collares hasta que la broca toca o se
acerca al al punto donde se va a perforar, para luego establecer la circulación del
fluido de perforación por el interior de la sarta, siendo descargado por unos
conductos o boquillas que posee la broca. Esta circulación hace que el pozo y la
broca se mantengan limpios. Posteriormente, se establece la rotación de la sarta
por medio de la mesa rotatoria y se baja ésta lentamente por medio del malacate,
hasta que se aplique el peso apropiado para la perforación.

La broca va conectada a la parte inferior de los collares de perforación mediante el

“bit sub” y para que perfore bien, se optimiza el peso que se le debe aplicar, su
velocidad de rotación y la hidráulica del fluido de perforación.

TIPOS DE BROCAS.

En general, las brocas usadas en la perforación rotatoria se clasifican en: brocas de

conos y brocas de arrastre. Es muy importante seleccionar el tipo de broca
adecuado según la formación que se desea atravesar, pues una mala selección
implica costos de perforación adicionales.

Brocas de conos. En éstas, el elemento cortante es un cono que se puede mover

independientemente del cuerpo de la broca. Normalmente contienen tres conos,
caso en el cual se denominan tricónicas. Si el cortador es fabricado sobre el cono
se habla de brocas de dientes y si va incrustado se habla de brocas de
insertos. En el último caso el cortador se fabrica de carburo de tungsteno. Las
brocas de insertos pueden rotar a mayor velocidad que las brocas convencionales
y pueden trabajar con altos pesos.

(a) (b)

Figura 38. Brocas tricónicas. (a) de dientes. (b) de insertos

Existen diferentes tipos de dientes y conos, por lo que se usan en varias clases de
formaciones. Dientes de acero largos sirven para perforar formaciones suaves y
dientes cortos menos espaciados son utilizados en la perforación de formaciones
duras. Los dientes se limpian por el paso del fluido de perforación a través de las
boquillas de la broca, por las cuales sale en forma de chorro y choca con la
superficie de los dientes.

El cojinete, es la pieza que une los conos con el cuerpo de la broca y se encarga de
transmitir a éstos la carga suministrada por la sarta, permitiéndole al mismo tiempo
que rote. Hay tres tipos básicos de cojinetes: “standard”, sellados y “journal”.

Brocas de arrastre ó de fricción. Poseen elementos cortantes fijos integrados al

cuerpo de la broca por lo que rotan como una sola unidad, cortando la formación en
forma de raspador. Sus principales características de diseño son:
el número y la forma del elemento cortante, el tamaño y localización de los
conductos por donde se descarga el fluido de perforación, y el material de
construcción del cuerpo y los elementos cortantes.

Su ventaja sobre las brocas de conos consiste en que por no tener partes móviles,
no se requiere energía adicional para moverlas.

Brocas de paletas. Constan de paletas cortadoras fijas (cuchillas), integradas al

cuerpo de la broca, que pueden rotar con éste como una sola unidad. Cuando tienen
una sola cuchilla en forma de barra se denominan “cola de pescado” las cuales
fueron quizás las primeras brocas usadas, y aunque en la actualidad no son muy
comunes podrían utilizarse en formaciones blandas poco profundas.

Brocas de diamante natural. Se comportan bien en formaciones que tienen un

modo plástico de fallar. Constan de un cuerpo de carburo de tungsteno y una corona
compuesta por muchos diamantes incrustados en la matriz.

Si la broca trabaja bien, solamente los diamantes deben tocar el fondo del pozo. La
matriz está provista de guías o caminos de flujo que dirigen el fluido de perforación
sobre la cara de la broca permitiendo que éste limpie y enfríe los diamantes.

La porción cilíndrica vertical de la corona que lleva los diamantes, se denomina

sección calibradora (“gage”), y al hablar de la forma de la corona se habla de su
“perfil”. El fluido de perforación sale por el centro de la corona y se distribuye
uniformemente por las guías. Por lo anterior, la presión cae debido a la alta
velocidad del flujo confinado por la matriz de la broca y el fondo del hueco, es decir,
si la broca no está asentada en el fondo del hueco, la presión no cae.
El tamaño y número de diamantes usados, depende de la dureza de la formación.
Brocas para formaciones duras tienen diamantes más pequeños (de 0,07 a 0,125
quilates) y para formaciones blandas las piedras son más grandes (0,75-2 quilates).
Un quilate equivale a 0,2 gramos, y debido a que algunas veces se está más
interesado en el tamaño que en el peso, se habla también del número de piedras
por quilate (SPC). Estas brocas son diseñadas para ser operadas a determinadas
tasas de flujo y caída de presión a través de la cara de la broca. Los fabricantes de
brocas usualmente dan estimativos de estos parámetros de operación.

Brocas de diamante policristalino (PDC). El elemento cortante consta de una

capa de pequeños cristales de diamante policristalino sintético de aproximadamente
1/64 pulgadas de espesor, adheridos a una matriz de carburo de tungsteno por un
proceso a alta temperatura y alta presión. Las brocas PDC se han usado con éxito
en secciones uniformes de carbonatos o evaporitas, areniscas y arcillas, aunque
presentan problemas de embotamiento en formaciones pegajosas muy suaves, y
alta abrasión y ruptura en formaciones abrasivas y duras. Generalmente usan una
boquilla especial con cuerpo de acero y guías de lubricación labradas en la matriz
de la broca.

Otros rasgos de diseño importantes son: La forma o perfil de la corona de la broca,

el tamaño, forma y número de cortadores usados, y la inclinación del cortador con
respecto a la superficie de la formación expuesta.
 Figura 39. Brocas PDC

3.1.2.1 Brocas de Diamante Policristalino Termoestable (TSP). Son

brocas cuyos dientes son fabricados de diamante sintético de mayor
estabilidad que los PDC, a altas temperaturas, ya que éstos últimos sufren
degradación térmica a temperaturas superiores a 700 oC.